一种发电机联轴器压装油压机液压系统的设计
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一种发电机联轴器压装油压机液压系统的设计
2010年第6期
液压与气动
9
一种发电机联轴器压装油压机液压系统的设计
吴晓红。朱琪
Thehydraulicsystemdesign0fpressforgeneratorcouplingpress-assembling
WUXia0-hong,ZHUQi
(兰州工业高等专科学校机械工程系,甘肃兰州730050)
摘要:针对发电机联轴器装配中存在的问题,设计了一种由PLC控制的、油路简单、性能稳定的发电机联轴器压装油压机。介绍了液压系统的设计过程、工作原理及其特点,并对PLC控制油压机的方法,硬件的设计和梯形图的绘制进行了越要的阐述。
关键词:油压机;PLC;联轴器;液压系统
中图分类号:THl37
1
文献标识码:B
文章编号:10004858(2010)06删旬3
,广],压头快进压头工进
引言
。
近年来,随着国民经济的快速发展,发电机市场需求量越来越大。然而,发电机联轴器在装配过程中,由于轴与联轴器配合性质为过盈出现概率较大的过渡配合,传统的做法是采用手锤敲击铜套将联轴器装配在电机轴头上,这种装配方法,工人的劳动强度大,装配效率低,且在装配过程中容易将轴头拉伤,降低联轴器的装配精度。针对发电机生产装配中存在的这一问题,基于PLc体积小、可靠性高、编程方便和易于维修的特点,我们和某发电机生产企业联合设计了PLC控制的小型发电机联轴器压装油压机。2油压机液压系统的设计2.1设计思路和考虑的主要问题
根据联轴器压装工作要求,该设备能够以最大
10000
存II存r]
垒I
升Lj降
I拿L]
压头快退
图1工作循环图
速回路。选用中位机能为M型的三位四通电磁换向阀,在装卸发电机时利用三位阀的中位机能使泵卸荷,以减少功率损失和系统发热,延长电机的使用
寿命u以J
o
升降系统的设计,考虑到工作台及发电机总重量不是很大,为了简化液压油路,我们自行设计了单作用液压缸,上行由压力油推动,下行依靠自重返回,避免了繁琐的立式缸平衡回路,同时升降工作台在联轴器的压装过程中需要保持停止不动,还要防止在受力的情况下发生移动,因此,我们选用密封性能较好的液控单向阀和Y型中位机能的三位四通电磁换向阀组成了单向锁紧回路,以确保升降台停留在预定的位置上。2.2液压系统原理图的设计
该油压机依据工作要求,两缸动作顺序依次为:立
N的水平推力和300mm/lnin的压装速度,完成
多种型号小型发电机联轴器的安装。由于不同型号发电机的中心高度不同,因此,在设计中我们将油压机的压装高度按照最大型号固定,设计可升降工作台将不同型号发电机送到压装高度,因此该液压系统设计为双缸系统,一个立式液压缸完成油压机的垂直升降工作,另一个卧式液压缸完成联轴器的压装工作。整个动作的实现是由PLC控制由液压系统驱动完成上升、快进、工进、快退和下降的工作循环,如图1所示。
压装系统的设计,考虑该油压机为一般机械,工作时对低速性能和速度负载特性没有特殊的要求,故决定采用回路结构简单、使用维护方便的进油路节流调
缸上升——停止(到达压装位置),水平缸快进(压装开始)——工进——快退——停止——进入第二次压装循环……,完成压装立缸下降(压装动作结束)——
收稿日期:2009.12—10
作者简介:吴晓红(1964一),女,甘肃兰州人,副教授,硕士研究生,主要从事机电控制方面的教学与研究工作。
一种发电机联轴器压装油压机液压系统的设计
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液压与气动
2010年第6期
工作台原位停止。根据工作要求设计的发电机联轴器压装油压机液压系统如图2所示。
图2油压机液压系统原理图
2.3
工作原理
按下启动按钮SBl,液压泵电机开启,电磁阀1YA
通电动作,油压机开始上升,碰到行程开关sQl之后
电磁铁1YA断电,工作台停止。按下压装工作按钮
SB3,电磁铁3YA通电油压机压装头开始快进,碰到行程开关SQ3后,5YA通电,压装头转为工进,压装完成
后系统压力上升达到压力继电器的设定值时,压力继
电器发出电信号电磁铁3YA、5YA断电,电磁铁4YA通电,压装头快速返回,碰到行程开关SQ4后4YA断电,压装缸停止动作,完成一次压装工作循环。整个工作结束后,按下下降停止按钮sB2后电磁铁2YA通电,工作台下降碰到原位行程开关SQ2后2YA断电,电机断电油压机停止工作。
3
PLC控制功能的实现
3.1控制对象的确定
依据油压机液压系统的工作原理,需要控制的对象为:电动机和液压泵的启动和停止,电磁铁的通电与断电。控制对象均为开关量。3.2硬件的选择
根据压装油压机控制要求,PLC控制系统输入输出共需要14点,点数不多,考虑到整体型的小型机结构紧凑,体积小,价格低,且易装入工业设备内部等特
点,设计中我们选用c20P.cDR整体型小型可编程序
控制器,输入方式为直流输入,输出采用继电器输出,总点数为20,输入点数12点,输出点数8点,完全可以满足设计要求。压装油压机输入输出设备表见表l。PLC器件的输入、输出触点分配如表2所示。3.3梯形图
PLc是以循环扫描的方式工作的,直观简单,也简
表l压装油压机输入输出设备表输入设备
输出设备
SBl系统启动按钮0500电动机
SB2停止按钮050l升降台上升电磁铁SB3压装工作按钮0502压装快进电磁铁KP
压力继电器0503压装工进电磁铁SQl上升到位开关0504压装快退电磁铁SQ2下降到位开关0505
升降台下降电磁铁
SQ3快进到位开关SQ4
快退到位开关
裹2
I/o分配表
Pc输入
PC输出
0000SBl0500KMl0001SB2050l1YAo002SB305023YA0003l(P
05035YA0004SQl05044YA0005SQ20505
2YA
0006SQ30007
SQ4
化了用户程序的设计。遵循PLC的“上重下轻,左重右轻”的编程原则,压装油压机PLC控制系统的梯形图程序如图3所示。
图3系统梯形图
一种发电机联轴器压装油压机液压系统的设计
2010年第6期
液压与气动
关于液压桥路在液压元件试验台上的应用设计
乔学新
Theapplieationofhydraulicbridgeforhydrauliccomponentstestingnatfonn
QIAO
Xue—xin
(北京机械工业自动化研究所,北京100120)
摘要:该文介绍列举了三种液压元件试验台上所应用设计的液压桥路,指出了用四个单向阀组成的液压桥路在液压系统中怎样连接,提出了只要液压系统里有需要实现自动改变油流方向的就可以应用设计液压桥路。
关键词:液压桥路;应用设计;液压缸对顶;泵马达对拖;开式回路;闭式回路
中图分类号:THl37
O引言
在液压与气动杂志2009年第12期上我谈了关于液压元件试验台的设计理念和设计思路…,在液压与气动杂志2叭0年第2期上我谈了关于液压元件综合试验台的系统综合结构设计拉J。通过两期的文章我们已对怎样选用或设计液压元件试验台尤其是液压元件综合试验台,从设计理念和设计思路到内部系统综合结构设计,都有了一个大致的了解。
我的第一篇为设计思路篇,第二篇为综合结构篇,本期我主要谈谈液压桥路在液压元件试验台上的应用设计,也就是第三篇应用设计篇。希望这三篇对想设
文献标识码:B文章编号:10004858(2010)06珈11一02
试验用途,二要考虑它的实用价值。首先我们要知道液压缸型式试验台主要由五大部分组成。
(1)液压缸试验操作台:集成有手动操作手柄、指针式仪表、主功能阀块及外接油口;
(2)液压系统动力源:油源系统及泵机组总成、管路、阀块;
(3)对顶液压缸试验台架,力传感器;
(4)电气控制操作台:包括电控操作开关(按
钮)、比例控制调节旋钮、数显仪表、报警指示、cAT计
算机辅助采集系统;
(5)配电柜。
液压缸出厂试验台比液压缸型式试验台少了一个被试缸与加载缸对顶试验台架。当然其它配置根据需要也相应减少一些。在考虑液压缸型式试验台对顶试验时,从设计原理上就要考虑被试缸和加载缸相对运行关系,也就是被试缸和加载缸在两缸运行中检测它
计、选用、了解液压元件试验台的人员有一定的帮助。
1液压桥路在液压缸试验台上的应用设计
液压缸试验台有出厂试验台和型式试验台之分。它属于单一元件专用试验台,在选用或设计液压缸试验台时首先要考虑你的用途,因为出厂试验台结构比较简单,设备比较紧凑,占地面积小,而型式试验台的结构就比较复杂了。因为它要比出厂试验台多出了一个液压缸对顶试验台架,根据试验液压缸的大小要考虑占地面积。所以我们在选用设计时,一要考虑它的4结束语
发电机联轴器压装油压机自使用以来,性能稳定,运行良好,证明该油压机液压系统的设计合理、可行。使用PLC控制发电机联轴器压装油压机的运行,大大降低了设备的故障率,提高了设备运行的可靠性和自动化程度,并且减轻了工人的劳动强度,提高联轴器的
收稿日期:2009.12-21
作者简介:乔学新(1955一),男,北京人,大学,工程师,主要从事液压元件试验台设计和研制工作。
装配精度和效率,达到了预期设计目的。
参考文献:
[1]路甬祥.液压气动技术手册[M].北京:机械工业出版社,
2002.1.
[2]骆简文.液压传动与控制[M].重庆:重庆大学出版社,
2(X)6.7.
一种发电机联轴器压装油压机液压系统的设计
一种发电机联轴器压装油压机液压系统的设计
作者:吴晓红, 朱琪, WU Xiao-hong, ZHU Qi
作者单位:兰州工业高等专科学校,机械工程系,甘肃,兰州,730050刊名:液压与气动
英文刊名:CHINESE HYDRAULICS & PNEUMATICS年,卷(期):2010,""(6)被引用次数:
0次
1.路甬祥 液压气动技术手册 20022.骆简文 液压传动与控制 2006
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PLC在2000t油压机的应用,使整个控制系统具有较高的可靠性和灵活性,减少了控制设备的体积,降低了设备故障率,节约维修时间,提高了设备的使用性能.
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