管道焊接施工方案

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**精细化工易燃物品罐区管道

焊接施工方案

编制：审核：批准：

2012年10月14日

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审批签字页

业主单位

监理单位

编制单位项目经理

编制日期

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1适用范围. . . . . . . . . . . . .4 2编制依据. . . . . . . . . . . . .4 3施工应具备的条件及施工准备. . . .4 4管道组成件及管道支撑件的检验. . .5 5阀门的检验与试验.. . . . . . . . 5 6管道预制. . . . . . . . . . . . .6 7焊接 . . . . . . . . . . . . . . .6 8管道安装. . . . . . . . . . . . .9 9管道吹扫. . . . . . . . . . . . .10 10施工安全措施. . . . . . . . . . 11

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管道施工方案

1.编制说明

1.1本方案适用于**罐区管道焊接施工。 1.2本方案为根据图纸编制的施工方案。 2.编制依据

2.1《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97

2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.3《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SHJ3501-97 2.4 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 3.施工应具备的条件及施工准备

3.1施工图纸、施工规范、标准等资料齐全、组织施工人员熟悉图纸及施工方案，做好技术交底工作。

3.1.2 特殊工种需做好岗前培训工作，施工时应持证上岗。

3.1.3焊接工装设备，检验试验手段，应满足焊接工程项目的相关技术要求。 3.1.4 积极组织材料进场并及时进行材料报验。 3.1.5 施工现场应达到三通一平，具备开工条件。

3.1.6 备齐施工所需工、机具及消耗材料，各种工、机具应经严格细致的检查，确保不存在安全隐患且应保证运转良好。

3.1.7与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。 3.2施工准备

3.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。

3.2.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。

3.2.3对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书。 3.2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制应设置管道现场加工(管道预制加工前，应先审图纸，根据图纸对现场进行实测，按实际尺寸预制管道。由于现场预制场地有限，无需平台进行现场直接安装。)，使管道的加工、预制、安装达到设计要求。管道现场加工、预制要配备好相应的机具、设备。（即包括焊机、角磨机，吊具和相对应的扳手

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钳子等小工具）。

4.管道组成件及管道支承件的检验 4.1施工前的检查

4.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检查，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查（即管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求，安装后密封严实，无泄漏即达到要求）。 4.1.2管道组成件的质量证明书上应注明：

a)供货方名称或印记、标准号、钢管的牌号、炉罐号、批号、交货状态。 b)品种名称、规格及质量等级、产品标准中所规定的各项检验结果、技术监督部门印记。 5.阀门的检查与试验 5.1 阀门的检查 5.1.1 外观检查

5.1.2核对阀门的型号、规格、铭牌、编号、压力等级，材质标识等，应符合设计和供货产品的技术文件。 5.2其它管道组成件的检验

5.2.1弯头、三通、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。（注每种管件的压力等级要合格，外观无裂纹，光滑，有合格证书即可使用。）

5.2.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。

5.2.4法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰部分应完整、无损伤。凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。 5.3垫片的检验

5.3.1包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。

5.3.2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。

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6.管道预制 6.1一般规定

6.1.1管道预制要在已设置的管道现场加工预制场上进行。

6.1.2管道预制工作一般应按设计单位提供的管道系统单线图或管道施工图进行。 6.1.3一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2″以下的普通碳钢管道外，均可预制。

6.1.4预制前需到现场实测，确保预制好后能适合运输和安装。 6.1.5预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。

6.1.6预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节。 6.1.7预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固。 6.1.8有脱脂要求的管道还应在就位前进行脱脂处理。 6.1.8.1脱脂采用四氯化碳冲刷和擦拭。 6.2预制管段加工尺寸偏差应符合表6.2规定。

表6.2 预制管段加工尺寸允许偏差（mm）项目长度 DN＜100 法兰面与管子100≤DN≤300 中心垂直度 DN＞300 法兰螺栓孔对称水平度 6.3管子切割

6.3.1切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈钢专用砂轮片。

6.3.1.1管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。 6.3.1.2管子切口质量应符合下列规定：

6.3.1.3切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等。 7.焊接

7.1坡口的制作加工

7.1.1管道应采用机械方法进行坡口加工。切割后的坡口表面应进行清理，并应

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允许偏差自由管段封闭管段 ±10 ±1.5 0.5 0.5 1.0 1.0 2.0 2.0 ±1.6 ±1.6 达到平整光滑、无毛刺和飞边。

7.1.2必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。

7.1.3管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去厚度与长度之比为1：3。 7.2组对要求

7.2.1管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平。

7.2.2不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量＞3mm时，应按要求进行修整。

7.2.3焊缝组对间隙按焊接工艺规程进行。（注：焊缝间隙跟管道的直径和壁厚有关，V型坡口一般在0-3mm为合格。） 7.3焊前清理

焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆毛

刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。

7.4焊接施工程序及焊接材料选用 7.4.1焊接环境

7.4.1.1当焊件温度低于0℃时，所有钢材的施焊焊缝应在始焊处100mm范围内

预热15℃以上。。

7.4.1.2焊接环境出现如下情况时必须采用栅布遮挡措施，否则禁止施焊。

A）风速大于10m/s B）相对湿度大于90% C）雨、雪天气

7.4.1.3参加焊接的焊工必须持有劳动部门颁发的焊工合格证

7.4.1.4本工程所采用的管材，宜采用机械加工，也可采用氧-乙炔焰切割坡口，

但应用砂轮机除去坡口表面的氧化物、熔渣及飞溅物，直至露出金属光泽，并将不平处修理平整。

7.4.1.5钢管组对前应先用压缩空气将管内吹干净，然后用砂轮机将坡口表面及附

近10-20mm范围内的油漆、污垢、锈皮清理干净。

7.4.2焊接材料：根据实际材质采用相应的焊接材料。

焊接材料表

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管材 20＃、Q235A、10#、 0Cr18Ni9 12Cr1MoVG 15Cr1Mo ASTM B165

焊丝 TIG-J50 H0Cr21Ni10 PP.TIG-R31 PP.TIG-R30 ERNiCu-7 焊条 J422 A102 R317 R307 ERNiCu-7 7.4.3对不锈钢管道使用的焊条，要进行烘干，烘干温度在200---240℃、时间是1.5小时，烘干好的焊条装入保温桶，对保温桶内的焊条要加以保护，随拿随用，不能让保温桶敞口，保证焊接质量。

7.4.4焊口组对时点固焊应呈对称位置，无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口，在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。

7.4.5点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧。

7.4.6遇风、雨、雪天气，应采取防护措施，确保焊接质量。（注：在有大风的情况下，应采取相应的挡风措施，如木板、彩条布、塑料布等，在雨、雪天气的情况下，在雨雪停止后方可施工，以此来保证焊接质量。对雨雪天气后的施工，雨停后，普通焊条必须烘干，入焊条筒，烘干温度100—150℃，时间1，5小时，以此来保证焊接质量。） 7.5焊缝检验 7.5.1外观检验

7.5.1.1焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。 7.5.1.2焊缝宽度设计无要求时为坡口宽＋(3～12)mm。

7.5.1.3角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂纹。 7.5.2焊缝无损检验

7.5.2.1焊缝表面应符合设计文件的规定。（注：氧气管道1.6Mpa至4.0Mpa探伤比例为20℅，Ⅱ级合格，其他气管路1.6Mpa至4.0Mpa探伤比例为10℅，Ⅲ级合格。）

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管道等级及探伤比例一览表

管道等级 E10RJ2 E10RJ1 E4RF3 E4RF1 B10RJ1 B4RF1 B6MF1 E2RF B2RF1 E2RF4 B3RF1 D42BW1 B3RF1 E2RF D4RF1 7.5.2.2设计文件要求及规范要求进行100%射线照相检验的管道焊缝，其质量不得低于Ⅱ级。

7.5.2.3 管道焊缝的内部质量，按设计文件规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验按GB3323中规定进行。超声波检验按规定进行。 8.管道安装 8.1一般规定

8.1.1管道安装前，再次对管子、管件、阀门及预制好的管路进行检查，按设计要求核对无误，内部已清理干净，不存杂物，按甲方要求对其管路的管道进行喷砂处理，以甲方监理检验合格为准。所有的氧气管道要进行管道脱脂检查。 8.1.2管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高角度等需严格按设计要求施工。安装偏差见表8.1.2。

适用介质或代号氧气氧气氮气氮气空气空气空气液空污氮残液、液氧、液氩低压蒸汽高压过热蒸汽冷凝液冷冻水蒸汽管道设计压力 8.4/9.1MPa 0.015/0.08MPa 2.5/2.7MPa 0.45/0.7MPa 7.2/7.6 Mpa 2.75/3.2 Mpa 4/4.4 Mpa 0.4/0.6 MPa 0.01/0.08 Mpa 0.05/0.6 Mpa 1.27/1.5 MPa 8.83/9.8 Mpa 1.27/1.5 Mpa 0.95/1.13 Mpa 0.2/0.4Mpa 探伤比例 10% 0% 5% 0% 5% 5% 10% 100% 5% 100% 5% 100% 5% 100% 5% 第 9 页共 11 页

表8.1.2 管道安装的允许偏差项目架空及地沟埋地架空及地沟埋地水平管道平直度 DN≤100 DN＞100 室外室内室外室内允许偏差mm 25 15 50 20 15 20 2L/1000,最大50 3L/1000,最大80 5L/1000,最大30 15 20 坐标标高立管铅垂度成排管道间距交叉管的外径或绝热层间距 8.1.3在管道焊缝上及边缘处不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检验合格。

8.1.4管道连接不得强力对中，不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口偏差、错口、不同心等。

8.1.5法兰连接时，应保持法兰间的平行，不得大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。 8.2阀门安装

8.2.1安装阀门时应特别注意铭牌标记，不得用错。

8.2.2无上升阀杆的阀，使用前应作验证标记，使所有阀门的开/关可以从外表识别。

8.2.3水平管道上的阀门，其阀杆宜安装在上半周范围内。

8.2.4法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时，底层宜采用氩弧焊，保证内部清洁。

8.2.5阀门安装应根据阀体上所做标记，按流向正确安装。

8.2.6安全阀安装时，必须按规定执行。（注：对阀门加以保护，铅封处千万不能破坏，出口位置安装在人不易伤害的位置，保证人身安全。） 8.3管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行。 9.管道吹扫

9.1管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗工作。

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9.2吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。 9.3对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。 9.4不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

9.5吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不行进入已合格的管道。