钢板常见质量缺陷 - 图文

钢质量分析

一、

钢板常见质量缺陷

缺陷名称 一、热轧板 辊印 是一组具有周期性、大小形状基本一致的凹凸缺陷，并且外观形状不规则。 1一方面由于辊子疲劳或硬度不够使辊面一部分掉肉边凹；另一方面可能是辊子表面粘有异物，使表面部分呈凸出状； 2轧钢或精整加工时，压入钢板表面形成凹凸缺陷。 1板坯皮下夹杂轧后暴露，或板坯原有的表面夹杂轧后残留在钢板表面上； 2加热炉耐火材料及泥沙等非金属物落在板坯表面上，轧制时压入板面。 1压入氧化铁皮的生成取决于板坯加热条件，加热时间逾长，加热温度愈高，氧化气氛愈强，生成氧化铁皮就愈多，而且不容易脱落，产生一次铁皮难于除尽，轧制时被压入钢板表面上；2大立辊设定不合理，铁皮未挤松，难于除掉；3由于高压除鳞水管的水压低，水咀堵塞，水咀角度不对及使用不当等原因，使钢板表面的铁皮没有除尽，轧制后被压入到钢板表面； 4氧化铁皮在沸腾钢中发生较多，在含硅较高的钢中容易产生红铁皮。 1辊缝的调整和辊型的配置不当； 2轧辊和轧辊两侧的轴瓦磨损不一样； 3板坯加热温度不均 特征 原因分析 表面夹杂 在钢板表面有不规则的点状块状或车条状的非金属夹杂物，其颜色一般呈红棕色、黄褐色、灰白色或灰黑色。 氧化铁皮一般粘附在钢板表面，分布于板面的局部或全部，呈黑色或红棕色；铁皮有的疏松脱落，有的压入板面不易脱落；根据外观形状不同有：红铁皮、块状铁皮、条状铁皮、线状铁皮、木纹状铁皮、流星状铁皮、纺锤状铁皮、拖曳状铁皮和散状铁皮等，其压入深度有深有浅。 钢板各部分厚度不一致称厚薄不均，凡厚度不均匀的钢板，一般为偏差过大，局部钢板厚度超过规定的允许偏差。 钢板表面呈现有局部或连续的凹坑叫麻点，其大小不同，深度不等。 氧化铁皮 厚薄不均 麻点 加热过程中，板坯氧化严重，轧制时铁皮压入表面，脱落后形成细小的凹坑 气泡 钢板表面上有无规律分布1因板坯上存在较多达到气泡气囊类缺陷，经多的圆形凸包，有时呈蚯蚓式道轧制没有愈合，残留在钢板上； 的直线状，其外缘比较光2板坯在炉时间长，气泡暴露。 滑，内有气体；当气泡轧破后，呈现不规则的细裂纹；某些气泡不凸起，经平整后，表面光亮，剪切断面呈1

分层状。 折迭（折印、折皱、折边、折角） 钢板表面有局部互相折合的双层金属称折迭，其外形与裂纹形似，深浅不一，在横截面上一般呈现锐角。沿轧制方向的直线状折迭称为顺折；垂直于轧制方向的折迭称为横折；边部折迭的称为折边；折迭与折印、折皱的区别主要在于缺陷的形状，程度不同而异，折边、折角程度根据角度大小不同相区别。横向折迭多发生在薄规格的带钢中。含碳量小于0.08的软钢中，因开平机没有安装张力辊易产生折皱。 1轧件刮伤，轧制时产生折迭，多出现在钢板的下表面； 2立辊挤压过大，辊环啃伤轧件下表面； 3板坯缺陷清理的深宽比过大； 4板坯温度不均匀或精轧轧辊辊型配置不合理及轧制负荷分配不合理等，轧制中的带钢因不均匀变形成大波浪后被压合； 5立辊辊环的挤压或轧件有严重刮伤以及由于粗轧来料有有较大的镰刀弯，对中不良等原因，刮框后再次被轧制成压合； 6卷取机前的侧导板严重磨损出现沟槽，开口度过小，夹送辊缝呈楔形，易使带钢跑偏，在侧导斑沟槽处达到部位被夹送辊压入； 7因故没及时卷取，使卷取温度过低或卷取速度设定不合适； 8钢卷卷边错动，或因钢卷松动，在用吊车上吊，下降落地时易产生折边、折角，此时，常发生在厚度比较薄的钢卷上； 9带钢开卷温度过高，或开卷时的张力及压紧的辊的压力设定不合适。 1助卷辊间隙调整不当； 2夹送辊辊缝呈楔形； 3带钢进卷取机时对中不良； 4卷取张力设定不合适； 5成形导板的间隙调整不当； 6卷取机前的侧导板动作时间不同步； 7卷筒与推卷之间有间隙； 8卷筒传动端磨损严重，回转时有较大的离心差； 9带钢有较大的镰刀弯或板形不好。 1卷取张力设定不合适；2带钢有严重浪形或因卷取故障，带钢在辊道上有变形；3钢材屈服强度高，而卷取温度又过低；4卷取完毕后，因故卷筒打反转；5捆带未打紧，或捆带断。 容易发生在较软的或较薄的钢卷中。 1钢卷在吊运过程中，承受了大冲击； 2钢卷卷的太紧，温度较高，平放在地面上或上面又堆放钢卷 塔形（卷边错动） 钢卷上下端不齐，一圈比一圈高（或低）称塔形。卷边上下错动称卷边错动。 松卷 钢卷未卷紧，层与层之间有间隙称松卷。 扁卷 钢卷端呈椭圆形称扁卷。 镰刀弯 钢板两纵边向同一侧弯曲，1板坯有镰刀弯或严重的厚度不均； 形似镰刀。 2粗轧、精轧辊磨损程度不均，辊缝间出现楔形；3轧机两侧温度不均或加热温度不均； 4轧机调整不良，两边压下量不一致； 5立辊的中心线有偏差； 6轧辊发生轴向串动或两侧轴承磨损不均匀； 2

7侧导板开口度过大，轧件跑偏或轧件对中不好；8用圆盘剪剪边时，两剪刃重合量不一致。 楔形 钢板一边厚，一边薄，在钢板有宽度方向的横断面上看，类似楔形，楔形程度有大有小。 钢板中间厚，两边薄，从钢板宽度方向的横端面来看，类似弧形，弧形程度有大有小。 1轧辊磨损严重；2辊缝调整不合适；3轧件跑偏；轧件温度不均 凸度 1轧辊严重磨损； 2轧辊的热膨胀的冷却不均； 3辊型设计不合理； 4轧制负荷分配不均，轧辊弹跳变形过大； 5弯辊装置不好； 6加热温度不均或轧件温度不均。 1钢板两面冷却条件不一致，上下表面温差大； 2轧件温度不均，轧制过程变形不均； 3钢带在轧钢辊道上喷水冷却不均； 4终轧压下率过小； 5钢带在精整时，矫直机压下设定不良，开卷温度过高，压力辊、矫直辊磨损严重。 1炼钢时造渣不良，钢水粘度大，流动性差，渣子不能上浮，钢中非金属夹杂物多； 2铸温低，沸腾不良，夹杂物未上浮； 3连铸时，保护渣带入钢中； 4钢水罐、钢锭模或注管内的非金属材料未清扫干净。 瓢曲 钢板的纵横部分同时在同一个方向出现的翘曲称瓢曲。 二、冷轧板 表面夹杂 表面呈现点状、块状或线条状的非金属夹杂物，沿轧制方向间断或连续分布，其颜色为好棕色、深灰色或白色。严重时，钢板出现孔洞、破裂、断带。 介在物 缺陷呈点状，一般色泽与钢由于炼钢时钢水中有夹杂物，或热轧时钢带表面带不同，多呈白色、灰白色。存在刮痕、凿痕等缺陷，经过冷轧时，在钢带表长度不是很长，多存在于钢面即形成点状之痕迹。 带的头、屋部，程度严重时即形成剥片、孔洞。分为闭口状和开口状。 缺陷呈块状，一般呈白色，由于外来物（如衬纸、胶粒）被轧入钢带表面，易集中发生在钢带某段长而形成大面积、块状之缺陷。 度。 切断面上呈上下两层裂纹，由于炼钢、热轧时钢带表面残留有气泡。 但无分离。 表面出现不规则的“舌状”、“鱼鳞状”或条状翘起的金属起层，有的与钢板本体相连接，有的与钢板本体不相连，前面叫开口结疤，后者叫闭口结疤，闭口结疤在轧制时易脱落，使板面成为凹坑。 1炼钢方面：锭模内壁清理不净，横壁掉肉，上注时，钢液飞溅，粘于横壁，发生氧化，铸温低，有时中断注流，继续注钢时，形成翻皮；下注时，保护渣加入不当，造成钢液飞溅； 2轧钢方面：板坯表面残留结疤未清除干净，经轧制后留在钢板上。 轧入污物 气孔和夹层 结疤 3

氧化铁皮 缺陷呈点状、条状或鱼鳞状的黑色斑点，分布面积大小不等，压入的深浅不一。这类铁皮在酸洗工序难于洗尽，当铁皮脱落时形成凹坑。 带钢上下表面整个板面呈现条片状、黑灰色条斑，无光泽。 1板坯加热温度过高，时间过长；炉内呈强氧化气氛，炉生氧化铁皮轧制时压入； 2高压水压力不足，连轧前氧化铁皮未清除干净； 3高压水喷咀堵塞，局部氧化铁皮未清除； 4集鳞管道打开组数不够，除鳞不干净。 1热轧带钢各部分温度和冷却速度不同，即沿带钢长度方向的头、中、尾以及沿宽度方面的边部和中部的温度和冷却速度不同，使同一带钢各部分的铁皮结构和厚度不同，一般说，热轧带钢的头、中部比尾部温度高30-50℃，因此，头部铁皮较厚，尾部铁皮较薄，因此，在酸洗速度相同的情况下，易产生局部未洗净； 2酸洗工艺不适当，如酸洗的浓度、温度偏低，酸洗速度太快，酸洗时间不足，或亚铁浓度过高未及时补充酸液等； 3拉伸除鳞机拉伸系数不够，使铁皮未经充分破碎、剥离，影响酸洗效果； 4带钢外形差，如镰刀弯、浪形等，使机械除鳞效果差，易造成局部欠酸洗。 热轧钢卷表面氧化不均匀，酸洗退火未完全去除其表面之氧化物。 欠酸洗 酸洗不良 表面有大面积点状缺陷，一般呈单面出现，全面性，退火后呈白色，平整后呈黑点状。 表面呈点状污滓、块状污滓或水痕。 退火钢卷间相互粘合在一起称为粘结，平整后产生点状圆弧折痕是点粘；沿轧制方向呈现成排弧状折痕的是条状粘结；严重的面粘结，平整开卷被撕裂或出现孔洞成为废卷。 表面被氧化，其颜色由边部的深蓝色逐步过渡到浅蓝色、棕色、淡黄色，统称氧化色。 碱洗污染 粘结痕 碱洗不良。 1轧钢卷取张力过大或张力波动，板形不好，造成隆起，在层间压力较大部位产生粘结； 2带钢表面粗糙度太小； 3钢质太软，碳、硅含量少； 4热处理炉温过高或退火冷却速度过快；钢卷在装炉前碰撞受伤。 1退火时保护罩密封不严或漏气，导致钢卷氧化； 2罩式炉退火工序，高温出炉（钢卷温度大于110℃），导致钢卷氧化； 3保护气体露点过高或氢含量过低，加热前予吹洗时间不足，炉内存在残氧，钢卷在氧化性气氛中退火。 钢带表面因油膜破裂，钢带与工作辊直接接触而造成。 1在轧机出口处乳化液未加尽，加热时碳化，形成斑点； 2末机架出口吹风机压力小，吹不净； 4

氧化色 热烧伤 乳化液斑 带状不光亮痕迹。 经退火的钢板表面呈现不规则的或小岛状的黑色、褐色图形。

3穿带时风机未开，甩尾时风机关闭； 4装炉后，预吹洗时间不足，加热时乳化液碳化形成斑点 划伤 表面呈现直而细、深浅不一的沟槽。平行于轧向，连续或断续，疏密不一，无一定规律，平整前划伤较平滑，沟槽处颜色为灰黑色，平整后划伤，有毛刺，呈金属亮色。 表面呈现凹凸不平的皱折，多发生在小于0.8mm以下的薄板，皱纹边部成一定角度，严重折皱成压褶。 1酸洗、轧钢、平整、精整各机组与带钢相接触的零件有尖锐棱角或硬物，产生相对运动； 2精整线的各种辊（夹送辊、压紧辊、导板）不运转产生划伤； 3开卷或卷取时，带钢速度变化或层间相对运动。 折皱 1带钢跑偏，一边拉伸，另一边产生褶皱； 2板形不良，有大边浪或中间浪，带钢过平整机、矫直机或夹送辊时，有浪形处产生褶皱； 3矫直机调整不当，变形不均造成。 分层 是基材内部的夹层，这种缺热轧时气泡未焊合或焊合不良。 陷不一定出现在表面上，往往表现为单面或双面鼓泡。 钢板表面翅起一小片未剥落且呈现山水状或线条状之重叠薄层。 材料有孔洞。 剥片 穿孔 1材料中含有非金属夹杂物，在冷轧时，因局部的抗拉强度超限，从而使材料局部破裂，形成孔洞； 2热轧原料分条时产生了严重的刮痕、凿痕等缺陷，在冷轧后撕裂。 钢带越薄越容易形成此缺陷。 由于边缘破裂剪掉后的痕迹。 钢带由于在吊运的过程中形成的损伤，多发生于钢带边缘。 1钢带与其它物体（如辊子）之间摩擦或钢带由于板型不佳层间摩擦产生的短条状擦伤，以及钢带在退火时与石墨辊或羊毛毡摩擦造成的擦伤； 2沿钢带轧延方向呈钩状连续出现。重轧料未垫衬纸的情况下，较容易出现该缺陷。 1带钢焊缝过高或清理不平，连轧时引起粘辊；2辊子上粘有硬金属物（焊珠、金属屑等）或污垢，轧制或整平时，硬物或污物压在带钢表面上，留下压痕； 3工作辊掉肉。 1生产过程中多种辅助辊（张力辊、压紧辊、夹送辊、矫直辊等）粘上铁屑，污垢后造成； 2铁屑、异物掉入钢板垛内。 边缘破裂 剪边 运送损伤 擦伤 钢带边缘呈现裂缝并沿宽度方向深入钢带内部。 辊印 表面出现周期性的凹坑或凸包，严重的辊印导致薄带钢轧穿。 压印（压痕） 表面所呈现的一定深度的一面凹下，一面凸起，有节距的痕迹，有周期性，多少不一，缺陷处颜色较亮。 5

刮痕 1钢带在冷轧时被硬质物体刮伤而造成之缺陷，通常呈条状，且与轧延方向平行，程度严重者可以用手感觉到所造成的沟槽；2 由于退火炉进出口羊毛毡中夹杂硬质物体，而刮伤钢带。 凿痕 在钢带表面存有流星状分布的尖锐、短促并深入钢带内部之缺陷，分布不均匀且较粗糙，带有突起物。 焊道印痕 焊接引带的接头收卷成钢卷时焊道在钢带表面留下的全宽度的直线状的痕迹，一般间距逐渐增大，程度逐渐减轻。 辊痕 1钢带表面形成的单面凸起，点状，沿轧延方向等距出现，间距约150mm； 2沿钢带轧延方向呈长条状或短条状等距出现，间距约150mm； 3沿钢带垂直方向呈长条状或短条状等距出现，间距约150mm。 停机辊痕 石墨辊痕 由于换辊，停机辊子在钢带表面留下的全宽度的一条直线，一般其前后的厚度会有偏大。 有时呈黑色，有时也呈白热处理炉石墨辊与钢带接触而产生的痕迹。 色，呈条状或波浪形，有时也呈块状。有的用手摸之，手上会有粉末。 1由于轧机或平整机的工作辊震动而在钢带表面留下有间距的全宽度的线痕； 2工作辊于研磨时即已产生之震动痕迹，既而转印到钢带表面，一般与轧延方向成某种角度。 1钢带折叠而留下的痕迹； 2钢带表面在宽度方向出现与轧延方向垂直之折痕。 1由于衬纸起皱折而反映在钢带表面的线状条纹； 2衬纸的皱纹被印在钢带表面，经过碱洗未洗净之痕迹。 震痕 折痕 衬纸痕 线缝 油斑 距离钢带边缘20mm以内之断续黑条状痕迹 钢带表面残存轧延油之痕迹，其形状有彗星状、斑点状、扫把状。 油污

钢带表面有润滑油的痕迹， 6

为黑褐色或茶色。 油焦 粘胶 锈斑 亮度不够 光泽度差异 条纹 退火异常 钢带上附有黑色的胶状物体。 钢带的光泽度不足。 表面光泽度不同，局部较亮，局部较暗，有时上下表面间的光泽度也会不同。 轧延油由于氧化在钢带表面形成淡黄色或茶褐色的痕迹。 钢卷运输过程中进海水或雨水，后经冷轧退火后呈一块块的水责状缺陷。 沿着钢带表面轧延方向的 直线，其色泽与钢带不同。 1钢带在炉内停滞过久、表面氧化过度，致使钢带表面呈灰色。有时也会呈现麻脸粗糙状斑点； 2由于露点不足或炉内气氛不稳定，致使钢带表面泛蓝、泛黄、泛黑； 3钢带表面呈现较光亮的色泽，机械性质不符要求 由于裁剪造成毛刺粗糙边缘，使钢带边部产生锯齿状小裂纹。 1卷取机对中装置失灵，带钢跑偏； 2带钢不平直，如镰刀弯、拉窄等； 3板形不良，出现大边浪，使钢带超出光电管控制极限； 4操作调整不当，卷筒收缩量小，推卷机推出钢卷时，内圈拉出。 锯齿状边缘 塔形 钢卷外形缺陷，在钢卷的端面一圈比一圈高（或低），连续不断，形如宝塔，多出现于钢卷的内（外）圈部分。 排骨纹 与轧延方向成某种角度，且以钢带宽度中心线成两边对称的波纹状痕迹。 钢带边缘呈不连续小规模的边波状。 沿钢带宽度方向的1/4处表面呈现的起伏波状。 钢带宽度方向的中间呈现波浪状，并沿着轧延方向延伸。 钢带中间厚、两边薄。 钢带一边厚、一边薄。 弧形 边波 1/4波 中波 钢带边缘呈连续波浪形状。 一般是由于局部伸长率较大造成的。 厚度偏差 宽度偏差 冠状 楔型板

轧延后钢带厚度与派工不符，但可以归属于其它规格的。 由于张力等原因，使钢带局部的宽度与其它部位的宽度相差较大。 7

三、镀锌板 露钢（漏镀） 在镀锌钢带上有露出原钢的黑点或黑块称露钢。这些黑点或黑块未镀上锌，形状不定，大小各异，有时遍班布整个钢带上下表面。 1因原板锈蚀，黄锈进入退火炉后未能充分还原； 2原板表面存在缺陷，如压入氧化铁皮、严重锈蚀、夹杂等； 3钢带进入退火炉预热段再次氧化，再进入还原段无法还原； 4保护气体不纯，露点高，氢含量低（＜15%＝，钢带再次氧化； 5炉内管道破裂，漏水等； 6酸洗不足；7助镀剂成分不合格； 8助镀剂烘烤过度。 1炉温不良； 2退火炉漏气、漏水或还原条件不好，使钢带表面残留有未被还原好的氧化物； 3原板含硅量高； 4操作条件不佳，如镀锌温度高，浸镀时间长和含铝时控制不当； 5原卷锈蚀严重。 1底渣过多，被搅动浮起，伴随锌液粘附在镀锌钢带表面上，或被沉没辊压到带钢表面上； 2锌液温度过高，＞470℃使底渣浮起； 3锌液中铝含量过高，使铁在锌液中溶解度降低，造成更多的的浮渣。 锌层脱落 镀锌试样，在进行机械咬口或球冲试验时，表面出现严重锌层与基板分离现象称锌层脱落。在生产线上也可直接看见，锌层局部呈块状与基板分离、锌层掉落的现象。 表面呈点状及块状凸起，大小不等，颗粒象芝麻、米粒状，表面粗糙不平。呈颗粒状称锌粒，表面呈块状称锌疤。 锌粒（锌疤） 锌花不良 灰色镀层锌凸起 气刀条痕（条状） 锌花大小不均匀，无锌花。 炉区升温不良。 表面无光、灰色，无镀锌层。 1原板冷却慢； 2半凝固状态时划伤。 镀锌钢带沿轧制方向呈树枝状条纹或条状凸起纹。 1锌过稠、锌温低； 2铝含量高，使熔点升高； 3气刀位置低或压力小； 4气刀的缝隙发生局部堵塞； 5气刀局部缺口或损坏； 6板形不好。 1气刀角度调整不佳； 2边部冷却快； 3当钢带速度低于30米/分以下时，由于喷咀两端的气流向外散失一部分，这样减少了边部气流冲量，造成边部刮锌量比中部小； 4原板板型不好，有边浪； 5原板板边部严重锈蚀。 1锌液温度高； 2锌绸、含铝少 铝含量高、温度低。 冷却水滴过大或水流射击，使未凝固的锌花出现8

边厚（花纹） 镀锌钢带边沿的锌层比中间或其它部分的锌层厚称边厚，一般边部呈条状花纹。 锌流纹（锌浪） 贝壳状花纹 水印

波浪状花纹。 贝壳状花纹、锌起伏。 小锌花板表面上呈现出的

白色的带状沟槽或点状凹坑。 抖动条纹 光整压印（花） C处理不良 喇叭口 划痕 表面周期性条纹。 光整后有锌粒或印痕。 表面发黄。 钢卷呈喇叭口状。 划痕。 凹坑。 1沉没辊结渣，轴浸蚀； 2光整辊磨损。 1光整辊粘锌； 2光整机机械磨损。 后处理挤干效果不良，铬液残留。 气刀堵塞，钢带边部过镀锌，卷取时产生喇叭口。 1原板划痕； 2沉浸辊工作状态不良。 1原板不良； 2稳定辊工作状态不良。 1涂油、钝化不良； 2车间环境不良； 3沾染助镀剂、浮灰； 4助镀剂烟熏； 5表面涂油、钝化不良； 6在潮湿条件下贮运时间过长； 7贮运过程中遭受雨水（海水）浸淋； 8储存仓库的温度小于露点温度，出现冷凝水，腐蚀板面； 9和其它酸碱、盐等腐蚀性介质接触或存放在一起。 钢板有夹杂。 1气刀调节不良； 2锌液温度过高，速度过慢（使用气刀时为过快）。 1气刀双面调节不当； 2镀辊偏心； 3严重瓢曲。 边浪、中浪 边部或中部呈波浪状。 白锈 1表面不同程度白色； 2表面呈现白色氧化粉末和沉淀物，这主要由氧化锌ZnO和氢氧化锌Zn（OH）2组成。 分层 镀层过薄 镀层不均 分层检验不合格。 镀锌量小于规定标准 硫酸铜试验不合格。 折叠性能不合格 划伤 表面黑点 黑锈 折叠试验不合格锌层脱落。 1锌液温度过高； 2铝含量过高或过低； 3浸锌时间过长（停车）。 板卷划伤。 表面黑色锈斑。 吊运不良，包装破损。 1超期贮存； 2涂油、钝化不良； 3粘染助镀剂； 4贮运过程中浸水（海水）； 5与工业大气长期接触受潮。 表面凸起处有黑点、暗斑。 储运中板面摩擦。 四、彩涂板 漏涂 表面局部地方未涂上油漆，1面漆涂层辊粘有异物； 一般是未涂底漆和面、背漆2原板板形不良，造成底漆和背漆局部涂不上；3或涂了底漆未涂面漆及背精涂上或下涂上层辊有缺口，造成缺口部位背漆9

漆。 漆层划伤 表面出现纵横沟槽，多数情况下为纵向、沟槽深浅不一、宽窄不等，轻者呈现隐条无手感，未破坏涂层；重者破坏涂层，更严重时可见基板。 面漆、背漆与底漆脱离或有机涂层与基板脱离 和面漆涂不上； 4面漆或背漆流平性差。 1钢带与设备发生相对运动产生划伤；2涂料中渗有硬性杂质；3钢带板形不好，波浪度超出标准值； 涂层脱落 1清洗基板时，碱液的浓度过高； 2化学预处理剂的浓度太高或太低，以及未涂上等； 3底漆与面、背漆不配套； 4底漆与基板不配套； 5涂层固化不完全或固化过头； 6涂层冷却不充分； 7炉温过高或烘干时间过长； 8涂料中的稀释剂用量过多，引起附着力下降。 气泡 表面有凸起小点，有手感，1涂层漆膜过厚； 面积及部位不定，多为软心2初、精涂炉第一段温度过高，溶剂来不及蒸发，凸起或空心凸起。 引起提前沸腾； 3涂层辊、沾料辊速比设定不当； 4初、精涂炉灰尘过多； 5初涂涂层未干透就进入精涂，内部的溶剂受热膨胀将涂膜鼓起。 表面呈花斑、条斑、涂布不均匀等。 1基板表面有污物； 2涂料分散性差或涂料搅拌不均匀等； 3原板锌厚边； 4涂层辊及沾料辊速比设置不当。 1停车时间长； 2由于机械、电气故障或操作失误等造成。 1镀锌基板上存在锌粒和停车缺陷 2涂层在烘烤时由于油漆起泡； 3涂料本身的填料、颜料研磨不细，未达到规定细度； 4涂料上机前未经过滤或过滤不清； 5涂层室场地不清洁，灰尘、砂粒吹落在自然流平段的涂层表面； 6炉子各段温度偏低。 1同一颜色的涂料，不是同一批次产生的，造成两批次涂料存在一定色差； 2涂料在涂层前，搅拌不充分，或粘度调整不一致； 3涂料中混有其它颜色的涂料； 4不是同一家生产的涂料，交叉使用。 10

涂层不均 涂层发黑、表面一段颜色明显比其它发暗 地方变深，发黑、发暗。 漆面粗糙 表面出现凸起小点，有时有手感，有时无手感，面积及部位不定。 颜色不均 表面涂层的颜色明显不一致。

光泽不均匀、失光 涂层表面光泽不均匀或失光。 涂料的稀释剂用量过多，黏度太低，固体分含量少； 2涂料上机前搅拌不均匀、不彻底，颜料多的地方有光泽，颜料少的地方无光泽。 基材表面有凹陷或浪边，引起涂层厚薄不匀，特别是转角凹陷处涂料积聚过多，厚处便起皱皮；涂料制造时催干剂过量。 涂层皱皮 涂层表面皱皮。 涂层针孔 表面出现的圆形小圈，如针1涂层内有气泡； 刺的小孔，较大的象麻点。 2涂料搅拌不均匀，涂层太厚； 3涂层太薄； 4初涂涂层表面受污染 ；5第一段炉温过高； 6溶剂选择不当，过量使用了低沸点的溶剂。 表面出现横行条纹。 1， 条纹均匀且是连续性出现，可能是涂敷辊磨削的粗糙度未达到要求； 2， 2条纹是周期性出现，可能是涂敷辊磨削的形状精度（圆柱度）未达到要求或辊面变形。 脱脂工艺参数控制不当、脱脂剂与钢板防锈油不匹配、钢卷存放周期过长或长时暴露在高温环境下，导致防锈油变质或防锈油与钢板发生反应形成化学吸著相等原因都会造成钢板表面脱脂不尽，影响磷化和涂装效果。 脱脂不尽、磷化工艺参数与材质不匹配等原因造成钢板表面磷化效果差等，影响涂装效果。 脱脂不尽、磷化质量差、选材或预处理方式不当以及涂料固化工艺不当等原因都会造成漆膜附着力差。 涂层辊纹 脱脂不尽 磷化效果差 漆膜附着力差 二、

带钢外观质量缺陷及预防措施

带钢外观质量是带钢质量中很重要的一个方面，它是企业轧钢技术水平的体现，也是产品品牌的缩影。在钢铁产品的生产和销售中，由于外观质量发生的异议不在少数，它不仅会对企业的直接经济效益造成影响，还会损害企业的整体形象和信誉，降低产品竞争力。因此，各大钢厂对钢材外观质量尤为重视，不断采取有效措施加以改进和提高。结合我公司带钢外观质量缺陷预防攻关项目，通过搜集相关信息情报，编写了本期调研，希望能有一些启发和借鉴作用。 一、热轧板材外观质量的主要问题

根据热轧板带材的发展形势，板带的外观“美”已成为市场竞争的重要指标。然而由于钢铁产品生产的特殊性，钢铁企业板带产品的外观质量问题比较普遍，主要包括：卷形不良、氧化铁皮卷、结疤、折边、辊印、划伤、边裂、浪形、规格偏差、其他等。

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1、卷形不良 （1）塔形卷

塔形卷是一种带钢边部卷绕不平齐，一处或多处呈螺旋状出边的不良卷形。主要分为头塔和尾塔两种。

头塔是由于带钢头部偏离轧制中心线或2—3圈后从轧制中心线偏离导致的。尾塔是由于带钢尾部偏离轧制中心线或2—3圈后从轧制中心线偏离导致的。 （2）塔形卷形成原因 ①带钢自身原因

来料镰刀弯、楔形、异常凸度以及波浪、气泡、头部温度低，材质硬度大等都容易产生头部塔形。对策是要求精轧调整压下水平，卷取操作方面应尽早打开助卷辊。 ②操作上的原因

导板夹力过大，带钢弓起，运行不平稳，以及带钢中心偏离导板中心进入卷取机。对策是采用适当的夹紧力、夹紧方法，以及适当的导板开口度。 ③设备上的原因

侧导板的部分松动以及动作不一致，夹紧力不足、侧导板偏心、下夹送辊不水平、夹送辊左右辊缝不平衡。由于带钢尾部从精轧抛出时，带钢张力比正常状态低，因此，平时因为高张力而未能表现出来的使带钢横向移动的力就变得明显，使带钢横向移动后卷取，有时可以通过改变减速点来达到控制尾部张力。 （3）松卷

松卷是指钢卷没有卷紧，处于松散状况的缺陷卷。对策是根据带钢的厚度、宽度、材质、卷取温度、卷取速度设定合适的张力。

2、氧化铁皮卷（麻点、粘结、黑线）

氧化铁皮是影响热轧带钢表面质量的重要因素之一，氧化铁皮压入的板材酸洗后，会严重影响后道工序冷轧板的表面质量，造成产品质量下降。 （1）一次氧化铁皮

钢坯表面与高温炉气生成的氧化铁皮称为一次氧化铁皮,一次氧化铁皮压入缺陷呈小斑点、大块斑痕和带状条纹形式不规则地分布在带钢上，常伴有粗糙的麻点状表面。一次氧化铁皮压入产生的原因有以下几个方面：

①加热方面的原因:加热温度高，加热时间长；炉内气氛不好，供入风量过大；炉内形成负压，吸入冷风；炉内加热温度低于规程规定的最低温度过多。在加热过程中，若出现上述情况的一种或数种，在出钢轧制时，氧化铁皮便会粘在钢坯、钢板上，不容易被清除掉，从而形成一次氧化铁皮压入缺陷。

②除鳞设备方面原因：高压水压不足；喷嘴磨损严重，能力小；高压水嘴堵塞；高压水未能集中喷射到钢坯表面上；除鳞喷嘴（喷嘴角度）装配不当；喷射距离不佳；除鳞时序不当；设备投入不足。

③板坯化学成分的影响，如含硫、硅、铝过多。这里主要是钢坯本身性质决定的，应该加强上一工序精炼及连铸水平。

④生产轧制计划安排不合理。 （2）二次氧化铁皮

在轧制过程中表面氧化铁皮脱落，热的金属表面与水和空气接触，会生成新的氧化铁皮，称为二次氧化铁皮。

二次氧化铁皮呈颗粒状压入，分布多象分散的盐。二次氧化铁皮压入产生的原因为：①开轧温度过高；②除鳞时序不当；③精轧、粗轧除鳞设备（除鳞设备原因上同）原因；④无法高速轧制，在精轧机内进行轧制时间长，加快了氧化铁皮的增长。

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（3）轧辊磨损氧化铁皮（三次氧化铁皮）

在精轧机内由于轧辊的表面氧化形成的氧化铁皮称为轧辊磨损氧化铁皮。轧辊磨损氧化铁皮呈黑褐色、小舟状、相对密集、细小、散沙状地分布在缺陷带钢表面,细摸有手感。轧辊磨损氧化铁皮压入产生的主要原因有：

①轧机在轧制过程中，出现辊面氧化膜剥落被碾入带钢表面；

②剥落后的粗糙辊面对带钢表面产生类似犁沟作用，促进带钢自身表面氧化铁皮形成； ③精轧机组每架或部分轧机之间无清除氧化铁皮装置；

④温度和机械疲劳造成工作辊表面微裂纹，会导致氧化铁皮的积累；

⑤轧辊控制不当。比如轧辊落水、温度和机械疲劳造成工作辊表面微裂纹，会导致氧化铁皮的积累，这些氧化铁皮粘在轧辊上，然后传到并压在带钢表面上；有无使用轧制油轧制等等，都影响到氧化物的产生。 3、结疤

粗轧板的蛇行弯曲、钢板与精轧辊中心线偏离、精轧机组穿辊、轧制、离辊控制不良,引起钢板头尾部侧边撞击精轧机组侧导板,撞击飞溅物在后续机架压入钢板表面形成结疤。结疤缺陷易出现在热轧板、冷轧板的上表面,多随机分布在钢板头尾部50 m、边部300 mm 以内。热轧板结疤以单个或成串凹坑出现,形貌为深浅不一、延伸量较小的凹坑。

避免钢板撞击精轧侧导板是控制结疤缺陷的关键。轧制中心线对齐,提高粗、精轧机组轧制稳定性、控制粗轧板板形,避免钢板在精轧穿辊过程中跑偏,增加精轧侧导板润滑,可有效抑制结疤缺陷的产生。 4、规格偏差 （1）宽度超差

宽度超差一般指宽度超过标准范围（0—+20mm）。从设备上看：粗轧机组是决定宽度的基准，也是轧制中宽度变化最大的地方，在控制上一般超差不会在这里，粗轧机组各种工艺参数和设备参数的变动以及中间坯沿长度方向上尺寸、温度不同,都会引起带钢宽度的变化，立轧机是对宽度中的重要设备，现在一般是液压伺服控制和AWC控制技术，精度都比较高。

精轧机组各种工艺参数和设备参数的变动以及中间坯沿长度方向上尺寸、温度不同,都会引起带钢宽度的变化。精轧机组影响宽度变化的主要因素有:

①水平轧制矩形件引起的宽度增加。由中间坯轧制成成品带钢, 随着厚度的不断减小, 必然要伴随着一定量的自然宽展。

②精轧机架间张力引起的宽度减小。带钢因宽厚比值很大, 轧制时对拉应力极为敏感, 易被过渡拉伸而变窄。在精轧机组中, 由于各种因素造成的轧机速度不平衡和活套套量变化, 机架间张力都要发生波动, 从而引起宽度变化。

③板凸度对宽度的影响。板凸度变化时要伴随着一定量金属横向流动, 尤其是薄板,宽度随板凸度变化更加明显。

④水印的影响。沿板坯长度方向水印处的温度低, 与板坯其它部位的温差可达50～100℃。由于水印处变形抗力大且板宽方向温差大, 使它在精轧机组水平轧制过程中宽展量增加。 （2）厚度超差

厚度超差是指板带厚度超过一定标准范围（一般为?0μm）。轧制过程中，影响板厚的主要因素有以下四大类：①辊系因素。轧辊偏心、轧辊磨损、轧辊弯曲、轧辊热膨胀、油膜厚度变化等；②来料因素，来料厚度、宽度、硬度变化、轧制区摩擦系数变化；③轧制过程参数变化，包括轧制力、张力、轧制速度的变化；④控制模型误差和检测仪表误差。

由于以上因素的影响，目前采用反馈式、厚度计式、前馈式、直接辊缝检测式、张力式和秒流量计式等厚度自动控制系统来控制板坯厚度。 5、板形问题

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板形问题通常指板带的平直度（波浪形和瓢曲）和凸度（横向厚度）。 ①波浪形

浪形分为边浪、中间浪、特殊浪形；形成原因主要由于轧辊的热膨胀及轧辊本身的弹性变形而引起；边浪指轧辊中间呈凹形，易产生带钢侧边浪形（单边浪、双边浪）；中间浪指轧辊中间呈凸形，易产生中间浪。 ②瓢曲

带钢不同截面一边凸的变形，形成原因主要是由于钢板两侧冷却不均加上最后机架压延量过小造成。 ③凸度

板凸度即为板中心处的厚度与边部代表点处的厚度之差。热轧及冷轧板带材往往具有共同的特点即除板带边部外，90％的中间带材断面大致具有二次曲线的特征，而在接近边部处，厚度突然迅速减小，这种现象称为边部减薄（Edge dorp）。其实质是钢板轧制时，宽度上的各处在厚度方向上不均匀压缩塑性变形，或由于带钢冷却不均而导致其在宽度方向上纤维产生不均匀延伸。由于各纤维内部相互制约，形成了轧件内部的拉压应力,因而造成带钢不平，出现质量问题。 6、辊印

辊印主要是由于轧辊表面有缺陷而造成的。主要有沾肉和掉肉两种（网纹也归入其中）。辊印的判断主要是根据带钢表面的缺陷形状来进行的。如果是有规律的缺陷（这里一般是缺陷的间隔长度一定），那么一般都是轧辊上产生的，再可以根据间隔的长度来判断是什么样的轧辊产生的（工作辊、夹送辊、助卷辊、托辊）。 7、划伤

划伤为带钢轧制过程中与硬物接触，带钢表面（特别是下表）产生一条或多条痕迹。

产生的主要原因有：精轧最后一架轧机出口的大、小溜板损坏，沉头螺丝冒出，过渡板或间隙处有小废钢残片，活套辊表面转动不灵活或者有缺损，卷取热输出辊道辊子不转，小导板高出辊面等等。 8、边裂

边裂是一种主要出现于带钢上表面边部、呈纵向曲线或山形分布的裂纹（山裂），也有的在带钢边部。形成原因主要是因为钢坯存在着粗大柱状晶、皮下裂纹、角裂及大量的夹杂等内在质量问题;钢坯在进加热炉之前已有微裂纹;钢坯加热温度偏高,且各处加热温度不均,造成组织异常,从而引起性能下降,造成钢坯在热轧后出现边裂。

解决办法主要是①合理控制连铸机的拉速与冷却水比率,控制钢坯的冷却速度,防止出现粗大柱状晶及钢坯裂纹；②严格控制均热炉加热速度及温度,避免高温下过长时间加热,并定期检查加热炉及仪表的校检工作。 9、翘皮

翘皮主要分布在带钢上表面，边部出现较多，呈“舌状”或“鱼鳞状”，大多数有一部分与带钢本体相连。影响因素主要有①钢质的影响（夹杂）；②异物的影响（表面清洁度）；③刻痕的影响；④毛刺变形的影响。

二、热轧带钢表面质量控制要点及前沿技术

通过对热轧带钢表面质量缺陷的分析研究发现，由于热轧板带材生产工艺的特殊性，以及加上大的轧制力和低温轧制技术，这些特点使得板形缺陷－氧化皮压入成为板带材的主要表面缺陷。因此除板形及尺寸方面的问题外，防止出现氧化皮成为压入板带钢表面质量控制的重点。 1、控制热轧板带氧化铁皮压入的主要技术措施

保证和提高热轧板带面质量应当从钢铁生产的全流程着手。首先必须保证钢质，避免大块非金属夹杂物的出现和充分脱气，对于薄规格产品，这点尤为重要。为防止氧化皮压下，目前采用的方法主要有以下几个方面：

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①控制好轧制温度，包括板带坯料出炉温度、进入精轧前的温度以及轧辊表面温度等； ②增加除鳞次数，即在精轧机组内也安装除鳞设备；

③适当增加换辊次数及在线磨辊，保证工作辊的表面光洁度。 2、热轧带钢表面质量检测系统的研制及实践

热轧带钢表面质量检测通常只对带钢尾部一段采用目视检查方式。这种只对带钢尾部很短的一段区域进行表面质量抽检的检测方式,不能及时反映带钢表面质量的全貌,给下道工序生产带来困难,造成用户质量异议。另外,由于缺乏有效的带钢表面质量检测手段,无法提供轧辊更换优化指导,不能进行准确的产品质量等级判定,造成不必要的产品降级。

近年来国内外一些研究机构都致力于热轧带钢表面质量在线检测系统的研制，比较有代表性的是以VAISIAS为代表的线扫描摄像机检测系统和以Parsytec为代表的面扫描摄像机检测系统。宝钢分公司热轧厂为了保证热轧产品表面质量,满足下道工序生产和市场对高质量产品的需求,于2003年在2050mm热轧线上安装了一套Parsytec公司的带钢表面质量在线检测装置,取得了良好的使用效果。2004 年又在1580mm热轧成功投入运行一套带钢表面质量检测装置,为热轧厂产品质量控制提供了高效的控制手段。 ①表面检测系统原理与构成

Parsytec公司的带钢表面质量在线检测装置采用CCD高速摄像系统,其主要设备包括上、下表面检测单元,图像数据转换单元,图像数据处理单元,图像数据记录单元,网络设备,配电系统,操作终端,系统调整终端,打印设备及开发维护设备,辅助设备等。表面检测系统见下图。(略)

图：表面检测系统图

表面检测系统通过设置在热轧辊道上、下方的面扫描CCD高速摄像系统,将移动带钢表面质量数据输入图像处理系统。如遇带钢表面质量异常时,系统进入缺陷识别程序。通过采用图像处理和模式识别技术,自动识别带钢上、下表面缺陷,并按照系统定义的分类,将缺陷归类至其所属类型,根据其严重程度,采取不同的报警措施。

检测系统可在多台终端上显示和记录带钢的缺陷图像和数据。表面检测系统通过热轧基础自动化系统和过程计算机系统,获取带钢的代码、状态、钢种、速度、宽度和长度等数据,结合表面质量检测结果,最终形成每卷带钢完整的质量信息。 ②热轧带钢表面质量自动检测系统的作用与效果

热轧带钢表面质量自动检测系统的投入,为操作人员提供了带钢表面缺陷的可视图像,改变了传统的热轧带钢表面质量抽检模式,使得带钢表面质量数据有了完整记录,为带钢质量级别确定提供了依据,保证了带钢最终用户的满意。同时,表面检测系统的投入,为热轧工艺优化创造了条件。 三、宝钢热轧氧化铁皮缺陷、挫伤、边裂、翘皮问题的研究及控制 1、宝钢2050mm热轧带钢表面氧化铁皮缺陷控制措施 （1）完善和优化精轧轧制润滑油系统

轧制润滑的作用是防止轧辊表面氧化膜脱落后轧辊表面粗糙, 导致氧化铁皮压人带钢。针对轧制润滑油当时状况, 优化轧制润滑油投人时刻、水压、油水比、油喷嘴型号、油水混合点位置等, 做法如下：① 精轧轧制润滑油投入时刻的优化；②投人厚度规格由以往的小于4.0mm改为小于4.6mm都自动投人；③ 精轧轧制润滑油水压的提压；④ 轧制润滑油水改为常喷, 之前是当有钢的时候喷；⑤ 加大轧制润滑油喷嘴的型号；⑥ 调整精轧轧制润滑油水混合点与轧机的距离。 （2）完善和优化高速钢轧辊使用及轧辊冷却条件

宝钢分公司2050mm热轧厂在推进F1-F3高速钢轧辊使用过程中取得了明显的效果，使用后不但能大大减少带钢表面氧化铁皮细孔的发生, 同时也能降低辊耗和生产成本。高速钢轧辊冷却条件优化为：①精轧轧辊冷却水形过滤器改进, 增加有效过滤面积；②优化F4、F5轧辊冷却水嘴型号:将F5出口上水箱第3排水嘴改型；③由于轧辊辊温随气温升高而上升, 对辊面氧化膜的保护

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不利, 进行轧辊冷却水提压。 （3）优化工艺设计

①终轧温度目标值的优化

对氧化铁皮缺陷的热轧最终封锁作进一步规格分层分析, 无论从最终封锁量, 还是封锁率看,氧化铁皮缺陷的热轧最终封锁主要发生在厚度≤2.55mm, 约占封锁总量的2/3（见下图）。根据有关数据分析, 在保证产品性能的前提下, 适当下调薄板终轧温度目标值, 有利于氧化铁皮缺陷的控制。

图：06年4、5月份不同厚度带钢氧化铁皮封锁量 ②热轧轧制工艺的优化

工艺制度的优化主要是针对中间坯厚度、单位宽度轧制力的优化和规范。考虑到精轧工作辊辊面状态的变化对钢卷质量的影响, 精轧负荷也被严格限制, 以防因轧辊粗糙带来的表面缺陷。 2、宝钢热轧带钢表面挫伤缺陷的控制措施

宝钢通过近年来对热轧带钢表面挫伤缺陷的研究,对减少该缺陷取得了明显的效果。主要措施有： ①提高PFC 板形控制功能的正常投入率, 加强对板形控制的精心操作； ②侧导板定期更换, 保证补焊质量和进一步完善验收制度； ③正常投入侧喷水, 护板焊接牢固防止松动；

④保证夹送辊的修磨量, 冷卷取后检查辊面是否正常, 辊面粘铁应立即修磨； ⑤提高卷取张力的稳定性和卷取操作的技术水平, 以及质检人员的判定能力。 3、宝钢热轧板带边裂、翘皮问题的控制措施

宝钢热轧厂在投产初期，板带产品曾一度出现边裂、翘皮问题大量出现的状况，在相关专业人员研究分析后，提出了以下几方面控制措施，并取得了较好的成效。

①加强设备的检查、维护。边裂、翘皮集中发生的日期、浇铸号、炉次，对应其铸机状况较差（如结晶器铜板间嵌冷钢、结晶器铜板上有凹坑、断辊、喷嘴渡塞等）。浇铸间隙注意结晶器检查和辊子润滑、喷嘴检查。

②优化生产组织。生产组织上尽可能将边裂、翘皮易发钢种（中碳钢）安排在铸机定修前期、中期浇注，以减少边裂、翘皮发生的可能性。

③加强异常坯管理。由于浇铸异常坯和头、尾坯表面易产生缺陷，加强对这些板坯的检查、清理，尽可能去除板坯表面缺陷。

④强调辅材管理和工序匹配。加强耐火材料和保护渣的质量管理，减少辅材对质量造成的影响，提高精炼-连铸之间的时间、温度匹配，稳定操作。

⑤适宜的加热温度和加热制度。加热炉内含铜钢宜缓慢加热，严格控制加热时间和加热温度，防止板坯局部过热。冷、热混装时，冷、热坯应间隔一段距离，温坯装炉（装炉温度<500℃）间隔5m；热坯装炉（装炉温度>500℃）间隔10m。 四、结论

外观质量是产品质量的一个重要组成部分，对于某些产品，如汽车板、家电板、不锈钢板等来说，表面质量更是对总体质量起到至关重要的作用。在生产实践中，一种缺陷的产生往往诱发另一种缺陷的产生，而一种缺陷又往往是几个因素综合作用的结果。所以解决生产中的具体问题需要注意对现场的细致检查，准确把物其根源所在，找出主要因素和次要因素，再一一解决才会有较好的效果。

xudandan 2008-5-29 09:36 一、 压痕

特征：带钢表面呈周期性凹状印痕

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原因：1、在轧机空转时预压力过小，造成工作辊与中间辊点接触而使中间辊周长方向磨损，受损中间辊反过来造成新更换工作辊表面压印而造成带钢表面压痕 2、中间辊掉肉造成工作辊表面压印，即在带钢表面产生压痕

措施：1、轻微小面积压痕可对工作辊进行修磨（用砂石），严重压痕应更换工作辊

2、轧机空转时给一定轧制压力或采用弯辊，以避免局部损伤轧辊，发现中间辊、支撑辊局部损伤，减轻轧辊表面压痕深度，勤换工作辊，必要时及时更换中间辊或支撑辊 二、 压印

特征：带钢表面呈周期性凸状印痕 原因：工作辊表面产生裂纹或掉皮

措施：1、更换新工作辊之前，严格检查轧辊表面质量，防止未磨净裂纹辊投入使用，（轧辊间应确保应有磨削量，特别是粘钢辊，以完全消除裂纹层）

2、确保各机架工艺润滑良好，轧制液温度、浓度、压力在正常范围，防止喷嘴堵塞，避免轧辊局部温度过高

3、发现压印及时更换轧辊，更换新辊后，要进行一定预热，同时，开轧头几卷钢要严格控制升速制度 三、 划伤

特征：带钢沿轧制方向的直线凹状缺陷 原因：1、各种导辊与带钢速度不一样 2、带钢与辅助设备异常接触 3、生产线设备有异物

措施：1、定期检查辅助传动辊是否转动灵活及表面状况 2、固定辅助设备与带钢应保持一定间隔 3、及时检查、清除生产线设备中的异物

4、发现带钢表面有划伤，应从后向前逐个检查，查出事故原因后，根据情况采取办法给予处理 四、 裂边

特征：带钢边部局部开裂或呈锯齿形裂口

原因：1、酸洗剪切边部状况不好，造成轧后带钢裂边 2、热轧板本身边部裂口或龟裂

3、吊运中夹钳碰撞，使带钢边部碰损

措施：1、酸洗切边剪刃间隙，应按剪切的不同厚度规格精确调节 2、热轧原板边部缺陷应在酸洗工序尽量切除（呈月牙形） 3、吊运钢卷时，夹钳应稳、准、轻，防止吊具将钢卷边部碰损 五、 热划伤

特征：带钢表面沿轧制方向无规律的局部条状凹痕 原因：1、轧辊和带钢温升过高

2、轧制薄规格时，在高速高压下，轧制油的油膜强度不够，使润滑不良所致 措施：1、正确选择轧制油浓度和轧制油类型，确保良好的润滑性能 2、使各机架的负荷分配尽量均匀

3、正确选择轧制液的温度、压力，确保良好的冷却性

4、选择适当的轧制速度，在润滑和冷却不好的情况下，轧制速度不应超过1000mpm 5、当已经发现有较严重的热划伤时，立即更换工作辊 六、 轧穿

特征：带钢表面呈周期性孔洞 原因：1、工作辊表面严重粘接

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2、严重粘辊裂纹（一般前架板面产生压印，经后架轧钢延伸造成轧穿） 措施：1、更换新工作辊

2、防止异物掉入轧机进入辊缝，避免轧辊表面损伤 七、 板形缺陷 A、 双边浪

特征：带钢两边呈可见波纹状

原因：轧辊凸度小，轧制压力过大，轧制温度低、正负弯辊使用不当

措施：减小轧制压力或加大后张力，合理控制好辊型，将工作辊中间部分轧制液流量尽量减小，适当调节弯辊 B、 单边浪

特征：带钢一边呈可见波浪状

原因：有浪一边轧制力过大，轧辊温度不均，工作辊水平未调好，来料厚度不均（楔形）

措施：将有浪一边轧制力减小，严格要求原料同板厚差不超规定，头尾有镰刀弯在酸洗一定要剪掉

C、 中间浪

特征：带钢中部呈可见波浪状 原因：与双边浪相反 措施：与双边浪相反 D、 局部肋浪

特征：带钢沿宽度方向1/4、3/4处或部分区域呈可见波浪状

原因：轧制温度不均，局部过热与浪相对应的轧辊冷却液喷嘴堵塞 措施：加大肋浪部位的轧制液流量，认真检查肋浪部位喷嘴是否堵塞 八、 厚度不均或不合

特征：带钢沿轧制方向厚度波动变化超出产品要求或轧制成品厚度与产品要求厚度不符 原因：1、热轧原料本身厚度不均，材质硬度不均 2、AGC系统没有投入时，压下及速度调节不及时 3、各机架张力波动范围过大

4、测厚仪（特别是最后机架）不准

措施：1、确保热轧原料厚度精度，对严重超厚或超薄部分应切除，轧制中发现原料厚度波动，应及时降速，待调节好后再升速，当厚度波动严重时，要停机，然后按实际厚度进行手设定计算，再启动设备进行轧制

2、AGC系统没有投入使用时，随速度的变化及时调节轧制力和张力，保证厚度精度正常 3、严格保证系统的张力稳定

4、定期检查测厚仪的精度，轧制时如发现异常状况，及时检查、核对成品实物厚度与测厚仪显示的一致性，否则立即通知计控人员进行处理

九、 卷形 A、 溢出边

特征：钢卷边部局部不齐

原因：酸洗来料溢出边，热轧板形较差，卷取张力过小及波动，轧制压力不稳定，入口无跑偏控制装置

措施：发现原料溢出边严重时，人工首先降速，及时采取手动对中调节，严格控制好板形，对带头板形不好的部分，应切除，严格控制卷取张力，确保压下稳定正常，尽快使人工跑偏控制装置投入使用，一旦出现严重溢边，在最后机架分卷

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B、 塔形

特征：钢卷边部呈弧形状

原因：酸洗卷塔形，带钢头部板形不良或卷心有废带头，卷取张力过小，卷心与卷取机卷筒之间有窜动，各架侧倒板间隙过大等因素，均可造成卷取时钢卷塔形

措施：轧制酸洗塔形卷时速度不能高，人工随时进行对中调节，当实在无法纠偏时，最后机架轧钢工根据情况进行分卷，严格控制好穿带头部倒板，当带头板形不好时，应及时切除，废带头一定不能卷入卷心，确保卷取张力正常，满足工艺制度的要求，无论在何种情况下，发现塔型应立即分卷 C、心形卷

特征：钢卷内径局部下凹

原因：带卷头部卷取张力过小，轧制规格薄

措施：提高头部卷取张力，一般应大于设定张力20~30%，适当增大带头厚度，必要时更换小直径卷筒 D、抽心

卸卷时，卷取机卷筒将卷心部分带出，或是热处理吊车在掉卷时，将卷心部分吊起，无法将钢卷吊走

特征：钢卷内径局部溢出

原因：带钢头部板形不好，卷心卷取张力过小，卷取机卷筒位移或钢卷小车上塑料垫磨损不均，造成钢卷中心与卷筒中心不一致

措施：确保带钢头部板形良好，特别是废带头不要卷入内径，手动方式加大头部卷取张力，将偏移的卷取机复位，同时更换已磨损的钢卷小车塑料垫块，经常检查吊具的表面状况及磨损程度 E、塌卷（扁卷）

特征：钢卷卧放时呈椭圆状

原因：在整个轧制过程中，卷取张力都小于设定张力，卸卷以后便暴露，尤其以薄规格产品为明显，经吊车吊运后会发生卷内孔径全塌，厚规格产品，经退火后平整机上料时暴露出来

措施：在张力调节系统或张力设定不正常时，要通过手动操作方式，将卷取张力升高，以保证带钢头部及整卷的卷取张力符合工艺的要求，避免质量和安全事故的发生。

三、

轴承钢连铸坯的主要质量缺陷的形成原因是什么？

偏析是凝固过程中溶质元素在固相和液相中再分配的结果，可分为显微偏析(晶间偏析)和宏观偏析(主要表现为中心偏析)两种。尽管形成中心偏析的原因有多种不同的理论解释，但凝固时树枝晶间富集溶质残余母液的流动是造成中心偏析的主要原因。?

对于轴承钢等高碳钢铸坯，中心偏析区还有V形偏析的形成是因为在凝固末期，中心区液体的温降速率大于周围液体，导致糊状区枝晶间拉应力引起裂纹，周围的偏析液体渗入其中而形成V形偏析。根据“凝固桥”理论，“桥”的间距与中心偏析大小有关。高碳钢在高拉速及高过热度浇注时，“桥”的间距就大，中心偏析就严重。?

铸坯内部裂纹起源于固液界面并伴随有偏析线。铸坯裂纹一般是由于热应力的机械力作用所致。研究证明，钢的高温力学性能与铸坯裂纹有直接关系。当固液界面所承受的外力(如热应力、鼓肚力、矫直力和弯曲力等)和由此产生的塑性变形超过了所允许的高温强度和极限应变值时，就形成树枝晶间裂纹。柱状晶发达促使裂纹扩展。S、P等有害元素含量越高，产生裂纹的概率就越大。铸坯夹杂物与钢水洁净度及铸机机型有关。夹杂物组成绝大部分为簇状Al2O3及其析出的

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铝酸盐(A1-Si镇静钢)。如果夹杂物中SiO2+MnO含量在60%以上，则是由于钢液二次氧化所致。通过对弧形连铸机铸坯夹杂物的示踪统计得出：在浇注过程中构成铸坯夹杂物的因素是出钢氧化10%、脱氧产物15%、炉渣卷入5%、浇注二次氧化40%、耐火材料侵蚀20%、中间罐渣10%。

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