数控机床原点的设定

机床原点的设定

KND系统：

将机床停到原点位置，在驱动器上按住“TU2”,直到变成“数值‘

新代系统SYNTEC ：

将机床停到原点位置，在”回零“模式下，”串列参数“---”绝对设定“---设定原点---确

定

发那科系统FANUC:

参数#1815 B5=1，断电重启，参数#1815B4=1断电重启。

三菱系统MITSUBISHI：

”维护’里，先输密码---“绝对位置”将0=1和#1=1，后用手轮将对应轴向向负

向移动，直到状态出显示“结束”，断电重启。

软限位的设置

KND凯恩帝系统：

正向行程限位 P0610

负向行程限位 P0611

新代系统SYNTEC:

X轴第一软件行程正限位#2401

X轴第一软件行程负限位#2402

Y轴第一软件行程正限位#2403

Y轴第一软件行程负限位#2404

Z轴第一软件行程正限位#2405

Z轴第一软件行程负限位#2406

发那科系统FANUC:

机床正限位#1320，#1326

机床负限位#1321，#1327

三菱系统MITSUBISHI:

机床正限位#2013，

机床负限位#2014

FANUC数控机床机械原点的设置

在通常情况下，设置数控机床机械原点的方法主要有以下两种：1)手动使X、Y、Z三轴超程印利用三轴的极限位置选择机械原点。2)利用各坐标轴的伺服检溯反馈系统提供相应基准脉冲来选择机床参考点即机械原点。由于第一种方法是机床厂家通常建议的也是较为简便和实用的方法．因此本文在此详细介绍第1种做法。以X轴为例，设置步骤如下：(1)将机床操作面板上的方式选择开关设定为MDI方式。(2)按下机床MDI面板上的功能键[OFS/SET]数次，进入设定画面。(3)将写参数中的0改为1，由此，系统进入了参数可写状态。此时机床出现。SWO 100参数写入开关处于打开”的报警信息。忽略这条报警信息，设置完参数后改回为0即可。(4)按下功能键lsYSTEM】，进入系统参数键面。通过参数搜索找到参数1815(如表l所示)通常情况下，X轴的#4APZ或#5 APC会显示为0，若不为0就将其设定为0。(5)找到参数1320，此参数为存储各轴正向行程的坐标值。将其X轴的正向行程设定为最大值999999。目的是让X轴的正向软限位位置值大于其正向硬限位的位置值。(6)将方式选择开关打到手轮方式，然后摇动手轮使工作台碰及X轴的正向限位档块，此时机床会出现“#500+X过行程”报警。

(7)按下MDI面板上的[POS]功能键．进入机床坐标显示键面。打开相对坐标显示键面，按下X+[起源]使X轴的相对坐标值变为0。(8)按下机床操作面板上的【超程释放】并摇动手轮至X-6．5的位置。(9)再次找到参数1815，将X轴的#4APZ或#5 APC都设定为1。最后重启数控系统，完成X轴的机械原点设置。Y轴和Z轴的机械原点设置方法与X轴相同，三轴的机械原点都设定好后重新打开写参数设定键面，将其设定为0。此时机床的报警信息全部消失，完成了加工中心的机械原点设置。

利用基准脉冲设定机床零点。在通常情况下，闭环系统直线的光栅尺每隔50mm就会产生一个基准脉冲，但也会有一些特殊的直线光栅尺，它会每隔20mm就产生一个基准脉冲。对于闭环系统中的旋转编码器来说，产生的基准脉冲距离要比直线光栅尺小很多，比如只有6mm。由于这个基准脉冲在机床上经常会被选定为致控系统计数的基准．因此通过修改机床里的参数就可以将这个基准点的值设定为0，从而使这个点成为机床的参考点也就是机床的机械原点。

1.3 设置机械原点时的注意事项(1)设置前要检查各坐标轴上要否安装有机

床回零的微动开关，且各微动开关的位置是否适合。(2)在第一个基准脉冲验出之前，必顺保证该坐标轴到了需要降速的距离上了。而这个降速距离就是所选速度的滞后误差值。(3)由于使用的是编码器．故两个基准脉冲之间的距离会很小，所以在回机床零点时，速度要低一些，从而使滞后误差不会高于这个值的500。(4)由于各坐标轴回机床机械原点时的速度是由机床的相应参效决定的．因此在设置这些参数时要注意．确保机床回零速度合适。(5)倘若机床在回零点时压住了微动开关，那么就必须通过手轮或是手动的方式操作数控机床坐标轴，强制其退出微动开关并退到离微动开关较远的位置，然后再次执行各坐标轴回参考点的操作。

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