压力容器通用工艺手则 - 图文

压力容器制造通用工艺守则 2010年8月1日发布 2010年8月10日实施 唐山化工机械有限公司 目 录

第一章 下料工艺守则 第二章 筒体制造工艺守则 第三章 滚圆工艺守则 第四章 焊接工艺守则

第五章 耐压试验和致密性试验工艺守则 第六章 表面处理、包装和运输工艺守则 第七章 列管式换热器制作工艺守则 第八章 射线检测通用工艺 第九章 超声检测通用工艺 第十章 磁粉检测工艺规程 第十一章 渗透检测工艺规程

第一章 下料工艺守则

1．1 根据图纸和工艺卡的要求进行下料、拼接，下料人员对图纸或工艺卡的尺寸、结构、材质和数量要心中有数，做到按图施工。

1．2 下料时先核对材质和规格，检查样板尺寸和形状，检查工件数量，会同材料库管员核对材质、规格、记录材料批号，并且做到图纸不清不下料，材质不明不下料，代料没有通知单不下料。

1．3 根据图纸和板材实际宽度，确定筒节长度，最短筒节长度不得小于300㎜，同一筒节上的纵焊缝应相互平行，并不多于两条，两纵焊缝间最短弧长距离不得小于300㎜。

1．4 根据制造工艺确定加工裕量，以确保凸形封头和热卷筒节成形后的厚度不小于该部件的名义厚度减去钢板负偏差。冷卷筒节投料的钢材厚度δs不得小于其名义厚度减钢板负偏差。

1．5 封头由成形的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，各种不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度δs三倍，且不小于100㎜。先拼板后成形的封头拼接焊缝，在成形前应打磨与母材齐平。

1．6 下料时，下料焊接试板材料，长度L=400-600㎜，宽度B=250-300㎜。

1．7 筒体尺寸的确定，以封头直径为基准，并要考虑到焊接时的焊缝收缩量，然后依次划线下料。

1．8 划线时控制的公差要求为长度公差+3 ㎜，宽度公差+1㎜，对角线尺寸公差Ll—L2<2㎜，两相互平行边之间公差<1㎜。

1．9 承压部件下料前都要作好标记移植，下料后要标上产品编号、节数、材质等，材料移植按《压力容器材料标记及移植管理制度》要求进行。对于有防腐要求的不锈钢以及复合钢板制容器，不得在防腐蚀面采用，复印作为材料的确认标记。

1．10 下料采用火焰切割时，切割前板要垫平，板与板之间要分离开，以保证不切割板不受损，根据板厚选择适当的割咀规格。

1．11 切割后的板材边缘必须光滑、平整、垂直，避免出现波浪状起伏，切割后板边的毛刺飞溅物要清除，并采用砂轮或其它工具将坡口加工平整，当切割材料为标准材料规定的抗拉强度，ζb>540MPa的高强度或铬钢、合金钢时，火焰切割表面应采用打磨或机械加工方法去除热影响区和淬硬区，并进行磁粉或渗透检测。

第二章 筒体制造工艺守则

2．1 压力容器筒体的制造，检验应符合GBl50“钢制压力容器”第十章和TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》的要求，并遵守本工艺守则。

2．2 筒体的下料应遵循第一章，“压力容器下料工艺守则”规定。 2．3 筒体滚圆按第四章“压力容器滚园工艺守则”的规定。 2．4 筒体的焊接按第五章“压力容器焊接工艺守则”的规定。

2．5 热卷筒体成形后的厚度不小于该部件的名义厚度δs减去钢板厚度的负偏差，冷卷筒节投料的钢材厚度δs不得小于其名义厚度减钢板负偏差。 2．6 A、B类焊缝对口错边量b(图3．1)应符合表3-1。

(图3．1)

表3-1

对口处的钢材厚度δs <12 >12～20 >20～40 >40～50 >50 按焊缝类别划分的对口错边量b A ≤1/4δs ≤3 ≤3 ≤3 ≤1/16δs且≤10 B ≤1/4δs ≤1/4δs ≤5 ≤1/8δs ≤1/8δs且≤20 球形封头与圆筒连接的环向接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的A类接头，按B类焊接接头的对口错边量要求。

2．7 筒体组对按排版图进行，并符合组装工艺卡的要求。

2．8 筒体长度应不小于300㎜。组装时，相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度δs的三倍，且不小于100㎜。

2．9 组对时，在压力容器上焊接的临时吊耳和拉筋的垫板等应采用与压力容器壳体相同或在力学性能和焊接性能方面相似的材料，并选用相适应的焊材及焊接工艺进行焊接。临时吊耳和拉筋的垫板割除后留下的焊疤必须打磨光滑，并应按图样规定进行渗透检测或滋粉检测，确保表面无裂纹等缺陷。打磨后的厚度不应小于该部位的设计厚度。

2．10 B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧钢材厚度不等时，若薄板厚度不大于10㎜，两板厚度差超过3㎜；若薄板厚度大于10㎜，两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5㎜时，均应按图3.2的要求单面或双面削薄厚板边缘，或按同样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面，两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按2.6条要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准而定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。

[L1，L2≥3（δs1-δs2）]

图3．2

2．11 除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰。当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合JB4710的规定。 2．12 法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线。接管法兰应保证法兰水平或垂直，（有特殊要求的应按图样规定），其偏差均不得超过法兰外径的1%，（法兰外径小于100㎜时，按100㎜计算）且不大于3㎜。

法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置（见图3-3）有特殊要求时，应在图样上注明。

2．13 承受内压的容器组装完成后，按要求检查壳体的圆度。

a壳体同一断面上最大的内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径Di的1％，(对锻焊容器为1‰)且不大于25㎜（见图3—4）。

b当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径Di的1％，(对锻焊容器为l‰)与开孔内径2％之和，且不大于25㎜。

2．14 制造中应避免钢板表面的机械损伤，对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予以修磨，修磨范围的斜度至少为l：3 。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δs的5％，且不大于2㎜，否则应予焊补。对于复合板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的3％，且

不大于1㎜，否则应予焊补。

2．15 不锈钢设备在加工过程中应防止表面的划伤，并应注意加工器械及环境造成的铁离子污染，曾用于碳钢件的砂轮等工具，不得用于不锈钢设备。

2．16 冷加工造成的板厚减薄量应不大于板厚的10％(碳素钢低合金钢)。 2．17 不锈钢材料的碳弧气刨表面，应采用砂轮打磨清除渗碳层。 2．18 压力容器组焊时不宜采用十字焊缝，相邻的两筒节间的纵缝和封头拼接焊缝与相邻筒体的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆弧长一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100㎜。 2．19 不允许强力组装。

2．20 受压元件之间或受压元件与非受压元件组装时的定位焊，若保留焊缝金属的一部分，则应按受压元件的焊缝要求施焊。

2．21 压力容器主要受压元件焊缝附近50㎜处的指定部位，应打上焊工代号钢印。对无法打钢印的应用简图记录焊工代号，并将简图列入产品质量证明书中指供给用户。

2．22 有防腐要求的不锈钢及复合钢板制容器的表面，应进行酸洗、钝化处理，该类钢制零部件按图纸要求进行热处理后，还需作酸洗、钝化处理。 2．23 压力容器焊接接头的表面质量如下。 (1)形状、尺寸及外观应符合技术标准和设计图纸的规定。(2)不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等缺陷，焊缝上的熔渣和两侧的飞溅物必须清除。(3)焊缝与母材应圆滑过度。(4)角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和设计图样要求，外形应平缓过度。

第三章 滚圆工艺守则

3．1 滚圆之前必须清除板材金属屑、杂物，并将板上有标记的面放在下面．以便卷制后标记留在圆筒外侧。

3．2 卷制过程中要及时扫去剥落下来的氧化皮，以避免产生压坑和损坏设备。

3．3 卷制时，板材要放正，保证两侧与滚轴线垂直。

3．4 筒体点焊和焊接按相应的焊接工艺守则及焊接工艺卡执行。 3．5 纵焊缝完成后，校圆之前清除氧化皮、焊接飞溅物及焊疤。 3．6 校圆后对筒体进行检查。

3．7 在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于l/6内径一Di，且不小于300㎜的内样板或外样板检查，(见图4-1)其E值不得大于(δs/10+2)㎜且不大于5㎜。

在焊接接头轴向形成棱角E(见图4-2)用长度不小于300㎜的直尺检查，其E值不得大于(δs/10+2)㎜，且不大于5㎜。

1/6 Di且不小于300㎜ 1/6 Di且不小于300㎜ 第四章 焊接工艺守则

4．1 本守则适用于手弧焊、埋弧焊、气体保护焊所焊接的低碳钢、低合金钢和奥氏体不锈钢制造的压力容器的焊接。

4．2 对于所有受压元件的焊接焊缝，以及受压元件与非受压元件的焊缝，必须由持有相应项位资格证的焊工担任。

4．3 对首次使用的钢种、焊接材料和焊接方法及经改变了重要参数的焊接工艺，均应在容器施焊接前进行焊接工艺评定。

4．4 焊接材料的使用必须符合我公司“焊接材料管理制度”和要求。 4．5 焊缝坡口经检查合格后，才可进行组对，组装间隙、错边量等要符合标准，然后进行点焊，焊接前必须将接头两侧20㎜以内的铁锈、油污、水分等清除干净，使材料露出金属光泽。 ，

4．6 当焊接环境有下列情况之一时，且无有效防护措施时，禁止施焊。 4．6．1 手工焊时风速大于10米/秒。 4．6．2 气体保护焊风速大于2米/秒。 4．6．3 相对湿度大于90%。 4．6．4 雨、雪环境。 4．6．5 焊件温度低于0℃。

4．7 焊条在使用前应按所用焊条要求温度、时间进行烘干，一般情况下对酸性焊条烘干温度为150oC，烘烧1小时，对碱性低氢型焊条烘干温度为350 oC，烘烧1小时，随烘随用，当天使用不完的焊条，第二天还应重新烘干，最多重复烘干次数不多于3次。

4．8 对于埋弧自动焊、焊丝要经过除锈处理，焊剂烘干按所用焊剂要求

温度及时烘干。

4．9 组装时的点焊长度一般应为30-50㎜，点焊间距为200-300㎜，焊接高度为母材厚度的2/3左右，点焊焊工资格及焊接工艺，也必须按主体焊接工艺要求进行。

4．10 在对筒体纵缝施焊时，必须加引弧板和引出板，严禁在产品上引弧和收弧，引弧板和引出板的材质，厚度坡口型式应与产品相一致，一般尺寸为1003100㎜。

4．l l 多层焊时，层间必须清理干净，才能进行下层的施焊，焊接过程中如发现缺陷，如气孔、夹渣、裂纹等应及时消除后才能继续焊接。 4．12 双面焊时，反面清根必须彻底。见到金属光泽后，方可进行施焊。 4．13 对奥氏体不锈钢焊接要采用短弧焊、收弧要慢，填满弧坑，多层焊时，控制层间温度小于60 oC。与腐蚀介层接触的焊缝，为防止过热而产生晶间腐蚀，应最后焊接。

4．14对需要返修的焊缝，应分析缺陷产生的原因。提出改进措施，严格按返修工艺进行，同部位的返修次数不宜超过2次。返修前需将缺陷清除干净，必要时可通过表面探伤确认。

4．15 焊接试板应由施焊容器的焊工担任，不得由其他焊工担任，焊接试板时，必须与容器筒体纵缝的工艺一致，且与筒体纵缝一起施焊。 4．16 A、B类焊缝余高的要求按表5-1，C、D类焊缝的焊脚，在图样无规定时取焊件中较薄者之厚度，且不小于6mm。补强圈的焊脚，当补强圈的厚度大于8㎜时，其焊脚等于补强圈厚度的70％且不小于8㎜。当补强圈厚度小于8 ㎜时，其焊身却等于补强圈厚度。焊缝表面不得有裂纹，气

孔弧坑和夹渣等缺陷，并不得有熔渣，飞溅物等，用不锈钢制造的容器以及焊缝系数取为l的容器，其焊缝表面不得有咬边，其它容器焊缝表面的咬边深度不得大于0．5㎜，咬边连续长度不得大于1 00㎜，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度的10%，C、D类焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状。

4．17 受压元件的定位焊以及永久或临时性的附件结构，应采用与本焊接相同的，经评定合格的焊接工艺和焊工进行焊接。

4．18 根据用材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和环境等综合考虑是否预热，本公司常用钢号的推荐预热温度见表5-2，在冬季(5℃以下)或拘束程度较高部位施工时，应采用更高的预热温度，适当扩大预热区域和延长预热时间。

5-1 ㎜

标准抗拉强度下限值ζb>540MPa的钢材以及Cr-Mo低合金钢材 单面坡口 ?1 0～10%δs 且≤3 ?2 ≤1.5 ?1 双面坡口 ?2 单面坡口 ?1 0～15%δs 且≤4 ?2 ≤1.5 其他钢材 双面坡口 ?1 ?2 0～10%δ1 0～10%δ2 且≤3 且≤3 0～15%δ1 0～15%δ2 且≤4 且≤4 注：表中百分数计算值小于1.5时按1.5计。

表5-2

钢号 板厚(㎜) 30～35 20 Q235B >50～100 >100 30～0 16Mn 16MnR >50

注：不同强度级别的钢材焊接时，应按强度较高侧母材选取预热温度。 4．19 预热的范围应包括接头中心两侧各3倍板厚的宽度，且不小于100㎜，温度测量点应选择位于焊缝两侧50㎜处，施焊过程中要始终保持对预热温度的控制。 4．20 补焊。

4．20．1 补焊处的缺陷应予彻底清除，凹坑的形状应适宜于焊接。 4．20．2 补焊的时间宜选择在容器的焊后消除应力热处理和液压气密试验之前进行。

4．20．3 补焊的工艺及焊工应经工艺评定及压力容器焊工考试合格。 4．20．4 采用平焊、横焊和向下立焊的焊接位置进行补焊，补焊层数应不小于两层。

≥150 预热温度(oC) ≥50 ≥100 ≥150 ≥100

第五章 耐压试验和致密性试验工艺守则

5．2 压力容器制造完毕应按图纸规定进行压力试验(液压试验或气压试验)或气密性试验。

5．2 压力试验的目的是检查容器的强度，焊接接头的质量及密封的严密性。 5．3 压力试验必须按照GBl50《钢制压力容器》和《压力容器安全技术监察规程》的要求进行。

5．4 压力试验前，所有内表面应清扫干净，使容器内没有焊渣、熔渣、焊条头、松散的锈垢、脏物和杂质。压力试验前，压力容器各连接部位的紧固螺栓，必须装配齐全，紧固妥当。

5．5 压力试验必须用两个量程相同并经过校验合格在有效期的压力表，并且安装在被试验容器顶部便于观察的位置。压力表的量程在试验压力的2倍左右为宜，但不低于1．5倍和高于4倍的试验压力，压力表的精度对低压容器不低于2．5级，对中压容器不低于l．5级。

5．6 容器上的开孔补强圈应在压力试验以前通0．4～0．5MPa的压缩空气检查焊接接头质量。

5．7 压力试验的时间安排在无损检测合格之后进行。 5．8 压力试验时，补强圈或垫板上的讯号孔应打开。 5．9 容器压力试验后如再补焊，则应再次进行压力试验。

5．10 压力试验场地应有可靠的安全防护设施，并应经单位技术负责人和安全部门检查认可，耐压试验过程中，不得进行与试验无关的工作，无关人员不得在试验现场停留。 5．11液压试验

5．11．1 试验液体一般采用水，需要时也可以采用不会导致发生危险的其它液体，试验时液体的温度应低于其闪点或沸点。以水为介质进行液压试验，其所用的水必须是洁净的。

奥氏体不锈钢制容器用水进行液压试验后，应将水渍清除干净。当无法达到这一要求时，应控制水的氯离子含量不超过25mg/L。 5．11．2试验压力按下式确定： [ζ] 内压容器 PT=1.25P————MPa [ζ]t

外压容器和真空容器 PT=1.25P MPa PT——试验压力 式中： P——设计压力 MPa

[ζ]——试验温度下的材料许用应力MPa [ζ]t——设计温度下的材料许用应力MPa 5．11．3试验温度

a碳素钢、Q345RR和正火15MnVR钢制容器液压试验时，液体温度不得低于5℃；其它低合金钢容器，液压试验时，液体温度不得低于15℃。如果由于板厚等因素造成材料无延性转变温度升高，则需相应提高试验液体温度。

b其它钢种试验温度按图样规定。 5．11．4试验方法

a试验时容器项部应设排气口，充液时应将容器内的空气排尽。试验过程

中，应保持容器观察表面的干燥。

b试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后，保压时间一般不少于30分钟。然后将压力降至规定试验压力的80％，保持足够长的时间对所有焊接接头和连接部位进行检查，检查期间压力保持不变，不得采用连续加压以维持试验压力不降的做法。检查所有焊接接头和连接部位，如有渗漏，修补后重新试验，压力容器液压试验过程中不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。

c对于夹套容器，先进行内筒液压试验，合格后再焊夹套，然后进行夹套内的液压试验。

d液压试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。 5．12气压试验、气液组合试验

5．12．1 气压试验应有安全措施。该安全措施需经试验单位总负责人批准，并经本单位安全部门检查监督。试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其它惰性气体。 5．12．2试验压力按下式 [ζ] 内压容器 PT=1.10P————MPa [ζ]t

外压容器和真空容器PT=1．1 5P MPa 取两者中较大值，公式中符号同5．10．2。 5．12．3试验温度

a碳素钢和低合金钢制容器，气压试验时介质温度不得低于1 5oC。

b其它钢种容器气压试验温度按图样规定。

5．12．4气压试验时，先缓慢升压至规定试验压力的10％，且不超过0．05MPa时保压5-1 0分钟，并对所有焊缝和连接部位进行初次检查，如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50％，如无异常现象，其后按规定试验压力的10％逐级升压，直到试验压力，保压30分钟后，将压力降至规定试验压力的87％，并保持足够长的时间后再次进行泄漏检查，检查期间压力保持不变。不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法。气压试验过程中严禁带压紧固螺栓。气压试验过程中，压力容器无异常响声，经肥皂液或其它检漏，液体检查无漏气，无可见的变形为合格。 5．13 致密性试验

5．13．1 气密性试验，容器需经液压试验合格后方可进行气密性试验，试验压力为压力容器的设计压力。试验时压力应缓慢上升，达到规定试验压力后保压30分钟，对所有焊缝和连接部位进行泄漏检查。小型容器也可浸入水中检查。如有泄漏，修补后重新进行液压试验和气密性试验。已经做过气压试验，并经检查合格的容器，可免做气密性试验。

5．13．1．1气密试验所用的气体应为洁净干燥的空气、氮气或其他惰性气体。

5．13．1．2碳素钢和低合金钢制压力容器，其试验用气体的温度不低于5℃，其他材料制压力容器按设计图标规定。

5．13．2煤油渗漏试验：将焊缝能够检查的一面清理干净，涂以白粉浆，晾干后焊缝另一面涂以煤油，使表面得到足够的浸润，经半小时后，白粉上没有油渍为合格。

第六章 表面处理、包装和运输工艺守则

6．1表面处理和标记

压力容器制造单位质量检验部门对各项制造质量包括表面除锈检验合格后，方允许涂敷防腐涂料，涂敷前金属表面应保持清洁、干燥，对表面凹凸不平及划痕应采用磨前方法去除并使之圆滑过度，不允许打腻子。 6．1．1 所有铁素体钢外表面除机加工外，应清除焊渣、毛刺、飞油物、油污、铁锈等赃物，露出金属光泽，并涂两道红丹醇酸漆。

6．1．2 铁素体钢机加工面和待焊坡口不应涂漆但应涂一层容易去除的保护涂层。

6．1．3 环境应清洁、干燥通风良好，涂漆应在5℃以上环境温度下进行，涂刷第一

道底漆时，要求喷刷均匀，不露底，不流泡，无堆漆和花色现象，并要求表面不粘赃物。

6．1．4 涂刷面漆要求色泽一致，表面光亮，无皱纹、起皮、气泡、斑点、流痕等缺

陷，否则应进行修补。

6．1．5 当奥氏体不锈钢需标记制造或发运数据时，标记应当采用不溶于水，不含金

属颜料和无硫、无氯的墨水。

6．1．6 接触腐蚀性介质的不锈钢表面应除垢进行酸洗、钝化。热加工的不锈钢部件表面应去除氧化皮。

不锈钢的酸洗，钝化可采用酸液钝化液浸泡。在采用液体不便的场合，

允许涂刷酸液洗钝化膏进行处理，表面处理后应用清水冲净，并用酚酞试纸检查冲净程度。

表面酸洗钝化的质量。根据需要可采用蓝点法检测，采用l克赤血盐+3毫升65~85％HNO3，+1 00毫升水配制溶液，用滤纸浸渍溶液后，贴附于待测表面或直接将溶液涂刷于待测表面，如表面钝化膜不完善或有铁离子污染，即呈蓝色。

6．1．7 螺纹，密封面等精加工表面应涂敷易去除的保护膜。

6．1．8 除图纸另有规定外，下列情况可不涂敷防腐材料：a)容器的内表面；b)随容器整体出厂的内件；c)不锈钢制压力容器：d)有色金属及其合金制压力容器。 6．2 包装和运输

6．2．l 容器一般整体出厂，可以裸装，但要有防止运输过程中容器滚动的措施。亦可以采用包装箱包装。包装箱上应有吊耳或明显吊点，每一件均应标明买方的地址，容器名称，订货合同号和数量，专用工具应另装箱发货，并要求标记“专用工具”字样。

6．2．2 必要时，装运货物应附安装说明书和安装图纸，一并随设备发运或邮寄。

6．2．3 螺纹接口应采用与其相同材料制的六角头螺塞堵上。

6．2．4 小零件、内件安全附件支承构件等随机件，应用箱装或用其它保护措施，以

免损坏和去失。备用垫片应单独包装发运，不允许用螺栓将其因定在法兰和盖板之间。

6．2．5 有坡口或平口的接管要用金属保护盖，盖在接管的外侧或内侧进行密封。

6．2．6 设备所有法兰接口应采用最小厚度为4㎜与法兰外径相同的钢制 盲板和最小厚度为3 ㎜的橡胶垫用螺栓固紧，予以保护和防水。 6．2．7 不锈钢、有色金属及其合金制压力容器，运输包装的特殊要求如下：

a)装运前应将容器内各种残留物、油渍、水渍彻底清除干净。 b)起吊时，可采用尼龙吊带或有保护套管的钢丝绳，严禁用钢丝绳直接捆扎在容器上起吊。在运输包装过程中应采用其他措施，防止可能产生的铁、铜等有害离子的污染。

c)在运输包装过程中应采用措施防止耐蚀表面的各种损伤，如耐蚀表面的钝化(氧化)膜在运输过程中受到破坏，应采取措施予以恢复并达到原定技术要求。

第七章 列管式换热器制作工艺守则

1、筒体下料：筒体长度按图纸理论尺寸加10～20㎜ 2、管子下料：

2.1下料时应考虑如下因素：图纸理论尺寸、筒体实际长度、管板实际厚度、管板与筒体焊接收缩量、管子保证每端伸出管板2～3㎜，下料时避免马蹄口。

2.2碳素钢、低合金钢换热管管端外表面应除锈，铝、铜、钛及其合金换热管管端应清除表面附着物及氧化层。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。

2.3换热管拼接时，应符合以下要求：

a)对接接头应作焊接工艺评定，试件的数量、尺寸、试验方法按JB4708的规定。

b)同一根换热管的对接焊缝，直管不得超过一条；U型管不得超过两条；最短管长不应小于300mm，包括至少50mm的直管段U型弯管段范围内不得有拼接焊缝。

c)管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。

d)对口错边量应不超过换热管壁厚的15%，且不大于0.5 mm；直线度偏差以不影响顺利穿管为限；

e)对接后，应按表50选取钢球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格；

表Ⅰ mm 换热管外径d 钢球直径 注：di—换热管内径 d≤25 0.75di 25＜d≤40 0.8di d＞40 0.85di f)对接接头应进行射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB4730的Ⅲ级为合格；如有一条不合格时，应加倍抽查；再出现不合格时，应100%检查；

g)对接后的换热管，应逐根进行液压试验，试验压力为设计压力的2倍。 2.4 U形管的弯制

2.4.1 U形管弯管段的圆度偏差，应不大于换热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。 2.4.2 U形管不宜热弯。

2.4.3 当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进行热处理。

a)碳钢、低合金钢钢管进行消除应力处理；

b)奥氏体不锈钢管可按供需双方商定的方法进行热处理。

2.4.4 有色金属管一般不作消除应力热处理。确有需要时，可按供需双方协商的方法及要求进行消除应力热处理。 3、管板

3.1拼接管板的对接接头应进行100%射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于Ⅱ级，或超声检测中的Ⅰ级为合格。 3.2除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处理。 3.3管板加工严格按图纸要求钻孔、开坡口。

3.4终钻后应抽查不小于60°管板中心角区域内的孔桥宽度，B值的合格

率应不小于96%，Bmin值的数量应控制在4%之内，超过上述合格率时，则应全管板检查。 3.5 管孔表面粗糙度

a)当换热管与管板焊接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于25μm； b)当换热管与管板胀接连接时，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5μm。 3.6 胀接连接时，管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。

3.7 隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面（控制在0.5mm以内）。

4、穿管：①穿管前将管端按管板厚度+5～10mm进行除污。②强度胀+密封焊、贴胀+强度焊要求除锈长度每端为两倍的管板厚度。③强度焊要求除锈长度不小于管外径且不小于25mm。

5、管子胀接前先分别对管端及管板测量硬度，要求管端硬度低于管板硬度差值不小于HB20。

6、筒体、管板焊接：要先点焊，然后再对称分段焊接。

7、管子、管板胀接：首先应清除管内异物，胀接分两次进行，先初胀后复胀，胀接顺序如图示。

涨管率：管子减薄率 ε=[d′-(d+c)]/2t3100% d′—— 涨后管内径 d —— 涨前管内径 c —— 涨前两者间隙 t —— 管壁厚 中低压 ε=1.3～1.9% 高压

8、管子、管板焊接：焊接前将胀接时的油污清理干净，然后将所有管子与管板点焊。焊接顺序：①由内向外转圈焊法（如图）。②由内向外条形对称焊法（如图）。③由内向外间隔（隔一行或两行）对称焊法（如图）。对于直径大于2m的大规格换热器，除按上述的定位满焊外，还可加上按中线十字线方向定位满焊（当然也是两端同时进行），然后按图中所示的由内向外条形对称焊进行。

9、管箱、浮头盖的热处理

a)碳钢、低合金钢制的焊有分程隔板的管箱和浮头盖以及管箱的侧向开孔超过1/3圆筒内径的管箱，在施焊后作消除应力的热处理，设备法兰密封面应在热处理后加工；

b)除图样另有规定，奥氏体不锈钢管箱、浮头盖可不进行热处理。 10、换热器组装

10.1换热器零、部件在组装前应认真检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其他杂物等。

10.2吊装管束时，应防止管束变形和损伤换热管。

10.3螺栓的紧固至少应分三遍进行，每遍的起点应相互错开120°，紧固顺序可按图的规定。

11、压力试验

换热器压力试验的顺序应按本标准规定。压力试验的方法及要求应按GB150-1998中10.9的规定。 11.1固定管板换热器压力试验顺序

a) 壳程试压，同时检查换热管与管板连接接头（以下简称接头）； b) 管程试压。

11.2当管程试验压力高于壳程试验压力时，接头试压应按图样规定，或按供需双方商定的方法进行。

第八章 塔器组装工艺守则

1、下料执行《下料工艺守则》 2、卷筒执行《筒体制造工艺守则》 3、滚圆执行《滚圆工艺守则》 4、焊接执行《焊接工艺守则》 5、组装执行《容器组装工艺守则》

6、塔器组装除执行以上工艺守则外，其特殊要求如下：

⑴带容器法兰的塔器，法兰与短节焊接完成后要二次加工，法兰初次加工时需留二次加工时的余量。

⑵筒体直线度任意3m长度筒体直线度偏差≤3mm。筒体总长度L≤15m时，总偏差≤L/1000 mm；L>15m时，总偏差0.5L/1000+8 mm。

⑶上下两封头焊缝之间的距离：每长度为1 m时为±1.3；当L≤3m时，不超过±20 mm；L>3m时，不超过±40 mm。

⑷基础环底面至塔釜封头与塔壳连接焊缝的距离，每长度1m为±2.5 mm，且不超过±6 mm。

⑸接管法兰面至塔外壁距离≤±2.5 mm。 ⑹设备开口中心标高及周向位置：接管≤±5 mm 人孔≤±10 mm 液面计接口≤±3 mm

⑺与外部管线连接的法兰面垂直度或平行度：DN≤200时为≤±1.5 DN＞200时为≤±2.5 ⑻接管中心线至塔盘面的距离：≤±3（人孔≤±6）

⑼液面计对应接口间的距离及周向位置≤±1.5 ⑽液面计对应接管外伸长度差≤1.5 mm ⑾液面计法兰面垂直度≤法兰外径的0.5%

⑿塔壳分段处端面平行度DN/1000，且不大于2mm ⒀地脚螺栓相邻或任意两孔弦长，中心圆直径≤±2mm

⒁内件组装：塔盘（或支持圈）要尽量避开焊缝部位焊接，塔盘间的平面度≤1.5 mm，降液板与塔盘连接要按图纸及管口方位图的要求，如遇焊缝，要将焊缝磨至与母材齐平。

⒂分段交货的塔器，要在厂内对其进行预组装，需现场组焊的对接接头坡口应在厂内加工、检验、清理，并在坡口表面及内、外连缘50 mm的范围内涂可焊性防锈涂料。与分段处相邻塔盘的技持圈和降液板应在厂内点焊，运输过程中为防止筒体变形，要增加持撑。

第九章 容器组装工艺守则

1、根据图纸和工艺卡的要求，对各零部件进行清点，查清标记移植，同台容器统一放置。

2、封头在组对前，应按图纸或管口方位图分出等分线，并做好标记，在同一圆上的接管应画出实样及相应的轮廓线，保证接管在同一圆上，同时计算出接管高度，所有封头上的接管、吊耳、支座等尽量在组焊（封头与筒体）前焊接完成，以保证焊缝质量，接管螺栓孔位置要跨中布置，特殊要求除外。

3、各筒节首先要划出等分线，并做好标记，盘出各筒节（或封头）的外圆周长，计算出错边量，然后进行组对，但对时相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A 类接头焊缝中心线间外圆弧长应大于钢材厚度Sn的3倍，且不小于100mm，筒节长度应不小于300mm。错边量按如下要求：当Sn<20 mm，错边量不大于1/4Sn；当20≤Sn<40，错边量≤5mm；当40≤Sn<50，错边量≤1/8Sn；Sn>50，错边量≤1/8Sn且≤20mm，棱角度不大于1/10Sn+2 mm且不大于5mm，不允许强力组装。

4、组对完成后，直线度允差不大于壳体长度的1‰，当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应符合JB4710的规定。

5、直立容器的底座圈、底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2 mm。

6、承受内压的容器组装完成后，壳体同一断面上最大内径与最小内径之差应不大于该断面内径的1%（对锻焊容器为1‰），且不大于25 mm。当

容器壳体位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，该断面最大内径与最小内径之差应不大于该断面内径的1%与开孔内径的2%之和，且不大于25 mm。 7、承受外压的容器按GB150相应要求控制最大最小直径差。 8、容器组装完毕后，按图纸（或排版图）画线开孔，开坡口组焊接管法兰，法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直（有特殊要求的应按图样规定），其偏差不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100 mm时，按100 mm计算），且不大于3mm，法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置，有特殊要求时，应在图样上注明。

9、容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊缝，均需作100%无损检测，并打磨至与母材齐平。容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。

第十章 氨渗漏试验工艺守则

适用范围

适用于钢制压力容器的氨渗漏试验。

产品设计文件有特殊要求时，应按设计文件执行。

引用标准

HG20584-1998《钢制化工容器制造技术要求》 试验方法

氨的渗透性较好，且极易溶于水，比较适用于压力容器的渗漏检测，氨渗漏试验方法分三种，具体采用哪种试验方法应根据设计图样要求。 3.1 充入100%氨气法（A法）

3.2 充入10%～30%（体积）氨气法（B法） 3.3 充入1%（体积）氨气法（C法）

此法常用于检漏容器的充氨空间大的情况。 4 试验注意事项

4.1 氨是易燃、易爆气体，试验现场应切实做好防火和防爆的安全工作； 4.2 氨气有毒，试验人员和现场应切实做好防毒和隔离操作的工作； 4.3 压力容器的氨渗漏试验应在液压试验合格后进行。试验前，压力容器焊缝表面及两侧的脏物应清理干净。 5 试验程序

5.1 充入100%氨气法（A法）程序 5.1.1 试验设备、工具

ａ 液氨钢瓶和带阀门管路；

ｂ 真空压力表； ｃ 水箱；

ｄ 真空泵和带阀门的吸入管路及排出管路； ｅ 扳手、钢丝钳等装卸工具；

ｆ 酚酞试纸或酚酞试剂（也可用石蕊试剂）。酚酞液的配方为1%酚酞、50%酒精

5.1.2 试验过程

5.1.2.1 将一个充氨空间的两个检漏口（A、B）分别设置在相距最远的两端处。

5.1.2.2 按图1安装和连接密封试验管路。

5.1.2.3 开动真空泵，使充氨空间抽真空至真空度93.7kPa[50毫米汞柱（绝压）]。

5.1.2.4 用检测显示剂、试剂或试纸，涂敷在所有检测焊缝的内侧。

5.1.2.5 充入氨气，使压力达到2～3 kPa[200～300水柱（表压）]为止，并保压12小时，检验试剂是否变色（泄漏），如有泄漏，修补后重新进行液压试验和100%氨渗漏试验。

5.1.2.6 检漏试验结束后，关闭氨瓶，开动真空泵（关闭通向充油U形管的管路阀门，打开通向真空泵吸入口的管路阀门）抽出氨气，真空泵排出管路必须插入水箱中。

5.1.2.7 拆去氨瓶，吸入空气，直到真空泵排出不含氨的空气时才停止真空泵的运转，然后拆除检漏的设备和仪表，并进行清理。 5.1.3 试验中应注意的事项

5.1.3.1 充氨气时，真空泵应继续运转，直到真空泵出口有氨气排出时停止运转。

5.1.3.2 充氨气压力一般不要超过 2～3 kPa（200～300水柱），充氨气时当真空表指针达到“0”时，应将图1 中充油U形管的管前阀门打开。 5.1.3.3 充油U形管中不要充水，充油后应以油的比重修正U形管的标尺刻度，读数为kPa。

5.1.3.4 氨瓶必须立置，充氨气必须小心，不要使液氨渗入到充氨空间里。 5.2 充入10%～30%（体积）氨气法（B法）程序 5.2.1 试验设备、工具

ａ 液氨压力钢瓶和带阀门管路；

ｂ 惰性气体（如氮气）压力钢瓶和带阀门管路； ｃ 三通管路，其中一端为带阀门的进气管路； ｄ 氨用压力（真空）表；

ｅ 真空泵和带阀门的吸入管路及排出管路； ｆ 带溢流入地沟管路的水箱； ｇ 带阀门的排出管路；

ｈ 补充自来水的临时管路（或软管）； ｉ 扳手等装卸工具；

ｊ 酚酞试纸或酚酞试剂（也可用石蕊试剂）。酚酞液的配方为1%酚酞、50%酒精、50%水

5.2.2 试验过程

5.2.2.1 按图2安装和连接密封试验管路。

5.2.2.2 用3～5倍充气空间的惰性气体（如氮气）置换充气空间里的空气，直至出口氧含量小于0.5%，以避免形成氨气和空气的爆炸混合物（其爆炸极限为15%～18%体积），然后关闭排出管路口。

5.2.2.3 启动真空泵抽真空至真空度20kPa[608毫米汞柱（绝压）]。 5.2.2.4 根据表列压力、氨浓度、保压时间的关系，充入表列压力、浓度的氨气和氮气混合气体。如不具备抽空条件，应抽样分析氨浓度，达到指标后开始保压。 试验压力(MPa) 氨气浓度(%) 保压时间(小时) 0.15 30 15 0.3 20 12 0.6 15 6 1.0 10 4 注：（1提高检漏压力或氨气浓度，保压时间可以缩短，降低检漏压力或氨浓度，保压时间就要延长。 （2按混合气中含15%（体积）氨气的比例，将充入氮气的量换算成充氨混合气体总压力的数值。 5.2.2.5 将检漏显示剂（或试纸）紧密涂敷在管板上，并始终保持湿润状态。 5.2.2.6 关闭三通进气管路阀门。在检漏压力下，保压时间按表所示，保压开始后半小时、1小时各检查一次，以后每两小时检查一次，观察试纸上有无红色斑点出现。如有泄漏，修补后重新进行液压试验和10%～30%氨渗漏试验。

5.2.2.7 检漏试验完毕后，小心慢慢的开启排出管路阀门进行排泄，避免因排出量过大吹跑水箱中的水。事先应在水箱中放入处来水。

5.2.2.8 当压力降至“0”时，打开惰性气体管路阀门和三通进气管路阀门。用3～5倍空气空间容积的惰性气体（如氮气）进行置换，清除氨气后，关闭阀门。

5.2.2.9 拆除检漏用的设备和仪表，并进行清理。 5.3 充入1%（体积）氨气法（C法）程序。

5.3.1 在容器内通入含氨体积浓度约为1%的压缩空气，试验压力按图样规定，试验时压力应缓慢上升，达到试验压力后保压10分钟，将检漏显示纸（或试纸）预先涂敷在等检表面（如密封面外侧，焊缝等）。然后降至设计压力，观察试纸是否变色，如有泄漏，修补后重新进行试验。

第十一章 射线检测通用工艺

1主题内容与适用范围

1.1 本标准规定承压设备金属材料板和管的全熔化焊对接接头X射线和γ射线检测技术和质量分级要求。

1.2 本标准适用于承压设备的对接接头和工艺管道对接焊接接头的射线探伤。承压设备的有关支承件和结构件的对接焊接接头的射线检测，也可参照使用。本部分规定的射线检测技术分为三级：A级：—低灵敏度技术；AB级—中灵敏度技术；B级—高灵敏度技术。 2.引用标准

JB4730.1-2005 JB4730.2-2005 JB/T7902—1999线型像质计

GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级

SY4056-93石油天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级 GB150—1998钢制压力容器 GB/T12604-90无损检测术语

JB/T7903—1999工业射线照相底片观片灯 3.一般要求

射线检测的一般要求除应符合JB4730.1的有关规定外，还应符合下列规定. 3.1人员要求

3.1 .1从事射线检测人员，上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。

3.1.2 无损检测人员应按照《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》的要求取得相应射线检测资格。

3.1.3取得不同级别RT检测资格证书的人员，只能从事与该级别相应的RT检测工作，并负相应的技术责任。

3.1.4射线检测人员未经矫正或矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）测试方法应符合GB11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。 4.检测设备、器材和材料 4.1射线胶片

4.1.1胶片系统按照GB/T19384分为T1、T2、T3和T4其四类。T1为最高类别T4为最低类别。

4.1.2A级和AB级射线检测技术应采用T3类或更高类别的胶片，B级射线检测技术应采用T2类或更高类别的胶片。胶片的本底灰雾度应≤0.3。 4.1.3采用γ射线对裂纹敏感性大的材料进行射线检测时，应采用T2类或更高类别的胶片。 4.2观片灯

4.2.1观片灯的主要性能应符合JB/T7903的有关规定。 4.2.2观片灯的最大亮度应能满足评片的要求。 4.3黑度计（光学密度计）

4.3.1黑度计可测的最大黑度应≥4.5，测量值的误差应不超过±0.05。 4.3.2黑度片至少要每两年校验一次，校验方法可参照JB4730.2—2005附录B （资料性附录）的规范进行。

4.4增感屏

射线检测一般应使用金属增感屏或不用增感屏。增感屏的选用应符合JB4730.2—2005表一的规定。 4.5像质计

4.5.1底片影象质量采用线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902D的规定，JB/T7902中未包含的丝径、线号等内容应符合HB7684的有关规定。 4.5.2像质计的材料，材料代号和不同材料的像质计适用的工件材料范围应符合JB4730.2—2005表2的规定。 5.表面要求和射线检测时机

5.1在射线检测之前，对接焊接接头的表面应经外观检测合格。表面的不规则状态在底片上的影象不得掩盖或干扰缺陷影象，否则应对表面做适当修整。

5.2除非另有规定，射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完或24小时后进行射线检测。 6.检测工艺和检测技术 6.1透照布置 6.1.1透照方式

应优先选用单壁透照方式，在单壁透照不能实施时才允许采用双壁透照方式。典型的透照方式参见JB4730.2—2005附录C（资料性附录） 6.1.2透照时射线束中心一般应垂直指向透照区中心，需要时也可以选用有利于发现缺陷的方向透照。 6.1.3一次透照长度

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/kos3.html