印花知识及印花生产注意事项

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印花知识及印花生产注意事项

编制：361°印绣花专员 审定：

日期：2011年 月 日

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一）印花知识简介

（一）印花知识介绍

印花就是用染料或颜料在纺织物上施印花纹的工艺过程。印花有织物印花、毛条印花和纱线印花之分，而以织物印花为主。毛条印花用于制做混色花呢；纱线印花用于织造特种风格的彩色花纹织物。织物印花历史悠久。中国在战国时代已经应用镂空版印花（见中国染整史）。印度在公元前 4世纪已经有木模版印花。连续的凹纹滚筒印花始于18世纪（见滚筒印花）。筛网印花是由镂空型版发展而来的，适用于容易变形织物的小批量多品种印花。20世纪60年代，金属无缝圆网印花开始应用，为实现连续生产提供了条件，其效率高于平网印花。60年代后期出现了转移印花方法,利用分散染料的升华特性,通过加热把转印纸上的染料转移到涤纶等合成纤维织物上，可印得精细花纹。70年代还研究出用电子计算机程序控制的喷液印花方法，由很多组合的喷射口间歇地喷出各色染液，形成彩色图案，主要用于地毯印花。

工艺印花织物是富有艺术性的产品，根据设计的花纹图案选用相应的印花工艺。常用的有直接印花、防染印花和拔染印花三种：

直接印花是在白色或浅色织物上先直接印以染料或颜料，再经过蒸化等后处理获得花纹，工艺流程简短，应用最广。

防染印花是在织物上先印以防止染料上染或显色的物质，然后进行染色或显色，从而在染色织物上获得花纹。

拔染印花是在染色织物上印以消去染色染料的物质，在染色织物上获得花纹的印花工艺。

染料与糊料织物在印花前必须先经过预处理，使之具有良好的润湿性。印花所用的染料基本上与染色相同，有些面积较小的花纹可用涂料(颜料)。此外，还有印花专用的快色素、快胺素、快磺素等染料。在同一织物上可以选用不同类染料印出各色花纹。印花时将染料或颜料调成色浆。印花、烘干后，通常要进行蒸化、显色或固色处理，然后再行皂洗、水洗，充分除去色浆中的糊料、化学药剂和浮色。

印花色浆由染料（或颜料）、吸湿剂、助溶剂等与原糊组成。印花原糊的作用是使色浆具有一定的粘度和流度。它由亲水性高分子物糊料调制而成，常用的糊料有淀粉、淀粉降解产物（白糊精与黄糊精）、淀粉醚衍生物、海藻酸钠（或铵）、羟乙基皂荚胶、龙胶、纤维素醚、合成高分子电解质等。用水、火油与乳化剂制成的乳化糊，有时也用作印花原糊。印花原糊对色浆中的化学药剂应具有良好的稳定性，不与染料发生作用，对纤维有一定的粘附力并易于从织物上洗去。印花色浆的粘度决定于原糊的性质。印花时如果色浆粘

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度下降太多则难以印得精细的线条，粘度太大则色浆不易通过筛网的细孔。

蒸化及其设备 蒸化亦称汽蒸。印上色浆的织物经烘干后进行蒸化。蒸汽在织物上冷凝，使织物温度升高、纤维和糊料溶胀、染料溶解而上染有些染料在蒸化过程中还发生化学反应。印花染料由于糊料的存在，上染过程较为复杂，蒸化时间要比轧染的蒸化时间长。 蒸化设备有三种：①汽蒸箱：将织物悬挂在支架上，推入箱体进行蒸化；②连续蒸化机：把织物成环状悬挂在辊筒上,缓缓前进,连续蒸化；③各种快速蒸化机。汽蒸箱和悬垂式连续蒸化机适用于蚕丝织物、针织物和

成纤维织物。汽蒸箱在密闭条件下进行蒸化，但不能连续生产。蒸化条件随染料和纤维性质而异。对还原染料的印花织物蒸化时，应将蒸化室中的空气驱除。分散染料的涤纶印花织物,可在密闭汽蒸箱中130℃左右，或在常压下用175℃左右的过热蒸汽蒸化，也可在200℃左右焙烘固色。

现在印花，比较常见的种类的有以下几种： 1）转移印花

(英文:tropical print)先用印刷方法将颜料印在纸上，制成转移印花纸，再通过高温

（在纸背上加热加压）把颜色转移到织物上，一般用于化纤面料，特点是颜色鲜艳，层次细腻，花型逼真，艺术性强，但该工艺目前只适用于涤纶等少数合成纤维。 转移印花工艺简单，投资小，生产灵活， 目前在市场上比较流行...不过说实话,这转

移印花和其他的印花种类对比一下,价格是高了点,不过是有一定的档次的 2）.拔染印花

(英文:wash out colors)（拔染）discharge print（拔染印花） 选用不耐拔染剂的染

料染地色，烘干后，用含有拔染剂或同时含有耐拔染剂的花色染料印浆印花，后处理时，印花处地色染料被破坏而消色，形成色地上的白色花纹或因花色染料上染形成的彩色花纹。又称拔白或色拔。它可以做出好像衣服被洗过水的效果？衣服的颜色好像被洗掉了不少，斑斑驳驳的~~其实这是拔印，拔印的原理是把织物组织纤维的的颜色抽拔掉，使之变成另一种较浅的颜色，强似洗水效果，是男装较炫酷的一种印花！ 3.减量印花

该工艺利用交织或混纺织物中不同纤维的耐化学腐蚀性质差异，通过印花方法施

加烧拔剂在织物局部去除其中一种纤维，保留其他纤维而形成半透明花纹。又叫烧拔印花或烂花印花。 4）皱缩印花

利用印花方法在织物上局部施加能使纤维膨胀或收缩的化学品，通过适当处理，使

印花部位纤维和非印花部位纤维产生膨化或收缩的差异，从而获得表面有规律凹凸花

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型的产品。如用烧碱作膨化剂的纯棉印花泡泡纱。又叫凹凸印花。 5）网印花

印花模具是固定在方形架上并具有镂空花纹的涤纶或锦纶筛网（花版）。花版上花

纹处可以透过色浆，无花纹处则以高分子膜层封闭网眼。印花时，花版紧压织物，花版上盛色浆，用刮刀往复刮压，使色浆透过花纹到达织物表面。平网印花生产效益低，但适应性广，应用灵活，适合小批量多品种的生产。 6）圆网印花

印花模具是具有镂空花纹的圆筒状镍皮筛网，按一定顺序安装在循环运行的橡胶

导带上方，并能与导带同步转动。印花时，色浆输入网内，贮留在网底，圆网随导带转动时，紧压在网底的刮刀与花网发生相对刮压，色浆透过网上花纹到达织物表面。 圆网印花属于连续加工，生产效率高，兼具滚筒和平网印花的优点，但是在花纹

精细度和印花色泽浓艳度上还有一定局限性。记得:圆网印花在颜色上色泽选择是有一定的局限性 7）颜料印花

(英文:pigment print) 又叫涂料印花，由于颜料是非水溶性着色物质，对纤维无亲

和力，其着色须靠能成膜的高分子化合物（粘着剂）的包覆和对纤维的粘着作用来实现。颜料印花可用于任何纤维纺织品的加工，在混纺、交织物的印花上更具有优越性，且工艺简单、色谱较广，花形轮廓清晰，但手感不佳，摩擦牢度不高。 8）水浆印花

所谓水浆，是一种水性浆料强，适合于印在浅色面料上,是属于比较广的印花种类。

但它也有一个优点，因为比较不会影响面料原有的质感，所以比较适合用于大面积的印花图案 .特点手感柔软、色泽鲜艳~~但是水浆有一大弊病就是了.水浆颜色要比布色浅～～布色要是深点的，水浆根本覆盖不了。 9）胶浆印花

胶浆的出现和广泛应用在水浆之后，由于它的覆盖性非常好，使深色衣服上也能够印上任何的浅色，而且有一定的光泽度和立体感，使成衣看起来更加高档了，所以它得以迅速普及，几乎每一件印花T上都会用到它。但由于它有一定硬度，所以不适合大面积的实地图案，大面积的图案最好还是用水浆来印，然后点缀些胶浆，这样既可以解决大面积胶浆硬的问题，又可以突出图案的层次感；还有一种方法是将大面积的实地图案偷空，做成烂的效果，但始终穿起来有点硬硬的，所以最好还是水、胶浆结合来解决大面积印花的问题较好。有光面和哑面，具手感柔软、薄、环保等特点，可以拉伸。

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10）油墨印花

油墨乍一看和胶浆没很大区别，但是胶浆印在光滑面料比如风衣料上的时候，一

般色牢度很差，用指甲大力刮就能刮掉，但是油墨能够克服这个缺点。所以，做风衣的时候，一般用油墨来印.特点色泽鲜艳，形象逼真.市场上前段时间兴起了一股人头印的浪潮，知道大家留意没，那么清晰超写实的印花一般来说只有油墨印花才能印出那样的效果，有时候还可以在油墨上洒点金粉银粉类的，感觉装饰效果更好。 植胶：植胶是要制模的，是压上去的，并非印上去的。

植绒：手感柔软，色彩鲜艳，但是水洗会掉，如要水洗，要先加固色剂。 发泡：用微球发泡油墨通过网版印刷在纸张或织物上，经加热以获得隆起图文或盲

读物的印刷方式。

啫喱浆：跟果冻没什么二样，一样是粘粘的、黏黏的，容易沾到面料上的小灰！ 烫金：表面印上一个透明胶，用金箔纸或其他色的箔纸用高温压上，工厂功力不够可

能会影响洗涤！

绒面浆：是一种浆料来的，可以做到植绒无法做到的，例如细小的细节！效果比植绒

细腻，但手感没植绒的好！

11）印花的种类

（1）面料分类：全棉、混纺、丝绸、牛仔、皮草、防雨布、牛筋布、无纺布等 （2）按材料分类：水浆印、胶浆印、油墨印、热固印、金银粉、雷射印、发泡印、硅胶

印、反光印、植绒

（3）按工艺分类：手工印、转移印、凸版印、拨印、网点印、四色印.

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（二）转移印花技术基础知识及应用方法大全

把颜料或染料印刷在纸、橡胶或其它载体上，然后移印到待印的商品上称转移印花，但狭义而言转移印系指以针纺织品作载体的移印技术。转移印花主要应用在聚脂纤维品上，随着转移印刷术的提高，在尼龙，丙烯腈，棉，麻，毛织品上也得到普遍应用。 转移印花分湿法、干法、蒸汽法、真空法、热法等多种形式。转移印花法能够精确再现图案，便于机械化生产，且工艺简单，尤其是印花后处理工艺比传统印染简单而印花手感与印染相同，因而大有逐步替代老法印花之势。但在我国大多数印染厂大多仍采用传统印染法进行，只有少数生产单位采用转移印花进行生产。

目前使用较广的热熔的树脂除聚脂外还有聚酰胺、醋酸乙烯共聚物和聚氨脂等。聚脂热熔胶主要成分是聚脂树脂，聚脂树脂是多元酸。与多元醇进行脂化而得。聚酰氨热熔胶脂粘合力强，韧性、抗低温与尼龙织品亲和力尤佳，适合于制备尼龙转移印花纸。乙烯-醋酸乙烯共聚物熔点低，粘结力强，加入印刷油墨后适用生产转移印花纸。聚氨脂热熔胶主要用于皮革和聚氢乙烯塑胶胶合。转移印花由于待印织品不同，最好使用适合的热熔胶油墨。

1）、 转移印花法特点

（1）转移印花图案具有花型逼真、花纹细致、层次清晰、立体感强的特点。转移印花可

印制自然风景及艺术性强的图案。

（2）转移印花设备具有结构简单、占地小、投资少、经济效率高的特点。由于设备是无

张力加工，适合于各种厚薄的印花。另外，转移印花后不需后处理即可包装出厂。 （3）转移印花不存在环境污染问题。由于干法加工，不需水洗、蒸化、烘干等工序，因

此无废气和废水排出。

（4）转移印花具有生产效率高、节省劳力和操作简便的优点。 2）、转移印花机理

转移印花多用于涤纶织物。它是通过高温（200℃左右）使染料受热升华为气相凝聚

在涤纶表面，然后向纤维大分子中无定型区渗透，经冷却后固着在纤维内部的印花 方法。

3）、转移印花对染料的要求

转移印花应用的分散染料，其升华温度应低于纤维大分子的熔点及不损伤织物强

度为原则，对涤纶较为合适的加工温度为180--210℃。而在此温度范围内，染料发 生升华的品种其分子量均在230--270之间。分子量在此范围的分散染料一般有三类。 快染性分散染料：温度在180℃左右就能升华发色，温度再提高，色泽起变化，而且

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边缘会发生渗化。

良好性分散染料：温度在180--210℃范围内就能升华发色。发色曲线平坦。上染时温度的影响不大，是转移印花较为适宜的分散染料。

迟染性分散染料：在180--210℃情况下染料不可能很好的升华、发色。如提高温度，可以获得良好发色。这类染料上染时对温度的依赖性较强。 根据以上情况，适用于转移印花的染料应具备以下条件：

（ⅰ）转移印花的染料必须在210℃以下充分升华、固着在纤维上，并能获得良好的水洗牢度和熨烫牢度。

（ⅱ）转移印花的染料受热后能充分升华转变为气相染料大分子，凝聚在织物表面，并能向纤维内部扩散。

（ⅲ）转移印花用的染料对转移纸的亲和力要小，对织物的亲和力要大。 （ⅳ）转移印花的染料应具备鲜艳、明亮的色泽。 4）、印制转移纸的色墨

转移印花用转移纸的印制，大多数采用印刷和筛网印花的工艺和设备。色墨的组成有染料、载色剂、黏合剂等组成。色墨的制备是将以上三种成分混合后倒入胶体碾磨机或三辊磨料机内研磨，使染料均匀分布在色墨中。

（1）载色剂载色剂的作用是将染料均匀分布在色墨中，并将染料由印刷设备转移到转印

纸上的物质。载色剂应具备价廉、无毒、不燃烧的性能。按此要求，以水最相宜。但转移纸是由纤维素组成，当选用水为载色剂时会使纤维发生膨胀，造成精细花纹的变形，并且因水蒸发的慢，难以高速生产。如选用有机溶剂类载色剂时，虽对纸张变形小，色墨可印制精细花纹，并有适合的挥发度，有利于较高速度生产的优点。但有成本较高，又易燃烧的缺点。使用时要严格注意。还可以采用油类载色剂，如高沸点油等。但高沸点油会使染料向转印纸张深处扩散，从而影响了转印纸上的染料向织物上转移的量。

（2）黏结剂黏结剂是指控制色墨黏度的物质。黏结剂的用量过少，不能保证色墨的黏度，

致使印刷转移纸效果不好，黏结剂用量过大，使染料由转印纸向织物的转移速度减慢，这就造成残留在转移纸上的染料过多。按使用载色剂的不同，黏结剂应加以分别选择。以水为载色剂时，常用的合成龙胶或羧甲基纤维素为黏结剂：当使用有机溶剂或油类为载色剂时可用乙基纤维素为黏结剂。 5）、转移印花对转印纸的要求

转移印花印制转印纸时，使用的转印纸应具有以下特点： （1）要有足够的强度；

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（2）对色墨的亲和力要小，但转印纸对油墨要有良好的覆盖力； （3）转印纸在印花过程中应不发生变形、发脆及泛黄。

（4）转印纸应有适当的吸湿性。吸湿性太差会造成色墨搭色；吸湿性过大，又会造

成转印纸的变形。故生产转印纸时要严格控制填料。以用造纸行业的半填料较为合适。根据以上要求，转印纸应达到以下标准： 吸湿性 40--100g/㎡ 撕裂强度 约100kg/5x20cm 透气性 500---2000l/min 重量 60--70g/㎡ ph值 4.5--5.5 污物 不存在

转印纸最好用针叶木纸浆制造。其中化学法纸浆和机械法生产纸浆各占一半较好。这样可以保证花纸在高温处理时不致于发脆、变黄。 6）花纸的印制方法

花纸的印制是将色墨通过印刷和筛网印花的方法，将图案印到转印纸上的加工过程。目前转移印花纸，大多采用印刷方法印制。花纸的印刷方法有凹版印刷法、凸版印刷法、平版印刷法和筛网印刷法四种。采用印刷法印制花纸，以凹版印刷最为广泛。筛网印花法适用于小批量、多品种的转移印花花纸的印制，并可在印染厂自制花纸。具有成本低、速度快、得色浓、操作简便的特点。但筛网印花法由于采用水溶性油墨，在花纸上的图案立体感和轮廓的清晰度不好，花纹较粗，发挥不出转移印花图案的特点。

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（三）拔染印花的主要特点和工艺技术

1）拔染印花也称雕印，它是借助还原剂和氧化剂将有色织物的底色破坏(即用拔染剂印在

有色织物上，把已经染色的部分色素破坏)而获得局部消色或有色的各种花纹、图案的印花方法。由于拔染印花的花纹更为细致和逼真，花纹层次丰富、丰满艳丽、色彩对比强烈、轮廓清晰细致、底色丰满而越来越受到人们的重视。

2）拔染印花工艺可大致分为两个步骤，即先把织物染成单色，再将图案印在织物上。在

图案印刷中，印花色浆含有能破坏底色染料的化学药品(如强漂白剂，也称为拔染剂)，在汽蒸后处理过程中会破坏底色，因此用这种方法能生产蓝底白圆点图案的花布，这种工艺叫拔白印花。当漂白剂与不会同它反应的染料混合在同一色浆(还原染料属于这种类型)中，可进行色拔印花。即在拔白破坏底色的同时，在防染浆中添加对拔染剂稳定的染料，该染料同时上染在拔印的花纹处，就能获得不同于地色的有色花纹，即色拔效果。因此，当一种合适的黄色染料(如还原染料)与色的漂白剂混合在一起时，就可在蓝底织物上印出黄色圆点图案。拔白印花和色拔印花可同时运用在一个花样上，统称拔染印花。 由于拔染印花的底色多是先采用匹染方式上染的，如果同底色是被印上去的满地印花比起来，底色的颜色要丰富且深得多。这是采用拔染印花的主要目的。拔染印花织物能通过滚筒印花和筛网印花印制，但不能通过热转移印花印制。因为与直接印花相比，拔印织物的生产成本很高，还必须十分小心和准确地控制使用所需的还原剂。使用这种方式印花的织物，销售情况更好，价格档次更高。有时候，在这个工序中使用的还原剂会引起印花花纹处织物受损或破坏。如果织物的正反两面底色的色泽一致(因为是匹染)，而花纹处是白色的或是与底色不一样的颜色，就能确认是拔染印花织物；仔细检查花纹的反面，会显露出原底色的痕迹(出现这种现象的原因是破坏染料的化学药剂不能完全渗透至织物的反面)。

3）拔染剂是拔染印花中使用的主要溶剂，拔染剂是一种化学还原剂，具有使染色底消色

的作用。如：吊白块、氯化亚锡等。这种方法可以分花纹为白色(拔白)和花纹为有色(拔印)两种。后一种染法使织物花纹精细，但工艺复杂，成本较高。由于各个印染厂的条件、地域及印花种类等不同，拔染印花所用的助剂及工艺也有很大的差异。例如，在拔染助剂中常用的烧碱、纯碱和碳酸钾等碱剂，就因各特性不同而使用工艺和对象也不同。烧碱一般适用于靛蓝及还原速度慢和粒子粗的还原染料着色印花。如凡拉明蓝地色用烧碱作碱剂时，其拔染效果较好。烧碱用量大约为色浆重的10%，由于烧碱会使色浆中雕白粉稳定性降低，因而色浆不宜久贮。纯碱可适用于大多数还原染料。但其溶解度小，最高达6%。当使用纯碱作碱剂时，汽蒸时湿度要大，以保证雕白粉的充

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分分解，有利于还原染料上染固着。碳酸钾的碱性与纯碱同，但溶解度、吸湿性较好，尤其在汽蒸时能保持润湿状态，有利于纤维膨化和染料的渗透，能使花色鲜艳丰满并能提高给色量。一般用量为9%～10%，纯碱与无水碳酸钾的用量比为78∶100。此外，使用的碱剂还有混合碱，即氢氧化钠和碳酸钾共同使用。对蒽醌结构的还原染料碱剂用量要高，而对易还原的还原染料碱剂用量要少，只需碳酸钾4%～6%即可 4）在拔染印花中，对于不同的织物，所选用的拔染剂也有所不同。例如，一般情况下，

人造丝织物及活性染料一般选用雕白块(吊白块)或德固林做拔染剂，雕白块呈白色块状或结晶粉状，学名“甲醛次硫酸氢销”(NaHSO2·CH2O·2H2O)。真丝织物通常选用氯化亚锡，而涤纶织物则选用“德科林”作为拔染剂。此外，对白度要求不高的可以用次氯酸钠作为拔染剂；而酸性染料及分散染料、阳离子染料可用氯化亚锡做拔染剂；硫化及靛蓝染料可用氧化剂--高锰酸钾或次氯酸钠作为拔染剂，但对所用染料需有选择，一般选用那些易拔的偶氮染料做为底色。因此，要注意拔染剂与染料的配合，如使用酸性大红C，这种染料不耐氯化亚锡，所以产生消色效果。而柴林艳蓝6B耐氯化亚锡，粘合剂通常用丙烯酸酯类物质。

5）在拔染印花中，如今应用的比较多的是活性染料拔白和色拔。机织布一般作拔白的多

一些，而针织布手工台板做拔白及色拔的都比较多。所选用的拔白剂一般为雕白粉和德固林(雕白锌)，而对白度要求不高的，而只求拔浅的也可用次氯酸钠拔印。确定了拔染剂，那么选用什么样的糊料才能满足拔印的要求则是关键。拔印糊料必须具有抱水性好、耐还原剂能力强，同时要求与还原剂不发生任何反应，只有这样才能保证拔印的产品轮廓清晰度及丰满度。而拔印浆DP-1、拔白浆DP-2的主要成分为聚氨酯与丙烯酸酯的共聚物，它具有抱水性好，加入拔白剂不变稀，拔白拔印效果优，使用方便，既可用于拔白也可用于拔印，适用于圆网平网印花，也可用于手工台板印花，印后可选用汽蒸、压烫、高温陪烘等多种方式处理，均可达到理想拔染效果。若拔白，可以加入适量的拔白剂于DP-2之中搅匀即可印制；若色拔，可选用DP-1加入适量的拔白剂及涂料色浆，搅匀即可使用。活性染料拔染印花的工艺流程为，在拔染之前，应选择易拔染的活性染料染色布；印花后，最好在当天即行汽蒸或压烫，以免印花面长时间暴露空气中，使拔染失效；在汽蒸、压烫前，请勿将拔染印花后的面料相互压叠，避免造成拔染浆的粘搭，即使在汽蒸压烫后，也应待印花织物冷却并充分干燥后才能相互叠放；有时色拔后水洗主要颜色褪色，主要原因是所选染料及色浆不当，若用涂料色浆，需增加色浆的用量及增加干燥时间。

6）在影响拔染效果的因素中，不同织物其影响的效果也是不同的，这在拔染印花中也要

加以注意。例如，色酚、色基结构及对棉纤维的直接性对拔染影响较大，当色淀分解

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产物色泽较深，对棉纤维亲和力大时，难以获得较好的拔白效果。拔白效果一般决定于色酚，偶氮组分对还原剂的相对稳定性不同，虽然也影响拔白效果，但比前者居从属地位。染色时浮色会影响拔染效果，浮色多时拔染效果差。为减少浮色，控制色酚、色基合适的偶合比和合适的显色条件十分重要，如控制合适的pH值和加入适当渗透剂。另外，后处理要充分水洗，但不宜剧烈皂煮。吃氧化剂是在染色后，印花前将织物浸轧氧化剂烘干。拔染印花时，由于还原剂的影响，在印制和汽蒸过程中都可能使地色遭到一定程度的破坏，这种现象称做浮雕。特别是旧花筒，表面光洁度降低，易刮色不清，甚至会使地色出现严重萎暗或产白毛。这种浮雕现象可用吃氧化剂的方法预防。

7）此外，在拔染印花还要注意以下几点:

(1)拔染印花选用的糊料必须具有一定的耐酸性、耐助剂性、良好的贮存稳定性和易脱糊

性等。而且要求渗透性好、印制均匀、轮廓清晰；织物印上拔染浆后，应充分烘干，防止搭色。

(2)印后织物不宜久放，应及时蒸化。如果一次蒸化不足，可复蒸一次，方能有效地完善

拔染效果。

(3)拔染印花染地应尽量选用拔白效果较好的染料，必要时可适当选用一些拔白效果中等染

料来调节色光，拔白效果差的染料则不宜选用。

(4)拔染印花织物蒸化后应充分水洗和皂煮，以提高拔染印花的印制效果。这是影响拔染白

度的一个重要因素。

(5)原稿设计时要考虑拔染印花的特点而设计花型，一般来说，拔染印刷适用的花型有大面

积深地色印花、精细的白花及一些花型复杂的图案。

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二）我司主要印花种类及工艺流程：

本公司生产体育服装产品、印花产品包括：水浆印花、胶浆印花、厚板浆印花、油墨印花、发泡浆印花、植绒印花、拨印印花、植珠印花、仿烫金仿烫银印花、烫金印花。

印花后一般要经15-20分钟才能变干，在生产中常常需要用电吹风吹干，以便加快生产的效率，但油墨需须很长时间才能干透，因此必须用电电吹风吹。

印花中，如是成品、半成品（有双层）或是毛衣等印花难固定，易移动的印花料须用纸板或木块加以固定，确保印花质量。 1） 水浆印花

工艺：手印、机印均适用。

手印：生产前准备（配料、安排、培训、备印花片料）→铺布→印花→ 吹干→ 过热（120-1300C）→出货检查物→出货

机印：生产前准备（配料、安排、培训、备印花片料）→铺布→印花→ 烘干（时间4-6S）→过热（120-1300C）→出货检查→出货 2） 胶浆印花

工艺：手印、机印均适用。

手印：生产前准备（配料、安排、培训、备印花片料）→铺布→打底（3次）→ 吹干→盖面 （2-4次）→吹干→过热（130-1500C）→出货检查→出货。

机印：生产前准备（配料、安排、培训、备印花片料）→铺布→打底（3次）→ 烘干→盖面（2-4次）→烘干→过热（130-1500C）→出货检查→ 出货。

3） 厚板浆印花

工艺：手印、机印均适用。

手印：生产前准备（配料、安排、培训、备印花片料）→铺布→ 打底（6-10次） 机印：生产前准备（配料、安排、培训、备印花片料）→铺布→打底（6-10次）→ 烘干→盖面（3-4次）→烘干→过热（160-1700C）→出货检查→ 出货。 说明：以上为油墨的打底盖面次数，胶浆的打底次数一般为5-8次，盖面次数一般为3

次；胶浆过热温度为（130-1500C）；印油墨，用油墨打底，印胶浆，用胶浆打底。

吹干→盖面 （3-4次）→吹干→过热（160-1700C）→ 出货检查→ 出货。

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4）油墨印花

油墨乍一看和胶浆没很大区别，但是胶浆印在光滑面料比如风衣料上的时候，一

般色牢度很差，用指甲大力刮就 能刮掉，但是油墨能够克服这个缺点。所以，做 风衣的时候，一般用油墨来印。

手印：生产前准备（配料、安排、培训、备印花片料）→ 铺布→ 打底（6-10次） 吹干→ 盖面 （3-4次）→吹干→ 过热（160-1700C）→出货检查 出货。

机印：生产前准备（配料、安排、培训、备印花片料）→铺布→打底（6-10次）→ 烘干→盖面（3-4次）→烘干→ 过热（160-1700C）→出货检查→出货。

5）发泡浆印花

发泡印花又存在先发泡打底，后盖面；先打底，再发泡盖面。 先发泡打底，后盖面工艺：

手印：生产前准备配料、安排、培训、备印花片料）→铺布→发泡打底（3-4次）→ 吹干（温度要均匀，不可起泡）→盖面（2-3次）→吹干→过热（120-1300C）

压机（功率160-180W，6-8S）→出货检查→ 出货。

机印：生产前准备（配料、安排、培训、备印花片料）→ 铺布→发泡打底（3-4次，同时烘干）→盖面（2-3次，同时烘干）→过热（120-1300C）→压机（功率160-180W，6-8S）→出货检查→出货。 先打底，后盖面发泡工艺：

手印：生产前准备配料、安排、培训、备印花片料）→铺布→ 胶料打底（2-3次）→ 吹干→盖面（3-4次）→吹干（温度要均匀，不可起泡）→过热（160-1800C）

出货检查理→出货。

机印：生产前准备（配料、安排、培训、备印花片料）→铺布→ 胶料打底（2-3次，同时烘干）→盖面（2-3次，同时烘干）→过热（160-1800C）→出货检查→出货。

6）植绒印花的工艺流程 一般适用于手印作业

手印：生产前准备配料、安排、培训、备印花片料）→ 铺布→ 沾合剂打底（2-3次）→ 吹干→ 植绒（连续2 次）→ 过热（160-1800C）→ 出货检查→出货。

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7）拔印印花

拔印印花工艺流程简述→

手印：生产前准备配料、安排、培训、备印花片料）→ 铺布→ 印拔印花（1次）

→过热（150-1700C）→ 出货检查→ 出货。

8）烫金

一般适用于后整作业

工艺流程简述

贴花位→压机（150-1800C）→ 撕纸→ 出货检查→出货。

9）仿烫金浆印花

工艺流程： 图片→晒网（80-100目）→调色→胶浆打底（2-3次）→吹干→印花 →过热（150-1800C）→出货检查→出货。

10）植珠

生产前准备配料、安排、培训、备印花片料）→ 铺布→ 印拔印花（2-3次）

→吹干→植珠→压机→ 出货检查→ 出货。

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三）印花检验标准

（一) 我国的服装印花的国家强制标准

（1）我国的服装印花的国家强制标准GB1840-2003

GB/T2912.1 纺织品甲醛的测定 第1部分：游离水解的甲醛（水萃取法） GB/T3920 纺织品色牢度试验 耐摩擦色牢度（GB/T3920-1997，eqvIS0105-X12：1993）

GB/T3922 纺织品耐汗渍色牢度试验方法（GB/T3922-1995，eqvISOl05-E04：1994） GB/T5713 纺织品色牢度试验 耐水色牢度（GB/T5713-1997，eqvIS0105-E01：1994） GB/T 7573 纺织品水萃取液pH值的测定（GB/T 7573-2002，ISO 105-E01：1994，MOD）

GB/T17592.1 纺织品禁用偶氮染料检测方法 第1部分：色相色谱/质谱法 GB/T18886 纺织品色牢度试验 耐唾液色牢度 GBl8401 6.7 异味试验方法 （2）印花成品控制分类

类型 A类（婴幼儿用品） B类（直接接触皮肤的产品） C类（非直接接触皮肤的产品） 典型示范 尿布、尿裤、内衣、围嘴儿、睡衣、手套、袜子、外衣、帽子、床上用品 文胸、腹带、背心、短裤、棉毛衣裤、（夏天）衬衣、床单、袜子、裙子 毛衣、外衣、衬衣、裙子、窗帘、窗罩、墙布、填充物、衬布 3)根据类别之理化控制要求 项 目 甲醛含量（mg/kg） PH值 色牢度 耐水 （变色、沾色） 耐酸汗渍 （变色、沾色） 耐碱汗渍 （变色、沾色） 耐干摩擦 耐唾液 （变色、沾色） 异味 A类 ≤ 20 4.0-7.5 ≥b/级 3-4 3-4 3-4 4 4 无 B类 ≤ 75 4.0-7.5 ≥b/级 3 3 3 3 - 无 C类 300 4.0-9.0 ≥b/级 3 3 3 3 - 无

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可分解芳香胺燃料 禁用 禁用 禁用

说明：a 后继加工工艺中必须要经过湿处理产品，pH值可放宽至4.0-10.5之间。

b 洗涤褪色型产品不要求。

c 在还原条件下燃料中不允许分解出的致癌芳香胺清单见附录C。

（二)、最新颁布的欧盟纺织品生态标准Eco-Label明确规定禁用和限制使用的部分纺织品

化学品：

(1)有害染料——偶氮、致癌、致敏染料

在法定检测条件下裂解并释放出致癌芳胺的禁用染料，大约为20余种。 (2)重金属

a．限定所使用的染料或颜料和纺织助剂中作为杂质存在的重金属量： 银100ppm 钴1.0ppm 砷0.2ppm 铬l.0ppm 钡100ppm 铜2.5ppm 钙20ppm 铁2500ppm 汞0.02ppm 铅0.2ppm 锰1000ppm 硒20ppm 镍1.0ppm 锑30ppm 锌1500ppm 锡250ppm

镉0.1ppm 镍（NI）及其附加物0.5ppm 氯化苯和甲苯1.0ppm 五氯苯酚PCF0.05ppm 四氯苯酚TeCP0.05ppm 邻苯基苯酚50ppm b．禁止使用媒染染料（媒介染料） c．限制使用含铜、铬或镍的金属结合染料。 (3)苯酚

有防霉、防腐性的机化合物而被禁止使用。 (4)农药、杀虫剂或生物抑制产品使用量不能超过标准。 (5)危险品物质

对于卫生、阻燃整理中不允许含有超过0.1%的危险品物质： R40 R45 R46 R49 R50 R5l R52 R53 R60 R61 R62 R63 R68 (6)禁用的表面活性剂

ⅰ）APEO-烷基苯酚乙氧基醇的简称，它包括壬基苯酚、辛基苯酚及壬基苯酚乙氧基醇。 ⅱ）直链烷基苯磺酸盐LAS。

ⅲ）双（氢化牛油烷基）二甲基氯化胺（DTDMAC） ⅳ）二硬脂基二甲基氯化胺（DSDMAC） ⅴ）二（硬化牛油） 二甲基氯化胺（DHDMAC）

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ⅵ）乙二胺四乙酸（EDTA） ⅶ）二乙烯二胺五乙酸（DTPA） ⅷ）铬（CRVI） ⅸ）甲醛

(7)不能使用生物降解率低于95%（干质量）的洗涤剂、柔软剂和螯合剂。以及由

以上七条中所涉及的成份所组成的制剂或复配物。

国际上纺织品服装印花贸易市场复杂多变，我们不仅要掌握国际标准动向，更要

完善我国的标准体系，提升我国的产品质量，使我国服装印花纺织品由以量取胜转变为以质取胜，获取更大的经济效益和社会效益。

（三)我司对印花厂质量管理体系: 包括打样的检验、进料检验、制程检验、成品检验。 （1）打样检验 时机 检验项目 颜色 位置 效果 外观 洗水 打样 检验比例 打样、浆房、业务跟单 检验标准 异常处理方法 日光灯下， 50CM与OK版相比无重调浆 色差 与OK版相比不可偏差2MM 重调位置，并消除产生的问题 与OK版相同 重试，并消除产生的问题 不与出现所有外观不良 重试，并消除产生的问题 依客户的标准进行洗水，不可出现重新调浆，必要时报告客户 脱色、脱珠、脱浆，颜色变浅、烂布。 检验比例 100% 异常处理方法 检验项目 记录 菲 通知业务跟单 业务跟单与客户沟通 检验部门 检验标准 与来料一致， 包括：名称、数量， 收发 异常处理方法 小量自已分出，纠正。 大量： 通知业务跟单 业务跟单与客户沟通 不可有色差、分出 破洞、脏、款、通知业务跟单 粗线、 退客户 3-5PCS 检验人员 （2）进料检验： 时机 检验项目 数量、 款号 进料时 检验标准 与送货单相符 码数 大小款混 与菲一致， 不可出现码数与菲不一致 不可出现大小款混 小量自已分出，纠次品 正。 大量： 通知业务跟单 业务跟单与客户沟通

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（3）制程检验： ⅰ）大货首检 时机 检验项目 颜色 位置 效果 外观

首次大货 检验比例 组长、浆房、业务跟单、厂长 检验标准 异常处理方法 日光灯下， 50CM与OK版相比无重调浆 色差 与OK版相比不可偏差2MM 重调位置，并消除产生的问题 与OK版相同 重试，并消除产生的问题 不与出现所有外观不良 重试，并消除产生的问题 3-5PCS 检验人员 ⅱ）制程巡检 时机 巡回（首次生产检验人员 QA 一次，每后至少四小时一次） 检验项目 检验标准 异常处理方法 颜色 日光灯下， 50CM与OK版相比无立即通知生产主管 色差 位置 与OK版相比不可偏差2MM 立即通知生产主管 效果 与OK版相同 立即通知生产主管 外观 不与出现所有外观不良 立即通知生产组长/机长 1）生产主管指：手印主管、机印主管，当不良数量发生50PCS或以上，报告厂长，不良数发生100PCS或以上，报告总经理。

2）每次大货生产后，拿一片进行洗水。

大货开始后 检验比例

（4）成品检验

时机 成品包装前 检验项目 对花不准（错版、错花） 效果 渗化（扩散、洇色） 露底（干版） 色差 检验比例 100% 检验标准 错版、错花为次品 与OK版相同 不可接爱 水可接收 日光灯下， 50CM与OK版相比无色差 花纹色泽深浅不均 50CM观察无明显区别 重印（重影、双影、双印） 2MM内可接受 蹭色 2MM内可接受 溅色（溅点、飞色） 不可接受 色点 不可接受 花型变形（走样） 拉回平整过热，50CM目视无明显检验人员 成品检验员 异常处理方法 报废 拿出，交主管确认。 打水或报废 用浆料修补固色 超过拿出，交主管确认。 超过报废 超过报废 打水或报废 打水或报废 打水或报废 超过报废 361°（中国）有限公司

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版伤印、砂眼 传色 检验项目 花型位置不准 折皱缺花 脏 烂布 大小码 浆发泡

区别接受 不可接受 不可接受， 检验标准 与OK版相比不可偏差0.2-0.5 CM 不可接受 不可接受 不可接受 不可接受 50CM观察不明显， 打枪，补浆，过热（吹风吹） 水浆报废，胶浆（再印一次）。 异常处理方法 超过报废 交主管进行处理 报废 水洗，吹风 报废 报废 交主管处理 超过报废 5）洗水标准

洗水：一般洗衣机，功率：1500-2500W 加入洗衣粉：与正常洗衣适量。 操作步骤

将样品放水，加适量洗衣粉，设定时间 洗水次数 1 2 3 4 5 注明：

洗水时间 42分钟 84分钟 126分钟 168分钟 210分钟 强力洗 24 48 72 96 120 漂洗 7 14 21 28 35 脱水 11 22 33 44 55 判断 不可脱色、脱珠、脱毛 不可脱色、脱珠、脱毛 不可脱色、脱珠、脱毛 不可脱色、脱珠、脱毛 不可脱色、脱珠、脱毛 1）一般洗4次。

2）客户有如客户有要求或本公司有要求加强的洗5次。

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四）生产中注意的事项：

（一）丝网印花生产过程中易出现的疵病分析探究

在印花生产过程中，由于印花台板、丝网板、刮板、涂料印花色浆、刮印操作和后处理等方面的影响，很容易在织物上造成印花疵病，使产品外观受到影响并使经济效益下降。下面对针织内衣织物进行平网涂料印花时常见的一些疵点的形态加以说明并分析产生的主要原因。

1. 对花不准（错版、套版不准、错花）

两种以上颜色的花型，印花织物上的全部或部分花型中有一种或几种颜色的花纹脱开或压叠，未印在应该印的位置上，与花型标样不符，叫作对花不准。 原因： ①

印花版和印花台或印花机上的定位器配合间隙过大，印花版上定位器松动时，刮板运行与版面产生的力使印花版向用力大的方向移动，花纹未印在应该印的位置。 ②印花版框变形、粘贴在版框上的丝网有局部松动或脱开现象，使版上部分花纹移离了

原来的位置。

③一个花型中的每个印花版版面干湿程度相差较大，湿度大的版面较松涨或局部松驰严

重，刮板运行时使版面的花纹向受力方向移动，织物上花纹的局部或全部发生不同程度的错位。

④在印花版运行期间，牵动了被印的衣片或匹布，使已印的花纹在印台上移动。 ⑤各个印花版绷网时的丝网张力相差较大或不均匀，在受温度、湿度影响时、丝网张力

小或不均匀的版面花纹容易移位。 2. 渗化（扩散、洇色）

织物上一种或几种颜色花纹的轮廓边缘向外扩展，在花纹边缘的全部或局部形成了

与花纹颜色相同、色泽较淡的毛糙色边，两种不同颜色的花纹相接或邻近时还会出现第三色相，这种现象称为渗化。 原因：

①涂料印花色浆中增稠剂含量不足或水量过多，印浆粘稠度达不到应有的要求。由于印浆的流动速度较快，使织物上的花纹色浆向花纹边缘以外流动较多，形成花纹轮廓不清晰现象。

②印花操作时，刮板运行的速度慢、压力大、带浆量多、往返次数频繁等，都会使花纹 给浆量过多，因超过了织物载浆量，色浆就向花纹以外渗色。

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③花纹面积大、织物得浆量多时，印花后的织物较长时间层叠放、使织物湿度增大，花纹色浆很容易向外扩散。

④配制印花色浆时搅拦不均匀或印浆直接加水稀释，影响或破坏了印浆在乳化状态时的稳定性。

⑤在合成纤维织物、合成纤维于天然纤维的混纺或交织织物上印花时，因为合成纤维具

有疏水性，印浆很容易向花纹外渗化。

⑥组织比较稀疏的薄织物，吸浆能力较小，对载浆量特别敏感，色浆量稍多就容易发生渗化。 3. 露底（干版）

织物上的花纹没得到足够的色浆，色泽浅淡不清晰，露出了织物的底色或细花纹发生

断缺的现象称为露底。 原因：

①由于版框变形，版面翘起，离开了铺贴在台上的织物，使部分花纹给浆不足（甚至产生脱浆）。

②刮板运行时速度快，压力小、带浆量不足、刮板橡胶太硬、刃口太尖等都容易使花纹

得浆不足。

③花纹、部分网孔堵塞及色浆太厚，使色浆过网率降低，织物上花纹得浆不足。 ④纱线较粗或组织稀疏的厚织物，由于织物表面凹凸不平，凹下的部分就容易得浆不足。 ⑤印台局部低洼或印台凹凸不平，使织物上的花纹得浆不足。

⑥织物的严重皱折在印台上没完全展开，或铺贴衣片时造成严重皱折，印花时皱折内部

和凸起的皱折两侧就不能得到色浆，而露出织物底色 4.色差

印花织物上某种花纹的颜色与工艺标样之间或印花织物上某一种花纹颜色之间的 差别称为色差。色差是由色调、亮度、纯度的差别所造成的综合结果。 原因：

①使用的涂料色浆色相、色光、色饱和度等与生产工艺要求不符。 ②配制印浆时称量涂料不准确。

③盛装印花色浆的容器内有不同颜色的残留色浆。

④印浆的稠度、织物的密度、厚度、湿度、印花时刮板运行的速度、压力、带浆量等因素，都会影响织物上花纹颜色在色调、亮度、纯度方面的变化。 5.花纹色泽深浅不均

织物上同一颜色的花纹色泽深浅不一致，花纹面积较大时呈现无规律的散片状或横向

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色档及有规律的纵向色档，称之花纹色泽深浅不均。 原因：

①印花操作时，刮板运行的速度和压力不一致或带浆不均，使花纹的给浆量有多有少，

织物得浆量多的花纹色泽较深。

②运行着的刮板跳动或稍许抬起时，版面上花纹部位残留的色浆则通过网孔到织物上，造成色泽较深的横向色档。

③橡胶刮板刀口弯曲不平齐，刮印时压力和带浆量不均匀，使织物上的花纹呈现有规律的，深浅不一致的纵向色档。

④印花台局部低凹或印花版版面离开印台上织物较远，也会使花纹给浆不足而色泽浅

淡。

6.重印（重影、双影、双印）

织物上花型中的花纹局部或全部呈现了双重影像，称为重影。小面积花纹和细线条易

产生且较明显。 原因：

①印花台表面的人造革或塑料布较薄或绷得不紧，刮板运行时压力大，在刮板运行方向

的刃口前使人造革或塑料布产生松驰，铺贴在印台上的织物也跟着移动而使花纹未能印在与印花版花纹相应的位置，产生了双重花纹。

②印花版版面松涨严重或局部严重松驰时，刮板运行压力稍大，在刮板运行方向的刃口

前版面产生松驰，版面上的花纹随之移位，织物上印得的花纹就形成了双重影像。 ③印花时起对准花纹作用的定位器配合间隙过大或定位器松动，刮板运行时就推动了印

版，刮板的往返运行造成网版移位印花。

④织物上印得花纹不清晰，再次刮印时，织物或版的移位，很容易产生重印。 7.蹭色

印花织物上某种颜色的花纹局部呈现与这个花纹相接或邻近的，颜色相同的，浅淡

不清晰的花纹色块或色条称为蹭色。

原因：

①印版从印台上抬起高度不够印版上有一个定位器脱离而另一个定位器还没完全脱离时，版面的横向移动将织物上花纹色浆蹭到花纹边缘以外。

②印版没能垂直准确地进入印台定位器，而将印版花纹网孔中的残留色浆蹭在花纹位置

以外的织物上。

③织物上花纹得浆量过多或印版背面（与织物接触面）花纹边缘粘色浆太多时，印版抬

起和放下操作不当最易造成蹭色。

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8.溅色（溅点、飞色）

形）的现象称为溅色。 原因：

①刮板运行时压力小或织物吸浆能力差，在印版花纹网孔内残留了较多色浆时，如果印

花台表面粘度较大，或印版版面松涨严重，或印版运行抬起速度过快，均会由于版面的粘弹跳动将网孔内的色浆飞溅在织物上。

②印制较宽的横条花纹时，刮板在版面上运行过程中刃口上下跳动，容易从刮板刃口弹

溅出色浆而飞落在版的织物上。

③刮板在版面上运行速度过快，且色浆粘稠度低时也容易产生溅色。 9.色点

印花织物上花纹部分，无规律也呈现出的色泽深的小点或小细线，称为色点。 原因：

①调制印花色浆时，涂料色浆未充分溶开，印花色浆过滤的筛网网孔太大或挤压力量太

大，使那些没溶开的涂料颗粒团通过网孔又分布在印浆中。色浆印在织物上，花纹部分就会出现许多色泽较深的微小色点，印浆搅拌时还没溶开的那些较大涂料颗粒团刮印时形成了细小深色线条。 ②

涂料印花色浆放置时间较长并已产生沉淀，一些结在一起的涂料颗粒随色浆印在织物上也会产生色点现象。

10.花型变形（走样）

织物上花型形状与花型原样相比有明显的变形，称为变形或走样。在衣片上印制横直

线条和几何图案时最明显。 原因：

①印花台表面较粘且用手工铺贴衣片时，由于用力不均匀使衣片有较大变形，印花后从印台上揭取下来的衣片又有一定形状恢复，织物上的花型图案随着衣片形状恢复而变形。

②印花台表面太粘，印花后揭取衣片时用力较大，使织物伸长较多而恢复程度较小，由于衣片变形，花型也随着衣片而变形。

③印花版框变形或丝网与版框粘贴不牢使局部版面松动，致使版面上的花纹变形。 11.版伤印、砂眼

印花织物上花型以外部位呈现有规律的色块、细小色点，称为版伤印或砂眼。这些色块和细小色点在衣片上出现的位置相同，在匹布上有规律地出现，其间距与印版运行

印花织物上呈现既无一定规律分布又无一定大小的色浆圆点（色点较大时为椭圆

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间距相等。 原因：

①印花版版面花纹以外部分的版膜碰伤或经修补后还有通孔的地方，封网不牢时版膜上存有砂眼，刮印时色浆透过这些通孔而在织物上，呈现版伤印。

②印版花纹以外的版膜上有小通孔，刮印时色浆透过小孔，在组物上呈现出相应的小色点，通称“砂眼”。产生砂眼主要是制版时丝网不洁净、晒版机玻璃上有污物或大粒灰尘、曝光时间不足、感光胶涂布太薄等原因造成，刮板运行使版面磨损也会产生砂眼 12.传色

由多种颜色组成花型的印花织物上，有一种或几种花纹的颜色与该花纹印花色浆色相不符、有明显色差，称为传色。 原因：

①两种不同颜色的花纹相接时，先印的花版花纹面积较大并给浆较多，使花纹渗化或堆

置在织物上，后印的印花版，挤压时，使这些先印在织物上的色浆透过该版花纹网孔进入到版内，造成后印印花版内色浆变色。

②印花过程中产生严重“边污”，使织物边缘或织物边缘外的印花台上堆置了较多的色浆，后印的印花版花纹与它相接或邻近时，色浆通过花纹网孔进入版内使色浆变色。 ③印花版换用不同色相的色浆时，版内或刮板缝隙内残留着未干燥的色浆，刮板运行时将这些残留色浆混入到版内色浆中，使色浆变色。(divi 13.花型位置不准

衣片上印得单独纹样花型的位置与生产要求不符，称为花型位置不准。 原因：在印花台上铺贴衣片的位置不准确。 （3）、织物上一种或几种颜色花纹的轮廓边缘向外扩展

织物上一种或几种颜色花纹的轮廓边缘向外扩展，在花纹边缘的全部或局部形成了与花纹颜色相同、色泽较淡的毛糙色边，两种不同颜色的花纹相接或邻近时还会出现第三色相，这种现象称为渗化。 原因：

①涂料印花色浆中增稠剂含量不足或水量过多，印浆粘稠度达不到应有的要求。由于印浆的流动速度较快，使织物上的花纹色浆向花纹边缘以外流动较多，形成花纹轮廓不清晰现象。

②印花操作时，刮板运行的速度慢、压力大、带浆量多、往返次数频繁等，都会使花纹给浆量过多，因超过了织物载浆量，色浆就向花纹以外渗色。

③花纹面积大、织物得浆量多时，印花后的织物较长时间层叠放、使织物湿度增大，花

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纹色浆很容易向外扩散。

④配制印花色浆时搅拦不均匀或印浆直接加水稀释，影响或破坏了印浆在乳化状态时的稳定性。

⑤在合成纤维织物、合成纤维与天然纤维的混纺或交织织物上印花时，因为合成纤维具有疏水性，印浆很容易向花纹外渗化。

⑥组织比较稀疏的薄织物，吸浆能力较小，对载浆量特别敏感，色浆量稍多就容易发生渗化。

（14）印花织物上花纹部分呈现色泽深的小点或小细线

印花织物上花纹部分，无规律呈现出色泽深的小点或小细线，称为色点。 原因：

①调制印花色浆时，涂料色浆未充分溶开，印花色浆过滤的筛网网孔太大或挤压力量太大，使那些没溶开的涂料颗粒团通过网孔又分布在印浆中。色浆印在织物上，花纹部分就会出现许多色泽较深的微小色点，印浆搅拌时还没溶开的那些较大涂料颗粒团刮印时形成了细小深色线条。

②?? 涂料印花色浆放置时间较长并已产生沉淀，一些结在一起的涂料颗粒随色浆印在织物上也会产生色点现象。

（ 15）印花织物的折皱部位花型残缺不全

原因： ①

印花前的织物有严重折皱，在印花台上铺贴织物时没把折叠着的折皱平展铺开，印花时折皱包裹着的部分就不能印上花纹。

②在印花台上铺贴衣片时，如果台面较粘，织物较薄，若操作不慎会产生折皱，印花时也会出现缺花。

（15）连续纹样花型或单独纹样花型，在织物边缘花纹轮廓模糊或花型变形

连续纹样花型或单独纹样花型，并且要求有一种或几种颜色花纹印至衣片边缘的印

花织物上，在织物边缘有花纹的部位呈现严重渗化，使花纹轮廓模糊或花型变形，如果两种不同颜色的花纹相接或邻近则还会出现第三色的现象称为边污。 原因：

①为遮档花纹而粘贴在印花版下面（与织物接触面）的纸张离织物边缘较远，即在织物边缘以外还有镂空的花纹，当刮板运行时，织物边缘以外的花纹色浆就堆置在印台上，这些色浆如果与织物接触就会造成渗化，如果受后印印花版的压挤，就会污染织物而使花纹模糊甚至变型，两种不同颜色的花纹相接或邻近时就产生了第三色。

（16）在印花时色浆从网框中飞溅至织物上，造成溅浆 原因：丝网张力不均匀；色浆的

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粘度不当；刮刀选择不当；起框速度过快。 解决方法：

用气压绷网时，不能一次把丝网绷紧，应从经纬向逐步加大张力，达到所需的张力

值。如果一次将丝网绷至最高张力，会超越丝网弹性的危险，产生拉伸过度现象，引 起 绷网不均匀、松懈、导致刮浆时受力不匀而产生溅浆。

色浆的粘度要调整适当。色浆的粘度太低，流动太快，刮印时易引起溅浆。不要使

用变质的和部分水解的原糊色浆，使粘性变差，韧性降低，容易产生溅浆。 刮刀选用要恰当。从刮刀的材料选择、刮印角度、刮印压力的设定要适合印花要求，

压力不易太大。刮刀刀口要呈小圆口状，不能有毛口，收浆要干净，刀架宽度要适合。 起框速度不宜太快，当网版上升与印花织物分离时，会产生反向力，而色浆因网框上

升速度过快，会出现部分色浆随网版上升时溅浆。所以网版上升速度要适当，使网版与印花织物分离时有缓冲余地。

（17）活性印花经常有渗色现象应该如何解决

原因：感光胶的选择不当；制版工艺不对；印花织物潮湿和导带上有水份；色浆粘度

没控制好；印花工艺不当；刮印压力太大。

解决方法：

选用市售的感光胶时要注意它的特性，要选用耐酸、耐碱、耐印率高的感光胶产品。 平网感光胶上胶时在承印面上不得少于2次，刮印面不得少于1次，保持胶膜的一定

厚度和平整度。制版后的网版在上固化剂要2次曝光(注意：一定要2次曝光)，提高胶膜的联程度，上固化剂时要复盖网版正反面的全部胶层。如丝网目数在100目以下，可考虑选择涂耐印漆方法。

印花织物纤维潮湿含有水份，色浆会因纤维毛细管作用，使浆液延伸渗化至花纹以外部分，产生渗色。橡胶导带上有水份未刮干而导致水份渗透至织物上，造成渗色。所以在印花时织物面料要干燥，导带上的水份要刮干。

色浆的粘度要控制好。粘度太低，色浆也会从花纹边缘渗化到织物上，根据印花织物性质，合理调配活性染料的用量，防染剂和还原剂的用量要控制确当。

刮印压力不要太大，太大会使网版胶层在强压力下，长时间摩擦造成胶层磨损，导致色浆渗化。

（二）影响印花牢度的主要原因和解决方法

尼龙布印花牢度是其经常遇到的难题，尤其是防水尼龙布上进行涂料印花，其牢度总是难以达到要求的技术问题。它与尼龙布类型及多种因素有关，因此要注意分析

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不同材料的印刷适性，选择最合适的油墨等材料，注意操作技术，保证印刷效果。 (1)尼龙布纤维特性与印花牢度的关系。

与天然纤维不同，尼龙或涤纶纤维均属于合成纤维，它们的基本特点是分子结构十分紧密，吸水性很小或完全不吸水，而且纤维表面非常光滑。因此，涂料印花浆料不能渗入纤维内部，只是粘附在织物纤维表面。其牢度完全取决于胶粘剂(树脂)对纤维表面的粘着力及树脂薄膜本身的机械性能。所以，尼龙或涤纶织物的印花牢度远远赶不上天然纤维。

(2)区别分析防水性和拒水性对印花牢度的影响。

人们在生活中，通常把织物的防水性和拒水性混为一谈。其实在染整技术上，二者是既有联系又有区别的两个不同的概念。所谓拒水性是不沾水之意，如水在荷叶上，可以形成滚动的水珠，这表明荷叶有很强的拒水性。若把尼龙布做拒水整理，它就会具有像荷叶那样的拒水性。所谓防水性是不透水之意，如单面涂胶的尼龙布雨披，倾盆大雨也不能透水。如果把尼龙布既做防水加工，又做拒水整理，就可以得到具有拒水、防水、防风、保暖的多功能产品。通常，防水尼龙布的印花，并不是印在涂胶的一面，而是印在未涂胶一面。所以，防水性对印花牢度影响不大或没有影响，是拒水性影响了印花浆料对纤维表面的粘着力。拒水性越大，影响也就越大。在染整加工中，经常使用的织物拒水整理剂有机硅化合物，恰恰也是一种用来加工脱膜转移印花纸的脱膜剂。可想而知，印花尼龙或涤纶布的拒水性，究竟给它的印花牢度造成了多大的难度。在尼龙布印花中，由于尼龙的品种不一，它们在染整加工中，有的只做了防水，有的只做了拒水，有的既防水又拒水，有的既无防水也无拒水。所以，在印花之前，需进行实际鉴别，以便区别对待，根据织物拒水性的强弱，来确定印花浆料和工艺技术条件的选择。

(3)选择合适的印花浆料。

目前，用作尼龙或涤纶织物印花的浆料，主要有水性印花乳浆和溶剂性印花油墨两大类型。就它们的树脂成分而言，主要是聚丙烯酸酯和聚氨酯。这两类树脂，既可制成水性乳浆，又可制成溶剂性油墨。在工艺应用上，它们又分为单组分和双组分两种。对印花牢度来说，其中溶剂性油墨比水性乳浆要好，聚氨酯比聚丙烯酸酯要好，双组分比单组分要好。由此可见，双组分的溶剂性聚氨酯油墨的牢度最好。当然，在实际生产中，也要考虑劳保和环境的问题。所以，对印花浆料的选择应尽量做到实用而可行。

(4)合理选用交联剂。

交联剂又称架桥剂，通常分为水性和油性两类，它们可以分别与水性乳浆或溶剂性油

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墨拼混使用。但在实际应用中也并非十分严格，譬如，把油性交联剂和水性乳浆拼用也同样可行而有效。在印花工艺中，交联剂可以自身或与印花树脂发生交联反应，形成庞大的网状结构，从而加强对织物纤维的粘结力，并改善树脂薄膜的机械性能，使印花牢度大幅度提高。单组分的印花浆料，可以直接用作印花，也可以和交联剂一起拼用，而双组分的印花浆料则必须与交联剂一起拼混使用。需要指出，交联剂的用量不宜过大，否则会影响手感，对牢度也没有好处。在使用油性交联剂时，配制好的印花浆墨要即时用完，若时间过去，会使性状变坏，甚至凝结失效。 (5)注意工艺技术和印花操作。

印花行业的生产特点多数是小批量、多品种、多花色，尤其是一些特种印花，产品比较复杂。目前尚缺乏统一的行业标准。对于尼龙织物的印花牢度，一般采用手搓洗和不干胶带法进行试验。手搓洗包括干搓和湿搓(把布定时浸在水中或皂液中，而后进行破坏性搓洗)，观察树脂薄膜是否破裂以及所能耐受的搓洗次数。当前，在一般印花行业的生产中，印花之后的干燥工艺，主要有自然晾干，低温热风烘干和在晾干或烘干后再进行高温焙烘或压烫。这3种工艺中，经晾干或烘干后再进行高温焙烘或压烫的干燥工艺其印花牢度最好，因为高温处理可使水分或溶剂挥发干净，同时使印花浆墨中的各组分充分发生反应，也可使树脂薄膜与织物纤维粘合得更加紧密，这对于提高牢度，尤其是耐搓洗牢度，有着极其重要的作用。需要指出，在进行高温处理时，要严格控制好温度和时间。若温度过高或处理时间太长，会引起白色织物的泛黄或有色织物上染料的热迁移而出现泛色现象，造成对树脂薄膜的损伤，使牢度下降，甚至会把织物熔缩或焦化。所以在正式生产之前须进行各方面的实际试验，来优选印花浆墨，确定合理的工艺技术条件。此外，在印花操作中，印花所使用的台板、网板、刮刀的形状、硬度和压力，不仅影响花形的表面效果，而且对牢度也有一定影响，关键是要控制适当的浆墨用量，以免在织物表面形成的树脂薄膜过厚而影响搓洗牢度。

（三）印花导带容易出现的问题及其解决方法 （1）带面破损

带面破损一般有以下几种情况：一是带面受到锐器或硬物碰撞，如网头金属毛刺，不

合理的锐器刮磨等；二是刮水刀或导向轴卡有异物，它们都可能造成表面层破裂，失去保护功能而使浆液渗入带体内。由于带面破损具有不可修复性，所以我们首先要做好胶带的保养，避免保护层被损坏。一旦发生带面破损，应立即停机，并认真清洗破口，到充分干燥后再修补。如果因生产需要等原因不能立即停机，应该用不干胶带将破口封住，阻止浆液浸入，一旦有条件，必须实施修补。

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（2）带水

带水会严重影响印花质量，主要表现为得色不均匀和织物污染。要做好导带的接头，

保证接头部位的厚度均匀性。这方面原因所造成的带水一般程度不会十分严重，在现场作适当的抛光处理即可消除，如存放时下部垫有异物，受到重物。挤压，硬器碰撞，长期结浆等，会形成片状带水；如果胶带周长方向环状带水(或得色不均)，往往是导轴局部缠上纱线或局部出现严重锈斑，造成胶带一周变形而影响印花。对上述可能产生的问题，在储放、安装和使用导带中须十分注意。因上述原因造成的胶带局部变形，一般来说通过热定形可以消除，恢复使用。 （3）破洞

绝大多数破洞是因胶带内表面异物所致，所以胶带运行前的检查尤为重要。需要强调

的是，修补破洞所用材料最好与胶带本身的材料相同，因为它们具有良好的相容性和相同的变形，修补方法是在强力层部分的破洞用强力层材料补上，在保护层部分的破洞用保护层材料填平，以适当的工艺条件硫化即可。也可拿到生产厂家去修理。 （4）烂边

导致烂边的原因主要是胶带左右漂移使带边与机架发生碰撞或是长期浸泡在水中。烂

边问题应及早发现，尽快处理。如果使用允许，应将分层部分切去（如圆网），否则应充分干燥后粘好，有的应进行加边施工。

（四）印花塞堵嵌网原因分析之一

用铲刀不能铲除的﹐这类疵病说明堵塞物一般不在圆网表面﹐而是嵌附在网孔之中 滤时又未能将粒子滤去﹐从而堵网。涂料印桨中使用的颜料颗粒形状应呈球形或正方形﹐如是针状或棒状晶体﹐因其细而长﹐这不仅影响颜料拼色时的相溶性﹐同时也会造成嵌网﹐特别是高网目时﹐颜料直径应在0. 1—0.3 μm 之间。

（2）粘合剂中的高聚物的过早凝聚阻塞了圆网花纹﹐其凝聚的速度除与制备工艺有

关﹐还与储存和使用的环境有相当密切的关系﹐例如﹕温度﹐温度对粘合剂的高聚物的颗粒分布和质点浓度有很大影响﹐温度上升﹐布朗运动就会增加﹐水分子就会加速蒸发﹐高聚物就会因两相界面的数值变化﹐在两相之间排泄出来﹐产生絮结﹔温度下降﹐乳化剂就会凝冻﹐使分散相和连续相的界面张力发生变化﹐导致高聚物的凝结。时间﹐一般情况下﹐刚配合好的粘合剂或印花色桨﹐没有经过静置期﹐分散相和连续相都还没有完全定位﹐若立即投入印花生产﹐会给高聚物液珠的自我排泄创造条件﹐进而影响透网性能﹔拉经过长时间的存放﹐甚至超过稳定期限﹐由

（1）印花色桨中﹐未按严格规则操作﹐染料助剂离子溶解不完全﹐原糊膨化不良等﹐过

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于受到温度﹐气候﹐机械运动的影响﹐连续相和分散相会发生定域位移﹐使高聚物的粘度增加﹐凝聚速度加快。机械力﹐乳化成分散液珠的高聚物﹐在印花生产中要承受圆网和刮刀的挤压等﹐在剧烈频繁的机械运动中静电势是很大的﹐直至坡乳﹐絮凝﹐分曾﹐聚结。粘度﹐粘合剂中的高聚物粘度高低﹐直接影响着凝聚速度。

此外还有电解质等方面的原因。一些应对的方法﹕

（1）在印花色桨中防止杂质的混入﹕染料助剂要充分溶解﹔原糊要按要求调制﹔印花色

桨最好用比印花网目高的尼龙网过滤﹐但对于那些特殊的印花﹐如金粉印花就要好好考虑了。

（2）防止高聚物过早凝聚﹕较为理想的涂料印花色桨应具有一定的稳定性﹐无过早凝聚现象﹐在印上织物前要能顺利透过圆网的圆孔﹐在印后要能通过化学和物理的作用形成大分子薄膜﹐固着于织物表面。那幺﹐就可以添加有机酸﹐吸湿剂﹐扩散剂或润滑剂﹐最后还要有正确的操作顺序。

用铲刀不能铲除的﹐这类疵病说明堵塞物一般不在圆网表面﹐而是嵌附在网孔之中﹕

滤时又未能将粒子滤去﹐从而堵网。涂料印桨中使用的颜料颗粒形状应呈球形或正方形﹐如是针状或棒状晶体﹐因其细而长﹐这不仅影响颜料拼色时的相溶性﹐同时也会造成嵌网﹐特别是高网目时﹐颜料直径应在0. 1—0.3 μm 之间。

（2） 粘合剂中的高聚物的过早凝聚阻塞了圆网花纹﹐其凝聚的速度除与制备工艺有关﹐

还与储存和使用的环境有相当密切的关系﹐例如﹕温度﹐温度对粘合剂的高聚物的颗粒分布和质点浓度有很大影响﹐温度上升﹐布朗运动就会增加﹐水分子就会加速蒸发﹐高聚物就会因两相界面的数值变化﹐在两相之间排泄出来﹐产生絮结﹔温度下降﹐乳化剂就会凝冻﹐使分散相和连续相的界面张力发生变化﹐导致高聚物的凝结。时间﹐一般情况下﹐刚配合好的粘合剂或印花色桨﹐没有经过静置期﹐分散相和连续相都还没有完全定位﹐若立即投入印花生产﹐会给高聚物液珠的自我排泄创造条件﹐进而影响透网性能﹔拉经过长时间的存放﹐甚至超过稳定期限﹐由于受到温度﹐气候﹐机械运动的影响﹐连续相和分散相会发生定域位移﹐使高聚物的粘度增加﹐凝聚速度加快。机械力﹐乳化成分散液珠的高聚物﹐在印花生产中要承受圆网和刮刀的挤压等﹐在剧烈频繁的机械运动中静电势是很大的﹐直至坡乳﹐絮凝﹐分曾﹐聚结。粘度﹐粘合剂中的高聚物粘度高低﹐直接影响着凝聚速度。

此外还有电解质等方面的原因。一些应对的方法﹕

（1）印花色桨中﹐未按严格规则操作﹐染料助剂离子溶解不完全﹐原糊膨化不良等﹐过

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（1）在印花色桨中防止杂质的混入﹕染料助剂要充分溶解﹔原糊要按要求调制﹔印花色

桨最好用比印花网目高的尼龙网过滤﹐但对于那些特殊的印花﹐如金粉印花就要好好考虑了。

（2）防止高聚物过早凝聚﹕较为理想的涂料印花色桨应具有一定的稳定性﹐无过早凝聚

现象﹐在印上织物前要能顺利透过圆网的圆孔﹐在印后要能通过化学和物理的作用形成大分子薄膜﹐固着于织物表面。那幺﹐就可以添加有机酸﹐吸湿剂﹐扩散剂或润滑剂﹐最后还要有正确的操作顺序。

（五）胶浆印花常见的问题和解决方法 1、织物印花中出现平网压版印该如何解决

原因：网框接版处得色率过深；网框贴边不得当；色浆粘度太低。 解决方法：

网框接版处得色率过深，产生横向接版印。网版开接版要正确，防止街接处重叠，大满地花纹，在不影响花型精神前提下，可考虑交叉进行，避免网版两端横向的直线重叠。 在网框的贴布面上选用带网格的，如窗纱、厚尼龙丝网等织物附加粘贴。粘贴时不要在网框四周都贴，选择网框两端宽度处粘贴，让网框之间接版处横向面留出一点点空隙，在不影响印花刮印基础上，避免出现压版印。 色浆粘度要调配适中，有利织物得浆均匀，花纹光洁。 2、平网织物印花中塞网现象的解决方法

原因：底稿片密度不够；平网制版操作工艺不当；印花浆料质量问题。 解决方法：

底稿片目前都用电脑制片。底稿片的图形花纹至黑密度越高遮光效果越好。如至黑度

不够，遮光效果越差，紫外光易透过，会造成塞网；底稿片的灰雾度要低，如灰雾度高了，阻挡了紫外光透过，需加长曝光时间来完成，这样易引起曝光时间过度而产生塞网。

平网制版的显影、固化操作流程不当，会导致塞网。显影时，要考虑到紫外光是从网版的承印面传递至刮印面，承印面光照充分，可以用较大压力的水冲洗；而刮印面光交联程度要比承印面小，胶膜显嫩，冲洗时应采用无压力的水浆残留浆液淋洗干净，避免残留浆液堵塞网孔。固化前要进行二次曝光，使胶层充分感光再涂固化剂。

印花时，使用的浆料中含有杂质或未溶解的颗粒堵塞网孔中，使印花时色浆不能从网孔中刮出来，所以在使用前浆料要过滤去杂质。使涂料粘合剂时要选择质量好的粘合剂和配伍性好的增稠剂，刮印时结膜不应太快。

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3、图案边缘由清晰到模糊的产生过程

刚开始印制时由于浆料的流动性较好，因此刮墨刀不需要很大的力就能把浆料切割干净。随着胶浆中水分的不断蒸发，浆料逐渐变稠，黏度变大，必须加大刮墨刀粒度才能切干净多余浆料。由于力度增加，使丝网弹性变形产生图案位移，随着刮墨刀作用力的消失，丝网回弹后网版印刷面的图案边缘就会反粘到浆料，在第二次印刷时，这些浆料就会移到图案边缘，产生图案边缘模糊现象。 解决方法：

(1)用弹性小的丝网，如涤纶丝网； (2)提高丝网的张力； (3)减小丝网的回弹力； (4)随时调节浆料的黏度。

4、图案锐角变圆角、小网点丢失的产生原因

由于浆料在印刷过程中逐渐变稠，使其流动性变小，在通过网孔时必须增加刮墨刀的压力才能通过网孔，但在网版图案边缘由于感光胶的撑垫作用，使刮墨刀不能随时将浆料挤出网孔，使浆粒停留在网孔中结成膜，造成感光胶边缘的网孔堵塞。 解决方法：

(1)选用低目数、单丝、薄丝网； (2)感光胶不能太厚；

(3)浆料要随时保持一定的流动性。 5、胶浆在印制过程中产生结皮现象的原因

任何印花料都有一个共同特性，即：墨层越薄干燥越快，胶浆同样如此。由于网版大于图案，网版中的浆料有足够的空间堆放，刮墨刀不可能在每次印刷时把浆料收干净，特别是在图案的上方经常会产生较薄的墨层，这些墨层会在短时间内结成半干的膜，这些膜被刮墨刀带入偏孔中堵塞网孔，形成局部堵版现象。 解决方法：

在网版的图案区与网框之间用木条做隔离，把浆料控制在一定范围内，刮墨刀能每次将网版图案边的浆料收干净，也是说浆料在这个范围内不可能产生薄墨层，这样就可以杜绝结皮现象了。

6、自己配制的涂料色浆有渗化现象，为什么?如何解决?

自配的涂料色浆是用于纺织品印花的水性浆料。渗化(洇)可以从以下几方面找原因。 a.合成纤维织物：如涤纶、尼龙、丙纶等，或合成纤维高比例的混纺物。合成纤维：织

物为疏水性物质，用一般印制棉织物的涂料水性浆易渗易洇。若印制合纤织物时，配

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浆时应用厚的乳化糊，避免用水稀释。如必须稀释，宜用稀的乳化糊冲淡。切忌直接用水稀释。

b.空气中湿度太大，如南方长时间阴雨天气，配浆时应少加水或不加水。

c.棉织物为天然纤维素纤维织物，是亲水性物质。一般不易渗化。但如果毛细效应过高

也会导致渗化。所以合适的毛细效应控制在7-8cm左右。在进料前，索要厂家的技术指标是至关重要的。毛细效应过低会印不透，过高造成渗化。

d.有的企业用乳化糊作增稠剂，俗称A帮浆。它是用白火油、平平加和合成龙胶于高速

搅拌下乳化而成。如果A帮浆有质量问题，没有充分乳化好，印后有“油圈”产生，极易造成“渗”或“水印”的误解。

所以应选用质量好的A帮浆或改用合成增稠剂，克服“油圈”的产生。

e.造成“渗”、“洇”的综合因素很多，如织纹的组织过稀、过薄、过轻；花型面积过大；

丝网目数过低；操作时压力过大；刮刀截面与花型不相对应，下浆量过大等等。 另外，台面也有很大关系。若用玻璃、塑料贴面极光滑的硬质台面，也会造成渗化拖

板。轮廓不清，而应改为弹性软台面。 7、怎样调配不同色彩的浆料?

色彩学是一门较深的学问，调色又需实践的积累。学好理论，勇于实践，奇光异彩五

颜六色将属于你。一个好的调色师，一看来样大致能确定拼色的基本配方。更有些调色老技师，在大生产即出之时，发现问题，及时追加色料，来不及试样，一锤定音，做到八九不离十，这就是硬工夫，那么就要从头做起，练好基本功。

首先从红、黄、蓝三个基本色试调出二次色：橙、绿、紫。再调制出三次色：黄灰、

蓝灰、红灰。 然后把每套色谱中的每个单色从浅色到中色至深色，用量分别为0.1%、0.5%、1%、3%、5%，刮印留样贴配方。

另外，要把每批业务样品、配方留档，以备参考，坚持不懈，定会收获。 调色总的原则如下：

尽量减少拼色时染料或涂料的只数，能用一只的，不用二只，能用二只的，不用三只。

为了便于控制色光，一般三只以下拼色为好。二是同类染料或涂料，不同生产厂家，不同牌号最好不混拼，如必需用来“调色头”，那么“调色头”也只能微乎其微，不能二个牌号平分秋色。

再有一个原则是：染料或涂料都有其饱和值，超过其饱和值，洗涤易掉，造成沾污。即使涂料是黑的，用量也应控制在8%-10%，不要超过10%。 8、如何选择、使用弹性罩印胶浆保证其色牢度?

a.如果是服装类，选用水性的弹性罩印胶浆。因为衣着印花要求无气味、手感柔软，特

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别是出口服装或高档产品的印花尤其严格。

b.布料的种类与弹性罩印胶浆的色牢度有着极其重要的关系。棉织物使用的弹性罩印胶

浆不宜使用在合成纤维上，因不能保证其色牢度，应选择涤纶专用或尼龙专用胶浆。 c.防雨尼龙或涤纶，用作条幅标语、遮阳伞等，室外环境要求耐气候牢度好，应经得起

日晒雨淋，对气味及手感柔软不太苛求的情况下，可以选择溶剂性油墨，如涤纶油墨、尼龙油墨来印刷。涂层织物，应根据涂层材料选择相应油墨则更好。

d.由于各生产厂家的材料和生产工艺不同，要了解使用方法，请详读说明书。有的产品

要求干燥后焙烘130-150℃，3-5min，以增加色牢度。而很多个体工作者往往把精力放在印刷质量上，忽视了后处理工序。省去了焙烘这一工序，造成了一洗就掉，前功尽弃的局面。

即便是低温型的“胶浆”或涂料色浆，不能印后就洗。应充分干燥24h，最好放置7天，

使其色牢度达到最高值。若在100℃左右烘干，用熨斗烫一下更好。 7）热固油墨印花为何不堵网并可湿对湿印刷

这是传统纺织品服装印花业者们最大的疑问所在。当他们看到全自动服装印花机高速

生产（每五秒一件）时，感到惊奇；当他们看到热固油墨印花不用清洗网版，第二天甚至十天一个月后可以继续印刷时更是感到不可思议。为什么呢？因为大家都认为印花涂料一定含有黏合剂，而黏合剂必然具有黏性（所以在未干的情况下会粘版）和自固化性（当然就要堵网）。 8）什么图案适合热固油墨印花

热固油墨可以印任何图案，但印具遮盖力的精细图案和三维立体图案是其独特的优势。

这也是由于热固油墨本身的特性所决定的。热固油墨具有的不堵*点，使印刷精细图案成为很容易的事情，即便是在深色面料印0.2mm的线条或印60线的网点都不成问题。热固油墨与其它纺织品印花涂料相比还有一个优势，就是它的固含量为100%，所以热固油墨的印刷厚度就是固化后的厚度，只要可以做出足够厚的网印模版即可一版印出相同厚度的立体图形。而其它纺织品印花涂料不论水性还是溶剂性，其固含量在60%以下，甚至5%左右，水或溶剂挥发后，固化后的图形厚度仅与其固含量相当。 热固油墨印花与数字化技术有何关系 ： 热固油墨主要应用于网点印花，特别是专色

网点印花。离开了数字化电脑技术，图案的分色和加网就会很困难。所以，正是依靠了数字化电脑技术的飞速发展网点印花才得到了普及。

CMYK四分色网点已经成为很方便和简单的事物了。只要具备基本电脑操作技

巧的人员都可以很轻松地将电脑中的彩色图像转换为CMYK模式，然后在输出设置（页面设置）中设定加网的线数、角度、网点形状，打印或照排软片即可。

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专色网点印花是热固油墨最具优势的技术，专色网点分色是数字化技术为热固油

墨印花而开发的特殊技术，因为这在纸张印刷和纺织品匹料印染中是不需要的。而热固油墨由于其既具有遮盖力同时又可以进行精细印刷，因此就具备了在彩色面料上印刷网点图案的条件。现在，要解决的就是分色软件问题了，这在T恤产业最发达的美国率先得到解决，先后推出了FastFilms和SpotProcess二套专色网点印花分色软件。如果没有专色网点印花分色软件，要进行专色网点印花就会很复杂和麻烦。 热固油墨印花的固化条件 ： 热固油墨的主要成分是化学合成物质：PVC基+100%

固体状PLASTIFIER+树脂。其在常温条件下为膏状固体，不含任何挥发性成分。但在130-160℃的温度下热固油墨就开始熔化为稠液体状，就会向下渗透浸入承印物（织物纤维）的缝隙中。这时，再脱离高温回到常温条件下，稠液体状的热固油墨就会凝固成固体（注意，已非原始态的膏状固体），这个凝固的固体化学合成物与其浸入的承印物表面很牢固地结为一体，从而就达到了印刷的目的。

由此可见，热固油墨的固体条件就是控制好温度。温度决定着热固油墨印花的结

果，如牢度（结合力），柔软性，弹性。

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五）印花实例

（一）T恤印花

(1)T恤印花一般要保存一定数量的图案网版且保存期长，从经济的角度考虑一般采用制

网框。木制网框的材料以杉木为佳，质地太硬的木材钉枪难以将网钉钉入，质地太松的木料又容易变形松动。采用钉网枪比采用粘网胶粘具有速度快、便捷的优点，但丝网稳定性差。如能二者结合起来最好。由于T恤印花大多采用水性涂料，宜采用涤纶丝网，因为尼龙丝网遇水容易膨胀松弛。

(2)绷网T恤网版的绷网工艺要求与普通网版相同。但应注意不宜采用80～100目丝网,加

网网版则建议采用140目的丝网。含化纤或纯化纤面料的印花，如采用水性浆印应选用140～160目丝网，采用油墨则应选用240目以上的丝网。

(3)感光制版水性印料使用水性感光胶,热固墨水性和溶剂性感光胶均可用，以溶剂性感光

胶为佳,因为脱膜比较容易。在网版上涂布感光胶应注意胶层均匀，一般印刷面胶层厚于刮印面胶层。感光胶膜的厚度视印料、面料和图形的不同而大有区别。 (ⅰ)加网网版的胶膜应簿。如果胶膜厚，漏印的料就多，容易使网点糊版。

(ⅱ)化纤面料不论采用油墨还是水性浆、热固墨，网版的胶膜都应簿，一来防止糊版，

二来印品也会因印料簿而手感较柔软。但如是印刷较粗的牛津布面料(400旦以上,用于书包旅行包等),胶膜可相应厚一些。

(ⅲ)胶浆印花和发泡印花的网版胶层一定要厚。特别是在深色面料和粗糙面料上印胶浆

时，网版胶层应为加网版胶层厚度的3倍左右(0.3mm以上),这样,所印的胶浆才会遮盖力强、印面光洁。

(4)T恤印花网版的制作及其工艺要求与常规的网版制作基本相同，但由于胶浆印花采用

80目左右的丝网且是厚膜,因此晒版时注意掌握好曝光的时间，以避免图像的边线出现锯齿。印前工艺不仅决定T恤生产的好与坏，而且决定其成与败。在经营中，一件图像设计精美的T恤即印刷得不很精细，也还是可以卖得掉的，因为消费者懂得印花技术的必竟很少；但如果一件T恤的图案设计得不好，任你印得再精细，面料质量再好，也是会没人购买的。因为，买T恤就是买文化，T恤图案的价值超过T恤坯衣的价值。因此，T恤图案的设计在T恤价值构成中举足轻重。当然，这不是说印刷质量不重要。印刷质量高的T恤，即便是不懂印花技术的消费者也会凭感觉而区分出其挡次的高低。我们在实践中总结出一句话：图案决定是否卖得掉；印刷决定是否卖得好(价格)。

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另外，在晒版曝光方面，我们的企业平时对暴光的时间要求并不很精确，但如果用晒版测试表来作试验，就会发现晒版时间的控制对于粗线条可能影响不大，但对于精细线条和加网网点的影响很大，要想制出高质量的网印版，就必须认真地确定曝光时间。就是同一套四色加网底片，由于各色网点密度的不同，曝光时间也应是不相同的，低调网版曝光时间应略短一些，高调网版曝光时间应略长一些以免高光网点被冲失。印前工艺除了电脑制作外，可以说并不难掌握，重要的在于认真、精益求精而已。发表于《丝网印刷》2000年1期T恤可以从经营范围和印花工艺二方面来进行分类。T恤可以从经营范围和印花工艺二方面来进行分类。 (5)T恤分类：

ⅰ)商品Ｔ恤即以社会消费者为对象进入常规商品流通渠道的T恤。

ⅱ)广告Ｔ恤以承载广告为目的的T恤属于广告媒体的一种，其内容可以是商业广告

也可以是政治广告、公益广告等。

ⅲ)旅游Ｔ恤旅游Ｔ恤在国外旅游纪念品市场具有相当的地位，凡旅游观光地、名胜古迹、人文景观必伴有大量的旅游Ｔ恤和Ｔ恤店。旅游Ｔ恤是最能体现民族文化、地域文化、风土民情文化、自然景观文化和政治历史文化的了。

ⅳ)团体Ｔ恤大到国际性的社会团体组织，小到一支球队、乐队，拥有自已的Ｔ恤总是让人自豪的。

ⅴ)主题Ｔ恤重大历史题材、文化娱乐项目、政治活动、名人趣事也会在Ｔ恤上得到反映、一满足人们的参与欲望和纪念之情。近期的如九七香港回归主题，九八世界杯主题都带来了巨大的Ｔ恤潮，取得了可观的社会和经济效益。

ⅵ)品牌Ｔ恤许多名牌服饰也往往生产自已品牌的Ｔ恤，以达到名（广告效应）利双收。

(6)Ｔ恤按印花可进行以下分类 .

ⅰ)局部印花Ｔ恤印花部位主要为：前身、后背、前左上胸、袖口、后领下等。局部印花Ｔ恤占Ｔ恤总量的70%以上 。

ⅱ)满身印花Ｔ恤满身印花Ｔ恤分为布匹印花、裁片印花和成衣印花三类。其中成衣满身印花需采用专门的Ｔ恤印花机生产，此类机器目前代表着Ｔ恤印花的最高技术装备水平。

ⅲ)水性颜料印花主要用于白色Ｔ恤印花。 ⅳ)胶浆印花主要用于染色Ｔ恤印花。

ⅴ)热固墨印花各种面料(含化纤)均适宜，是最具发展前景的Ｔ恤印墨，因它适合于采用先进的电脑设计，适应于采用现代化的自动生产方式，符号当代科技发展的趋

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势。特别是在深色面料上印加网图案，其效果是胶浆难以比拟的，这就加快了胶浆退出Ｔ恤印花领域的速度 。

ⅵ)转移印花Ｔ恤主要有热熔胶型和脱墨渗透型二种。

ⅶ)特别涂料印花种类主要为发炮浆印花、植绒印花、光敏、水敏、热敏涂料印花、夜光涂料印花、香味涂料印花、五彩装饰片(雷射片)印花等。 ⅷ)特种工艺加工如防染印花、拔染印花及蜡染、扎染Ｔ恤等。 ⅸ)刺绣Ｔ恤。

ⅹ)复合工艺即将上述各种印花及加工工艺复合加工于一个Ｔ恤图案热转印图像及素材的像素有什么要求?[编辑杯图以及衬衫图案时首先设定好制作的尺寸，分辨率一般200-300。对于图片素材的选择问题，我们建议最好用300万像素。

（二）植绒印花

（1）植绒印花工艺流程简述

手印：生产前准备配料、安排、培训、备印花片料） 铺布 沾合剂打底（2-3次） 吹干 植绒（连续2 次） 过热（160-1800C） 出货检查

出货。

(ⅰ)粘合剂的粘合度控制在15000-30000CP之间，粘度高，植绒难深扎入基布中，以绒毛

粘结强度不够造成脱落，粘度过低，则易渗透到布基内部，绒毛虽能扎入粘合剂内部，耐磨性提高，但手感较硬，因此，粘合剂厚度以0.2-0.4MM为宜.

(ⅱ) 植绒给毛量多少影响植绒的质量, 给毛量不足则密度不够, 给毛量过多,则大部份绒

毛被粘合剂粘在布基上,而未被粘合剂粘合的毛在电场的作用下会继续不断的上下飞动,影响室内清洁.

(ⅲ)预烘的目的是把粘合剂中的有机溶剂和水蒸发掉,一般温度在80度左右,焙烘的目的

是提高色牢度,使粘合剂\\绒毛及基布牢固的结合.温度过低,达不能色牢度,温度过高,致使粘合剂中的催化剂析出酸性物质而使基布硫化,温度一般在150正负5 度. (ⅳ)清刷的目的是将植绒织物上未植入粘合剂中的浮毛刷出回收利用. （2）植绒面料分析

要在植绒布上进行各种印花，则必须对植绒布的结构和性能有一个较全面的了解。

植绒布是利用高压静电场在坯布上面栽植短纤维的一种产品，即在承印物表面印上粘合剂，再利用一定电压的静电场使短纤维垂直加速植到涂有粘合剂的坯布上。它的加工过程虽然简单，但也涉及到电化学、纤维和机械等方面技术的合理配合才能保证植绒产品的最佳风格，而植绒布要进行再印花，其中绒毛、粘合剂和绒毛染色的染料的

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选择至关重要。（ （ⅰ）绒毛

从植绒的角度说，最常用的绒毛是粘胶和锦纶纤维。粘胶纤维是由木材为原料经

一定的化学加工制造而成，其中纤维的结晶区为30~40%，而聚合度在250~500左右。由于粘胶纤维的结晶区较高，所以染料不易渗透，一般染黑色时较难得到良好的乌黑度，必须用特殊的染料和染色方法。同时又由于其聚合度较低，故纤维强度远不及锦纶。一般适合粘胶纤维的染料有直接、活性、硫化等，纳夫妥也行，但少用。粘胶在高温下不软化，不熔融，在260~300℃时开始变色分介。

锦纶纤维是有机二酸和二胺氨基酸或丙酰胺为原料通过酰胺键连接起来的高分子

材料，锦纶纤维的弹性好、强度高、耐磨、耐用，是一种热塑性纤维，常用的有锦纶6、锦纶66。锦纶纤维具有良好的弹性和光泽，但锦纶66在150℃时会发黄，在230℃发粘软化，250℃时熔融；而锦纶6则在180℃软化，215℃熔融。所以在染毛、植绒以及印花过程中都要先弄清是何种纤维，才能根据其性能来正确选择染料和工艺，不致在加工过程中造成不必要的损失。 （ⅱ）粘合剂

植绒所选用的粘合剂对印染后加工业起着重要作用。常用粘合剂分为外交联型粘

合剂和自交联型粘合剂。外交联型粘合剂在其分子中含有羧基（-C00H）或酰胺基（-C-NH2）、氨基（-NH3）等能与外加交联剂的官能团发生交联反应的基团。成膜 时可与外胶联剂反应形成网状皮膜，从而把绒毛固定在基布上。

自交联型粘合剂是分子中含有使分子链自相交联的基团，例羟甲基（-CH2-OH）、

环氧基（-CH-CH2），同时还具备一个可参与共聚的羟甲基丙烯酰胺（CH2=CH-CONHCH2OH）或甲基丙烯酸环氧丙酯（CH2=C-COOCH2-CH-CH2）在与其他单体共聚时打开双健参与反应。

目前，这两种粘合剂在植绒上均有应用，外交联粘合剂在使用时先加入一定量的

交联剂、催化剂，但调制后必须马上使用，特别是加入催化剂后不能放置过长时间，否则在常温下也会发生交联而影响使用，这是在操作中要引起注意的。而自交联粘合剂有效放置时间就比较长，如使用时加入少量交联剂，增加交联深度则更利于提高植绒牢度。

那么粘合剂及植绒工艺与印花又有和关系呢？不少致力于植绒印花的工厂由于前

后工艺不配套，出现部分掉毛现象，除了粘合剂的牢度外，植绒的焙烘温度和时间相当重要，即必须使粘合剂全部交联，但又不致损坏绒毛。一般来说，对植绒粘合剂的选择有一下几点要求：

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a)粘合剂对坯布及绒毛的粘结力要大，手感要软。

b)粘度适中，其化学稳定性良好，适合于圆网刮浆，不会堵网。 c)耐水洗，及符合各种服装用布的牢度指标。 d)操作方便，对人体无害，系绿色环保产品。 ( ⅲ)染色

染色绒毛，在植绒 布中是很重要的一个环节，绒毛染色后的色光及物理、化学指标都

必须符合一定的要求。

从植绒来说，绒毛染色首先是满足对准色光，及在植绒后的培烘过程中不复色等。而植绒后如果要再进行印花加工，则染色的绒毛必须能经受住整个印花过程每道工序的处理，在气蒸、热水洗或皂洗以及酸碱中植绒布具有良好的稳定性。如果是做拔染印花，则染色的绒毛中的染料必须不耐还原剂，这对染色时染料的挑选非常重要，否则会使每次的拔白度不一样，即使统一的印花工艺也会得到不同的产品，这样就只能生产一些自销产品，而无法接做订单。这在植绒拔印中是一种失败。一般来说，对染色染料的选择要符合以下几点要求：

a)拚色染料的相容性要好，有相似的上染曲线。 b)染料的各种色牢度指标符合客户要求。

c)在拔染印花中，染绒毛的染料必须不耐还原剂，拔白度要好，一般不能用半拔染料（3）

植绒布印花

关于植绒布再印花，特种印花例涂料印花、发泡印花、烫金印花、珠光印花等已

比较广泛，这里不再详述。本文主要简述一下植绒布的染料直接印花及拔花。 印花是一个漫长的工艺过程，大约经历以下流程：

印花植绒布会触化学助剂、高温蒸化、还原水洗等一系列的过程。在这个过程中植绒

布应不会遭到破坏，这是对植绒布的要求。 (4)直接印花：

根据花稿的要求选色不同的印花方式，一般说能用直印解决的，一般不做拔染印

花，因为拔染印花相对直接印花工艺较复杂，成本也相对高一点。植绒布的直印一般在平网或圆网印花机上进行。 ⅰ)染料的选择：

粘胶绒毛可用直接染料和活性染料进行印花。直接染料工艺简单，色谱齐全，但色

光相对不够鲜艳，色牢度较差，目前也有一些直接染料色牢度较好，但价格偏高，活性染料色谱齐全，色泽鲜艳度好，色牢度好，只是活性染料一般在碱性条件下发色，故而工艺或操作不当会引起掉毛。只有少数活性染料适合印花。 锦纶绒毛对许

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多染料都有亲和性，直接、酸性、分散、活性都能上染。但一般选择酸性染料和中性染料以及少量直接染料。也有工厂做浅色时用分散染料。 因此，每个工厂根据自身不同的生产条件及客户的要求进行选择。

(5)拔染印花：

植绒布的拔染印花分为拔白和色拔，拔白是用还原剂把植绒布上花型部分染料的

发色基团破坏，还绒毛于本来面目；色拔是在拔白浆中加入耐还原剂的染料，使还原剂在破坏染色绒毛上的染料结构的同时把需要的颜色再印上去，达到拔染印花的目的。这里只谈对锦纶毛的拔染印花。 ⅰ）染料选择

色拔染料必须是耐还原剂的酸性染料或中性染料。 （6）植绒印花布的后整理

植绒印花经蒸化、水洗后（如水洗退浆不净，也会出现手感差的现象，即使再上

柔软剂也无济于事）必须上柔软剂，这样能使织物得到更好的手感和垂性。柔软剂从大类分，目前市场上有许多种，而从生产厂家分，更是不计其数。选择一个好的柔软剂的确很重要。目前使用较多的是有机硅柔软剂，也有称硅油。对粘胶和锦纶都比较合适。

总之，植绒印花在我国还刚刚起步，使素色植绒布变得更为绚丽多彩，夺目耀眼，

如何提高印花植绒布的产量质量还需进一步探讨。一种良好的加工手段为植绒布的运用开辟了一个新的领域。

目前，植绒工艺已从面料为基布植绒扩展到羊毛、塑料、木板、制版、钢板、无

纺布等各种基材上的植绒，故而其用途也就越来越广，装饰、汽车、宾馆、会堂墙板、服装、服饰等各个领域都有绒布的足迹。

随着高新技术的发展，新纤维的不断开发，绒毛品种来源日趋广泛。例Modal纤维是

近年开发的绿色纤维，它有较强的湿强力，又有粘胶的服用性能，成本也较接近粘胶纤维。如果此种纤维绒毛应用到植绒上，其耐磨指标则大大提高。又如Tencel纤维的A100纤维，既有粘胶纤维的吸水性，又有近似涤纶的强力。还有一些混纺的新合纤展露头脚。这些新的纤维将有可能成为植绒行业中绒毛的新成员。随着绒毛、粘合剂、植绒工艺和印染后整理工艺的不断发展，植绒布将出现非常广阔的前景和深远的社会效益。

（三）仿烫金印花

在使用仿烫金浆过程中，首先，调色时，用水性色种根据设计花样的要求直接

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加入浆料内调颜色；其次，打底时，为了降低生产成本，提高竞争力，建议印花厂在使用中，可根据承印物的平面情况，先用透明浆打底，然后罩印仿烫金浆印刷市场。印花工艺完成后，即可有烫金浆烫金印花的效果，而且仿烫金浆印花具有的耐水性与耐磨擦性比烫金浆印花优越印刷技术。

（2）仿烫金印花与烫金印花相比，优越之处主要包括五方面：

ⅰ）仿烫金浆印花工艺简单，印花可一次成型印刷工具。而烫金印花工艺要先印烫

金浆再热转移烫金，工艺相对复杂设备耗材。

ⅱ）仿烫金浆环保中部印刷。而烫金印花工艺转烫金箔后留下的PE膜对环境有一

定的污染物资行情。

ⅲ） 仿烫金浆的弹性比烫金箔好印刷工具。

ⅳ）仿烫金浆印花后的洗水牢度大大优越于烫金浆转烫金箔印花物资行情。两者洗

水牢度的比较如下：

60℃/100分钟 烫金浆印花 仿烫金浆印花 ； 洗水1次 光亮度开始下降 光亮度不变 ； 洗水2次 烫金箔开始掉 光亮度不变 ； 洗水3次 烫金箔大量掉 光亮度不变 ； 洗水4次 烫金箔基本没有 基本不变 ；

（3）仿烫金浆可通过网点，生产出过度色，在印花中可随意调整色调中部印刷。 仿烫金浆印花具有传统烫金印花无法比拟的优越性，必将得到越来越广泛的应

用，为服装印花又添加了一道鲜艳亮丽的风景设备耗材。

烫金烫银是传统的的装帧美化手段,常常运用在许多纸张包装上,而丝印烫金烫

银却是一种新型工艺,其原理是在印花浆中加入特殊的化学制剂,使花位呈现出特别靓丽的金银色,并且色样持久,不褪色,可在许多种布料上印制,成本比要比传统工艺低,是一种十分理想的印花装饰工艺。

晶体包覆材料的金光印花浆以特殊的晶体为核心，包覆增光层、钛膜层和金属

光泽沉积层，可长期暴露在空气中不会发暗，具有很好的耐候性和耐高温性，印制后手感很好。而目前用云母包覆体的银光印花浆，改进了铝粉的耐久性，云母包覆体银光印花浆基本上与云母钛珠光印花浆相似，就是在钛膜包覆时的温度继续提高，能获得像白银一样的光芒，钛膜层包覆的厚度不同，能衍射出不同色泽的银光。云母包覆体银光印花浆与化学品相容性很好，印到织物上后，各项牢度也都很好，并能保持长久的银色光芒。

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（四）烫金印花

贴花位→ 过烫金机（150-1600C）→压机（140-1600C）→撕纸→ 出货检查→ 出货

布料烫金工艺是在服装面料或各种织物上通过一定的介质烫印上色彩鲜艳的烫金纸（电化铝）的工艺过程，随着人们生活水平的提高，对服装个性化的要求越来越高，而布料烫金以其富丽堂皇、光彩夺目，冲击着人们的视觉，受到越来越多人的青睐。 （1）布料烫金工艺的发展

上世纪80年代，著名的时装之都米兰的一位著名的时装设计师在为一位美丽的新娘设计一款婚纱时突发奇想，在婚纱的裙摆与裙边上贴上了金光闪闪的烫金纸，当新娘穿着着款婚纱出现时，立即受到人们的瞩目，从此，在T恤、童装、女装等各种服装以及家居饰品上越来越来的使用烫金技术。

上世纪九十年代末，布料烫金的技术从意大利、日本传到中国，短短几年时间，布料烫金、织物烫金在中国得到迅猛发展。2001年，汇百川公司根据意大利布料烫金纸的性能，按照国际标准，成功研发生产出具有国际先进水平的布料烫金纸H-C系列，产品一经投放市场，即受到广大客户的抢购，成为中国布料烫金纸市场的佼佼者。

（2）布料烫金操作工艺：

ⅰ）选33T-40T的网版在布料上连印两次烫金浆（网版约80um厚，固化剂视附着

力要求以2-3%比例加入，但加入固化剂后要在6小时内完成丝印，否则将影响其附着力）。

ⅱ）印完浆后在烤箱里以150℃烘烤5-10分钟左右（对于吸水性较小的布料，浆可以

做得稍稠一点，防止糊版，但过稠易塞网），以烫金浆干透为准。

ⅲ）烫印时如果平烫，则烫印温度/时间控制为150℃/20秒左右，烫印压力在4kg以

上，如果是滚烫则要达到180℃左右，硅胶辘的硬度为90度，也可以是金属板隔布烫。烫完即可进行包装。

ⅳ）测试时间最好选择在72小时以后。烫印好的产品完全符合国际标准：60℃温水

加洗衣粉机洗30分钟不褪色。

（五）网版制作

1.网版制作材料、工具网版由网框、丝网、感光胶构成；使用的材料还有钉网钉、粘

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网胶、封网胶带等；制作网版的工具主要有：绷网器、绷网钳、钉网枪、上胶机、上胶刮斗、烘干器、晒版机、喷水枪等。

T恤印花一般要保存一定数量的图案网版且保存期长，从经济的角度考虑一般采用制网框。木制网框的材料以杉木为佳，质地太硬的木材钉枪难以将网钉钉入，质地太松的木料又容易变形松动。采用钉网枪比采用粘网胶粘具有速度快、便捷的优点，但丝网稳定性差。如能二者结合起来最好。由于T恤印花大多采用水性涂料，宜采用涤纶丝网，因为尼龙丝网遇水容易膨胀松弛。

2.绷网T恤网版的绷网工艺要求与普通网版相同。但应注意不宜采用80～100目丝网,加网网版则建议采用140目的丝网。含化纤或纯化纤面料的印花，如采用水性浆印应选用140～160目丝网，采用油墨则应选用240目以上的丝网。

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