注塑成型不良与原因

注塑成型不良与原因

2012年2月16号

一

成形條件五大要素:

1.压力 (P)

2.速度 (V)

3.温度 (T)

4.位置 (S):

5.时间 (H)

螺杆背壓 填充壓力 保壓壓力

射出速度 合模速度 顶出速度镙杆旋转速度

原料烘烤溫度 料管加熱溫度 模具溫度

計量位置 各填充段 之切換位 置

原料烘烤時間

計量時間 填充時間 保壓冷卻時間 頂出時間

二 影响成品的不良原因:

成形條件參數搭配不當. 原料特性影響:如各類安定性、流動性、收縮性、可塑性不適 及次料過多等.

金型結構問題:如排气不良、冷卻系統不良、作動不順暢、配 合不良、寸法不良等.

二 影响成品的不良原因:

机台及周邊設備異常:如机台不穩定、水路堵塞、模溫机異 常、烘料桶電源斷路等

環境影響:如溫差、臟污灰塵等 人為操作、管理不當:如取出、掉落、盛裝、加工、包裝、 標示、搬運不當等影響

三.成形不良及原因介紹: 1. 缺膠也叫填充不足，制品末端部分，出现不完整现象 。成型用膠料 原因及改善方法 注塑機及注塑條件(1). 膠料的溫度過低 (2). 射膠的壓力不夠 射膠時太快轉為保壓 (3). 或保壓過低 (4). 射膠速度太慢 (5). 模具溫度過低 (6). 逆流防止閥動作不暢

產品及模具設計(1).流道太細太長(RUNNER) (2).注口太細或太長(SPURE) 入水口設計不良或入 (3). 水太細和太長 (4). 動距離太長 流 (5). 料井不夠大 冷

膠料的流動性 不好

1.1 如果多模腔中的一個缺膠,可能因為入水點大小不一, 或是各模腔 的流道長短有差異. 1.2 模具排氣不好也能造成缺膠,但常常伴有燒焦.

三.成形不良及原因介紹:

2. 縮水、肋线2.1 產品壁厚不均勻產生的縮水情況成型用膠料 原因及改善方法 注塑機及注塑條件(1). 保 壓 不 夠 (2). 射 膠 的 壓 力 不 夠 模 具 溫 度 過 高 ,在 高 (3). 溫處縮水. (4). 射 膠 速 度 太 慢 (5). 料 溫 度 過 高 (6). 逆 流 防 止 閥 動 作 不

產品及模具設計

膠料的成型 收縮率大

(1). 產 品 的 壁 厚 過 厚 (2). 流 道 太 細 (RUNNER) 入水口設計不良或入 (3). 水太細和太長 (4). RIB的 凸 出 部 分 過 大 (5). RIB 的 壁 厚 太 薄 (6). RIB 的 R太 小 (7). 流 動 阻 力 過 大

2.2 產品壁厚均勻產生的縮水情況 現象: 產品表面有波浪現象 原因: (1)可能是注塑機的CUSHION VOLUME沒有或不足. (2)可能是逆流防止閥動作不暢.

三.成形不良及原因介紹: 3. 燒焦现象:产品的某部分变色

成型用膠料

原因及改善方法 注塑機及注塑條件(1). 膠料溫度太高

產品及模具設計

(1). 模具的排氣不良 入水口設計不良或入 (2). 水太細和太長

膠料或添加劑 射膠速度太快或 受熱反應(分 (2). 射膠的壓力太高 解,降解)建議:

在模具上磨排氣,或是更改入水位到 利於排氣處.

三.成形不良及原因介紹: 4. 黑條現象: 產品由入水位置起黑條延伸出來.

成型用膠料

原因及改善方法 注塑機及注塑條件

產品及模具設計

膠料或添加劑 膠料在料桶內滯留時 入水口設計不良或入 受熱反應(分 (1). (1). 間過長 水太細和太長 解,降解) (2). 膠料溫度太高 膠料的潤滑性 注塑機料桶受損是膠 (3). 不夠 料積聚

三.成形不良及原因介紹: 5.云雾 现象產品的表面光澤不良,呈云霧狀。

成型用膠料

原因及改善方法 注塑機及注塑條件

產品及模具設計

(1). 模溫過低 (2). 膠料溫度太高 膠料的安全性 膠料在料桶內滯留時 (3). (1). 模具沒省好 不夠 間過長 (4). 使用過量離模劑

三.成形不良及原因介紹: 6. 銀色條紋: 在膠料流動的方向上出現一色線條。

三.成形不良及原因介紹: 7. 流痕: 以產品的入水口為中心形成波狀.成型用膠料 原因及改善方法 注塑機及注塑條件 產品及模具設計

膠料的流動性 (1). 模溫太低 不夠 (2). 膠料溫度太低

(1). 冷料井沒有或不夠大

三.成形不良及原因介紹: 8. 熔接痕两股料流熔接而产生的表面缺陷.通常出现在产品上有孔穴的地方

成型用膠料

注塑機及注塑條件(1). 模溫過低 (2). 膠料溫度太低

產品及模具設計(1). 冷料井不夠大 入水口位置或入水方 (2). 法不當. 模具的入水口太細或 (3). 太長,或位置不當.

膠料的流動性 不夠

(3). 射膠速度太慢 (4). 射膠壓力太低 (5). 使用過量離模劑

8.1 完全消除熔接痕很困難. 8.2 入水點的多少也影響熔接痕的數量. 8.3 其它考慮改善的方法: 8.3.1: 更改入水方法. 8.3.2: 增加排氣設備. 8.3.3: 在熔接痕出現的地方加骨.

三.成形不良及原因介紹: 9. 噴射流: 在入水部分起形成蚯蚓狀的線條.

成型用膠料

原因及改善方法 注塑機及注塑條件(1). 溫過低 模

產品及模具設計

膠料的流動性 (2). 料溫度太低 膠 不夠 (3). 膠速度不當 射9.1: 其他改善方法: 可以在入水膠料流入的地方加阻礙針.

(1). 料井不夠大 冷 入水口位置或入水 (2). 方法不當.

三.成形不良及原因介紹:

10: 雜質: 產品中混有雜質

成型用膠料

原因及改善方法 注塑機及注塑條件

產品及模具設計

(1). 模具清理不妥當 膠料受到污染 (2). 料桶受到損壞 (3). 頂針上有雜質10.1 其他原因: 流道COLD SLUG WELL 沒有省光.使頂出時產生碎屑,留在冷料井里.使產品表面出現 雜質(PC料更甚).

三.成形不良及原因介紹:

11.光澤不均.

成型用膠料

原因及改善方法 注塑機及注塑條件

產品及模具設計

膠料的冷卻速 在模具溫度過低的地 度和性質使光 (1). (1). 模具的表面拋光不好 方會出現光澤不均 澤不同 (2). 膠料

溫度過低 (3). 使用過量離模劑

三.成形不良及原因介紹:

12.斑點:制品在色泽上出现斑点

成型用膠料

原因及改善方法 注塑機及注塑條件

產品及模具設計

由於膠料的性 (1). 膠料的溫度過低 質而在合流痕 (2). 模溫太低 (3). 使用過量離模劑 的末端 變色

(1). 入水設計不良

13. 磨傷: 在產品上出現磨損現象

成型用膠料

原因及改善方法 注塑機及注塑條件

產品及模具設計

射胶压力太高 模 (1). (1). 具的抽出倾斜度不足 保压太高 (2). (2).模具的扣位倾斜度不足 在取出制品时制品跌下时受损 (3). 顶力方法不适当 (3).

三.成形不良及原因介紹:

14. 起泡成型用膠料 原因及改善方法 注塑機及注塑條件(1). 冷卻時間太短

產品及模具設計

(1). 模具冷卻方法不良

15. 彎曲,翹曲成型用膠料膠料的流動性 不好 膠料的流動方 向上收縮率有 差異

原因及改善方法 注塑機及注塑條件(1). 前後模溫差 (2). 模溫不適當 (3). 射膠壓力太高 (4). 冷卻時間太短 (5). 膠料的溫度過低

產品及模具設計

(1). 入水形式和位置不當 (2). 模具冷卻不當 (3). 頂出不當 (4). 模具的打磨不良

三.成形不良及原因介紹:

16. 尺寸的安定性: 產品達不到公差範圍內

成型用膠料

原因及改善方法 注塑機及注塑條件

產品及模具設計

膠料的流動性 (1). 膠壓力太低 射 過強 (2). 壓太低 保 模 向上收縮率有 (3). 溫不適當 差異(吸湿后 (4). 卻時間太短 冷 改变尺寸) (5). 模力不足夠 鎖

產品的尺寸公差太 (1). 嚴格 (2). 具不夠剛硬 模 (3). 水形式和位置不當 入

三.成形不良及原因介紹:

17. 破裂. 產品出現裂痕.

成型用膠料

原因及改善方法 注塑機及注塑條件 產品及模具設計頂出結構不良(如不平 (1). 衡,頂針面積小) (2). 具的扣位斜度不足 模 (3). 水形式和位置不當 入 (4). 品倒扣 產

射 膠料的分子量 (1). 膠壓力太高 太低 (2). 膠速度太快 射 頂 膠料的強度不 (3). 出速度太快 夠 (4). 卻時間太短 冷

17.1 :加出模斜度,省順倒扣. 17.1 :如果產品中心旋轉裂痕,也可能由于中心部位太冷的 緣故,或是中心部位的設計膠 量不足.

三.成形不良及原因介紹:

18. 頂白 頂針部位出現白痕.

成型用膠料

注塑機及注塑條件(1). 射膠壓力太高 (2). 射膠速度太快 (3). 頂出速度太快

產品及模具設計頂出結構不良(如不 (1). 平衡,頂針面積小) (2). 模具的扣位斜度不足 (3). 產品倒扣 (4). 模具的排氣不良

18.1 頂白多出現在HIPS,PP,ABS,等膠料上.

三.成形不良及原因介紹:

19. 龜裂 CRAZING:產品啤出,或放置一段時間以後出現細小裂紋.以PC+ABS最為常見.

成型用膠料

原因及改善方法 注塑機及注塑條件

產品及模具設計

膠料的分子量 (1). 射膠壓力太高

太低 (2). 保壓太高 (3). 模溫太低19.1 改善方法 19.1.1 改用高分子量,流動性較差的膠料. 19.1.2 施行退火處理.

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/kb7j.html