热工篇 06年1月4日 - 图文

800MW机组定期工作标准

Standard of regularly working for 800MW power plant 热工篇

绥中发电有限责任公司

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目 录

1 目的 ............................................................................. 1 2 范围 ............................................................................. 1 3 规范性引用标准 ................................................................... 1 4 术语定义 ......................................................................... 1 5 定期工作项目 ..................................................................... 2 5.1 测量部件 ........................................................................ 2 5.1.1 定期试验项目 ................................................................. 2 5.1.2 定期测试项目 ................................................................. 2 5.1.3 定期检验项目 ................................................................. 3 5.1.4 定期校验项目 ................................................................. 4 5.1.5 定期维护项目 ................................................................. 5 5.2 执行部件 ........................................................................ 6 5.2.1 定期试验项目 ................................................................. 6 5.2.2 定期测试项目 ................................................................. 6 5.2.3 定期检验项目 ................................................................. 6 5.2.4 定期校验项目 ................................................................. 7 5.2.5 定期维护项目 ................................................................. 7 5.3 分散控制系统（DCS） ............................................................. 8 5.3.1 定期试验项目 ................................................................. 8 5.3.2 定期测试项目 ................................................................ 29 5.3.3 定期检验项目 ................................................................ 30 5.3.4 定期校验项目 ................................................................ 33 5.3.5 定期维护项目 ................................................................ 34 5.4 DEH系统 ....................................................................... 35 5.4.1 定期试验项目 ................................................................ 35 5.4.2 定期测试项目 ................................................................ 36 5.4.3 定期检验项目 ................................................................ 36 5.4.4 定期检验项目 ................................................................ 38 5.4.5 定期维护项目 ................................................................ 39 5.5 TSI系统 ....................................................................... 39 5.5.1 定期试验项目 ................................................................ 39 5.5.2 定期测试项目 ................................................................ 39 5.5.3 定期检验项目 ................................................................ 39 5.5.4 定期校验项目 ................................................................ 41 5.5.5 定期维护项目 ................................................................ 42 5.6 ETS系统 ....................................................................... 42 5.6.1 定期试验项目 ................................................................ 42 5.6.2 定期测试项目 ................................................................ 43 5.6.3 定期检验项目 ................................................................ 44 5.6.4 定期检验项目 ................................................................ 44 5.6.5 定期维护项目 ................................................................ 45 5.7 吹灰系统 ....................................................................... 45 5.7.1 定期试验项目 ................................................................ 45 5.7.2 定期测试项目 ................................................................ 46 5.7.3 定期检验项目 ................................................................ 47 5.7.4 定期校验项目 ................................................................ 47

5.7.5 吹灰系统定期维护项目 ........................................................ 47 5.8 火焰检测装置 ................................................................... 48 5.8.1 定期试验项目 ................................................................ 48 5.8.2 定期测试项目 ................................................................ 48 5.8.3 定期检验项目 ................................................................ 49 5.8.4 定期校验项目 ................................................................ 49 5.8.5 定期维护项目 ................................................................ 49 5.9 炉膛火焰监视电视 ............................................................... 50 5.9.1 定期试验项目 ................................................................ 50 5.9.2 定期测试项目 ................................................................ 50 5.9.3 定期检验项目 ................................................................ 50 5.9.4 定期校验项目 ................................................................ 50 5.9.5 定期维护项目 ................................................................ 50 5.9.6 炉膛火焰监视电视定期检修标准 ................................................ 50 5.10 热工小型不间断电源（UPS） ..................................................... 51 5.10.1 定期试验项目 ............................................................... 51 5.10.2 定期测试项目 ............................................................... 52 5.10.3 定期检验项目 ............................................................... 52 5.10.4 定期校验项目 ............................................................... 52 5.10.5 定期维护项目 ............................................................... 52 5.11 烟气连续在线监测系统 .......................................................... 52 5.11.1 定期测试项目 ............................................................... 52 5.11.2 定期维护项目 ............................................................... 53 5.11.3 定期检验项目 ............................................................... 54 5.12 化学分析仪表 .................................................................. 54 5.12.1 定期检验项目 ............................................................... 54 5.12.2 定期维护项目 ............................................................... 56 5.12.3 定期检修项目 ............................................................... 57

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国华绥中800MW机组定期工作标准－热工部分

1 目的

为了规范国华绥中800MW机组定期工作，进一步提高运行设备的可靠性，努力降低设备故障的

发生率，针对设备的运行状态，特制定国华公司绥中800MW机组热控专业定期工作标准。对本标准的有效执行，能够及时发现设备运行或备用中的故障和隐患，及时采取有效的防范措施，对设备做到可知、可控，以有效防止设备隐患的积累而导致事故的发生，保证设备健康可靠的运行和有效的备用。 2 范围

本标准适用于国华绥中800MW机组热控专业运行、备用和检修中设备的定期工作。本标准包含定期试验、测试、检验、校验、检修和维护六项工作。 3 规范性引用标准

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，本标准的设备控制值执行以下标准的最高值。

防止电力生产重大事故的二十五项重点要求 火力发电厂安全性评价(第二版)

SDJ279-90 电力建设施工及验收技术规范(热工仪表及控制装置篇) DL/T657—1998 火力发电厂模拟量控制系统在线验收测试规程 DL5000—94 火力发电厂设计技术规程

电建（1996）159 火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程(1996年版) GB/T 14394-93 计算机软件可靠性和可维护性管理 热工仪表及控制装置检修运行规程 (86)水电电生字第93号 DL/T656—1998 火力发电厂汽轮机控制系统在线验收测试规程 DL/T711—1999 汽轮机调节控制系统试验导则 火力发电厂汽轮机监视和保护系统验收测试规程 电业安全工作规程（热力和机械部分） DL/T838 发电企业设备检修导则 4 术语定义

4.1 数字式电液控制系统

数字式电液控制系统（digital electro-hydraulic control,简称DEH）

数字式电液控制系统是按电气原理设计的敏感元件、数字电路，按液压原理设计的放大元件和液压伺服机构构成的汽轮机控制系统。

超速保护控制（overspeed protection control,简称OPC）

超速保护控制功能是一种抑制超速的控制功能，常见有以下两种方式： 当汽轮机转速达到额定转速的103%时，自动关闭高、中压调节汽门；转速恢复正常时，开启这些汽门，以维持额定转速; 当汽轮机转速出现加速度时，发出超驰指令，关闭高、中压调节汽门；当加速度为零时由正常转速控

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制回路维持正常转速。

阀门试验是在机组运行过程中，为确认阀门受控动作的可靠性而进行的试验。

阀门管理是根据运行条件不同改变进汽方式的能力，对应机组全周进汽和部分进汽而采用的单阀控制（节流调节）和多阀控制（喷嘴调节）的管理方式。 4.2 汽轮机自启动

汽轮机自启动(automatic turbine startup control,简称ATC或ATSC)

根据汽轮机的运行参数及热应力计算，使汽轮机从盘车开始直至带初负荷按程序实现自启动。 4.3 协调控制系统

协调控制系统（coordinated control system简称CCS）

将锅炉、汽轮发电机组作为一个整体进行控制，通过控制回路协调锅炉与汽轮机组在自动状态的工作，给锅炉、汽轮机的自动控制系统发出指令，以适应负荷变化的需要，尽最大可能发挥机组调频、调峰的能力，它直接作用的执行级是锅炉燃烧控制系统和汽轮机控制系统。 4.4 顺序控制系统

顺序控制系统（ sequence control system简称SCS） 实现生产过程所要求的一系列顺序动作的控制。 4.5 锅炉炉膛安全监控系统

锅炉炉膛安全监控系统 （furnace safeguard supervisory system FSSS）

当锅炉炉膛燃烧熄火时，保护炉膛不爆炸(外爆或内爆)而采取监视和控制措施的自动系统。 4.6 汽轮机危急跳闸系统

汽轮机危急跳闸系统（Emergency trip system简称 ETS）

在汽轮机运行过程中出现异常时，能采取必要措施进行处理，并在异常情况继续发展到可能危急设备及人身安全时，能采取断然措施停止汽轮机运行的保护系统。 4.7 自动发电控制

自动发电控制（automatic generation control,简称AGC） 根据电网负荷指令，控制发电机有功功率的自动控制系统。

5 定期工作项目 5.1 测量部件 5.1.1 定期试验项目 无

5.1.2 定期测试项目 5.1.2.1 测试前的准备工作

准备好测量仪器和标准气体。 5.1.2.2 测试过程中的注意事项

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5.1.2.3 测试内容

测试内容

序号 1 2 3 系统或设备 高温高压的仪表管路 气体分析仪表 氧化锆氧量计锆头 测试项目 管路温度 机柜内温度 检查锆头输出 周期 1天 （冬季） 1个月 6个月 测试方法 远红外温度仪测量管路温度 玻璃液体温度计测量环境温度 向分析器分别通入对应起点值和终点值两种含氧量标准气体，记录读数。两点读数与实际含氧量的最大误差不应超过测量范围的±2.5% 5.1.3 定期检验项目

一次元件检验。 5.1.3.1 检验前的准备工作

A 检查标准仪器检验合格并在有效期内。

B 对于振动等监测元件的校验委托有校验资质的单位进行校验，并事先联系好。 C 需要外单位校验的贵重仪表准备好专用防护措施。

D 大修中流量孔板和温度套管的检查，事先与机务人员联系好并确立项目。 5.1.3.2 检验过程中的注意事项 A 在拆卸时作好标记。

B 拆卸时关闭仪表阀门并采取防止液体漏出的措施，将过程接口封堵好。 5.1.3.3 检验内容

检验内容

序号 系统或设备 检验项目 周期 检验方法 目力观测外观，应符合如下要求： 1 游丝各圈间距均匀、同心平整，其表面应无斑点和损伤 2 上下夹板、中心齿轮、扇形齿轮、拉杆锁眼等各部主要机械部1 就地压力显示表 件的检查、清理和零点检查 6个月 件应清洁，无明显的磨损 3 弹性测量元件应无锈斑、变形和泄漏 4 机械部分组装后，紧配合部件应无松动；可动部件应动作灵活平稳 5 机械部件组装后，应向各轴孔中加少量钟表油 6 零点检查：有零点限止钉的仪表，其指针应紧靠在限止钉上；无零点限止钉的仪表，其指针应在零点分度线宽度范围内 1 机械部件检查参考压力显示表 2 电接点压力表 部件和绝缘电阻检查 检查 抽查 取样管路及6个月 2 电接点压力(真空)表的接点应无明显斑痕和烧损 3 电接点压力表的信号端子对外壳的绝缘电阻，在正常条件下，用500V绝缘表测试，应不小于20MΩ 3 4 5 流量孔板 高温高压温度套管 烟气分析仪表 A级检修 A级检修 6个月 按照原设计图纸核查尺寸、光洁度等 1 着色检查 2 割管X光片抽查 1 取样管路严密性良好，无堵塞，无严重腐蚀 3

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序号 6 系统或设备 发电机氢气纯度 检验项目 电源检查 纯度核对 整套仪表示值校准 1个月 周期 2 电源工作正常 用离线氢气纯度分析仪测量比对（热导法） 1 通电预热4h后，校准上、下红线指示值 7 氧化锆氧量分析器 1个年 2 向分析器分别通入对应起点值、中点值和终点值三种含氧量气体，记录仪表读数。三点读数与实际含氧量的最大误差不应超过测量范围的±2.5% 检验方法 5.1.4 定期校验项目

一次元件校验。 5.1.4.1 校验前的准备工作

A 检查标准仪器检验合格并在有效期内。

B 对于振动等监测元件的校验委托有校验资质的单位进行校验，并事先联系好。 C 需要外单位校验的贵重仪表准备好专用防护措施。

D 大修中流量孔板和温度套管的检查，事先与机务人员联系好并确立项目。 5.1.4.2 校验过程中的注意事项 A 在拆卸时作好标记。

B 拆卸时关闭仪表阀门并采取防止液体漏出的措施，将过程接口封堵好。 5.1.4.3 校验内容

校验内容

序号 系统或设备 校验项目 周期 校验方法 示值校验：校准点一般不少于5点，应包括常用点；准确度等级低于2.5级的仪表，其校准点可以取3点，1 就地压力显示表 校验 6个月 但必须包括常用点；基本误差；回程误差；轻敲位移；耐压试验。（参考JJG52-1999弹簧管式一般压力真空表及真空表检定规程） 1 参考压力显示表 2 电接点压力表 校验 6个月 2 压力定值点的调整，接点输出（参考JJG52-1999弹簧管式一般压力真空表及真空表检定规程） 示值校验：校准点一般不少于5点，应包括常用点；3 压力（差压包括流量变送器）变送器 燃油、取水、排水流量计 就地温度显示表（包括压力式、双金属等） 热电偶 仪表校验 1年 外观检查；基本误差；回程误差；轻敲位移；耐压试验；绝缘电阻检查。（参考JJG860-94压力传感器校准（静态）规程） 4 5 仪表校验 仪表校验 A级检修 1年 A/B/C级检修 A/B/C级检修 A级检修 1 现场利用连通器原理进行开关定值的校验 国家计量检定部门校验 示值校验（参考JJG226-2001双金属温度计检定规程；JJG310-83压力式温度计检定规程） 1 热电偶校准点选取见规定（参考JJG351-96工作用廉金属热电偶检定规程） 2 风粉管道的温度套管厚度检查 参考JJG229-98工业铂、铜热电阻检定规程 6 校验 7 8 热电阻 液位开关 校验 校验 4

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序号 系统或设备 校验项目 周期 校验方法 2 接点应无明显斑痕和烧损 3 端子对外壳的绝缘电阻，在正常条件下，用500V绝缘表测试，应不小于20MΩ 9 烟气分析仪表 校验 3或6个月 1 粉尘含量：遮光片对比 2 SO2、NOX标准气体校验 5.1.5 定期维护项目 5.1.5.1 维护前的准备工作

A 仪表管路的吹扫要准备好专用的吹扫工具和合适的气源。

B 需要退出保护或自动装置的需提前办理工作票和保护投/退申请单并批准。 5.1.5.2 维护过程中的注意事项

A 仪表管路的吹扫要将测量部件隔离好，防止损坏测量部件。 B 高空作业做好防坠落的措施。

C 带保护和自动装置的维护工作要做好防止保护或自动装置误动和拒动的措施。 5.1.5.3 维护内容

维护内容

序号 1 系统或设备 仪表及仪表管路及阀组 周期 1周 维护内容 清洁、渗漏、磨损和固定检查 1 设计有检修吹扫风时，在办理好措施后关闭取2 炉膛压力取样装置 1个月 清灰、除焦 样二次门打开吹扫风 2 无检修吹扫风时用钢钎清理灰垢，管路用压缩空气吹扫 5 制粉系统仪表管路 磨煤机出口温度套管 利用磨煤机停运期间，隔 1个月 仪表管路吹扫 离变送器，从变送器取样管进行吹扫 1年 旋转180度 1 转动前做好标记 2 用工具转动温度套管 在机组启动过程中，被测7 汽水取样管路 A/B/C级检修 冲洗仪表管路 系统压力在0.5～1MPa时，关闭变送器门，打开排污阀 8 有冲洗装置的仪表 1个月 冲洗 办理好措施后打开冲洗水门进行 1 检查空调是否正常投9 气体分析仪表 1个月 保持恒温恒湿 入 2 基础恒湿装置是否正常投入 保证仪表正常使用的环境条件 正常取样 排放出的水或蒸汽干净 流量不小于5m3/h,系统不憋压 转动前后相差180度 取样装置畅通 维护方法 擦拭清扫 清洁 达到的标准 经常保持仪表及其附件6 5

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5.2 执行部件 5.2.1 定期试验项目 5.2.1.1 试验前的准备工作

A 准备好专用的调试仪器并检验合格。 B 准备好专用的电动改锥。 5.2.1.2 试验过程中的注意事项 A 试验时要确认机务检修人员撤离。 B 被传动门允许操作，电源和气源具备条件。 5.2.1.3 试验内容

试验内容

序号 系统或设备 电动开关型阀门、挡板 周期 A/B/C 级检修 试验内容 1 开、关动作时间 1 2 行程开关状态试验 3 阀位指示检查（中间可停） 电动调节型阀门、挡板 A/B/C 级检修 1 开、关方向时间 2 行程开关试验 3 阀位指示检查 1 远方进行开关操作，就地测试动作时间 2 远方与就地核定行程开关位置 3 远方给0％、25％、50％、75％、100％核定就地指示、反馈指示 试验方法 1 远方进行开关操作，就地测试动作时间 2 远方与就地核定行程开关位置 3 远方点动，核定就地指示与反馈对应 2 5.2.2 定期测试项目

无

5.2.3 定期检验项目 5.2.3.1 检验前的准备工作

准备好标记笔和数据记录表格。 5.2.3.2 检验过程中的注意事项

在拆卸时作好标记和记录好数据。 5.2.3.3 检验内容

检验内容

序号 系统或设备 检验项目 开关限位调整 力矩开关检查 1 电动开关型阀门、挡板 手/自动切换手柄检查 周期 A/B/C 级检修 A/B/C 级检修 A/B/C 级检修 A/B/C 级检修 检验方法 配合机务人员分别在阀门开、关位置进行调整 一般情况力矩开关在出厂已经设定无需调整，如需调整机务提出调整参数，热工人员实施 实际操作切换手柄，无卡涩 1 500V兆欧表对三相电机进行逐相检查并检查电机外壳接绝缘检查 地线是否连接牢固 2 500V兆欧表对限位、力矩开关对地进行绝缘测量 3 隔离后，用万用表对阀位反馈对地进行绝缘测量 6

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序号 系统或设备 检验项目 绕组阻抗检查 周期 A/B/C级检修 不平衡率不超过2% 1 按正、反两个方向输入信号电流：0，25%，50%，75%，100%，并依次记录 基本误差和回程误差校准 A/B/C 级检修 2 执行机构的基本误差应小于±1.5%，其回程误差应小于1% 3 阀位输出的基本误差应小于±2%，其回程误差应小于1%。不符合要求进行调整，直至满足要求 不灵敏区(死区)校准 空载全行程时2 电动调节型阀门、挡板 间校准 开关限位调整 力矩开关检查 手－自动切换手柄检查 A/B/C 级检修 A/B/C 级检修 A/B/C 级检修 A/B/C 级检修 A/B/C 级检修 A/B/C 级检修 A/B/C 级检修 1 校准应分别在25%、50%和75%位置上进行。 2 执行机构的不灵敏区应小于0.6% 3 阀位输出的不灵敏区应小于0.6% 阶跃改变输入信号，执行机构从下限到上限或从上限到下限的全行程时间应符合要求 配合机务人员分别在阀门开、关位置进行调整 一般情况力矩开关在出厂已经设定无需调整，如需调整机务提出调整参数，热工人员实施 实际操作切换手柄，无卡涩 1 500V兆欧表对三相电机进行逐相检查并检查电机外壳接绝缘检查 地线是否连接牢固 2 500V兆欧表对限位、力矩开关对地进行绝缘测量 3 隔离后，用万用表对阀位反馈对地进行绝缘测量 阻抗检查 万用表对电机进行绕组阻抗测量，对于三相电机阻抗其不平衡率不超过2% 检验方法 万用表对三相电机绕组阻抗进行逐相测量，并测量线阻抗其 5.2.4 定期校验项目 无

5.2.5 定期维护项目 5.2.5.1 维护前的准备工作 5.2.5.2 维护过程中的注意事项 5.2.5.3 维护内容

维护内容

序号 1 2 系统或设备 执行机构 电动执行机构 周期 1周 A/B/C 级检修 A/B/C 级检修 维护内容 清洁 给油脂 维护方法 布擦拭；毛刷清理 加油孔注油 检查手轮动静结合面；注油渗漏治理 孔；行程开关齿轮；力矩开关等处渗漏情况，并进行处理 达到的标准 表面无灰尘，无油渍 根据说明书要求 3 电动执行机构 7

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5.3 分散控制系统（DCS） 5.3.1 定期试验项目

DCS系统功能试验、系统扰动试验等。 5.3.1.1 试验前的准备工作

A 试验人员应将试验措施提交运行人员，并做好防范措施。 B 各种记录表格准备齐全，试验人员分工明确。 C 专用仪器经过检验合格。 5.3.1.2 试验过程中的注意事项

A 试验时要核对控制对象是否具备试验条件，各专业配合人员要明确任务。 B 机组运行中的试验运行人员应做好应急预案，确保试验安全。 5.3.1.3 试验内容

试验内容

序号 系统或设备 试验项目 周期 试验方法 1 并行冗余的设备，如操作员站等，停用其中一个或一部分设备，各操作员站和功能服务站冗余切换试验 应不影响整个DCS系统的正常运行 A级2 冗余切换的设备，当通过停电或停运应用软件等手段使主运行设备停运后，从运行设备应立即自启或切换至主运行状态 3 上述试验过程中，除发生与该试验设备相关的I&C报警外，系统不得发生出错、死机或其它异常现象，故障诊断显示应正确 1 可选下列方法进行模件冗余切换试验： a 取出主运行模件的熔丝 现场控制站主控制器及功能模件冗余切换试验 1 DCS系统 A级b 复位主运行模件 c 将主运行模件拔出（模件可带电插拔时） d 恢复主运行模件原状态 2 试验过程中，系统应能正常无扰动的切换到从运行模件运行或将从运行模件改为主运行模件：故障诊断显示应正确，除模件故障和冗余失去等相关报警外，系统应无任何异常发生 1 可选下列方法进行通讯总线冗余切换试验： a 任意节点上人为切断一条通信总线 b 切投通信总线上的任意节点 c 模拟故障（断开一根电缆或一个终端匹配器） A通讯网络冗余切换试验 级2 可选下列方法进行总线模件冗余切换试验 a 切断主运行总线模件的电源 b 拔出主运行总线的插头 c 拔出一块PC网卡 d 模拟其它条件 3 试验过程中，通讯总线应自动切换至冗余总线运行；指示灯指示和系统工作应正常；检查系统数据不得丢失、通讯不得中断、I&C报警正确、诊断画面显示应与试验实际相符 检修停机前 检修停机前 检修 8

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序号 系统或设备 试验项目 周期 试验方法 1 控制系统及机柜用电源的自投供电或n+1冗余供电系统，应逐一进行以下冗余切换试验： a 切断工作电源回路，检查备用供电须自动投入 系统（或机柜）供电冗余切换试验 b 分别关闭I/O站上互为备份的两块系统电源模件中的工作模件 A级c 分别关闭I/O站上互为备份的两块现场电源模件中的工作模件 d 对于n+1冗余供电系统，切断任一路供电 e 同样方法对a～d 进行反向切换试验，系统状况应相同 2 上述试验过程中，控制系统应工作正常，中间数据及累计数据不得丢失，故障诊断显示应正确，除发生与该试验设备相关的I&C报警外，系统不得发生出错、死机或其它异常现象 1 计算机控制系统投运，与控制回路相关的主控制器和模件投运正常 A控制回路冗余切换试验 级2 选择下列方法之一进行控制回路冗余切换试验： a 利用手操器等设备手动使控制回路输出一个固定的值或状态 b 将在运行状态的相关主控制器或输出模件复位和断电 3 观察控制回路输出应无变化和扰动，检查备用主控制器或输出模件的运行状态应正确 4 同样方法进行控制回路反向冗余切换试验，结果应正确 系统容错性能力试验 A级在操作员站的键盘上操作任何未经定义的键，或在操作员站上非法输入一系列命令，操作员站和控制系统不得出错、死机或其它异常现象 1 关闭I/O站的系统主控电源（冗余配置时，则全部关闭），30s后重新闭合 2 关闭运行的CRT电源，然后再合上 进行部分系统和外围设备的重置试验 3 关闭运行的操作员站主机电源，然后再合上 A级4 关闭运行的通讯站主机电源，然后再合上 5 分别关闭打印机电源，然后再合上（正在打印和未在打印时分别进行） 试验过程中，控制系统应运行正常，不出现任何异常情况。操作员站上的“系统状态图”诊断显示（包括主控单元上的“故障”和“运行”状态显示）应与实际相符 1 确认待试验模件具有热拔插功能 2 拔出一输出模件，屏幕应显示该模件的异常状态，控制系统应A模件热拔插试验 级自动进行相应的处理（如切到手动工况、执行器保位等）；在拔出和插入模件的过程中，控制系统的其他功能应不受任何影响 3 被试验I/O模件通道输入电量信号并保持不变，带电插拔该I/O模件重复两次。应对系统运行、过程控制和其它输入点无影响，拔出显示“不存在”，插入显示“正常”， CRT对应的物理量示值热插拔前后应无变化 1在额定介质压力下，调节门全开时的最大流量应约为额定负荷下介质流量的120%。 2 给水控制系统 给水调节门特性试验 A级2调节门全关时，漏流量应小于调节门最大流量的10% 3调节门特性曲线的线性工作段应大于全行程的70%，其回程误差不大于调节门最大流量的3% 4 调节门的死行程应小于全行程的5% 检修 检修后报备前 检修 检修后报备前 检修 检修 9

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序号 系统或设备 试验项目 周期 试验方法 新投入使用的电动液偶调速给水泵应在不同转速(调速泵勺管位置开度)下记录给水出口压力和给水流量得出其关系特性曲线。电动液偶调速给水泵特性试验 其质量要求： A级1液压联轴节的调速范围应达到20%～100% 2 液压调速泵勺管位置开度和反馈电压应为线性关系，其回程误差应不大于2% 3在调速范围内，泵出口给水压力和给水流量特性应符合制造厂的技术要求 新投入使用的汽动调速给水泵应在不同转速下记录给水泵出口给水压力和给水流量得出其关系特性曲线。其质量要求： 汽动调速给水泵特性试验 A级1调节范围应按小汽机确定的调速范围设定为0%～100% 2给水流量与负荷指令呈线性关系，其回程误差应不大于2% 3 在调速范围内，泵出口给水压力和给水流量特性应符合制造厂的技术要求 对新投入使用的给水泵最小流量再循环控制门静态特性试验为给水泵最小流量再循环控制门特性试验 A级改变转速记录阀门开度与指示；动态特性试验为改变转速记录流量与开度关系。其质量要求： 1再循环控制流量应高于给水泵最小设计流量 2再循环阀能在最小流量时保护打开 1 试验应分别在70%和100%两种负荷下进行，每一负荷下的试验不少于两次 2 内扰试验：三级减温水加10％扰动，记录高压对流过热器出口蒸汽温度、三级喷水出口联箱汽温变化曲线；二级减温水加10％扰动，记录三级联箱出口、入口联箱蒸汽温度、二级喷水出口介质汽温变化曲线；一级减温水加10％扰动，记录腮管出口联箱介过热蒸汽温度动态特性试验 A/B级检修 质温度、一级减温器后介质汽温变化曲线。过热汽温从投入自动开始到扰动消除时的过渡过程时间应不大于2min 3 定值扰动试验：过热汽温给定值改变±4℃，记录过热器出口蒸汽温度、三级喷水出口联箱汽温变化曲线；记录三级联箱出口、3 汽温自动控制系统 入口联箱蒸汽温度、二级喷水出口介质汽温变化曲线；记录腮管出口联箱介质温度、一级减温器后介质汽温变化曲线。控制系统衰减率Ψ=0.75～1、稳定时间应小于12min 4 锅炉稳定运行时，过热蒸汽温度允许偏差为±4℃，执行器不应频繁动作 1 试验应在70%和100%两种负荷下进行，每一负荷下的试验不少于两次 再热蒸汽温度动态特性试验 A/B级检修 2 内扰试验：减温水加10％扰动，记录再热汽温度变化曲线。从投入自动开始到扰动消除时的过渡过程时间应不大于2min 3 定值扰动：再热汽温给定值改变±4℃，记录再热汽温度变化曲线。控制系统衰减率Ψ=0.75～1、稳定时间应小于12min 4 锅炉稳定运行时，再热蒸汽温度允许偏差为±5℃，执行器不应频繁动作 检修 检修 检修 10

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序号 系统或设备 试验项目 周期 试验方法 试验应在50%和100%两种负荷下进行，每一负荷下的试验不少于两次，保持主汽压力稳定，改变阀门开度记录减温水流量。其质量要求： 减温水调节门特性试验 A/B/C级检修 1 调节门的最大流量应满足锅炉最大负荷要求，并约有10%的裕量 2 调节门的漏流量应小于其最大流量的10% 3 调节门特性曲线应呈线性，工作段应大于70%，其回程误差应小于最大流量的3% 4 调节门的死行程应小于全行程的5% 锅炉大修后，必要时进行炉膛压力动态特性试验，并在不同负荷段分别进行 1内扰试验：改变送、引风机挡板开度，记录相应送风风量、炉膛压力的变化曲线 2 定值扰动：炉膛压力给定值改变±100Pa，记录相应送风风量、炉膛压力控制系统 A级和炉膛压力的变化曲线 其质量要求： 1稳定工况下，控制系统应能保持在给定值±100Pa范围内 2炉膛压力给定值改变±100Pa时，控制系统衰减率Ψ=0.75～0.9、稳定时间小于2min 4 燃烧自动控制系统 3 锅炉吹灰或启停磨煤机或发生RB时，控制系统应能保持炉膛压力不超越报警值 1 送引风机冷态平衡通风试验及风量标定 送引风机冷态平衡通风试验及风量标定在必要时进行。检查热二次风箱左右侧风量测量装置信号是否正常，响应速度是否一致，左右侧偏差大小是否满足要求 风量氧量控制系统 A级2 风量－氧量控制动态持性试验 风量控制动态持性试验在必要时进行 a 送风机风量控制系统在投入前应进行送风机风量控制动态持性试验，试验中风箱与炉膛差压控制应投入自动 b 二次风门风量控制系统投入前应进行二次风门风量控制动态特性试验，试验中二次风压控制应投入自动 检修 检修 11

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序号 系统或设备 试验项目 周期 试验方法 1 一次风门风量特性试验： 在磨煤机系统冷态通风试验中进行。一次风量给定值（给煤量）改变10%，记录一次风量变化曲线 2 磨煤机出口温度动态特性试验： 必要时在投入前进行磨煤机出口温度动态特性试验。磨煤机出口温度给定值改变±3℃，记录给煤量、磨煤机一次风风量和磨煤机出口温度变化的动态曲线 3 燃料量指令扰动试验： 加燃料量阶跃扰动，记录给煤机转速变化的动态曲线 4 给煤量调节特性试验： 改变给煤机转速记录相应的给煤量变化的动态曲线 应满足以下要求： 磨煤机控制系统 A级a给煤机最高转速下的给煤量应能满足锅炉最大负荷的要求，并略有裕量 b在给煤机控制信号变化范围的二分之一处，给煤机的给煤量反馈偏差应小于0.2t/h 5 质量指标 a正常运行时，控制系统应能将磨煤机入口一次风流量保持在给定值的±5%范围内 b 正常运行时，控制系统应能将磨煤机出口温度保持在其给定值±3℃范围内； c 一次风量给定值（给煤量）改变10%时，一次风量控制系统衰减率Ψ=0.75～0.9、稳定时间应小于20s d 磨煤机出口温度给定值改变±3℃，控制系统衰减率Ψ=0.75～0.9，应在3min内将磨煤机出口温度稳定在新的给定值 e 高温风(或低温风)挡板开度改变l0%时，控制系统应能在3min内消除扰动，磨煤机出口温度最大偏差应不大于5℃ 1一次风压动态特性试验 试验应分别在高、低负荷下进行；每一负荷下的试验应不少于两次 内扰试验：一次风门开度改变5%，观察、记录一次风压变化的动态特性曲线 定值扰动：一次风压定值改变300Pa，观察、记录一次风压变化一次风压控制系统 A级的动态特性曲线 2质量指标 a 稳定工况下，一次风压应能保持在给定值的±100Pa范围内 b正常运行时，控制系统应保持一次风量与负荷(主燃料量)相适应 c 一次风门开度改变5%时，控制系统应在30s内消除扰动 d 一次风压定值改变300Pa时，控制系统衰减率Ψ=0.75～0.9、稳定时间小于50s 应对协调控制系统进行功能性检查及方式切换试验： 1 机组负荷指令的手动调整(升和降)、负荷高/低限值的调整、5 机炉协调控制系统 协调控制系统功能性检查及方式切换试验 A/B/C级检修 负荷变化率的设定功能性检查 2 锅炉跟随、汽机跟随、协调控制三种方式的切换试验 3 定压/滑压运行方式的切换试验 4 负荷增减闭锁 (block Increase/block Decrease) 功能性检查 检修 检修 12

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序号 系统或设备 试验项目 周期 试验方法 应对协调控制系统的RB功能进行模拟试验并进行动态试验，以确认RB控制回路和参数整定合理，动作正确： 模拟试验： 1 不同RB发生时，DI通道动作正确 2 RB时，协调控制系统应从协调方式切换到TF方式(主汽压调节RB (快速减负荷) 功能模拟试验 A级方式)运行 3 RB时，协调控制系统的减负荷速率参数设定（按不同RB设定）正确 4 RB时，主汽压采用的定压/滑压方式符合设计要求；滑压方式时，滑压速率参数设定（按不同RB设定）正确 动态试验：在模拟试验成功后，在不同负荷下依次进行送、引风机、磨煤机、空预器、给水泵、一次风机的RB试验 ※（800MW机组RB系统的设计待完善） 1在机组检修后必要时进行负荷动态响应特性试验，试验应在不同负荷段分别进行 负荷动态响应特性试验 A/B/C级检修 2试验项目应包括定压运行方式负荷动态响应特性试验和滑压运行方式负荷动态响应特性试验 3 定压运行方式负荷动态响应特性试验应分别在60%、90%负荷段进行；滑压运行方式负荷动态响应特性试验应在70%～80%负荷段进行 AGC动态响应特性试验 A/B/C级检修 1 除氧器水位调节门特性试验 对新投入使用的调节门都应进行特性试验，其质量要求： a在额定凝结水压力下，调节门全开时的最大流量应满足锅炉最大给水量的要求，并约有10％的裕量 b调节门全关时，漏流量应小于调节门最大流量的10% c调节门特性曲线的线性工作段应大于全行程的70%，其回程误除氧器水位控制系统 辅助设备自动控制系统 A/B/C级检修 差不大于调节门最大流量的3% d 调节门的死行程应小于全行程的5% 2 除氧器水位水位动态特性试验： 改变给水流量、凝结水流量观察记录除氧器水位的变化曲线 定值扰动试验：水位给定值改变200mm，记录除氧器水位变化曲线 质量指标如下： a 除氧器正常运行时，水位应保持给定值±200mm范围内 b 当水位给定值改变200mm时，控制系统衰减率Ψ=0.7～0.8、稳定时间为：应小于30 min 定值扰动试验：除氧器压力给定值改变50kPa，记录除氧器压力除氧器压力控制系统 A/B/C级检修 变化曲线。 质量指标 1 正常运行工况下，除氧器压力应保持在给定值±20kPa范围内 2 当除氧器压力给定值改变50kPa时，控制系统应在1min内将压力稳定在新的给定值 1在机组检修后负荷动态响应特性试验完成后，协调控制系统试验完成后应在不同负荷段分别进行AGC试验 检修 6 13

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序号 系统或设备 试验项目 周期 定值扰动试验： 1高压加热器水位给定值改变100mm，记录高压加热器水位变化曲线 加热器水位控制系统 A/B/C级检修 2 低压加热器水位给定值改变200mm，记录低压加热器水位变化曲线 质量指标 1正常运行时， 高压加热器水位应能保持在给定值±60mm范围内，低压加热器水位应能保持在给定值±100mm范围内 2 高压加热器水位给定值改变100mm，低压加热器水位给定值改变200mm时，水位应在1min内稳定在新的给定值 定值扰动试验： 凝汽器水位给定值改变200mm，记录凝汽器水位变化曲线 汽机凝汽器水位控制系统 A/B/C级检修 质量指标 1正常运行工况下，凝汽器水位应能保持在给定值±200mm范围内 2 凝汽器水位给定值改变200mm时，控制系统衰减率Ψ=0.7～0.8、稳定时间为：小于4min 其他辅助设备自动控制系 A/B/C级检修 质量指标 1正常运行时，应能保持被调参数在给定值允许偏差范围内 2给定值扰动时，控制系统衰减率Ψ=0.75～1 1 检查下列任一条件满足时，机组MFT应跳闸： a 手动跳闸 b 给水流量低 c B3阀前压力高 d B3阀前压力低 e 启动时B3阀前压力低 f 引风机3/3跳闸 g 二次风空预器2/2跳闸 MFT动作条件7 炉膛安全监控系统 试验 A/B/C级检修 h 再热器流量低 i 2/3引风机跳闸 j 一次风机2/2跳闸 k 一次风空预器跳闸 l 炉膛压力高 m 调节阀出口重油压力低保护 n 送风机2/2跳闸 o 锅炉灭火保护 p 机组联锁跳闸 2 逐一发出以上各信号，检查确认机组MFT跳闸，状态、报警及首出信号显示应正确 锅炉手动跳闸按钮 A/B/C级检修后 操作盘上手动操作 试验方法 14

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序号 系统或设备 试验项目 1送风机2/2跳闸 2一次风空预器跳闸 3一次风机2/2跳闸 4 2/3引风机跳闸 5引风机3/3跳闸 6二次风空预器2/2跳闸 A/B/C给水流量低 级检A/B/C再热器流量低 级检修后 调节阀出口燃油压力低保护 A/B/C级检修后 A/B/C炉膛压力高 级检修后 1 B3阀前压力低 A/B/C2 启动时B3阀前压力低 3 B3阀前压力高 A/B/C锅炉灭火保护 级检修后 级检修后 MFT复位后，保护投入模拟器投入，保护压板投入，模拟变送器输入模拟量减小到350 t/h 时报警，到265 t/h延时30s，按3A/B/C级检修后 周期 试验方法 MFT复位后，将电气开关打到“试验”位置，全停相应的电机 修 后 取2逻辑动作停炉 MFT复位后，保护投入模拟器投入，保护压板投入，模拟变送器输入模拟量减小到20Kpa时报警，到15Kpa时延时20s，按2取2逻辑动作停炉 MFT复位后，保护投入模拟器投入，保护压板投入，模拟变送器输入模拟量减小到1.0Mpa时报警，到0.8Mpa时延时20s，按2取2逻辑动作停炉 MFT复位后，保护投入模拟器投入，保护压板投入，模拟变送器输入模拟量增加到1.0Kpa时报警，到1.5Kpa时延时3s，按3取2逻辑动作停炉 MFT复位后，保护投入模拟器投入，保护压板投入，模拟变送器输入模拟量减小到24Mpa时报警，到23.5 Mpa时，按2取2逻辑，停炉保护动作 MFT复位后，保护投入模拟器投入，保护压板投入，模拟变送器输入模拟量减小到23Mpa时报警，到22.5Mpa时，按2取2逻辑停炉保护动作 MFT复位后，保护压板投入，模拟变送器输入模拟增加29Mpa时报警，到30Mpa时，按4取2逻辑动作停炉 在灭火保护控制柜采集板上模拟4个煤层在工作即煤火检数≥5且这层对应给煤机运行，延时5分钟保护投入，当≥7个工作煤层跳闸，保护动作， 15

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序号 系统或设备 试验项目 周期 试验方法 1 检查系统，当MFT信号发出后，以下动作应联动产生： a 关闭供油速断阀及电动阀 b关闭回油电动阀和旁路阀 c关闭所有油枪速断阀及电动阀 d停止所有磨煤机 MFT动作后的联动功能试验 A/B/C级检修后 e停止所有给煤机 f停止两台一次风机 g关闭所有减温水电动门 h闭锁关闭二次风挡板 i送风机入口调节叶片自动切手动 j烟气再循环风机入口调节叶片自动切手动 k 机组联锁 2 逐一检查确认对应的状态、报警及信号显示应正确 1 下列燃油跳闸阀开启条件满足时，在CRT上开启燃油跳闸阀；燃油系统启动炉膛安全监控系统 前燃油跳闸阀开启、跳闸联锁试验 确认燃油跳闸阀开启正常： 锅炉启动前 a 无MFT b 无任何关闭或跳闸指令 c 阀门反馈信号正确 2 联锁试验：OFT条件满足时，燃油跳闸阀应跳闸(关闭)，状态及报警显示正确 1 调整机组正常运行在试验负荷 2 调整锅炉运行工况（如停止全部粉源、关闭燃油跳闸阀），达到MFT动作 炉膛安全监控系统 A/B/CMFT动态试验 级检修后 3 检查MFT跳闸后所有控制对象的动作状态，应符合要求 4 检查“锅炉灭火”、“MFT跳闸”、“燃料丧失”信号发出时间和跳闸事件顺序记录应正确 5 通过炉膛压力变化曲线，检验炉膛压力保护定值的合理性 6 通过炉膛火焰变化曲线（火焰检测器模拟量信号），检验火焰信号保护的可靠性 7 检查、记录吹扫过程及吹扫时间应符合要求 1 调整机组正常运行在试验负荷 单台辅机（送风机、引风机、A/B/CRB试验 一次风机、给水泵）跳闸试验 空预器支撑轴9 承、导向轴承润滑油泵联锁试验 A/B/C级检修 级检修后 2 通过满足单台辅机的跳闸条件（或手动操作停单台辅机按钮），使一台风机突然跳闸 3 检查RB系统应动作正常，燃烧器切投、磨煤机组顺序控制（或给粉机控制）应正确；模拟量自动控制系统的动作符合要求 4 检查炉膛负压变化曲线，确认炉膛压力报警值、动作值的正确性 1 空预器支撑轴承、导向轴承润滑油泵联锁投入自动 2 在现场测量元件处模拟支撑轴承、导向轴承油温： a 当油温大于启动值时；检查空预器备用支撑轴承、导向轴承润滑油泵应自启 b 当油温小于停运值时；检查空预器备用支撑轴承、导向轴承润滑油泵应自停 3 系统恢复 8 16

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序号 系统或设备 试验项目 周期 试验方法 1 检查液压油站系统正常，满足启动条件 2 启动液压油泵A，检查油压正常后，CRT上将液压油泵联锁切自动 送、引风机液压油站联锁试验 A/B/C级检修 3 停液压油泵A，液压油泵B应自启；停液压油泵B，液压油泵A应自启 4 当液压油泵A运行时，在现场模拟液压油压力低信号，液压油泵B应自启 5 当油温小于定值时；电加热器应自启动 6 当油温大于定值时；电加热器应自动停 7 系统复原 1 检查马达油站系统正常，满足启动条件 2 启动马达油泵A，检查油压正常；在CRT上将马达油泵联锁投入自动 一次风机、再循环风机油站联锁试验 A/B/C级检修 3 停马达油泵A，马达油泵B应自启；停马达油泵B，马达油泵A应自启 4 当液压油泵A运行时，在现场送马达油压力低信号，马达油泵B应自启 5 当油温小于定值时；电加热器应自启动 风烟系统顺控 6 当油温大于定值时；电加热器应自动停 7 系统复原 1 检查确认试验风机满足试验条件；风机的电机开关切至试验位置 送风机、引风机、一次风机再循环风机保护联锁试验 A/B/C级检修 2 按保护确认清单逐项在现场侧送模拟量信号或开关量信号，在CRT（或逻辑上）确认保护信号动作与实际相符 3 将试验风机的电机开关切至试验启动位置 4 在现场侧模拟任一保护条件成立，检查试验风机的电机开关应由试验“启动”位置跳闸为“停”位置 5 恢复有关系统和设备至试验前的位置 1 检查下列任一条件满足时，送、引风机联锁保护应动作： a 单侧一台二次风空预器跳闸，对应送风机应跳闸；（另一侧送风机运行） b炉膛压力低于保护动作值时，三台引风机应跳闸 c 三台引风机跳闸，二台送风机和二台再循环风机应跳闸 e MFT动作且延时规定时间后，炉膛压力低于保护动作值时，三台引风机应跳闸 2 当保护动作时，检查确认送、引风机跳闸，状态、报警及信号显示应正确 3 30%炉负荷保护动作时，二台再循环风机跳闸 4 MFT动作且2台送风机跳闸保护投入，一次风机跳闸 5 一次风空预器断开或三台引风机跳闸，一次风机自动停 烟风系统联锁功能试验 A/B/C级检修 17

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序号 系统或设备 试验项目 周期 试验方法 1 检查润滑油站系统正常，满足启动条件 2 启动润滑油泵A，检查油压正常后，CRT上将润滑油泵低速联锁切自动 A/B/C级检修及磨煤机检修后 3 停润滑油泵A，润滑油泵B应自启；停润滑油泵B，润滑油泵A应自启 4 当润滑油泵A运行时，在现场模拟润滑油压力低信号，润滑油泵B应自启 5 润滑油泵高速联锁方法同低速。 6 当油温小于定值时；电加热器应自启动 7 当油温大于定值时；电加热器应自动停 8 当冷油器出口油温高于定值时，自动启动冷油器电磁阀；油温低于定值时，自动停止冷油器电磁阀。 7 系统复原 A/B/C级检修及磨煤机检修后 10 制粉系统顺控 1 检查下列条件均满足时，允许在CRT上启动磨煤机： a 任意一次风机运行 b 磨出口挡板全开 c 总风量>30% d 高速油泵运行 e 润滑油油压大于定值 f 齿轮油箱油温大于定值 g 磨出口温度小于定值 A/B/C级检磨煤机启动许可功能试验 修及磨煤机检修后 h 密封风与一次风差压大于定值 i 液压油加载泵工作正常 j 石子煤上下插板在正常位 k 磨煤机密封风进口挡板开 l 推力轴承油槽油温小于定值 m 磨辊润滑油温小于定值 n 磨电机定子温度小于定值 o 磨前轴承温度小于定值 p 磨后轴承温度小于定值 q 磨辊提升到位 r 润滑油站联锁电源正常 s 减速油箱油位不低 t 磨消防蒸汽总门及疏水门打开 2 检查确认磨煤机应开启正常，状态显示正确 1 当对应磨煤机运行且磨辊挤压力小于定值时，启动液压油泵加载；当磨辊挤压力大于定值时，自动停止液压油泵 2 当石子煤料位高时，自动启动液压油泵进行排渣，排渣后停液压油泵 磨煤机齿轮箱润滑油泵联锁保护功能试验 磨煤机液压油泵联锁保护功能试验 18

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序号 系统或设备 试验项目 周期 a 给煤机停运一定时间 b 密封风与磨入口一次风差压小于定值且密封风与磨出口一次风小于定值延时跳闸 A/B/C级检磨煤机跳闸功能试验 修及磨煤机检修后 c 给煤机停且有程控停指令 d 磨出口温度大于定值 e 润滑油压小于定值 f 高速油泵停 g 磨进口一次风量小于定值 h 磨推力轴承油槽油温大于定值 i 磨辊轴承润滑油温度任一磨辊两点均大于定值 j 30%炉保护动作 k MFT 2 逐一发出以上各信号，检查确认磨煤机跳闸，状态及报警显示应正确 1 检查下列条件均满足时，允许在CRT上启动给煤机： A/B/C级检给煤机启动许可功能试验 修及给煤机检修后 a 无MFT信号 b 给煤机进口煤闸门开 c 给煤机出口锁气器工作正常 d 无一次风量低跳闸信号 e 给煤机密封风门开 f 磨煤机运行 g 无磨煤机保护动作 2 检查确认给煤机开启正常，状态显示正确 1 检查下列任一条件满足时，给煤机应跳闸： a 原煤斗料位低于定值 A/B/C级检给煤机跳闸功能试验 修及给煤机检修后 b 磨煤机停 c 给煤机出口侧堵煤 d MFT动作 e 一次风量低于定值 f 磨保护动作 g 30%减负荷保护动作 2 逐一发出以上各信号，检查确认给煤机跳闸，状态及报警显示应正确 1 当冷却风机进口手动档板开启时，启动冷却风机 2 检查确认冷却风机应开启正常，状态显示正确 3 火检冷却风压力低于定值时，联锁投入火检风机子环，启动正选风机 11 冷风系统顺控 冷却风机启动许可功能试验 A/B/C级检修 试验方法 1 检查下列任一条件满足时，磨煤机应跳闸： 19

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序号 系统或设备 试验项目 周期 A/B/C级检修 应自启动： a 出口母管压力低二值 b 运行的风机跳闸 2 检查确认备用冷却风机自启动，状态及报警显示应正确 1 根据现场情况强制有关保护联锁信号及前置泵启动条件 2 前置泵电源送至“试验”位置 前置泵保护试验 A/B/C级检修 3 逐一模拟下列条件， CRT上逐一检查保护动作情况，动作应正确可靠： a 除氧器水位小于定值 b 再循环门未开足且流量低延时跳泵 c 径向轴承温度高于定值延时跳泵 d 推力轴承温度高于定值延时跳泵 1 启动小机油系统，确认油压正常 2 强制有关保护信号并做好记录 3 按正常操作步骤进行小机挂闸操作 4 现场逐一模拟小机保护动作条件，确认小机跳闸动作正确： a 小汽机转子转速高保护 b 汽泵前置泵入口和除氧器压差低 汽动给水泵A/B保护试验 A/B/C级检修 c 汽泵转子轴向位移超过定值 d 汽泵出口压力低于定值 e 汽泵出口压力高于定值 f 汽泵流量最小时再循环门未打开保护 g 小汽轮机轴向位移超过定值 汽动给水泵12 功能子组顺控 h 小汽轮机润滑油压低保护 I 小汽轮机凝汽器压力高保护 j 手动打闸 5 设备恢复至试验前状态 1 调速油泵出口油压＜0.77MPa及润滑油压＞0.035MPa, 或满足汽泵挂闸条件,自动投入\联锁\启动预选泵 小机启动油泵联锁试验 A/B/C级检修后 2 运行油泵跳闸,联锁投入,备用油泵启动 3 联锁投入,启动油泵出口油压小于0.7MPa,自动启备用泵 4 调速油泵出口油压＞0.8MPa,转数＞3900r/min,自动停泵,切除联锁 5 就地事故按钮 6 设备恢复试验前状态 汽动给水泵出、入口门联锁动作联锁试验 再循环门联锁动作试验 密封水电动门联锁试验 A/B/C级检修 A/B/C级检修 A/B/C级检修 1汽动给水泵主汽门关闭，转速不大于1500rpm，自动关闭密封水电动门 1 汽动给水泵出口门打开，前置泵一侧滤网前后电动门打开，则另一侧滤网前后电动门允许关闭。 2 汽动给水泵出口门关闭，前置泵入口滤网前后电动门允许关闭。 1汽动给水泵出口流量<400m3/h，自动打开再循环门。 2汽动给水泵出口流量>400m3/h，延时3分钟，再循环门自动关闭。 试验方法 1 火检风机连锁开关投入，下列任一条件满足时，备用冷却风机冷却风机自启动能试功验 20

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序号 系统或设备 试验项目 电动给水泵辅助油泵联锁试验 周期 A/B/C级检修 试验方法 1 电动给水泵油系统启动前，检查投用条件成立 2 启动电动给水泵辅助油泵后，油泵联锁切自动 3 现场模拟润滑油压低信号，辅助油泵应自启；恢复信号原状 4 将电动给水泵辅助油泵联锁切至手动 1 启动电动给水泵辅助油泵，确认油压正常 2 检查电动给水泵启动条件，强制有关电动给水泵信号及启动条件，并做好记录 3 将电动给水泵电气开关送至“试验”位置，进行电动给水泵分合闸操作试验、就地事故按钮分闸试验，确认动作及启、停状态正确 4 “试验”位置启动电动给水泵 A/B/C级检修 5 逐一模拟电动给水泵保护动作条件，确认电泵跳闸动作正确： a 电动泵轴承润滑油压低保护 b 电泵流量最小时再循环门未打开保护 c 电动泵入口压力低保护 d 电动泵出口压力低保护 e 电动泵转子轴向位移保护 f 电动泵转子振动保护 电动给水泵13 功能子组顺控 g 电动泵电机冷却水流量低保护 h 电动泵电机自由端电机轴承温度高保护 i 电动泵电机液压联轴节侧轴承温度高保护 6 信号及系统恢复至试验前状态 1 已试验合格的电动给水泵辅助油泵，撤出联锁后停用 2 检查电动给水泵启动条件及电动给水泵程控启动条件，根据现场情况在信号源点处，强制有关电动给水泵保护信号及启动条件信号，并做好记录 3 进行以下操作： 开启电动给水泵前置泵进口阀 电动给水泵转速控制切自动 电动给水泵联锁试验 A/B/C级检修 关闭电动给水泵旁路阀后，其控制切自动 电动给水泵再循环阀控制切自动，并确认电动给水泵再循环阀全开 4 将电动给水泵电气开关切至“试验”位置；关闭电动给水泵出口阀；投入电动给水泵备用 5 模拟汽动给水泵A/B速关阀关闭信号，确认： a 电动给水泵辅助油泵联锁切自动 b 电动给水泵辅助油泵自启 c 电动给水泵、电动给水泵出口阀自开 6 恢复汽动给水泵A/B速关阀关闭信号；停电动给水泵 7 系统及信号恢复至试验前状态 主机润滑油泵14 汽机油系统子组顺控 主机油箱排烟风机联锁试验 联锁试验 A/B/C级检修 1个月 1 油泵开关置“试验”位置，强制主油箱油位低Ⅱ值信号及停止主油泵当润滑油压降到低Ⅰ值时，应启动交流油泵；油压降到低Ⅱ值时，启动直流油泵 2 解除油位低Ⅱ值信号强制信号。 用试验模块泄压启动交流油泵、直流油泵（运行） 电泵保护试验 21

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序号 系统或设备 试验项目 周期 A/B/C级检修 凝泵保护确认试验 A/B/C级检修 试验方法 1 润滑油泵任意一台投入则排烟风机投自动 2 停运排烟风机A，排烟风机B应自启；停运排烟风机B，排烟风机A应自启 3 润滑油泵全部跳闸，延时15min停排烟风机 1 检查凝泵满足试验条件；将凝泵6kV开关送至“试验”位置 2 按保护试验操作卡逐项在现场侧模拟保护条件满足时，确认保护信号动作正确 3 凝泵电机开关置“试验启”位置，在现场侧模拟任一保护信号产生，凝泵电机开关应由“试验启”位置跳闸为“停”位置 4 有关系统、设备恢复至试验前的位置 15 凝结水子组顺控 1 当凝泵试验条件满足时，将凝泵电机开关置“试验”位置；凝泵联锁置“自动” 2 按保护试验操作卡逐项在现场侧模拟联锁条件满足时，确认信号动作正确； A/B/C级检修 3 开启一台凝泵，模拟凝汽器水位高定值信号、凝结水母管压力低和流量低，备泵应自启，出口阀应联动开启 4 停一台凝泵，其出口阀应自动关闭；恢复凝结水母管压力强制信号，备泵应自启、其出口阀应联动开启；再次强制凝结水母管压力信号 5 模拟发运行泵保护信号备泵应自启 6 停运运行泵，备泵应自启；恢复模拟信号，有关系统、设备恢复至试验前的位置 1 检查射水泵满足试验条件。射水泵电机开关置“试验”位置 2 在此条件泵入口水压>Ⅰ极限且入口门开启时,泵允许启动。 16 射水泵子组顺控 射水泵联锁试验 A/B/C级检修 3 模拟一台射水泵跳闸，备泵应自启。 4 泵出口母管水压力<Ⅰ极限，备泵应自启 5 汽机汽封联箱压力>22KPa，预选备自投；备泵应自启。 6 恢复强制信号，有关系统、设备恢复至试验前的位置 轴封供汽电动门SG706控制条件 冷热联箱供汽联络门SG71817 汽机轴封系统子组顺控 条件 高压轴封Ⅰ室泄汽电动门SG713控制条件 轴加抽气器入口门SG710控制 A/B/C级检修 A/B/C级检修 A/B/C级检修 A/B/C级检修 SG706关闭，则允许关闭SG710 1 高压轴封Ⅰ室压力大于Ⅱ限值，SG713自动打开 2 高压轴封Ⅰ室压力大于Ⅰ限值，SG713自动关闭 1 SG706前蒸汽温度大于或等于定值允许打开 2 汽机跳闸，SG706允许关闭 1 高压轴封第Ⅰ室压力大于Ⅰ限值，SG718自动关闭 2 高压轴封第Ⅰ室压力小于Ⅰ限值，SG718允许打开 凝泵联锁试验 22

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序号 系统或设备 试验项目 周期 试验方法 1 #4低加导#3低加疏水门RN573试验 a RM526A、RM526Б打开，允许打开RN573 b RN574开始开启，#3低加水位升高到Ⅲ限值，RN573自动关#2、#3、#4低加疏水联锁试验 A/B/C级检修 闭 c Ⅳ抽电动门RH548关闭，允许关 2 #4低加导#2低加疏水门RN574 a #3低加水位升高到Ⅲ限值，RN574自动打开 b 报告RN573开始开启，允许关闭RN574 c RH548关闭，允许关闭RN574。 3 设备恢复试验前状态 #3低加疏水门RN575联锁试验 A/B/C级检修 1 #3低加压力大于Ⅰ限值，延时15s，RN575自动关闭。 2 #3低加压力小于Ⅰ限值，自动打开RN575。 3 设备恢复试验前状态 1 投入#3、4低加主凝结水指令，RM526A（536A）和RM526Б（536Б）自动全开后，526B（536B）开始关闭 2 #3、4低加水位小于500mm，RM526A（536A）和RM526Б（536Б）可远动打开。 #3、4低加主凝18 低压加热器子组顺控 结水出口门、入口门及旁路门联锁试验 A/B/C级检修 3 RH549（RH548）关闭，RM526A（536A）和RM526Б（536Б）可远动关闭 4 #3、4低加水位升高保护动作，RM526B（536B）打开，RM526A（536A）和RM526Б（536Б）自动关闭。 5 停止#3、4低加主凝结水指令，RM526B（536B）自动全开后，RM526A（536A）和RM526Б（536Б）开始自动关闭。 6 当除氧器水位>0.75D，或给水泵全部停运，则RM536Б、RM536B关闭。 RM047（048、049）前阀门RM830（843、870）联锁试验 #2低加水封筒上减温水门RM821联锁试验 A/B/C级检修 A/B/C级检修 1 RM832打开，允许关闭RM830。 2 RM845打开，允许关闭RM843。 3 RM872打开，允许关闭RM870。 1 #2低加水位低于低于隔板水位400mm，且#2低加事故排水温度大于80℃，则RM821自动打开。 2 #2低加事故排水温度小于60℃，延时15s，RM821自动关闭。 1 #3、4低加水位高于1150mm，水位高保护动作，则RM526A（536A）#3、4低加保护联锁试验 A/B/C级检修 和RM526b（536b）自动关闭，RM526B（536B）自动打开； RH548、RH549自动关闭。 2 #3低加水位高于1150mm，水位高保护动作，RN574开启，RN573关闭。 3 汽机主汽门关闭， RH548、RH549自动关闭 23

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序号 系统或设备 试验项目 周期 A列高加联锁 1 A列#6高加汽侧压力与除氧器压力差值20LAD30CP901>0.4MPa， “联锁”投入，延时15s：” a #7高加导#6疏水电动门RN555自动全开后， #7高加导除氧器疏水电动门RN557自动关闭； b #6高加导除氧器疏水电动门RN559自动全开后，#6高加导凝汽器疏水电动门RN569自动关闭 2 A列#6高加汽侧压力与除氧器压力差值<0.4MPa，“联锁”投入，延时15s： #6高加导疏水凝汽器电动门RN569自动全开后， #6高加导除氧器疏水电动门RN559自动关闭 3 A列#7高加汽侧压力与除氧器压力差值<0.4MPa，“联锁”投入，延时15s #7高加导#6疏水电动门RN555自动全开后，#7高加导除氧器疏水电动门RN557自动关闭 4 ①A列#7高加汽侧压力与除氧器压力差值>0.4MPa； 且②A列#6高加汽侧压力与除氧器压力差值<0.4MPa，“联锁”投入，延时15s a #7高加导除氧器疏水电动门RN557自动全开后，#7高加导#6疏水电动门RN555自动关闭 b #6高加导凝汽器疏水电动门RN569自动全开后，#6高加导除氧19 高加疏水联锁试验 A/B/C级检修 器疏水电动门RN559自动关闭 Б列高加联锁 1 Б列#6高加汽侧压力与除氧器压力差值>0.4MPa， “联锁”投入，延时15s a #7高加导#6疏水电动门RN556自动全开后， #7高加导除氧器疏水电动门RN558自动关闭 b #6高加导除氧器疏水电动门RN560自动全开后， #6高加导凝汽器疏水电动门RN570自动关闭 2 Б列#6高加汽侧压力与除氧器压力差值<0.4MPa， “联锁”投入，延时15s a #6高加导疏水凝汽器电动门RN570自动全开后， #6高加导除氧器疏水电动门RN560自动关闭 3 Б列#7高加汽侧压力与除氧器压力差值<0.4MPa， “联锁”投入，延时15s #7高加导#6疏水电动门RN556自动全开后， #7高加导除氧器疏水电动门RN558自动关闭 4 ①Б列#7高加汽侧压力与除氧器压力差值>0.4MPa； 且②Б列#6高加汽侧压力与除氧器压力差值<0.4MPa， “联锁”投入，延时15s a #7高加导除氧器疏水电动门RN558自动全开后， #7高加导#6疏水电动门RN556自动关闭 b #6高加导凝汽器疏水电动门RN570自动全开后， #6高加导除氧器疏水电动门RN560自动关闭 设备恢复试验前状态 试验方法 24

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序号 系统或设备 试验项目 周期 试验方法 1 A、Б列高加水位高Ⅱ值保护压板投入。 2 模拟#6A高加水位高于700mm,，A列高加水位高Ⅱ值保护动作，关闭供汽电动门RD541、RD543、RD545；开启保护水供水门RM594A、RM594Б；开启大旁路电动门RL524；关闭RL520、RL523、RL521、RL522。恢复#6A高加水位信号，且各阀门恢复正常。 3 模拟#7A高加水位高于700mm,，A列高加水位高Ⅱ值保护动作，关闭供汽电动门RD541、RD543、RD545；开启保护水供水门RM594A、RM594Б；开启大旁路电动门RL524；关闭RL520、RL523、RL521、RL522。恢复#7A高加水位信号，且各阀门恢复正常。 4 模拟#8A高加水位高于700mm,，A列高加水位高Ⅱ值保护动作，关闭供汽电动门RD541、RD543、RD545；开启保护水供水门RM594A、RM594Б；开启大旁路电动门RL524；关闭RL520、高加水位高Ⅱ值保护试验 A/B/C级检修 RL523、RL521、RL522。恢复#8A高加水位信号，且各阀门恢复正常。 5 模拟#6Б高加水位高于700mm,，Б列高加水位高Ⅱ值保护动作，关闭供汽电动门RD542、RD544、RD546；开启保护水供水门RM595A、RM595Б；开启大旁路电动门RL534；关闭RL530、RL533、RL531、RL532。恢复#6Б高加水位信号，且各阀门恢复正常。 6 模拟#7Б高加水位高于700mm,，Б列高加水位高Ⅱ值保护动作，关闭供汽电动门RD542、RD544、RD546；开启保护水供水门RM595A、RM595Б；开启大旁路电动门RL534；关闭RL530、RL533、RL531、RL532。恢复#7Б高加水位信号，且各阀门恢复正常。 7 模拟#8Б高加水位高于700mm,，Б列高加水位高Ⅱ值保护动作，关闭供汽电动门RD542、RD544、RD546；开启保护水供水门RM595A、RM595Б；开启大旁路电动门RL534；关闭RL530、RL533、RL531、RL532。恢复#8Б高加水位信号，且各阀门恢复正常。 8 信号恢复，设备恢复至试验前状态 25

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序号 系统或设备 试验项目 周期 试验方法 1 A、Б列高加水位高Ⅲ值保护压板投入。 2 模拟#6A高加水位高于3200mm（高Ⅱ值存在），A列高加水位高Ⅲ值保护动作，发机组保护动作信号，同时关闭供汽电动门RD541、RD543、RD545；开启保护水供水门RM594A、RM594Б；开启大旁路电动门RL524；关闭RL520、RL523、RL521、RL522。恢复#6A高加水位信号，且各阀门恢复正常。 3 模拟#7A高加水位高于3200mm（高Ⅱ值存在），A列高加水位高Ⅲ值保护动作，发机组保护动作信号，同时关闭供汽电动门RD541、RD543、RD545；开启保护水供水门RM594A、RM594Б；开启大旁路电动门RL524；关闭RL520、RL523、RL521、RL522。恢复#7A高加水位信号，且各阀门恢复正常。 4 模拟#8A高加水位高于3200mm（高Ⅱ值存在），A列高加水位高Ⅲ值保护动作，发机组保护动作信号，同时关闭供汽电动门RD541、RD543、RD545；开启保护水供水门RM594A、RM594Б；开启大旁路电动门RL524；关闭RL520、RL523、RL521、RL522。高压加热器子组顺控 高加水位高Ⅲ值保护试验 A/B/C级检修 恢复#8A高加水位信号，且各阀门恢复正常。 5 模拟#6Б高加水位高于3200mm（高Ⅱ值存在），Б列高加水位高Ⅲ值保护动作，发机组保护动作信号，同时关闭供汽电动门RD542、RD544、RD546；开启保护水供水门RM595A、RM595Б；开启大旁路电动门RL534；关闭RL530、RL533、RL531、RL532。恢复#6Б高加水位信号，且各阀门恢复正常。 6 模拟#7Б高加水位高于3200mm（高Ⅱ值存在），Б列高加水位高Ⅲ值保护动作，发机组保护动作信号，同时关闭供汽电动门RD542、RD544、RD546；开启保护水供水门RM595A、RM595Б；开启大旁路电动门RL534；关闭RL530、RL533、RL531、RL532。恢复#7Б高加水位信号，且各阀门恢复正常。 7 模拟#8Б高加水位高于3200mm（高Ⅱ值存在），Б列高加水位高Ⅲ值保护动作，发机组保护动作信号，同时关闭供汽电动门RD542、RD544、RD546；开启保护水供水门RM595A、RM595Б；开启大旁路电动门RL534；关闭RL530、RL533、RL531、RL532。恢复#8Б高加水位信号，且各阀门恢复正常。 8 信号恢复，设备恢复试验前状态。 1 发电机定冷水泵开关置“试验”位置，启动一台定冷泵 发电机定冷水泵联锁试验 20 发电机定子冷却水顺控 发电机断水保护试验 A/B/C级检修 A/B/C级检修 2 定冷泵联锁开关投“自动”，停运行泵A，备泵B应自启；停运行泵B，备泵A应自启 3 当过滤器前入口水压小于定值,启动备用泵。 4 就地“事故”按钮动作，自动跳闸运行泵 6 恢复所有信号，设备恢复至试验前状态 1 解除发电机断水保护、发电机定冷水流量（进出口差压）低Ⅱ值信号（三个），投入发电机断水保护 2 任意恢复发电机定冷水流量（进出口差压）低Ⅱ值三个信号中的两个信号，延迟设定时间后，发电机断水保护应动作 3 所有信号、设备恢复至试验前状态 26

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序号 系统或设备 试验项目 周期 试验方法 1 发电机空侧密封油泵开关置“试验”位置 2 启动一台空侧（氢侧）密封油泵，空侧（氢侧）密封油联锁开发电机空侧（氢侧）密封21 发电机密封油系统顺控 发电机空侧（氢侧）密封油箱排烟风机联锁试验 A/B/C级检修 油泵联锁试验 A/B/C级检修 关置“自动”位置 3 停运行泵A，备泵B应自启；停运行泵B，备泵A应自启 4 机械滤网后密封油压低I值,启动备用交流泵 5 机械滤网后密封油压低Ⅱ值,启动备用直流泵 6 所有信号、设备恢复至试验前状态 1 发电机空侧（氢侧）密封油箱排烟风机开关置“试验”位置 2 任一密封油泵启动，三台排油烟机自动投入 3 密封油泵全部跳闸，三台排油烟机允许断开。 4 设备恢复至试验前状态 1 抗燃油（EH油）泵开关置“试验”位置，强制抗燃油（EH油）油箱油位低Ⅲ值信号，停运行油泵 抗燃油系统顺控 抗燃油（EH油）A/B/C泵联锁、保护试验 级检修 2 启动一台抗燃油（EH油）泵，强制抗燃油（EH油）油压低Ⅰ值信号，联启第一台油泵；强制抗油压低Ⅱ值信号，联启第二台油泵 3 停运行泵A，备泵B（或C）应自启；停运行泵B，备泵A（或C）应自启，停运行泵C，备泵A（或B）应自启 4 恢复所有信号，设备恢复至试验前状态 1 解除润滑油压低、顶轴油压低及盘车啮合信号，顶轴油盘车马达开关置“试验”位置 2 启动盘车马达，恢复润滑油压低信号，盘车马达应停运 23 盘车系统顺控 盘车系统试验 A/B/C级检修 3 解除润滑油压低信号，重新开启盘车马达，恢复顶轴油压低信号，检查盘车马达应停运 4 解除顶轴油压低信号，重新开启盘车马达，恢复盘车啮合信号，检查盘车马达应停运 5 恢复所有信号，设备至试验前状态 6 试验应在现场控制盘和DCS上分别进行 24 汽机抽汽系统顺控 抽汽联锁试验 A/B/C级检修 1 强制主汽门关信号,关闭所有抽汽逆止门 2 逆止门保护水压力低, 关闭所有抽汽逆止门 3 按试验按钮,关闭对应的抽汽逆止门 1 检查并满足泵试验条件；泵6kV开关置“试验”位置 循环泵保护试验 25 循环水系统顺控 循环泵联锁试验 A/B/C级检修 A/B/C级检修 2 按保护确认清单逐项在现场侧送模拟信号，CRT功逻辑图上确认保护信号正确 3 泵电机开关置“试验启”位置，在现场侧模拟任一保护信号产生，泵电机开关应由“试验启”位置跳闸为“停”的位置 4 恢复试验系统、设备至试验前的位置 1 泵电机开关置“试验”位置，高、低速切换联锁 3 泵跳联开虹吸破坏门 3 凝汽器水侧液位低联投抽气器 4 恢复所有信号；恢复试验系统、设备至试验前的位置 22 27

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序号 系统或设备 试验项目 周期 试验方法 1 在现场侧逐一模拟保护条件，主汽管道疏水置“自动”位置；主蒸汽管道疏水阀联锁试验 A/B/C级检修 主汽母管疏水阀、#1、#2主汽门前疏水阀、高旁阀前疏水阀均应开启 2 恢复保护条件，主汽母管疏水阀、#1、#2主汽门前疏水阀、高旁阀前疏水阀均应关闭 3 恢复系统至试验前状态 1 在现场侧逐一模拟保护条件，热再蒸汽管道疏水置“自动”位26 蒸汽管道疏水系统顺控 热再蒸汽管道疏水阀联锁试验 A/B/C级检修 置，检查#1、#2中压主汽门前疏水阀、低旁阀前疏水阀应开启 2 恢复保护条件，#1、#2中压主汽门前疏水阀、低旁阀前疏水阀均应关闭 3 恢复系统至试验前状态 1 冷再蒸汽管道疏水置“自动”位置 冷再蒸汽管道疏水阀联锁试验 A/B/C级检修 2 现场闭合高排逆止门前、后疏水袋、冷再疏水袋水位高信号，对应的疏水袋疏水阀应开启 3 恢复高排逆止门前、后疏水袋冷再疏水袋水位高信号，对应的疏水袋疏水阀应关闭 4 试验结束，恢复系统至试验前状态 汽机本体高压汽机蒸汽管27 道疏水阀子组顺控 汽机本体中压疏水联锁试验 A/B/C级检修 疏水联锁试验 A/B/C级检修 1 在现场侧逐一模拟保护条件，汽机本体高压疏水置“自动”位置，各相应疏水阀应开启 2 恢复保护条件，各相应疏水阀关闭 3 恢复设备试验前状态 1 在现场侧逐一模拟保护条件，汽机本体中压疏水置“自动”位置，各相应疏水阀应开启 2 恢复保护条件，各相应疏水阀关 3 恢复设备试验前状态 在现场侧模拟保护条件，相应设备联锁动作如下： 炉出口连通管主汽压力大于26.8MPa, 或炉减负荷至30%保护动作，联动如下： 1 启动旁路RC045自动联开 2 当机组保护未动作 及RC045未关： RL894启动旁路减温水电动门自动联开（脉冲1S） RL050启动旁路减温水调节门自动联开（脉冲30S） 3机组保护动作20DJY00EZ001 及RC045未关： RM895启动旁路减温水电动门自动联开（脉冲1S） RM897启动旁路减温水调节门自动联开（脉冲55S） 28 机组旁路系统顺控 启动旁路RC045联锁试验 A/B/C级检修 RC045关闭后，延时20S，关闭其所有减温水门 28

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序号 系统或设备 试验项目 周期 试验方法 在现场侧模拟保护条件，相应设备联锁动作如下： 炉减负荷至30%负荷保护动作 或②机组减负荷至30%保护动作 或厂用联箱压力<0.7MPa及发电机负荷>50MW（上述条件复位信号：RC046>20%，或RC046关闭，延时20S。）联动如下： 1 自用旁路RC046自动开启 2 RC046开启后： 自动联开（脉冲1S）给水泵中间抽头至RC046减温水电动门RL739 当RL089减温水调节门RL089开度<40%，自动联开（脉冲1S）RL089 自动联开RC046至辅汽电动门RQ774 自用旁路RC046联锁试验 A/B/C级检修 自动联关RC046条件： RL046未关及RL089前压力(压力开关)<定值，延时9S 或②自用旁路出口温度>440℃ RC046关闭后，延时20S，自动联关RL089 及RL739，允许关闭RQ774。 允许启动条件： 1泵入口水压>Ⅰ极限 2入口门VC629（VC632）开启 备用自动投入条件： 1运行的射水泵跳闸 2泵出口母管水压力<Ⅰ极限 3汽机汽封联箱压力>22KPa，预选“1（2）”，“备自投”不投 保护停止条件： 1出口门VC631关闭，延时120S 2其入口水压<Ⅰ极限，延时15S 允许开条件： 1泵出口母管水压力>0.4Mpa 2启动5S后，其出口压力>0.32Mpa 自动开条件： 1泵启动5S后，其出口压力>0.32Mpa 2泵出口母管水压力>0.4MPa，备用泵出口门自动开启 允许关条件： 1泵停止，允许关闭 自动关条件： 1泵停止，自动关闭其出口门 禁止操作条件： 1泵投入5S后，出口门未开，泵出口压力<0.24Mpa 空气门允许开条件： 1泵出口母管压力>0.4MPa，水侧入口门开启，真空破坏门SD061/SD062关闭 主抽气器投入（选“3”）： 主抽气器水门全开后，主抽气器空气门自动打开 主抽气器停运（选“1”）： 主抽气器空气门自动关闭后，主抽气器水门自动关闭 允许开条件：汽机跳闸，发电机跳闸 SD061/SD062联开/联关 保护打开条件：火灾开关动作，汽机跳闸，发电机跳闸 射水泵VC630（VC633）联锁试验 A/B/C级检修 A/B/C级检修 出口门VC63129 汽机抽真空系统顺控 （VC634）联锁试验 A/B/C级检修 汽机主抽气器联锁试验 真空破坏门SD061/SD062联锁试验 A/B/C级检修 5.3.2 定期测试项目

功能和性能测试（在A级检修中进行） 5.3.2.1 测试前的准备工作

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A 检查测试仪器外观良好，在鉴定合格期限内。 B 专用工具准备齐全。 5.3.2.2 测试过程中的注意事项 A 测试仪器要很好的接地。 B 核对仪表的量程正确。 5.3.2.3 测试内容

测试内容

序号 系统或设备 工程师站和电子间环境 测试项目 周期 1天 1 温度和湿度 测试方法 观察温度计、湿度计测量值并作好记录 1 电子设备间的环境温度宜保持在18℃～24℃，温度变化率应小于或等于5℃/h 2 相对湿度宜保持在45%～70% 通过连续切换操作员站CRT画面10次，通过程序（或秒调用CRT画面响应时间 2 系统实时性测试 CRT画面显示数据刷新时间 3 4 5 电源模件 控制电缆 系统接地 调整负荷平衡 电缆绝缘的检查 接地电阻 A级检修 A级检修 A级检修 1年 A级检修 表）测量最后一个操作到每幅画面全部内容显示完毕的时间。计算操作员站画面响应时间的平均值应小于1.5s（一般画面不大于1s；最复杂画面小于2s），或不低于制造厂出厂标准 观察CRT过程变量实时数据和运行状态变化，通过程序（或秒表）测试变化10次的总时间。计算CRT画面上实时数据和运行状态的刷新周期应保持为1s，且图标和显示颜色应随过程状态变化而变化 检查测试电源模件电压，适当调整电压使每一个电源模件带平均负荷 250兆欧表测量绝缘电阻 委托电气专业测试 5.3.3 定期检验项目 5.3.3.1 检验前的准备工作 5.3.3.2 检验过程中的注意事项

在拆卸时作好标记和记录好数据。 5.3.3.3 检验内容

检验内容

序号 系统或设备 检验项目 周期 检验方法 1 所选输入通道接入超过量程的信号（应保证信号在其安全允许范围内），工程师站及操作员站的CRT上应能输入参数真1 DCS系统功能 实性判断功能的检查 正确显示其状态 A级检修 2 人为断开AI输入通道的回路，工程师站及操作员站的CRT应有相应的正确显示 3 人为断开AI输入通道上外部设备的供电电源，CRT应有相应的正常显示 30

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序号 系统或设备 检验项目 输入参数二次计算功能的检查 对输入参数数字滤波功能检查 输入参数越限报警功能检查 工程师站和操作员站之间的闭锁和保护功能的检查 选择数个开关量通道，接入测试用开关量信号，按设计开关量采集的实时性 A级检修 开关量采样周期交替改变状态。通过开关量变态打印功能检查开关量信号采集的实时性。变态打印结果应与设定采样周期相符 时钟同步精度测试 在4个不同的DPU中各选一个SOE输入通道，给各输入通A级检修 道输入同一开关量信号，检查事件打印记录，其时间误差应小于出厂保证的站间时间分辨率 1 在操作员站上对被测模件通道设置一输出值，在I/O站相应模件输出端子上测量、记录输出值 通道输出自保持功能检查 A级检修 2 将该I/O站系统电源关闭再打开，在相应输出端子上再次测量记录输出值 3 该模出量断电前后的两次读数均应在精度要求的范围内 4 该模出量上述操作前后的两次读数之差的一半所计算的示值最大误差值，也应不大于模件的允许误差 A级检修 A级检修 A级检修 A级检修 周期 道接线端子处的温度 2 检查组态对开方、平均、差值、最大值、最小值和累计值的计算功能是否正确 对于组态中有数字滤波功能的AI输入通道，加入阶跃信号（幅值为通道量程的50%），在操作员站CRT上调出该点的历史曲线图，并比较当滤波功能设置为有和无时的通道相应曲线，确定其滤波功能是否正确、有效 在有越限报警要求的模拟量信号通道，在通道输入端逐渐增大信号，检查其高低限报警值是否准确，并测试其动作值及返回值 先操作员站上调出某点（如某软手操站或某执行机构）的操作画面，再在工程师站上调出相同点的操作画面，在后调出的画面中应不能对该点进行操作 检验方法 1 将热电偶输入通道短接，CRT上应正确指示出输入通 31

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序号 系统或设备 检验项目 周期 检验方法 1 将开关量操作输出信号直接引到该操作对象反馈信号输入端。记录操作员站键盘指令发出，到屏幕显示反馈信号的时间，重复10次取均值。操作信号响应时间平均值应不大于2.0秒 2 将模拟量操作输出信号直接引到该操作对象反馈信号输入端。记录操作员站键盘指令发出，到屏幕显示反馈信号的时间。重复10次取均值。操作信号响应时间平均值应不大于2.5秒 3 通过系统工具或其它由制造厂提供的方法，检查每个现场控制站的内存和历史数据存贮站的外存容量及使用量。应满足以下要求： 系统响应时间的测试 A级检修 a 控制器站处理器处理能力余量应≦50% b 操作器站余量应≦60% c 内存余量应大于总内存容量的40% d 外存余量应大于总存贮器容量的60% 4 通过系统工具或其它由制造厂提供的方法，测试计算机控制系统的负荷率。各负荷率应在不同工况下测试五次，每次测试时间10秒，取平均值，应满足： a 所有现场控制站的中央处理单元在恶劣工况下的负荷率应不大于60% b 计算站、数据管理站等的中央处理单元在恶劣工况下的负荷率应不大于 40% c 数据通信总线的负荷率，以大网应不大于20%，其它网络应不大于40% 用多路可编程脉冲信号发生器（时间分辨率0.1ms）发出脉冲长度为50ms，每路脉冲前后间隔一固定时间T的多路脉冲测试SOE的实际时间分辨率。具体测试步骤如下： 1 将可编程脉冲发生器的4路输出接入SOE记录仪的同一输入卡4个通道 2 可编程脉冲发生器上设置好脉冲波形，脉冲前后间隔T设定为0.8ms 3 在可编程脉冲发生器上按触发键发出4个单脉冲信号 SOE时间分辨率的测试 4 在操作员站上打印SOE事件触发信息，检查SOE记录信A级检修 号是否正确（包括SOE信号上升沿河下降沿的记录顺序）。如正确，则缩短脉冲前后间隔的时间，否则加长脉冲前后间隔的时间，直到找出SOE装置内同一I/O卡件的最小时间分辨率 5 将可编程脉冲发生器的4路输出接入同一站不同卡的4个SOE通道，并重复②-④，找出不同SOE装置的不同I/O卡件点的最小时间分辨率 6 将可编程脉冲发生器的4路输出接入不同站不同卡的4个SOE通道，并重复②-④，找出不同SOE装置的不同I/O卡件点的最小时间分辨率 7 测试完毕，恢复现场 32

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序号 系统或设备 检验项目 周期 如下： 1 在DCS组态中增加计数逻辑，检查功能控制器的实际运算周期。当功能控制器实际运算该功能回路1次，则控制器处理周期测试 输出状态发生一次变化 A级检修 2 检查确认并记录回路设定的周期 3 用高速数据采集装置（时间分辨率0.5ms）接到端子排测试采集输出信号 4 如功能控制器内有不同的运算周期，则按照步骤1～3相同的办法，测试其它运算回路的实际运算周期 5 测试完毕，清除所加算法，恢复现场 利用DCS厂家提供的DPU负荷率计算程序进行测试 操作员站、工程师站及DPU负荷率测试 1年 在机组停机、启动、满负荷三个阶段分别记录三次各操作员站、工程师站及各DPU的负荷率。每次记录时，记录10s时间内CPU的最高负荷率，共测三次，取其平均值作为本次测量结果 利用DCS厂家提供的通讯负荷率计算程序进行测试。在数据通信总线的负荷率 A级检修 机组停机、启动、满负荷三个阶段分别进行三次。每次统计10s时间内各节点的最高通信负荷率，共测三次，取其平均值作为本次测量结果 抗射频干扰能力的测试 变送器冗余功能的测试 键盘操作的容错测试 用功率为5W、频率为400MHz～500MHz的步话机作干扰A级检修 源，距敞开柜门的分散控制系统机柜1.5m处工作，系统应工作正常 A级检修 人为断开运行中的、具有三取一或二选一功能的变送器中的一个，相应参数应仍能正确指示 选择三个不同的键盘进行。在操作员站的键盘上操作任A级检修 何未经定义的单键或双键时，系统不得出错或出现死机情况 给通道输入端加上一直流电压，其值为满量程的1/2～2/3，然后按直流与交流两种情况分别逐渐增大共模干输入通道共模抑制比测试 2 模件 新机投产验收 扰电压，使通道显示值有一个明显的△Ucm变化，记录此时共模干扰电压值Uc。计算交、直流共模抑制比 注意：在进行该项测试时，必须确认被测通道为双端输入方式，所加共模干扰信号必须小于模件说明书上的规定值 给通道输入端加上一直流电压，其值为满量程的1/2～2/3，然后逐渐增大串模干扰电压，使通道显示值有一串模抑制比测试 新机投产验收 个明显的△Unm，记录此时串模干扰电压值Un。计算串模抑制比 注意：在进行该项测试时，所加串模干扰信号必须小于该通道容许的保护电压值 3 DPU电池 电压 A级检修 检查电池电压，当低于3.3Vdc时更换，建议在A级检修中全部更换 检验方法 选取3-5个不同的功能控制器进行测试。具体测试步骤 5.3.4 定期校验项目 5.3.4.1 校验前的准备工作 5.3.4.2 校验过程中的注意事项

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在拆卸时作好标记和记录好数据。 5.3.4.3 校验内容

校验内容

序号 系统或设备 校验项目 周期 校验方法 用标准频率信号源，在测点相应的端子上分别输入量程脉冲量输入（PI）信号精度测试 A级检修 的10%、25%、50%、75%、100%信号，在操作员站或工程师站（手操器）读取该测点的显示值与输入的标准值进行比较 记录各测点的测试数据，计算测量误差，检查触发电平，均应满足要求（或制造厂出厂精度） 1 对每块模件的I/O通道应逐点进行精度测试；对于中、小修和其它情况，每块模件上可随机选取1～4个通道 模拟量输入（AI）信号精度测试 1 DCS系统模件 A级检修 2 用相应的标准信号源，在测点相应的端子上分别输入量程的0%、25％、50%、75%、100%信号，在操作员站或工程师站读取该测点的显示值，与输入的标准值进行比较 3 记录各测点的测试数据，计算测量误差，应满足精度要求 1 通过操作员站（或工程师站），分别按量程的0%、25%、模拟量输出（AO）信号精度测试 A级检修 50%、75%、100%设置各点的输出值，在I/O站对应模件输出端子用标准测试仪测量并读取输出信号示值；与输出的标准计算值进行比较 2 记录各点的测试数据，计算测量误差，应满足精度要求 1 通过操作员站（或工程师站）分别按量程的10%、25%、脉冲量输出（PO）信号精度测试 A级检修 50%、75%、100%设置各点的输出值，分别在各输出端子上用标准频率计测量并读取示值。与输出的标准计算值进行比较 2 记录各测点的测试数据，计算测量误差，应满足制造厂出厂精度要求 5.3.5 定期维护项目 5.3.5.1 维护前的准备工作 5.3.5.2 维护过程中的注意事项 5.3.5.3 维护内容

维护内容

序号 柜 2 插件、端子 3 远传I/O站 2 3 机柜、DPU风扇 机柜 A级检修 1个月 滤网 定期检查清洗 洁净 系统或设备 1 DCS系统卡件和机1 周期 A级检修 维护内容 1 卡件清洁吹扫 2 松动检查 3 清除表面盐分（沿海地区） 检查测试、清扫 清扫更换 运转正常 维护方法 1 专用工具清扫 2 紧固 3 无水酒精清洗 2 紧固 3 清洁 达到的标准 1 无尘土 34

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5.4 DEH系统

5.4.1 定期试验项目

DEH调节系统静态试验 5.4.1.1 试验前的准备工作

汽轮机在静止状态下，调节系统安装、调整完毕。油压、油温近于正常运行工况，油质合格。 5.4.1.2 试验过程中的注意事项 5.4.1.3 试验内容

试验内容

序号 系统或设备 试验内容 主控制器及功能模件冗余切换试验 通讯网络冗余切换试验 1 DEH软硬件 供电冗余切换试验 系统容错性能力试验 模件热拔插试验 2 DEH调节系统静态试验 DEH调节系统动态特性 A\\B\\C静止试验 级检修 A\\B\\C级检修 A\\B\\C4 保护的在线试验 保护的在线试验 1 阀门切换 5 阀门管理 2 阀门活动试验 级检修停机前 6个月 1 在机组正常运行的条件下，通过实际试验检查阀门管理 1周 功能，多阀控制和单阀控制方式均应能有效地控制机组的正常运行 2 在机组带负荷运行过程中，系统置于阀门试验方式，逐个进行阀门活动试验，以检验阀门机械部分的工作情况，试验过程中引起的机组负荷扰动应小于规定值 1 汽轮机处于停机状态 LVDT指示校准 6 执行机构校验 快速卸荷阀性能试验 A\\B\\C级检修 2 开启EH油泵 3 脱扣状态下，调整阀门开度指示到零 4 通过操作员站发出阀门开度为25%、50%、75%、100%指令，确认和调整 5 调整后的基本误差应满足制造厂的规定值 A\\B\\C级检修 配合汽机专业 对于具有在线试验功能的汽轮机保护装置，在对电磁阀进行在线试验时，不影响机组的正常运行 配合汽机专业 用仿真方法测取控制系统的模拟量输出与调节汽阀油动机行程关系特性 A级检修 参照“DCS”部分 周期 试验方法 3 35

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序号 系统或设备 试验内容 周期 A\\B\\C级检修 A\\B\\C级检 A\\B\\C隔膜阀试验 级检修 试验方法 1 对串并联结构的AST电磁阀，分别对每个AST电磁阀作AST电磁阀试验 断电试验；单个AST电磁阀断电时，ASP压力开关应动作，AST压力应不变 2 手动打闸（AST打闸）时，所有AST电磁阀应断电，AST压力应回零，所有阀门应快速关闭 OPC电磁阀试验 通过DEH向OPC电磁阀发出动作指令，OPC电磁阀、OPC压力开关应动作，所有调门应快速关闭 膜片式隔膜阀：EH油压力正常，透平油压正常，当透平油压力下降到规定值时隔膜阀打开；当透平油压上升到规定值时隔膜阀复位 5.4.2 定期测试项目

测试在检修中进行。 5.4.2.1 测试前的准备工作 5.4.2.2 测试过程中的注意事项 5.4.2.3 测试内容

测试内容

序号 1 系统或设备 工程师站和电子间 测试项目 温度和湿度 调用CRT画面响应2 系统实时性测试 时间 CRT画面显示数据刷新时间 3 4 5 电源模件 控制电缆 系统接地 调整负荷平衡 电缆绝缘的检查 接地电阻 周期 1天 A级检修 A级检修 A级检修 A级检修 1年 参考DCS部分 测试方法 5.4.3 定期检验项目

检验在A/B/C级检修中进行 5.4.3.1 检验前的准备工作 A 检查标准表检验合格在有效期内。 B 或者可以委托有校验资质的单位进行校验。 C 在拆卸时作好标记和记录好数据表格。 5.4.3.2 检验过程中的注意事项

在拆卸时作好标记和记录好数据。 5.4.3.3 检验内容

检验内容

序号 1 系统或设备 一次元件（包括LVDT） 检验项目 1 绝缘电阻检查 2 阻抗检查 周期 A/B/C级检修 1 实地测量 2 实地测量 检验方法 36

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序号 2 系统或设备 DPU电池 检验项目 电池电压 1 转速偏差 2 超速试验时的转速控制 3自动高速冲过临界转速的功能 3 DEH调节系统转速控制 4阀门切换时，转速波动 5自动同期的接口功能 6显示打印热应力计算结果 7 OPC功能检查 A\\B\\C级检修 周期 A/B/C级检修 检验方法 A/B/C级检修检查电池电压，当低于3.3VDC时更换，在A级检修中须更换 1 控制系统在转速控制方式下，使机组启动升速到额定转速，按机组启动升速的各阶段设置目标转速进行控制，机组实际稳定转速与设定转速的偏差应小于额定转速的0.1% 2 超速试验时，由控制系统从额定转速升速到机组超速保护的转速定值，其转速控制性能亦应满足0.1%的要求，检查控制系统对机组转速的全程调节功能 3 设定额定转速为目标转速，按机组的临界转速检查控制系统自动高速冲过临界转速的功能，其过临界转速时的升速率应满足制造厂的技术要求 4 阀门切换时，转速波动不大于规定的允许值 5 当机组升速至额定转速时，检查汽轮机控制系统与自动同期的接口功能。控制系统应能根据自动同期装置的指令完成发电机的转速匹配以保证发电机能自动并网，并给出机组应带的初负荷 6 在某一工况运行条件下，显示打印热应力计算结果，与同参数下实际计算结果对照，差值应符合规定的误差要求 7 通过试验确认当汽轮机转速达到规定值（例如103%额定转速）时，OPC正确动作，关闭高中压调节汽门，待转速恢复正常时重新开启这些阀门，维持正常额定转速。OPC动作的转速偏差应小于2r/min,阀门动作次数不宜超过5次 1 负荷偏差 2 系统适应负荷变化率变化 4 DEH调节系统负荷控制 3 检查负荷和负荷变化率限制功能 4 阀位限制功能检查 5 压力控制功能检查 A\\B\\C级检修 1 在带负荷运行的情况下，按给定的负荷指令和变负荷率自动改变负荷调节的给定值，使机组改变负荷，实际负荷与负荷指令的偏差应小于规定值 2 负荷变化率可以由运行人员给定。当具有热应力监控系统时，可以通过汽轮机热应力计算来确定和修改负荷变化率。在机组带负荷运行的条件下，按确定的负荷变化率改变机组负荷，以检查系统适应负荷变化率变化的功能 3 当设置超过可调的机组最大、最小负荷和负荷变化率时，应能在最大、最小负荷和负荷变化率限制值内执行负荷和负荷变化率的变化 4 机组在阀位限制方式下运行，应能满足机组的正常运行要求 5 在定压运行方式下，DEH通过压力控制器将主汽压力维持在设定值，实际压力与设定值之间的差值应小于规定值 1 控制系统置于汽轮机自启动运行方式，运行人员5 ATC功能 ATC功能 A\\B\\C级检修 分阶段对机组进行自动冷态启动，升速至目标转速，并网带初负荷，在此过程中，目标转速、升速率、过临界转速的升速率的给定、暖机过程控制以及阀切换等也应由开展系统自动给出相应的稳定 37

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