检验员检验程序及规则

产品检验程序图：

检验组长 检验员 1.开始 抽检员 2.领取任务通知单 3.确认任务 4.准备检测工具 5.准备检验用具 6.检验几何尺寸 7.检验边缘 8.检验正反面 9.产品码放 10.不合格品 11.过程的自检 12.平衡检验 14.不合格品二次检验 15.结票 16.标识 17.不合格品处理 19.检测用具归位 20.清扫卫生 21.入库 13.审核 18.审核 22.结束 产品检验规则：（每条1分） ①开始：磨具检验数量分类，直径100-125小磨片基本检验数量1000片—1200片/小时，直径100-125小切片基本检验数量1500片—1800片/小时。直径150-230全检平衡的基本检验数量600片—700片/小时，直径150-230基本检验数量1000片—1200片/小时。直径250-400的平衡检验基础数量450—600片/小时。直径250-400的基本检验数量600片—800片/小时。检测方法要按以下规则进行检验。

②领取任务通知单：班前会找组长领取任务通知单。 ③确认任务：通过检查任务通知单了解任务的内容及任务区域，然后到工作现场产品区域内确认任务具体是那一票产品。

④准备检测工具：确定任务之后根据产品的检验项目准备检验工具，钢直尺、游标卡尺、孔径量规、平衡架、平衡心及砝码、检验板，根据检验的产品检验项目定。

⑤准备检验用具：准备托盘，用于检验完毕的产品摆放。托盘摆放时应注意不准压区域线，不准占用通道，摆放要与被检产品托盘对齐。

⑥检验几何尺寸：开始实施检验，产品的几何尺寸包括外径、厚度、孔径。首先检验员要对产品用15分钟进行几何尺寸的随机抽检及分析，检验比例3%，外径检验：用钢直尺或钢卷尺测取砂轮上相互垂直两直径，取其偏离基本尺寸最大值为外径值，测量结果精确到小数点后一位为外径值。厚度检验：用游标卡尺测量距周边5mm-10mm处对称两处厚度，取其偏离基本尺寸最大值为厚度值，测取结果精确到小数点后一位为厚度值。孔径检验：用光滑极限量规检验，量规应垂直于砂轮端面，自由推入孔内，不得用力敲击，通端必修全部通过，止端最多只允许进入1/3。通过抽检可以判定此票产品的几何尺寸的合格率，全检过程应注意那一项注意检验。（磨具几何尺寸的检验极限允许差见附表1、2、3 ）

（附表1）外径检验的极限偏差： 外径Dmm 100 115—150 180 230—300 350--400 厚度Tmm 1.0—1.6 2.0—3.2 3.5—4.0 5.0—6.0 孔径Hmm 16—25.4 32 极限偏差mm ±2 ±2.5 ±3.0 ＋5、－1 ＋6、－0 极限偏差mm ±0.2 ±0.3 ±0.3 ＋0.2、－0.3 极限偏差mm ＋0.16、－0 ＋0.25、－0 （附表2）厚度检验的极限偏差： （附表3）孔径检验的极限偏差：

⑦检验边缘：检验小磨片、中片、大片时每次拿起产品5片进行检验，小切片拿起25片进行检验，将砂轮在检验板上旋转一周检查产品边缘是否存在掉边、裂纹等缺陷同时也要目测出最厚和最薄的产品进行厚度的过程抽查。

⑧检验正反面：检查完边缘之后翻看产品两面，产品与产品之间的角度必须达到90度，检查产品的商标、孔环及组织。

⑨产品码放：将检验完毕的合格产品25片每码整齐的码放在托盘上，码放时商标必须向上。

⑩不合格品：检出的不合格品必须分类存放，整齐摆放在合格品的托盘下面，防止与检验合格的产品混淆。

11过程的自检：每票产品检完3/5时检验员要对检验完毕的合格品进行自检抽查，防止○

漏检现象发生。

12平衡检验：磨具外径等于或大于125mm、最高工作速度等于或大于16m/s的产品都○

要进行平衡检验。平衡检验分类：全检/票、抽检/票，抽检比例为10%。（磨具平衡检验允许克重值见附表4.）

（附表4）静不平衡检验允许克重表： 规格mm 100X6X16抽检 115X6X22抽检 125X6X22抽检 150X6X22 180X6X22 230X6X22 静不平衡允许克重g 1 1 1.5 2 2.5 3 规格mm 230X3X22 230x2.5x22抽检 180X3X22抽检 300X3X25.4 350X3X25.4 400X3X25.4 静不平衡允许克重g 2.5 2 2 4 4 5 13审核：检验组长对检验员的工作进行质量、数量的抽查审核。 ○

14不合格品二次确认：检验完毕后不合格品要进行二次确认，认真分析不合格的原因，○

不准漏检合格品。

15结票：○首先将检验完毕的合格品计算出总数量，填写在合格品栏里，然后将分好类的不合格品的数量按不合格原因填写传票上，加出总和为不合格品数，填写在不合格品栏里，然后将合格品与不合格品相加总和为本票的验收数，填写在验收栏里。最后与交检数相减得数为正数的产品数量比交检数多，为负数的产品数量比交检数少。将多或少的数量填写在产票的右上角，数量不准确超过5‰的要找生产部长签字确认。

16标识：○传票填写完毕之后检验员要依据产品票填写产品标识，标识内容包括：合格状态、生产班组、批号/料号、商标、型号规格、工艺、颜色、材质、生产日期、合格数量、检验员、检验日期。标识填写要保持工整清晰。内销产品应打印相应的合格证，随产品标识一并压放在产品上。

17不合格品处理：○确认的不合格品转移到不合格品区，做好相应的标识，方便生产班组查看。班组查看完毕将能够降级使用的装入散包周转箱，不能够降级使用的经组长确认放置在报废品区。

18抽检：○抽检记录员对检验完毕的产品进行规范性抽检，抽检完毕之后要在传票及标识上注明合格，以pass代表。

19检测用具归位：检验过程完成之后，整理检测用具将其清理干净放回指定位置。 ○

20清扫卫生：○检验员要用拖布对自己的工作场所进行清扫干净，清扫标准为地面无垃圾、无清扫的痕迹。

21入库：○抽检合格后，检验员对产品做好防尘污染的防护之后准备入库，入库时要按区域摆放。

22结束：进入下一个工作环节，完善步骤。 ○

违反产品检验规则的关键性行为：

①玩忽职守弄虚作假。（扣6分） ②检测工具摆放不正或压区域线。（扣1分） ③未检查出传票错误并修正。（扣1分） ④检验完毕的产品未标志向上码放。（扣1分） ⑥检验完毕的产品混放或无明显分割距离。（扣1分） ⑦检验完毕的产品无状态标识。（扣1分） ⑧轻缺陷漏检2%（扣1分）返工重检。 ⑨重缺陷漏检（每片扣1分）返工重检。 ⑩结算传票错误。（扣1分）

11检验完毕的产品每码数量不准确（每码扣1分）○，返工重数。 12实际产品数量与标识数量不符（扣1分） ○

13合格产品未放在所用托盘范围内或未码放整齐。○（扣1分） 14不合格产品放置在托盘下未码放整齐。○（扣1分） 15空托盘、框、架未在结票前及时按规定摆放归位。○（扣1分） 16晨会前未上交上一班的产品传票。○（扣1分） 17故意损坏产品如（踩、率、抛、坐）○（扣3分） 18检验用具用完后未归位。○（扣1分） 19检验完毕后不合格品未及时搬离现场。○（扣1分） 20传票数量不准确多、少超过5‰未签字的，○（扣1分） 21合格证、标识不清或不全的。○（扣1分） 22合格证数量不准确的。○（扣1分）

23未入库的合格产品每人不得超过2托。○（扣1分） 24检验过程中出现隔网或吕托盘未上交或归位。○（扣1分） 25检验完毕的产品入库时区域摆放错误。○（扣1分） 26翻看产品两面时角度低于90度的。○（扣2分）

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