底座混凝土工艺性试验方案 - 图文

中铁二局大西客专工程指挥部第二项目部 底座混凝土工艺性试验方案

目 录

1工程概况 ........................................... - 1 - 1.1底座混凝土概况 ................................... - 1 - 1.2技术要求 ......................................... - 1 - 2编制依据和目的 ..................................... - 2 - 2.1编制依据 ......................................... - 2 - 2.2编制目的 ......................................... - 3 - 3试验段情况 ......................................... - 3 - 4准备工作 ........................................... - 3 - 4.1内业技术准备 ..................................... - 3 - 4.2外业技术准备 ..................................... - 4 - 4.3混凝土配合比设计.................................. - 5 - 4.4模板的设计、加工、试拼及验收 ...................... - 5 - 5底座混凝土试验段施工工艺 ............................ - 6 - 5.1梁面处理 ......................................... - 7 - 5.2测量放线 ......................................... - 8 - 5.3连接钢筋安装 ..................................... - 8 - 5.4钢筋加工与安装 ................................... - 9 - 5.5模板安装 ........................................ - 11 - 5.6混凝土浇筑 ...................................... - 13 - 6施工人员、设备及材料组织 ........................... - 17 -

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7质量控制及检验标准................................. - 18 - 7.1质量控制 ........................................ - 18 - 7.2质量检验 ........................................ - 18 - 8保证措施 .......................................... - 19 - 8.1合理组织资源、优化资源配置 ....................... - 19 - 8.2工期保证措施 .................................... - 19 - 8.3底座质量保证措施................................. - 21 - 8.4钢筋施工 ........................................ - 22 - 8.5模板施工 ........................................ - 22 - 8.6混凝土施工 ...................................... - 22 - 8.7安全质量及环水保措施 ............................. - 23 -

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1工程概况 1.1底座混凝土概况

新建铁路大同至西安客运专线水头镇跨涑水河特大桥起点DK611+762.44，终点DK641+162.84，桥梁全长29.395km（双线），其中曲线段长度为16.560km，直线段长度为12.836km，均采用CRTS I型双块式无砟轨道设计，孔跨布置为：3*20m+52*24m+846*32m简支梁、 (32+48+32)m连续梁、(40+64+40)m连续梁、(48+80+48)m连续梁各1联。CRTS I型双块式无砟轨道结构自上而下依次由：钢轨、扣件、轨枕、道床板和底座板或支撑层构成。（见图1)

钢轨 扣件

双块式轨枕

道床板 底座板

图1 CRTS I型双块式无砟轨道结构

底座混凝土采用C40钢筋混凝土结构，宽度2800mm、厚度210mm、长度分别为6825mm、6400mm、和5750mm三种规格，长度与道床板一致。底座顶面对应每块道床板设置两个1022*700mm的限位凹槽。

1.2技术要求

⑴轨道结构高度为725mm（内轨顶面至混凝土底座底面），曲线超高在混凝土底座上设置。

⑵道床板、底座沿线路纵向在梁面上分块构筑，分块长度分别为6825mm、6400m、5750m三种，相邻道床板及底座的间隔缝为100mm。底座宽度为2800mm，直线地段靠近线路中心线侧轨下厚度为210mm。

⑶底座采用C40混凝土现场浇筑，桥上每块底座对应道床板限位挡台位置沿线路方向设置两个限位凹槽，限位凹槽在高度方向呈倒四棱台型，倾角为1：10，上下面的尺寸分别为1022mm×700mm、1000m×678mm，深度为110mm。

⑷底座通过梁体预埋套筒植筋与桥梁连接，底座范围内，梁面不设防水层和

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保护层，桥面排水由相邻底座板和道床板板缝（100mm）作为排水通道，梁上两侧设置有泄水孔。

⑸混凝土采用在4号拌合站集中拌合后，混凝土搅拌运输车运至现场采用泵车进行浇筑。混凝土浇筑时入模温度控制在5～30℃，炎热气候条件下，应控制混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温不超过40℃，宜安排在傍晚开始浇筑，不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加剧混凝土内部温升；新浇混凝土入模温度与邻接的已硬化混凝土、钢筋、模板介质间的温差不得大于15℃，与新浇混凝土接触的已硬化混凝土、钢筋和模板的温度不得低于2℃。

⑹钢筋半成品应在钢筋加工厂内集中加工，使用时运至施工现场。

2编制依据和目的 2.1编制依据

⑴《桥梁地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计图》（一般简支梁，大西原运施轨02-01～15）；

⑵ 《桥上CRTSⅠ型双块式无砟轨道预埋件设计》（大西原运施轨03）； ⑶《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）； ⑷《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）； ⑸《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）； ⑹《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB10424-2010)； ⑺《高速铁路测量规范》TB10101-2009；

⑻《客运专线铁路无砟轨道施工手册》（铁道部工程管理中心）；

⑼《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设[2006]158号）； ⑽《大西客专CPⅢ控制测量评估工作流程》（大西铁工管（2012）19号）； ⑾《关于印发客运专线铁路无砟轨道施工和高速道岔铺设标准化管理要点的通知》（铁工管【2009】206号）；

⑿《关于印发无砟轨道和高速道岔首件工程评估实施细则的通知》（工管技〔2011〕35号）；

⒀《铁三院轨道施工图设计交底》。

⒁《铁路建设项目施工作业指导书编制暂行办法》（建建【2009】107号）

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2.2编制目的

通过对试验段的工艺性施工，以确定在本地区、本合同段所处地理环境、气候、水温等条件下，底座混凝土施工达到设计、规范及验标要求，所需机械设备种类、规格及组合、设备作业工序和施工方法，总结出人员、机械最佳组织参数。

根据试验性施工中曝露出的优缺点，进行优化、完善施工工艺，提高工程质量和工效，总结出既经济又能保证施工质量的合理施工工艺、工法和技术参数，以便科学、合理地指导施工，为展开大面积的桥梁底座混凝土施工提供更好的施工管理、技术管理、安全质量管理经验。

3试验段情况

底座混凝土桥下试验段选择在2号钢筋加工场内(874#墩附近)进行，桥上试验段第一段选择在涑水河特大桥655#墩～658#墩(共3孔)，第二段选择在658#墩～663#墩(共5孔)。根据大西公司要求：①第一段完成工艺总结；②第二段完成工艺完善，形成本标段的施工工艺，并再次细化作业指导书；③严格按照作业指导书进行实施。

底座混凝土试验段时间安排：2012年6月20日～2012年7月20日。

4准备工作 4.1内业技术准备

⑴墩台沉降评估：无砟轨道施工前，按大西公司《线下工程沉降变形观测实施细则》及《大西客专沉降评估工作流程》对沉降变形观测资料进行分析评估，确认工后沉降变形符合设计要求后方可进行无砟轨道施工。

⑵混凝土配合比设计：按照设计要求，底座板及道床板均采用C40混凝土现场浇筑，目前，我标段中心试验室已根据混凝土原材料品质、设计强度等级及施工工艺对工作性的要求，通过试配、调整等步骤初步选定了施工用理论配合比。施工期间有关试验及数据采集全部由中心试验室负责（负责人：刘世康）。

⑶由项目部总工程师组织技术人员对无砟轨道施工图（大西原运施轨02）进行审核，参加局指挥部组织的无砟轨道施工技术交底，澄清有关技术问题。组织学习规范和技术标准（高速铁路轨道工程施工技术指南、高速铁路轨道工程施工质量验收标准）。

⑷人员培训分两级进行培训，首先由项目部对项目部本级管理人员及施工作

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业人员进行系统培训。培训教材主要为施工作业指导书、兄弟标段的施工视频，培训内容包括底座混凝土施工准备工作、工艺流程、施工方法、物流组织、工序质量控制标准及验收检验方法、注意事项等。然后由技术主管对底座混凝土施工班组全体人员再次进行详细工序技术交底，并组织班组人员到兄弟标段进行观摩学习，培训结束后，所有人员经考试合格后方可参加无砟轨道底座混凝土的施工。

⑸制定施工安全、质量保证措施，提出高空坠落、人员伤害、外部阻工干扰等应急预案。

⑹编制完成无砟轨道实施性施工组织设计和开工报告。 内业技术准备各项工作完成节点时间及责任人见表1。

表1 内业技术准备各项工作完成节点时间及责任人

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 工作内容 墩台沉降评估 混凝土配合比设计、审批 图纸审核 制定培训计划 培训实施 制定安全、质量保证措施 实施性施工组织设计 开工报告 完成时间 2012.6.10 2012.6.20 2012.3.20 2012.6.15 2012.6.15 2012.6.18 2012.6.20 2012.6.25 2012.6.25 责任单位 项目部 项目部 项目部 项目部 项目部 作业队 项目部 项目部 项目部 责任人 张德忠 备注 测量主管 刘世康 试验室主任 秦 云 秦 云 秦 云 程 攀 秦 云 兰立斌 兰立斌 总工程师 总工程师 总工程师 技术主管 总工程师 工程部长 工程部长 4.2外业技术准备

⑴完善施工道路的通行条件，包括道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、通道出入口的具体位置等,满足无砟轨道施工需要。

⑵制定混凝土运输路线。我标段涑水河特大桥DK611+762.44～DK641+162.84段无砟轨道施工混凝土来源于4号混凝土拌合站（位于DK632+100线路左侧150m），站内HLS120型自动计量集中拌合机2套，产量为120m3/h，无砟轨道底座混凝土施工每百米所需混凝土123m3左右，可以满足本管段无砟轨道施工需要。

⑶进行线下分部、分项工程验收。

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⑷完成CPⅠ、CPⅡ及水准基点的复测，进行CPⅢ建网、测设及评估工作。 ⑸人员进场：目前，管理人员已全部进场，施工作业人员的录用从具有客运专线无砟轨道施工经验的队伍中抽调，6月15日前全部进场。

⑹施工设备、机具及材料进场：底座混凝土施工用模板、机具于6月25日前全部进场，安装调试完成后报请监理工程师验收；材料于6月20日前全部进场，按照“第5节”要求进行检测试验，合格后由试验室主任报请监理工程师验收并形成四方签认记录。

外业技术准备各项工作完成节点时间及责任人见表2。

表2 外业技术准备各项工作完成节点时间及责任人

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工作内容 完善施工道路通行条件 制定混凝土运输路线 线下工程验收 完成时间 责任单位 2012.6.10 2012.6.15 2012.6.20 项目部 项目部 项目部 项目部 项目部 指挥部 项目部 项目部 项目部 责任人 唐 建 唐 建 秦 云 张德忠 张德忠 袁东强 张正全 付仁军 付仁军 备注 副经理 副经理 总工程师 测量主管 测量主管 测量工程师 项目经理 物资部长 物资部长 CPⅠ、CPⅡ及水准基点的复测 2012.6.10 CPⅢ建网 CPⅢ测设及评估 人员进场 设备进场调试、验收 材料进场验收 2012.6.10 2012.6.27 2012.6.15 2012.6.25 2012.6.20 4.3混凝土配合比设计

底座混凝土强度等级为C40，在底座混凝土施工前由中心试验室按《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）的相关规程、规范办理，选定配合比后上报大西公司批准后方能进行。

4.4模板的设计、加工、试拼及验收 4.4.1模板设计及加工

底座混凝土模板采用定型钢模板，钢材选用Q235钢，其材质符合现行国家标准《碳素结构钢》。模板按照底座混凝土结构尺寸进行设计，保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置准确。

模板具有足够的刚度、强度、稳定性，能承受混凝土的重力侧压力及施工中振捣、混凝土倾倒及人工等可能出现的各项荷载。模板接缝连接平顺、无错台，

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安装方便，便于多次使用和拆卸。

模板设计直线段内外侧模板分别采用[22、[28槽钢加工、加劲肋为δ8钢板；曲线段模板内侧模板采用[25槽钢加工、超高侧模板面板采用δ6的钢板，加劲肋为δ8钢板；侧模板采用可调三角支撑，可实现模板的前后调整和垂直调整，保证支模精度，模板间采用卡具连接，操作方便，工作效率高 ；凹槽模板δ6钢板加工，利用底部预埋调节螺栓定位固定，提浆整平机可从一侧直接行走至另一侧，无需抬起，节省人工，提高施工效率；伸缩缝模板利用插板定位连接和脱模，操作简便。

为减少在拆模和转运过程中发生扭曲现象，模板分节制作，进行模块化设计，每块底座板纵向分为两节，中间采用卡具连接固定。

模板的设计由河北涿州三博模板厂进行，并严格进行工况检算，确保模板具备足够刚度和强度，确保施工安全和施工质量。具体详见附后模板设计图及检算书。

4.4.2模板试拼

模板的首次试拼在模板加工厂家进行，模板加工完成后，模板厂首先进行试拼，试拼时通知我项目部质检人员进行验收，验收严格按《钢结构加工验收标准》进行。模板运至现场后再次进行试拼，由总工程师组织专业技术人员进行检查、验收，确保模板结构尺寸准确无误。

4.4.3模板验收

模板运至施工现场后，进行除锈、打磨、涂刷水溶性脱模剂后，在2号钢筋加工场内进行拼装。安装前，向根据测量点位采用墨斗弹出立模边线，然后采用人工配合简易吊架进行分节段安装模板。

模板安装完成后按作业队自检、项目部安质部质检工程师复检，合格后报监理工程师终检“三检”程序进行检查验收。

5底座混凝土试验段施工工艺

底座板施工基本工艺流程见图2。

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施工准备 测量放样

混凝土浇筑 混凝土试验及试件制作 钢筋绑扎 底座模板安装 钢筋加工、运输 凹槽模板安装 综合检查

混凝土养护 质量检查 底座板施工基本工艺流程图

5.1梁面处理

步骤1：对于梁面轨道中心线2.8m范围拉毛进行检查，不满足拉毛深度1.8～2.2mm、拉毛面积不小于75%、拉毛槽的间距≤20mm要求的应重新进行凿毛处理；

步骤2：清理出桥面全部预埋套筒，使其外露，并检查套筒内是否存在砂浆或内丝扣是否完好；对缺失、破坏、歪斜严重等缺陷套筒，统计应植筋数量，严格按照《关于大西铁路运城至西安段桥上无砟轨道预埋套筒及连接钢筋埋设质量和植筋要求的通知》文件要求进行处理。

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步骤3：清理桥面全部杂物、油污及积水。

▲人员：普工≥4人/工作面。

▲机具、材料：凿毛机；短钢钎、小铁锤（局部凿毛处理）；扫帚（桥面清扫）；钢丝刷、清洗剂、高压水枪（桥面清洗）。

▲工序质量标准及验收检验方法：所有梁面预埋连接套筒应外露、套筒内无杂物、套筒丝扣完好；轨道中心线2.8m范围拉毛深度1.8～2.2mm、拉毛面积不下于75%、拉毛槽的间距≤20mm；处理后的梁面应达到清洁、干燥，无浮渣、浮土和油污。由现场质检员检查验收合格并填写《梁面处理检查记录表》（见附表1），报请监理工程师验收合格后通知现场领工员安排测量队进行测量放线。

5.2测量放线

步骤1：通过不少于4对CPⅢ控制点按设计底座位置在每孔梁的梁面上放出底座边线控制点（距梁端0.1m、10m各1个断面，共4个断面），采用红油漆做好标记；

步骤2：根据放出的底座控制点采用墨斗弹出底座边线、横向模板位置线及凹槽底部的平面位置（1000mm×678mm）；

步骤3：根据弹出的底座边线、横向模板线及凹槽的平面位置采用钢卷尺量出每块底座板纵横向钢筋摆放的边线位置，并用墨线标识。

▲人员：测量员3人，普工2人。

▲机具、材料：测量仪器1套（放线定位）；墨斗（弹线）；钢卷尺；红油漆。 ▲工序质量标准及验收检验方法：由现场技术员采用钢卷尺检查复核每块底座板放样尺寸、凹槽位置与横向模板位置线及底座边线的相对关系、纵横向钢筋边线位置与底座边线的相对距离满足设计要求后，报请监理工程师验收合格签认后通知现场领工员安排进行钢筋安装工作。由测量员填写《测量放样记录表》（见附表2）。

5.3连接钢筋安装

步骤1：测量放线完成并经技术员复核完成后，由领工员通知钢筋工班工班长进行连接钢筋的安装；

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步骤2：套筒完好的在梁面预埋套筒内旋入连接钢筋（“L”型Φ16钢筋，总长339mm，外露端165mm，套入端174mm，车丝24mm），连接钢筋旋入套筒长度的1/2（24mm），方向垂直于线路；套筒缺损部分在相应位置植筋（HRB335Φ16钢筋）。

▲人员：钢筋工2人。

▲机具、材料：带丝扣的“L”型Φ16钢筋。

▲工序质量标准及验收检验方法：由现场质检员检查验收连接钢筋旋入套筒的长度及连接钢筋的方向，并填写《梁面处理检查验收记录表》（见附表1），报请监理工程师验收合格后通知现场领工员安排进行底座钢筋安装工作。

5.4钢筋加工与安装

⑴钢筋加工（以大西原运施修轨02-01～15为准）

底座钢筋均采用HRB335Φ12钢筋钢筋，6.4m底座板共有10种型号（N1=2.82m、33根，N2=6.42m、14根，N3=3.196m、23根，N4=6.844m、10根，N5=1.193m、8根，N6=3.342m、4根，N7=1.42m、10，N8=1.493m、10根，N9=0.559m、12根，N10=0.85m、16根）。

5.75m长底座板共有10种型号（N1=2.82m、29根，N2=5.77m、14根，N3=3.196m、19根，N4=6.194m、10根，N5=1.193m、8根，N6=2.692m、4根，N7=1.420m、10，N8=1.493m、10根，N9=0.559m、10根，N10=0.85m、16根）。

6.825m长底座板共有10种型号（N1=2.82m、35根，N2=6.845m、14根，N3=3.196m、25根，N4=7.269m、10根，N5=1.193m、8根，N6=3.767m、4根，N7=1.42m、10，N8=1.493m、10根，N9=0.559m、16根，N10=0.85m、16根）。

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步骤1：钢筋在1号钢筋加工场（涑水河特大桥647#墩）内集中加工，各型号钢筋下料长度、弯曲半径、弯曲角度应严格按照技术人员的交底进行；

步骤2：加工好的钢筋采用平板拖车运输，吊装过程中将钢筋放置于钢管焊接的吊装平台（6m长、60cm宽）内直接吊装，确保不弯曲；

步骤3：25t汽车吊吊装上桥后由人工按规格、型号分类堆码在线路中间，挂牌标识。采用10×10cm方木支垫，彩条布覆盖；

▲人员：钢筋工8人，平板车司机1人，汽车吊司机1人，普工2人。

▲机具、材料：钢筋加工设备4套（钢筋加工）；平板拖车（钢筋运输）；25t汽车吊（吊装）；10×10cm方木（支垫）；彩条布（覆盖）。

▲工序质量标准及验收检验方法：由现场质检员在钢筋加工厂内检查钢筋加工的质量，包括钢筋下料长度、弯曲半径、弯曲角度、弯钩长度等，合格后填写《钢筋加工质量检查记录表》（见附表3），报请监理工程师验收合格后通知现场领工员安排验收合格的钢筋半成品出厂工作。

⑵钢筋安装

底座板钢筋分上下两层，除在限位挡台处的净保护层厚度为25mm外（采用C40-25mm混凝土垫块），其余均为35mm（采用C40-35mm混凝土垫块）。

步骤1：根据纵向钢筋边线位置放置最外侧两根纵向钢筋，然后根据中间纵向钢筋的间距在底座板端头位置用钢卷尺量出并用白色粉笔标识出纵向钢筋的位置，摆放好余下的纵向钢筋；

步骤2：根据横向钢筋边线位置放置最外侧两根横向钢筋，并与所有纵向钢筋交叉部位采用扎丝绑扎。根据横向钢筋间距在最外侧两根纵向钢筋上用钢卷尺量出并用白色粉笔标识出横向钢筋位置，从每块底座板两端（每端3人）向中间按标识出的位置摆放并绑扎好余下的横向钢筋；

步骤3：底层钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装C40-35mm混凝土保护层垫块，每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m间距），纵向间距0.8m，梅花形布置，确保每平米不少于4个；

步骤4：在每块底座板底层距两端第1根、第4根、第10根横向钢筋最外侧两交叉点处焊接顶层钢筋网φ16架立筋，高度分别为13.3cm（靠线路外侧）和7.7cm（靠线路侧）；

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步骤5：第4根、第10根横向钢筋之间为凹槽位置，顶层钢筋安装时采取在第4根、第10根横向钢筋与底座两侧第5根纵向钢筋交叉点焊接φ16架立筋（靠线路外侧11.6cm，靠线路内侧9.4cm）的措施避开凹槽位置；

步骤6：在架立筋上焊接顶层横向钢筋，然后按照步骤1和步骤2的要求绑扎剩余的纵向钢筋和横向钢筋。

绑扎时按逐点改变绕丝（3圈）方向（8 字形）的方式交错扎结，绑扎扎丝外露部分应向底座板结构内弯曲不得伸入钢筋保护层内。钢筋绑扎完成后严禁上人踩踏，避免污染钢筋，模板安装及混凝土浇筑时采用搭设跳板的方式解决。当底座钢筋与连接钢筋相遇时应采用扎丝绑扎牢固。

▲人员：钢筋工6人/工作面。

▲机具、材料：绑扎工具；扎丝；砼保护层垫块。

▲工序质量标准及验收检验方法：由现场质检员检查钢筋安装的数量、钢筋的间距、钢筋保护层厚度、钢筋搭接长度、相邻钢筋接头的间距，并填写《钢筋安装质量检查记录表》（见附表4），报请监理工程师验收合格后通知现场领工员安排模板安装工作。

5.5模板安装

直线段轨道板底座高侧模板按280mm高配置、 低侧模板按220mm高配置；曲线段轨道板底座高侧模板按450、400mm高配置、 低侧模板按250mm高配置，模板外均采用可调支撑进行加固，可调支撑见下图3：

图3可调支撑

横向模板采用钢模板，2块面板均采用6mm厚钢板；面板上下采用4cm的角钢焊接，中间用8mm钢板来设置10cm的排水通道宽度，角钢中间每35cm用宽

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4cm厚6mm的钢板焊成加劲肋，保证横向模板的钢度要求。横向模板分2块组成，在横向模板的两端采用定位卡具与纵向模板连接成整体,具体尺寸见底座模板加工图。效果见下图4。

图4模板固定

凹槽模板采用6mm厚钢板按设计凹槽尺寸焊接成整体，横纵向1/2处焊接6mm带孔的加劲肋板，以便于模板的拆除。凹槽模板内侧面板均匀布置5个排气孔，保证面板下凹槽混凝土不出现气泡；在面板的四个角设置4个螺栓孔以固定凹槽模板的位置及标高（见图5）

图5凹槽模板固定

步骤1：模板安装前打磨除锈干净（目测光亮），并人工刷涂脱模剂，脱模剂采用ZM-90型建筑模板水溶性无机脱模剂，刷涂时分两道进行，第一道刷涂后未完全固化之前（用手指按上去有指纹，不粘手为宜）直接涂第二道，这样会使两层的结合良好，否则会因底层固化的时间太长而引起剥落脱皮。对固化已久的膜面，必须用砂纸将其打毛后再涂，如涂层局部修补，则只要将该局部周围打毛后再涂。每次脱模后应稍加清理，涂布量控制在8～10m2/kg；

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步骤2：安装基座，基座底部采用膨胀螺栓锚固在桥面；（见图6）

图6基座固定

步骤3：安装中间块横向模板，然后安装两边块。基座与纵向模板采用螺栓连接固定，相邻模板间端头采用螺栓连接；

步骤4：安装纵向模板。纵向模板外侧采用可调支撑加固，间距2.0m，可调支撑与基座采用焊接连接成整体。纵横向模板安装时采用悬垂定位法保证与水平面垂直，所有模板接缝处采用双面胶粘帖，保证拼缝严密。模板与梁面接触有缝隙部位，在侧模外利用砂浆进行封堵严实，确保混凝土浇筑时不漏浆；

步骤5：安装凹槽模板。先测量放样后用墨线弹出凹槽的4条边线，利用凹槽面板四角的螺栓孔进行固定；通过调节螺杆控制凹槽模板顶面标高与中心位置，当凹槽模板标高及中线位置调整好后，将凹槽上螺杆顶固定，确保凹槽模板不上浮。

▲人员：模板工10人/工作面，其中打磨除锈刷脱模剂2人，横向模板2人，纵向模板4人，模板加固2人。

▲机具、材料：自制模板起吊设备2套；纵向模板；横向模板；基座；凹槽模板；可调支撑架；φ20连接螺栓；电钻；打磨机；脱模剂。

▲工序质量标准及验收检验方法：由现场质检员检查模板安装的质量，包括模板的连接、垂直度、拼缝、平整度、相邻模板错台、模板中线位置等，并填写《模板安装检查记录表》（见附表5），报请监理工程师验收合格后通知现场领工员安排混凝土浇筑工作。

5.6混凝土浇筑

步骤1：准备工作。混凝土浇筑前应彻底清理模板范围内的杂物，由技术员检查质检员确认模板、钢筋状态，复核抗剪凹槽的位置是否满足设计要求，符合

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