高炉

Q/LG 企业标准 Q/LGJ-04-04001-2006 太钢集团临汾钢铁有限公司 山西新临钢钢铁有限公司

炼铁厂高炉车间工艺技术规程

2006-03-01发布

2006-03-01实施

太钢集团临汾钢铁有限公司山西新临钢钢铁有限公司 发 布

Q/LGJ-04-04001-2006

前 言

本标准由公司技术中心提出。

本标准由公司技术中心主任李志恩审核。 本标准由公司总工程师王道批准。 本标准主要起草单位：新临钢炼铁厂 本标准由技术中心归口。

本标准主要起草人： 张勇 本标准2006年3月首次发布。

本标准中附录A是规范性附录

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炼铁厂高炉车间工艺技术规程

1 范围

本标准规定了炼铁厂高炉车间工艺技术规程

本标准适用于炼铁厂高炉车间所有岗位生产操作过程。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

工艺规程管理办法 3 职责分工

3.1 技术中心是公司工艺技术规程归口管理部门，具体负责工艺技术规程制定执行过程的管理 3.2 高炉车间负责按照规程进行操作 4 技术操作规程 4.1铁口操作和维护 4.1.1出铁前的准备工作

①根据规定堵口时间，提前40分钟做好出铁前的检查和准备工作。

②检查铁罐有无损坏、罐内有没有积水或潮湿的杂物等，发现问题及时联系并妥善处理。要求铁罐能够保证渣铁出净并对正流嘴。

③泥炮、开口机试运转正常，泥炮应装满炮泥。严禁把冻泥（冬季时）、硬泥和太软的泥装进炮内。 ④出铁用的各种工具准备齐全。

⑤出铁前必须确认各项工作具备出铁条件时才可以组织出铁。 4.1.2 开铁口操作

①开铁口时应按以下程序进行：

ａ．大致估计本炉次铁口的深度,用钢钎将铁口掏进50-100mm，以便开口机钻杆插入。

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ｂ．上好钻杆，并检查开口机各部分是否正常、可靠，然后转动支架梁使开口机对准铁口，垂直方向与铁口中心线重合。

ｃ．当钻头插入泥套后，操作开口机拉紧装置，使开口机角度与规定的铁口角度一致，方可按动按扭开始钻口。

ｄ．钻头大小的选择应根据具体情况而定。冶炼炼钢铁时，一般使用Φ60mm钻头；当炉温不足，渣子流动性差，铁口较深时，钻头可适当大些。

ｅ．钻铁口采用间断钻入法，不允许一次钻透。操作时先将铁口钻至按近红点后停钻检查是否有潮泥，随后换钢钎直接钻透。

ｆ．更换钢钎或钻杆时，开口机要拉闸挂牌并远离大壕。

ｇ．如铁口有潮泥时，应提前进行烘烤。操作时要边钻边烤，烤干后再出铁，以防潮泥过多，出铁时引起铁口喷溅，发生意外事故。

ｈ.如铁口直接钻漏，应迅速退出开口机钻杆，同时开口机远离大壕，防止烧坏设备。 ｉ．严格按规定的铁口角度和铁口中心线进行操作，禁止人为加大开口机角度。 ②开口机出现故障时，应立即组织烧铁口或人工掏铁口。 a.烧铁口时应保证烧进铁口角度与原铁口角度一致。

b.人工掏铁口时应将横担的码子放在规定位置，开口钢钎角度与规定铁口角度要一致，抓钎要稳，打锤要准；铁口每掏进200-400mm，用小钩掏出铁口内的灰尘， 并及时将铁口煤气点燃；铁口孔道一般留150-200mm后用氧气烧开。

③铁口过浅，小于500mm时，禁止使用开口机，应用氧气烧开或钢钎打开，防止跑大流。 ④ 1#、5#、6#高炉铁口深度小于1000mm及4#、4# 高炉铁口深度小于900mm即为失常，必须采取措施加强维护。 4.1.3 出铁操作

①打开铁口后将泥炮嘴转至大壕旁烤热，炮嘴预热后退回原处。若铁流过小，应在铁水表面撒覆盖剂，及时组织人员捅铁口。

②注意铁水是否能够顺利通过撇渣器，如撇渣器不通时应迅速用预热过的铁棍疏通。如不能及时疏通，应立即堵口或减风，防止铁水溢出大壕，冲倒挡板或沙坝。

③打开铁口先来渣，应注意防止铁壕跑渣，如撇渣器内无积存铁水，则应在撇渣器上方井前面筑砂坝，或在后翻眼加沙压位待来了铁水后再拆除掉砂坝。

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④出铁过程中，铁流必须平稳，如铁口有焦炭堵塞或铁流不畅，应及时捅铁口。禁止用冷铁棍或钢管捅铁口。

⑤如铁口过浅跑大流以及渣铁未出净大喷时，应与值班工长联系改常压或减风出铁。

铁口过浅，经采取多种措施后铁口仍达不到正常深度，则应检查炮泥质量或采取临时调整铁口上方的风口来解决（换长风口、小风口或堵风口）。

⑥一旦发生跑大流现象，所有岗位都要密切协作，在值班工长和炉前班长的指挥下，采取有力措施，防止事故。

⑦出铁过程中，撇渣器内的大块渣盖子应及时捣碎、排走，以免妨碍撇渣器工作；撇渣器沙坝和下渣槽档扳跑铁时，应立即堵口，防止事故扩大。临时堵口只准堵少量泥，压住火就行，砂坝及挡扳做好再次开口时要注意防止铁口喷溅烧伤。

⑧小壕工要注意看铁水罐并及时拉小壕闸板，铁水距罐沿留400mm。最后一个铁罐装满时，立即通知班长或铁口工堵口。

⑨铁口附近大壕两边的凝渣要及时清理干净，以免影响泥炮堵口；正常情况下，渣铁出净即可堵口。 4.1.4 堵铁口操作

①堵口前铁口工检查泥炮运转情况，确认其安全可靠时再进行操作，如有问题及时联系处理；操作泥炮时思想要集中，按动开关要准确，开动泥炮要平稳，禁止冲击过猛损坏设备，不准在开车过程中突然开倒车。

②堵口时如焦炭卡住铁口，必须捅掉再堵；若铁口被涌焦时应提前堵口。 ③打泥量由铁口工提出，班长决定。

④听到堵口指令后，转动炮身至铁口，炮咀伸入泥套后开始按指定泥量打泥。

⑤使用有水炮泥的高炉，堵口后5～10分钟可以退炮。如铁口浅、跑大流、未见下渣、以及铁水未出净时，打泥应分次打，打完泥不要急于拔泥炮，压炮时间视情延长，方可拔炮；使用无水炮泥的高炉，堵口后拔炮时间可延长到20--40分钟，特殊情况下可在炉前各项准备工作完成，渣铁罐对好后方可拔炮。 ⑥堵口时出现跑泥，如跑泥严重，应找出跑泥原因，在时间允许的情况下，可重新再堵一次铁口；如跑泥不严重，打泥后，找出跑泥原因，防止下炉再次发生跑泥现象。

⑦堵口完毕后，依次点退泥柄、起炮、转炮，退回泥柄至正常位置，立即对炮嘴进行冷却，并将炮嘴的硬泥掏净，出铁情况及时报告值班工长记入操作日志中。

⑧上述工作完毕，即从装泥口装泥，装好后用泥柄压紧。（冬季要防止炮泥冻结，以防损坏泥炮，影响铁口维护）并检查泥柄是否超过装泥口。装泥时禁止用手进入泥缸清理杂物。

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Q/LGJ-04-04001-2006 4.1.5铁口维护

①必须保持正常规定的铁口深度。正常规定的铁口深度可保证安全顺畅地出净渣铁和全风堵铁口。1#、5#、6#高炉铁口深度为1200-1500mm，4#、4#高炉铁口深度为1000-1200mm。

②必须保持规定的铁口角度。铁口角度随使用年限（炉龄）的不同为9°-18°，开口机的角度应与规定的铁口角度一致。若改变铁口角度，必须经炉长和炉前技师同意，生产副厂长或技术副厂长批准。 ③必须保持规定的铁口孔眼。铁口孔眼根据冶炼铁种和炉内压力而定，一般使用Φ45、Φ60、Φ80mm的钻头，孔眼大小要适当，防止跑大流。

④必须保持铁口泥套的完整。一般情况下，更换泥套由白班进行。如泥套破损跑泥时，当班班长要及时组织修补更换，更换泥套时应保证铁口中心线符合规定要求。 ⑤铁口泥套的更换及制作

ａ．每次堵完铁口后，应详细检查泥套，根据损坏情况进行修补或更换。 ｂ．更换泥套时，先将铁口附近的残料、残渣、残铁清理干净。

ｃ．用钢钎清除旧泥套至规定深度（250-450mm）， 使砖套露出（注意不要使砖套破损），然后将清除的杂物清理干净，并对铁口、砖套进行详细检查，做好记录。

ｄ．将泥套料填入泥套内，分层打紧，每层填料厚度不大于100mm。 ｅ．捣满泥料后，按照铁口位置，用泥炮对好铁口，使炮嘴压入泥套深度50mm，用小锤捣紧泥套周围，外表面与铁口框或炉门打齐，然后退出泥炮。

ｆ．铁口孔道掏进100-150mm、直径Φ60-80mm，然后将泥套烤干。 ｇ．更换泥套时，应将距铁口１米内的大壕进行修补或更换，并烤干。（防止铁水下窜形成事故） ⑥尽可能出净渣铁，以控制好炉缸内的渣铁量。

⑦班长可根据炉况、铁口工作及渣铁排放情况，决定每次堵口的打泥量。 4.1.6 大壕维护

4.1.6.1 大壕可根据侵蚀情况及时更换和修补。 4.1.6.2 严格按大壕尺寸捣制。 大壕尺寸如下：

大壕深度200-250mm，宽度400-450mm，横断面形状为弧形过渡。 底部捣料层≥250mm，两侧捣料层≦150mm

4.1.6.3 更换时先将残渣残铁及旧捣料层清理干净，然后将大壕料分次填入捣紧，每次填入料层厚度不超过100mm，以保证修补后强度达到要求。

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4.1.6.4 大壕大修更换时，在清理干净残铁、残渣和旧捣料层后，应对底部及两侧的耐火砌体按设计要求进行认真修补，以确保铁水流过的地方与外部区域相隔离，防止在出铁过程中发生漏铁现象。 4.1.6.5 大壕捣制好后，立即用木柴、红渣、红焦和高炉煤气烘烤，出铁前大壕一定要烤干，防止发生放炮事故。

4.1.6.6 大壕的大修和更换，采取定期更换随时修补。更换时由炉前技师现场组织。 4.1.6.7 大壕检修时要注意做好安全工作，尤其是炉前天车吊运物体时要遵守有关规定，防止发生安全事故和设备事故。 4.2．撇渣器操作

4.2.1所用大壕料(或砂子)必须干净，湿度均匀适宜，不得有铁块、泥块、石块等杂物。 4.2.2做撇渣器挡板时应先将前方井里的残渣清理干净，砂坝及下渣槽挡板的大壕料(或砂子)必须捣实，做好后必须烤干方可使用。

4.2.3砂坝不能太低，要高于撇渣器外小壕底面100-150mm， 以防下渣跑铁。

4.2.4出铁前应检查撇渣器是否畅通，如有凝结的盖子，应及时清理干净；如有冻结迹象，应用氧气烧通。

4.2.5撇渣器残铁口，在撇渣器保温前用砂子堵严捣实，保温时用撇渣器料堵严捣实，平常要注意检查，防止漏铁。

4.2.6出铁间隔时间超过４小时（水冷撇渣器超过4小时），炉前班长应请示炉长或值班工长，将撇渣器内铁水放出。

4.2.7撇渣器未保温前，如出铁时打开铁口先来渣，迅速在前翻眼加盖用砂子将后翻眼压住或在大壕中用砂坝挡住，待铁水来后将砂子铲掉，用钢钎将撇渣器捅顺畅。

4.2.8如炉缸温度不足或铁水流动性差时，应注意铁水是否能顺利通过，必要时用铁棍疏通。 4.2.9出铁过程中，要及时清理撇渣器前结的盖子，防止影响撇渣器工作。

4.2.10撇渣器工与相关岗位联系并确认堵口正常,并且后翻眼不流铁后方可将撇渣器前的下渣槽挡板拉起，并将撇渣器前存的渣子推净，然后撒覆盖剂或焦粉保温，盖好盖板。

4.2.11如发现撇渣器损坏或有不正常现象，应在出完铁后，捅开撇渣器残铁口将存铁放净，将残渣清干净，然后进行检查和修补；撇渣器应视破损程度或按规定时间定期修补、更换，更换时由炉前技师负责，新撇渣器必须捣紧烤干，各部位尺寸要正确，容积不可太小，以利于其保温。 附:4#、4#高炉撇渣器尺寸如下：： 过道眼（宽×高）为250×200mm；

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过道横梁厚度为500～600mm；

小方井（翻眼）高度为450mm，直径Φ200～250mm； 撇渣器放铁口直径Φ150mm；

撇渣器底部捣料层厚度应大于400mm。 4.3 水冷撇渣器制作及维护规定 4.3.1捣制前的准备工作:

①目前撇渣器钢壳采用δ=16mm钢板制成，外形尺寸2600×1500×1400mm；过道（宽×高）为450×400mm；撇渣器残铁口直径φ144mm。

②冷却水管采用φ42×5mm无缝钢管制作，并按要求打压合格。

③撇渣器炭素料准备充分，炒制炭素料的工具及材料如：铁锹、炒盘、木柴、焦炭等准备妥当。 ④捣打撇渣器的特殊工具如：风动捣打机、强力冲击夯等设备准备妥当，压缩空气压力＞0.4Mpa。 ⑤将撇渣器钢壳中的杂物和积水清理干净。 4.3.2 捣制: 4.3.2.1 捣制程序

①将撇渣器炭素料在炒盘中进行加热，炒料过程中要及时翻料，确保炒料受热均匀，且无硬块。 ②炭素料加热到80℃左右（严禁超过100℃）即可开始捣制。

③将炒好的炭素料分次放入撇渣器钢壳中，用风动捣固机逐层捣打，要求每层加料厚度不超过200mm，压缩率必须达到50%，每捣打完一层，要将未粘结的硬块及颗粒清除。

④捣料层至撇渣器过道眼底部时，按图纸尺寸要求放好过道钢壳、残铁管和过梁冷却水管再继续捣制。

⑤捣制人员在进入撇渣器钢壳工作时，应将鞋底泥土擦拭干净，以免杂物带入，使撇渣器出现断层现象。

⑥捣打完毕后，撇渣器上表面用耐火泥或沙子封住炭素料，以免烘烤时挥发物着火和炭素料氧化。 ⑦烘烤时间暂定为：用小火烤48小时，再用稍大一些的火烘烤4~5天，烘烤完毕后即可投入使用。 4.3.2.2 捣制要求：

①严格按一次捣打成型技术要求进行捣制。

②捣制成型后对撇渣器冷却管再打压一次，合格后用木塞封好水管，以防杂物进入。 4.3.3 安装:

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①水冷撇渣器安装就位之前要将外部进、出水管安装至撇渣器使用位置附近,并标好进、出水管的安装位置,确保焊接管子时不出现错误。

②撇渣器坑用耐火砖切筑完毕，砌筑质量符合要求。

③撇渣器定位放置时，吊运过程中严禁磕、碰、撞击，坑底部可少量放一些沙子，以使其放稳。 ④撇渣器就位后，将撇渣器与撇渣器坑之间的缝隙用自制大壕料捣紧，特别要注意撇渣器与大、小壕连接处要用优质铁沟料捣打结实，严防铁水下窜。

⑤将撇渣器各进出水管接好，要求各进水管均应设有阀门，以便控制各部位水温差。 ⑥撇渣器冷却水应设有备用水源，以防止供水中断。 ⑦残铁口一侧用耐火砖砌筑保护墙。

⑧在操作比较安全的部位安装一个进水总控制阀门，以备出现意外事故时及时切断水源。 ⑨安装完毕后，要对外管管网进行漏水检查，通水检查无泄漏现象后，将裸露的水管严密覆盖。 4.3.4 水冷撇渣器保温前后的操作注意事项

①一般情况下，水冷撇渣器通6炉铁水以上或撇渣器炭捣体充分发红后、且铁水物理热充分、流动性良好，才能对撇渣器进行保温。

②撇渣器未保温前出铁速度要控制的小一些，出铁时要将冷却水流速适当控制，出完铁放掉残铁后适当关小冷却水。

③撇渣器保温初期，出铁时将冷却水全开，出完铁后根据铁水状况将冷却水适当关小，以防止铁水冻结。

④水冷撇渣器使用初期，每次出铁前后各测量一次水温差，并作好记录。 4.3.5日常维护要求:

①进出水温差要求控制在2℃-5℃。

②在使用过程中，要定期进行水温差测量，根据水温差状况进行综合分析，及时进行修补，规定每个班测量4次，并作好记录。

③日常修补时，修补完后要适当烘烤，以免发生“放炮”现象。 ④水冷撇渣器翻眼用细焦粉进行保温，以延长撇渣器使用寿命。

⑤遇到高炉炉凉或炉温过高、铁水流动性较差时，应将冷却水调整至正常水量的1/4--1/2。 ⑥供水中断时，要采取临时供水设施保证其冷却。如遇特殊情况全面断水时，要立即关闭进水阀门，来水后缓慢通水，以防爆炸。

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⑦撇渣器修补仍执行厂部有关规定，但每月的两次大修补必须是将撇渣器存铁放掉，先进行认真检查，再根据侵蚀情况进行修补，修补层应大于50mm。

⑧如遇特殊炉况，渣铁发粘时应及时将撇渣器内残渣铁放净，并将通道整理通畅。 4.3.6高炉休风时撇渣器维护注意事项:

①高炉休风在1小时以内，可视最后一次铁的铁水温度高低及流动性考虑控制水量； ②高炉休风在1--4小时，应控制各进水管水量，一般控制到1/2-2/4；

③高炉休风在4小时以上，炉前应放净残铁，将出水量关到最小（以不断水为标准），测量侵蚀厚度并进行修补。 4.3.7安全注意事项

①捣打水冷撇渣器时，操作人员劳保用品必须穿戴齐全，特别是要戴好口罩和手套，防止烧伤及粉尘对人身伤害。

②使用风动捣固机时，两手要抓紧，捣固机和身体保持一定的距离，防止砸脚。风动捣固机停用后，及时和压空断开，放置在可靠地方。

③捣打水冷撇渣器边角时，防止挤手，防止震坏、捣坏冷却水管。

④撇渣器使用过程中如发现内部冷却水管裸露在外，应立即停止出铁，经检查水管不漏水、采取捣打料修补措施后方可恢复正常使用。

⑤、要作好撇渣器外部进出水管的检查及维护工作，以防漏水流入铁罐发生意外。 ⑥严禁对撇渣器及外部水管进行撞击，以防撇渣器捣料松动或内部冷却管发生损坏。

⑦当撇渣器发生意外事故、人员无法接近现场进行断水操作时，应立即关闭撇渣器进水总阀。 ⑧撇渣器修补应使用与撇渣器原捣料同型号的炭素料进行炒料修补。

⑨沙坝操作遵照普通撇渣器技术操作执行，拉沙坝必须确认铁口堵好后方可操作。 4.4渣口操作

4.4.1放渣前认真检查一遍泥套、堵渣机、渣口各套卡子及渣口各套冷却水情况，并检查渣罐是否对好，容积是否满足要求,渣罐有无积水或潮湿物等，一切正常后方可放渣。

4.4.2按规定或工长要求及时放好上渣,出渣时要注意观察渣口工作情况，渣流小时要勤捅，尽量多放上渣，放净上渣。炉凉时要勤捅勤放，及时将炉内凉渣排出，以便炉况及早恢复。

4.4.3出渣过程中如发现带铁严重，立即将渣口堵上。如属炉况不正常渣中带铁，应堵上渣口过一阵再出，防止烧坏渣口。

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4.4.4发现渣口漏水应立即堵口，并汇报班长和工长，以便出铁后组织更换。严禁使用坏渣口出渣。

4.4.5渣罐不能放的过满，渣面距罐沿应留400mm左右的空间，如放不下应立即堵口。

4.4.6渣口周围的粘结物应及时清理干净，以防影响堵口。使用堵渣机堵口时，不许用力过猛，以防往出拔时损坏设备或带出渣口。堵渣机往外拔时先用锤打一打，使堵头与渣口松动，便于顺利拔出。堵渣机出现故障，可用堵耙人工堵口。

4.4.7做泥套时要将渣口周围的残渣积铁清理干净，工作时应有两人在场，注意防止煤气中毒。渣口泥套应做正，做好后要开动堵渣机试验，保证操作灵活好用。

4.4.8高炉休风时应将堵渣机拔出，将堵渣机通压缩空气的阀门关闭，用硬泥堵住渣口。高炉复风恢复正常生产后，再恢复堵渣机工作，并开通压缩空气。 4.5 小壕工操作

4.5.1出铁前应检查铁水罐及渣罐是否对好、对正，罐内有无积水和杂物，发现问题及时联系处理。

4.5.2提前做好小壕闸板，用砂子(或大壕料)将其表面和周围缝隙盖好捣紧，并及时烤干。 4.5.4出铁过程中，要注意检查小壕、闸板、流嘴及铁罐情况，及时清除小壕中和流嘴处的杂物和结块，保证安全出铁，防止发生事故。铁水面距铁罐上沿要留有400mm的距离。 4.5.4出铁后，禁止往小壕内打水，以延长小壕使用寿命。

4.5.5当铁水流动性不好时，沟铁要及时清理。小壕有深坑或两侧破损时，要及时将杂物清理，用沟料垫上捣紧，防止漏铁。 4.6 无水炮泥使用规定

4.6.1禁止向无水炮泥上和泥池内打水。

4.6.2使用无水炮泥时，要将泥炮中的硬泥、旧泥清理干净。

4.6.4使用无水炮泥时，铁口开口直径维持在60~80mm，铁口深度维持在1400--1500mm左右。 4.6.4铁口打泥量最初定为100公斤左右，以后铁口打泥量根据实际铁口深度而定。 4.6.5出铁过程中，提前将泥炮转到大壕边、烘烤至60~90℃，以利于泥炮堵口打泥。 4.6.6堵口压炮时间正常情况下定为20 --40分钟。 4.6.7严禁将杂物混入炮泥中。

4.6.8高炉要做好使用无水炮泥的使用记录，主要内容包括：打泥量、铁口深度、开口难易程度、喷贱情况、孔道变化情况、出铁时间等。 4.7 更换风口、渣口操作

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4.7.1更换风、渣口要尽量缩短休风时间并保证工作质量。此项工作要在值班工长领导下，由炉前班长进行指挥，炉前各岗位人员和看水工一起更换。

4.7.2休风前由渣口工和小壕工准备好所用工具，并在拉杆螺帽处加注机油。由看水工准备好新的风口和渣口，移到现场并试水。 4.7.3休风前必须出净渣铁。

4.7.4风口漏水严重时，应提前出铁休风更换。若在出铁后时间不长（约40分钟之内）需要立即休风更换风口时，打开低渣口放渣，无渣时缓缓排风后再转休风，防止风口灌渣。 4.7.5换风口具体步骤如下：

①停止喷煤及高压气，卸下煤枪，风压减至零时开始卸拉杆；

②休风倒流后，先打开风口大盖，然后打弯头销子（打销子时，必须检查弯头有无保险环、销子小头有无限位环），拉出直吹管后风口堵泥，防止塌料喷火伤人。

③看水工卸掉水管，炉前人员用卡机挂住风口前端、用钢钎从风口内将卡机杆撬紧，拉动滑锤将风口打下来(拉滑锤时要防止挤手)；

④风口卸下后如焦炭下塌或喷火，可再堵泥，主要将上部堵好。接着清理干净风口前的残渣残铁，根据炉内情况及风口长短，可适当掏出部分焦炭；

⑤装上新风口并迅速接上水管，用杆子将风口捣紧，注意不要打到堵头上； ⑥上吹管、压弯头、紧拉杆，拉杆螺丝不宜一次上的过紧，防止热胀拉断拉杆； ⑦打紧弯头销子，检查各处接头是否严密，关好风口大盖，装好煤枪。

⑧高炉复风前，炉前班长应对新换风口全面检查一次，确认已上严密后通知工长复风。高炉复风后应再仔细检查一次，将所有漏风现象消除，将工具放回原位，现场清理。 4.7.6换渣口步骤

①休风前把泥套挖干净，把工具和新渣口放到现场。

②排风至零后，提起堵渣机并挂上安全钩（或用钢钎固定好）。

③打掉顶管销子，卸下渣口顶管，用钢钎轻捣渣口使其松动，用卡机将渣口拉出。 ④将渣口附近残渣铁清理干净。

⑤上正新渣口，用泥将渣口先堵上，用杠子将渣口捣严，然后将顶管装上、销子打紧，把渣口水管接通，并用堵渣机检查是否对正。

⑥全面检查一遍，无问题后通知工长复风。 ⑦重新把泥套做好。

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4.8 氧气烧渣、铁口操作

4.8.1渣铁口打不开，确认有凝渣凝铁时，方可用氧气烧。烧铁口时其角度应与规定铁口角度一致，烧渣口时角度应放平，对正渣口。

4.8.2由炉前班长组织指挥此项工作，应采取渣、铁口前挡铁板及其它安全措施，防止喷溅物烧伤操作人员。

4.8.3吹氧管和氧气皮管一定要接好、捆紧，氧气瓶嘴、吹氧管、胶皮管等都不得有油污。 4.8.4最初先少开氧气，将吹氧管在铁口或渣口外用劈柴或烟煤火点燃，然后适当开大氧气烧渣、铁口。

4.8.5采用氧气烧铁口时，要做好防止跑大流的措施，一般情况下尽可能最后用铁棍捅开，以控制铁流速度的大小。

4.8.6采用氧气烧渣口时应在渣口下沿垫少量的泥，在氧气管进入炉内后再适当开大氧气，防止烧坏渣口。渣口周围的粘结物要及时清除掉，以免影响堵口操作。

4.8.7烧渣、铁口操作要和开氧气配合好。换吹氧管时，必须退出渣、铁口，关闭氧气，防止回火引起爆炸。

4.8.8使用氧气瓶时氧气瓶应放在10米以外、不受热、不掉落火星的安全位置，渣、铁口烧开后，应立即将氧气瓶搬到安全的地方。 4.9 人工堵铁口操作

4.9.1堵铁口前，必须准备好泥头、泥球、铁板、耐火砖块和所有工具。 4.9.2出净渣铁后适当吹铁口。

4.9.4排风后先用铁板盖住大壕，用铁锹把泥头送入铁口，用平头堵耙顶住泥头向铁口内打，然后再掷泥球、砖块再接着向里打，直到捣打紧为止。

4.9.4泥要比正常炮泥稍硬点，里面多掺点耐火土。堵耙也不宜过大，防止捣不进去。

4.9.5铁口堵好后再复风，复风后注意勤检查铁口情况，并抓紧时间做好下炉出铁的各项准备工作，防止铁口自开而造成事故。

4.10 高炉休、复风时的炉前操作 4.10.1高炉长期休风时的炉前操作

①休风前最后一次出铁要适当喷吹铁口，一定要出净渣铁。 ②堵铁口打泥时，打泥量要适当减小，以利复风后的出铁操作。 ③四小时以上的休风，应在休风后立即放出撇渣器内的存铁。

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④拔下喷枪、打开风口窥视孔大盖，进行风口堵泥（在人员充足时，放撇渣器存铁和风口堵泥应同时进行）。

⑤风、渣口漏水时，休风后立即组织更换。 4.10.2高炉长期休风后的复风操作

①根据炉长（或工长）安排，将所要送风的风口堵泥捅开。

②检查风口大盖和窥视孔是否关好，喷枪是否按要求插好，有问题及时处理。 ③复风后对弯头、吹管、风口、喷枪工作情况进行检查，及时处理跑风问题。 ④出铁前，大壕和撇渣器一定要烘烤好。

⑤复风第一炉铁开口角度应放低（或放平），铁口眼适当开大些，出铁来风后要适当喷吹。 ⑥如渣铁粘稠，流动性不好，要勤捅勤扒，以利渣铁排出，促进炉况恢复。

⑦撇渣器最初几次使用，要在出铁后放净存铁，待炉况正常、铁水温度正常、撇渣器温度升高后方可进行保温。技术基础标准内容包括:标准化工作导则、通用技术语言标准、量和单位标准、数值与数据标准、互换性与精度标准、职业健康安全、环境保护通用标准、各专业工作的指导通则等。 5 高炉值班工长职责

5.1值班工长在高炉车间的领导下，负责本班的全面工作，组织本班人员开会、学习、布置日常工作并监督、检查落实情况，组织和指挥本班全体职工紧张而有秩序地工作，全面完成各项生产任务。 5.2做好本班人员的安全管理工作，有权制止一切违章作业，及时发现和处理不安全因素，确保高炉生产安全顺利。

5.3严格执行高炉冶炼技术操作规程，完成值班室的一切技术操作，本着分析好上班、操作好本班、照顾好下班的原则，做到观察细致、分析全面、判断准确、调剂稳妥、勤于综合分析炉况，及时向车间和下一班提出炉况发展趋向和操作建议，努力把炉况调整到最佳状态，提高各项技术经济指标。 5.4对本班各专业组(或岗位)的工作和技术操作有指挥权和监督检查权，对当班作业人员有奖惩建议权。

5.5有出铁、出渣指挥权，特殊情况需要临时改变出铁次数和时间时，应及时请示厂调度。 炉况、设备、安全、质量等专项工作有重大变化、影响和事故时，除采取紧急措施外，应及时向厂调度及上级有关领导请示、汇报。

5.6值班工长负责当班全面工作和炉内冶炼技术操作，副工长协助工长搞好炉内操作并负责出铁、出渣和一般事务性工作。

正副工长要合理分工、紧密配合，工长不在时副工长代替工长工作。

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5.7按规定时间组织班前、班后会，按要求进行岗位交接，做到三交三不交。即交上级指示和碰头会决议，交上班和本班操作情况，交设备运行、检修情况；需完成的工作未完成好不交，原始记录不完整不交，区域卫生不整洁不交。

5.8认真填写值班室的所有原始记录，并负责生产上的对外联系工作。

5.9关注行业科技发展新动向，积极参加炉况分析会和各类技术培训，不断提高分析问题、解决问题的能力和自身综合素质。 6 原料与燃料

原、燃料是高炉生产的物质基础，必须狠抓精料，做好原燃料检验、加工、中和混匀、准确称量和均衡供（取）料工作以满足高炉强化冶炼的需要，高炉操作人员必须重视原燃料条件的变化对高炉产生的影响，积极采取有效措施，使高炉冶炼获得良好的技术经济指标。 6.1原燃料质量管理

6.1.1高炉所用的原、燃料的质量，必须符合公司和厂部规定的有关技术标准。

6.1.2原燃料的化学成份、物理性能要求稳定，高炉冶炼对其基本要求及允许波动范围规定如下： 6.1.2.1 自产烧结矿 技术条件要求 TFe波动≤±1.0% CaO/SiO2波动≤±0.12 S≤0.10% FeO≤14.0% 转鼓强度≥73%

粒度：≥10mm的量≥68% ＜5mm的量≤5%

6.1.2.2 外购烧结矿（国内） 技术条件要求 TFe≥57% FeO≤12.0% SiO2≤5.0% CaO/SiO2≥1.6 S≤0.04%

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Q/LGJ-04-04001-2006 转鼓强度≥75% ＜5mm的量≤15% 6.1.2.3 自产球团矿 技术条件要求 TFe波动≤±1.0% CaO/SiO2波动≤±0.10 转鼓强度≥90% 抗压强度≥2000N/个球 FeO≤1.00% S＜0.05% ＜5mm的量＜5%

粒度为10mm-16mm，粒度范围内占80%以上 球团矿没有裂纹、破球及红球 6.1.2.4 外购球团矿(国内) 技术条件要求 TFe≥64% FeO≤2.0% SiO2≤6.5% S＜0.03% 转鼓强度≥90% 抗压强度≥2000N/个球 ＜5mm的量≤5%

6.1.2.5 外购球团矿(进口) 技术条件要求 TFe≥65.5% S＜0.03% AL2O3+SiO2≤3.5% 转鼓强度≥90% 抗压强度≥2000N/个球

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＜5mm的量≤5%

6.1.2.6 铁矿石(天然块矿) 技术条件要求 南非块矿： TFe≥65.5% SiO2≤3.7% AL2O3≤1.5% S≤0.030% ＜8mm的量≤8% 5-8mm的量≤4.5% 巴西块矿: TFe≥67.5% SiO2≤2.0% ＜8mm的量≤8% S≤0.035% 澳大利亚块矿: TFe≥63.5% SiO2≤4.0% AL2O3≤2.0% ＜6mm的量≤7% S≤0.035%

6.1.2.7 铁矿石(国内块矿) 技术条件要求 TFe≥55.0% TFe波动≤±1.5% SiO2≤6.0% P≤0.10% S≤0.15%

粒度要求为10-40mm，超过上下限粒度部分均不得超过5%

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Q/LGJ-04-04001-2006 产品中不得混入外来杂质 6.1.2.8 焦炭

技术条件要求（二级）

灰份波动 ＜0.50% 挥发份 ≤1.8% 硫份 ≤0.80% 转鼓强度(M25) ≥88.0% 水份波动 ＜1.0% 粒度 25-60mm 灰份 ≤13.5% 耐磨强度（M10） ≤8.5% 焦末含量 ≤5.0% 另外还要求没有生焦、蜂窝焦及大量焦粉。 6.1.2.9外购焦炭 技术条件要求

挥发份 ＜1.9% 硫份 ≤0.50% 转鼓强度(M25) ＞88.0% 水份 ＜7.0% 粒度 25-80mm 灰份 ≤12.5% 耐磨强度（M10） ＜8.5% 焦末含量 ＜5.0% 6.1.2.10 高炉喷吹用煤 技术条件要求

无烟煤 水份（%）： ≤10% 粒度（mm）： ≤35 灰份（%）： ≤10% 16

烟煤 ≤10% ≤35 ≤10%

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挥发份（%）： ＜10% ≤20% 硫份（%） ： ≤0.5% ≤0.5% 发热值(MJ/kg) ： ≥29 ≥31 粘结性指数（GRI）： 0 ≤30 可磨性（%）： ≥78 ≥85 6.1.2.11 石灰石 技术条件要求

CaO≥51% 波动值＜1.0% SiO2≤3.0% S≤0.12% 粒度15-60mm 6.1.2.12 萤石 技术条件要求 CaF2≥85%

＜6mm的量≤5%；＞300mm的量≤10% 萤石不得混入泥土、废石等杂质 6.1.2.13 白云石 技术条件要求 MgO≥22% SiO2≤2.0% CaO≥6% 粒度25-50mm 6.1.2.14 废铁 技术条件要求 S＜0.3% 块度＜250mm

6.1.3原燃料分析项目 6.1.3.1 日常分析项目如下：

烧结矿 TFe FeO SiO2 CaO 粒度组成 转鼓强度17

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中间仓（烧结矿） TFe FeO SiO2 CaO 铁矿石 TFe S SiO2 CaO 球团矿 TFe FeO SiO2 CaO 

焦 炭 水份 灰份 S 挥发份 转鼓强度 粒度组成 喷吹煤粉 水份 灰份 S 挥发份 石灰石 CaO SiO2

白云石 CaO SiO2 MgO  萤 石 CaF2 CaO SiO2 废 铁 S

6.1.3.2 定期分析在日常分析的基础上，增加以下内容： 烧结矿 MgO Al2O3 S P TiO2 球团矿 MgO Al2O3 S P TiO2  铁矿石 MgO Al2O3 P TiO2 石灰石 MgO S

6.1.4 原、燃料入炉前，必须要有化验成份。质检部门应对高炉用料定期随机取样、化验分析，并按规定渠道及时反馈检验分析的结果。

6.1.5 厂调度值班人员应注意了解上班和本班炼铁所用原燃料的进厂情况（如烧结与焦化的配料比、产量情况、质量情况），并将变化情况及时通知高炉，以便采取相应措施。

6.1.6 高炉工长应经常了解和检查料仓原、燃料的品种、数量和质量情况，以便做到冶炼操作心中有数。

6.1.7 各高炉原燃料配比方案，由厂部根据供料计划及实际情况进行安排，高炉使用或停止某种料必须经过生产副厂长批准，特殊情况临时改变配料比可由厂调度决定。

6.1.8 采用新品种原、燃料或原用原、燃料成份发生重大变化时，应与公司供料部门联系进行冶金性能试验。

6.2 高炉原、燃料的贮存及使用要求

6.2.1 高炉所用各种原、燃料，必须按品种分别卸入规定的料仓，严禁混仓和混料。料仓的分配由高炉车间提出，经厂调同意后安排原料车间组织上料。

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6.2.2 高炉料仓应作为补充混匀和进一步改善入炉条件的手段，要求同一种原料应均衡地卸入所占用的几个料仓。高炉上料时应采取循环取料，以减少化学成份波动、计量误差和缩短烧结矿仓存时间。

6.2.3 厂调应根据高炉配料比组织好原、燃料的上仓工作，并保证必要的仓存量，一般情况下应保证每个仓的存料均在2/3容积以上。

6.2.4 为保证高炉配料比相对稳定，防止大变料，调度要注意做好控制炉料配比、机烧球团适量落地、均衡供料工作。原料供应紧张时，各种原料的仓存料不应少于该原料在一个班的消耗量，否则，应根据实际情况减少该种原料的配比。

6.2.5 料仓积料、结料的清理工作由原料车间负责，高炉车间配合。 6.2.6 原料机运系统清扫的粉末严禁卸入正常使用的料仓。 6.3 高炉装料基本要求

6.3.1 入炉前原、燃料的筛分工作

6.3.1.1 矿、焦称量前必须进行筛分，以保证入炉原料净化，改善炉料透气性。要求仓下筛分＜5mm比例≧4%，＜ 10mm比例≧30%。

6.3.1.2 过筛给料速度必须与筛子工作能力相适应，以保证将粉末基本筛除干净。 6.3.1.3 调度应组织好返粉拉运，严禁合格品混入返粉。

6.3.1.4 如筛子出现故障，必须立即报告工长，并采取相应措施。 6.3.2 仓下称量必须准确。 称量误差要求小于千分之五。

6.3.3 高炉上料工每班必须检查仓下配料秤二次，要密切注意微机控制计量自动补偿情况及焦炭计量是否带水份，每班至少两次记录核对微机数据库中各种料的累计用量，并向当班工长汇报。 高炉值班工长每班应检查仓下电子秤工作情况1-2次， 并注意观察称量斗及料车内原、燃料体积的变化情况。

6.3.4 料车运载重量不准超过卷扬机规定的载重能力，1#、6#高炉每批料总容积和高炉大钟上存料的总容积均不得大于大钟料斗的有效容积。3#、4#高炉每批料总容积不大于小料钟与截料阀之间的料斗有效容积。5#高炉最大矿批或最大焦批重量所占有的容积不得大于料罐的有效容积。

6.3.5 值班工长应经常注意炉顶料车倾翻角度、大小钟行程及开关速度、布料器工作及大钟开启速度、探尺工作等情况。

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料车倾翻角度每星期由卷扬技师或卷扬班长检查两次，并作好记录。高炉料车倾翻角度为55-60°。

大钟行程 1#、6#高炉为600mm

小钟行程 3#、4#高炉为640mm， 1#、6#为 650mm。 大小钟关闭只应一响，由各高炉卷扬工每天检查一次，并作好记录。

1#、6#高炉为空转螺旋定点布料器，使用六点布料时，每装完一批依次错开60度，布料器工作的准确性由专业人员（卷扬班长或技师）每星期检查一次，并作好记录（允许误差±3度）。 6.3.6 探尺工作注意以下几点：

6.3.6.1 1#、6#高炉料线以大钟全开的下沿为零点，3#、4#高炉料线以固定钟下沿为零点，5#高炉料线以炉喉钢砖垂直面的上沿为零位。 6.3.6.2 正常情况下必须双探尺同时工作。

6.3.6.3 探尺指示必须准确无误，两探尺指示误差不准大于200mm，高炉卷扬工每天检查一次探尺工作情况并做好记录。

6.3.6.4 如发现偏料，应按最后到达指定料线的探尺上料。

6.3.6.5 高炉调整炉况，需要在未达到指定料线提早下料或使用双装时，值班工长必须认真考虑料面以上容积，严禁装料过满强制开大钟损坏设备。5#高炉无料钟炉顶，严禁装料过满损坏溜槽。 6.3.6.6 如发生设备故障，高炉必须单个探尺工作时，应临时适当降低料线操作。

6.3.7 双钟炉顶顶温不大于500℃，无钟炉顶顶温不大于350℃，当炉顶温度超过350℃时，两探尺要轮换工作，每半小时轮换一次。

6.3.8 3#、4#高炉采用可调漏斗和固定钟相结合的炉顶布料方式，对可调漏斗的调整一定要慎重，每次调整都必须经过主任工程师(或技术副厂长)批准，调整情况要认真做好记录。 6.4 高炉配料和炉料校正

6.4.1 开炉、停炉、封炉及降料线休风的配料，由生产技术科提出方案，并组织有关科室和车间讨论，由技术副厂长批准后执行。

6.4.2 休风料和洗炉料由高炉车间提出方案，技术副厂长批准后执行，并报生产技术科备案。 6.4.3 改变铁种配料，由高炉炉长拟定方案，并组织高炉工长讨论确定后执行。 由铸造铁改炼炼钢铁，负荷要分段调整，相应调整炉渣碱度。

由炼钢铁改炼铸造铁，要在减负荷前2～3小时降低渣碱度，炉温可一次性过渡。

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6.4.4 日常配料校正由值班工长进行，值班工长要根据上级指令、炉况变化趋势、炉料化验成份及时进行变配料调剂，除正常变配料外，每班核料不得少于2次(接班30分钟内一次，班中再进行一次)，核料内容包括仓下计量实际数据与值班室报表的复核、炉渣碱度、批出铁量、焦比等。核料记录保留24小时以上，以便于核查。

6.4.5 高炉变料必须按规定填写变料通知单，并由值班工长送交上料工，上料工要严格按变料单内容调整电子秤(或计算机)。值班工长应在变料30分钟内检查确认变料执行情况。 6.4.6 下列因素变动时，应考虑调整焦炭负荷： 6.4.6.1 焦炭灰份、硫份及水份物理性能明显变化时； 6.4.6.2 原料品位、氧化亚铁、硫份有较大变化时；

6.4.6.3 烧结矿的强度、含粉率、粒度组成及还原性等理化指标有较大变化时； 6.4.6.4 高炉配料比变化时；

6.4.6.5 需要变动熔剂用量、或金属附加物的用量和品种时；

6.4.6.6 炉温超过或低于规定且其它调剂手段已到极限或无法全部平衡其热量时； 6.4.6.7 需要变动风温时；

6.4.6.8 根据炉况需要，长期采取发展边缘的装料制度时； 6.4.6.9 冶炼强度有较大变化时； 6.4.6.10 炉尘量有剧烈波动时；

6.4.6.11 上料或炉顶布料设备故障影响到炉料在炉内的分布时； 6.4.6.12 配煤比例调整、高炉喷煤比调整以及高炉停喷煤时。 6.4.7 下列因素变动时，应考虑校正炉渣碱度。 6.4.7.1 焦炭、煤粉灰份有显著变化时；

6.4.7.2 原料或熔剂中SiO2、CaO、MgO含量变化较大时； 6.4.7.3 炉料硫负荷变化较大时；

6.4.7.4 炉温正常而生铁含硫超出规定以及渣碱度低于规定时； 6.4.7.5 生铁含硫低、炉渣碱度偏高时；

6.4.7.6 需要改变铁种或因其它原因需要调整造渣制度时； 6.4.7.7 炉热且高碱度时，可临时加酸料几批。 6.4.8 以下情况可临时加空焦处理： 6.4.8.1 低料线时间过长时；

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6.4.8.2 炉凉、发生连续崩料或坐料时；

6.4.8.3 炉凉剧烈，其它措施不能迅速挽回正常炉温时；

6.4.8.4 炉况失常、连续坐料次数过多、料柱透气性严重恶化时； 6.4.8.5 高炉休风前及复风后； 6.4.8.6 冷却器向炉内漏水时； 6.4.8.7 加萤石洗炉时；

6.4.8.8喷煤系统故障不能正常喷煤时。

发生以上情况，班加焦超过５批时，需经高炉炉长批准，班加空焦量超过８批时，需报请生产副厂长或主任工程师批准。

6.4.9 焦炭水份小于5%时按5%计算，大于5%按实际含水份计算。 湿焦重量=焦炭干基量/（1-焦炭水份％） 6.4.10 变料计算

6.4.10.1 石灰石配用量计算

石灰石用量＝［（矿、焦、煤中SiO2－生铁Si还原耗用SiO2）×炉渣碱度－矿、焦煤中CaO量］/石灰石有效CaO

6.4.10.2 石灰石调整量计算 调整炉渣碱度时

石灰石调整量=(SiO2-t理×60/28［si］)×△R2/CaO有效 t理为理论出铁量 △R2为炉渣碱度的变化量

SiO2为原、燃料中SiO2总含量(注：焦炭、煤粉中的SiO2量一般按焦炭、煤粉灰分的45%计算) 7 高炉基本操作制度

高炉基本操作制度包括：送风制度、装料制度、造渣制度和热制度。结合本地区、本企业以及各自高炉的生产条件，选择合理的操作制度和调剂参数，确保高炉稳定顺行，是实现好的冶炼指标的先决条件。

选择合理操作制度的依据是： （１）生产任务的要求； （２）冶炼生铁品种的要求； （３）原、燃料的质量；

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（４）高炉炉型、炉役及设备状况。 7.1 送风制度

送风制度是指在一定冶炼条件下，选择适宜的鼓风参数（如风量、风压、煤量、压差、风温、湿度、风口形式和直径），保持适宜的风口进风状态，以确保起始煤气流合理分布，使炉缸工作均匀活跃，促进炉况稳定顺行。

7.1.1 高炉使用风量的大小，取决于设备状况、料柱透气性、风口进风面积、炉缸工作状态和与其它操作制度相适应。

7.1.2 在条件相适应的情况下，高炉应尽可能使用厂部核定的全风量或全风压，并保持经常稳定，从而保证煤气体积的稳定和下料批数的均匀。

7.1.3 高炉冶炼进程有下列情况时允许加风：

7.1.3.1 高炉未达到规定的风量（参考料速、炉温）而行程允许加风；

7.1.3.2 短期排风、休风、复风后应尽快加风至原水平，长期休风复风后允许短时间维持正常风量的60～90%；

7.1.3.3 有进一步提高冶炼强度的需要及可能时； 7.1.3.4 行程向热而炉况顺行时。 7.1.3.5 特殊炉况处理时。

加风时所必须具备的条件是：风压稳定，下料顺畅均匀，炉缸工作状态良好，渣铁热量充沛。 按风压操作时， 当风压在全风的90%以下时，每次风压增加量可适当大些（5~10kPa），当风压恢复至全风的90%时，每次动作量要小，一般3~5kPa。

7.1.4 高炉冶炼进程有下列情况之一时应该减风： 7.1.4.1 料速过快且连续两小时显著超过规定时； 7.1.4.2 低料线超过30分钟以上时；

7.1.4.3 炉子向凉而风温、减湿手段已用尽时；

7.1.4.4 炉况失常（管道行程、偏料行程、崩料频繁、或有悬料趋势）时；  7.1.4.5 风压、压差超出正常水平时；

7.1.4.6 渣铁出不净，炉缸内积存渣铁过多或有其它不安全因素时； 7.1.4.7 冷却水压低于规定时；

7.1.4.8 由于原、燃料质量明显变差或供料不正常，需要减风时； 7.1.4.9 喷煤系统故障高炉不能正常喷煤时。

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要特别注意，一旦造成有被迫减风的必要时，要迅速减风，一次减到所需水平。在减风因素消除后，应根据炉况反映逐步把风恢复起来，严禁长期慢风操作。长期慢风操作往往造成中心煤气流发展不足，炉缸热量不充沛，不利于脱硫。慢风还会引起冶炼强度降低，因而引起生铁产量的降低。慢风也容易因边缘煤气过分发展，炉墙粘结物下落而影响风口工作，并增加炉缸负担。所以在实际操作中，必须充分考虑长期慢风造成的热量亏损，必须补足足够焦炭，防止炉凉事故的发生。 7.1.5 风温的使用

鼓风带入的热量约占炉内全部热收入的20%，并能全部被利用， 调节风温可以直接影响带入炉缸的热量。因此，它对调节炉缸温度，改善生铁质量有很大的作用。

风温的改变，将使鼓风动能和理论燃烧温度变化，因此炉缸初始煤气流分布也随之变化。 在高炉能够接受，且设备允许的情况下，要尽可能稳定使用高风温。变动风温的原则是：降风温幅度可以大些，提风温幅度要小些。高炉进程需要减风温时，可一次减到需要的程度；提风温时，要根据具体情况决定，一般每次提20-30℃，间隔时间20-30分钟。 7.1.6 风速与鼓风动能

调剂风速，可以改变炉缸工作状态。风速除与风量、风压、风温有关外，改变风口直径也是一个有效手段。冶炼强度低时，相应使用小风口，冶炼强度高时，相应使用大风口。

处理特殊炉况时，可临时用耐火泥堵塞一部分风口，但要注意，严禁长时间堵风口和频繁开、堵风口作业。如需长期堵一部分风口时，须经主任工程师(或技术副厂长)批准后方可执行。高炉使用斜风口有利于消除炉缸堆积和改善炉缸工作状态，但也会改变风口前回旋区的形状和煤气流初始分布，使用时应注意。

各高炉应根据生产计划和该高炉的特点，确定其合适的冶炼强度，并通过调剂风口大小、形式和长短来维持适当的鼓风动能和合理的回旋区形状及位置，从而确定合理的送风制度。风口直径、长度及形式的改变必须由主任工程师(或技术副厂长)决定。 风速与风口直径的关系是：V=Q/s.n 式中：V—风速，m/s

Q—风量，m3/s（应根据碳消耗量推算风量） S—风口截面积，m2 n—风口数目个

鼓风动能决定风口前燃烧区的深度，从而也决定煤气流的起始分布及炉缸工作状态，因此各高炉应根据本身结构、原料条件及冶炼制度选择合适的鼓风动能。 

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7.1.6.1 选择鼓风动能应考虑的因素： ①冶炼强度越低要求鼓风动能越高；

②炉子容积及炉缸直径越大要求鼓风动能越大； ③风口数目越多、间距越小，允许鼓风动能越大； ④炉子侵蚀程度越大所需鼓风动能越大； ⑤短风口较长风口需要的鼓风动能大； ⑥边缘行程应维持较高的鼓风动能； ⑦随综合冶炼强度的提高，鼓风动能降低；

⑧使用自然矿的高炉及使用粉矿多、粒度小的高炉一般维持的鼓风动能较低。而入炉品位越高所需要的鼓风动能应越大；

⑨冶炼铸造铁时，鼓风动能较冶炼制钢铁时低； ⑩高压较常压时需要较高鼓风动能。 7.1.6.2 鼓风动能的计算方法 E=4.368×10-12×Q3T2/nF2P2 式中：E—鼓风动能，kg.m/s

Q—风量，m3/min（应根据碳消耗量推算风量） n—风口数目

F—风口总截面积，m2 T—热风温度，+273℃ P—鼓风的绝对压力，kg/cm2

7.1.7 在综合鼓风时，高炉下部调剂的顺序是：煤量、风温、氧量和风量。 7.1.8 在下列情况下，可利用排风阀放风：

7.1.8.1 出铁、出渣失常时（跑大流或堵不住铁口）； 7.1.8.2 高炉悬料进行闪料、坐料时；

7.1.8.3 偏料、管道而炉缸有足够的热量，渣子流动性好，为改变煤气分布时； 7.1.8.4 发生直接影响生产的生产事故、设备事故和动力事故时； 7.1.8.5 休风操作时。

放风时要注意防止风口灌渣，应根据炉子情况选择排风阀的开启速度，一次将风降到允许的水平。

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Q/LGJ-04-04001-2006 7.2装料制度

装料制度是对炉料装入炉内方式方法的有关规定，包括料线高低、矿批大小、装入顺序旋转榴槽倾角等因素。合理的装料制度应能兼顾炉况顺行和煤气能的充分利用，选择和确定各因素时要与送风制度、高炉炉型及装料设备的特点相结合来考虑。

7.2.1 正常矿批入炉次序（指大钟下降或无钟、钟阀炉顶截料阀、密封阀打开时）是：锰矿或洗炉料（萤石）、铁矿石、熔剂、碎铁，要注意防止灰石落在炉子边缘。 7.2.2 装料制度的主要内容和一般规律如下： 7.2.2.1 矿批

大矿批加重中心，小矿批加重边缘。如矿批过大，不仅加重中心，而且也有加重边缘的趋势。 原、燃料质量改善、冶强较高、中心气流发展时，可适当扩大矿批；当炉况不顺或低冶强操作时应适当缩小矿批。

批重大小的确定原则，我厂高炉矿石批重一般为高炉有效容积的20~35倍（单位为公斤）。 7.2.2.2 料线

正常的料线应高于炉料与炉墙的碰撞点。在正常情况下，提高料线发展边缘，降低料线则加重边缘。如料线低于碰撞点，由于入炉料的反弹，布料规律会出现混乱甚至相反效果。 高炉正常料线范围一般为800~1400mm。 7.2.2.3 装料顺序

以O代表矿批，以C代表焦批，符号右下角所注数字为该料批的车数。先矿后焦为正装，先焦后矿为倒装。在矿批和料线不变条件下，由加重边缘走向加重中心的料序排列如下： OC↓ O↓C↓ C↓O↓ CO↓

3#、4#高炉使用HY钟阀炉顶，与双钟炉顶相比，CO↓和OC↓的作用约减少50%。 7.2.2.4 生矿石一般容易加重边缘，烧结矿一般容易发展边缘。 7.2.2.5 HY钟阀炉顶可调漏斗的作用

据专业文献与资料介绍，可调漏斗向某方位移动10mm，则该方向炉料分布可增加8%，该方向的煤气通过量将显著减少。因此，调整可调漏斗的方位必须严格遵守下述原则： ①哪个方向煤气中CO2含量低、顶温高、料线低， 可调漏斗向哪个方向移动。 ②每次移动量最多为20mm，严禁大幅度调整可调漏斗。 ③非长期固定方向性偏料，最好不要调整可调漏斗。

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④堵塞管道时，可调漏斗可临时调整到发生管道的方位，但要注意，调整后使用时间不准超过30批料。

7.2.2.6 无钟炉顶的布料规律

①矿、焦工作角度保持一定差别，即αO比αC稍大对调节气流分布有利。布料αO和αC同时同值增大，则边缘和中心同时加重。反之αO和αC同时同值减少，将使边缘和中心都减轻。 ②单独增大αO时，加重边缘，减轻中心，反之则相反。

③单独增大αC时，加重中心作用更大，控制中心气流非常敏感。否则，减少αC时，则使中心发展。

④炉况失常时发展边缘和中心，保持两条气流通路时，可将焦炭一半布到边缘，另一半布到中心，而αO不动。

⑤低料线和空料线时，布料角度的调整量为

7.2.3 一般情况下，高炉的装料次序采取正、倒装按一定比例综合编组，即moc↓＋nco↓。 7.2.4 高炉正常的装料制度，由值班工长集体讨论，炉长最后决定。 2.5 根据炉况需要，工长可临时改变装料方法或变更布料器工作制度，但调剂批数不得超过本班总批数的1/2（炉况失常例外），并应汇报厂调度和有关领导。

7.2.6 根据临钢目前的原料条件，高炉内煤气分布要保持边沿和中心两条通路，边沿煤气CO2值应略高于中心1-2%。

炉喉煤气成份的变化情况是进行上部调剂的重要依据，规定高炉正常情况下，每天上、下午各进行一次炉喉煤气曲线和混合煤气分析。

7.2.7 正常生产情况下，炉顶温度应控制在100~300 ℃范围内，以保证煤气布袋除尘正常工作。

7.2.8 金属附加物和一些少量炉料，可以分批次集中加入。 7.3 造渣制度

造渣制度就是根据原、燃料条件和所炼生铁化学成份的要求，选择适宜的炉渣成份、碱度和炉渣性能。

7.3.1 确定造渣制度应满足下列条件：

7.3.1.1 保持有充足稳定的炉缸温度，具有良好的热稳定性和化学稳定性； 7.3.1.2 保持炉渣有良好的流动性，有利于炉况顺行和炉墙维护； 7.3.1.3 有足够的脱硫能力，以保证生铁成份合格。

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7.3.2 一般情况下冶炼不同铁种的炉渣碱度范围如下： 冶炼炼钢铁：CaO/SiO2=1.05-1.15 冶炼铸造铁：CaO/SiO2=1.00-1.10 冶炼低硅生铁时，CaO/SiO2 可适当提高

在保证产品质量的前提下，应尽可能把炉渣碱度控制到规定的下限。具体控制数值由高炉炉长召集值班工长研究决定，并力求保持稳定。

7.3.3 当炉渣碱度超出规定范围时，值班工长应根据炉况、原料情况、生铁含硫及渣中MgO含量，及时调剂炉渣碱度。 调剂时要将变化前后的CaO/SiO2和(CaO+MgO)/SiO2互相参照。 7.3.4 （MgO）含量8-10%时，可改善炉渣性能，有利于炉况顺行和低硅冶炼。

7.3.5 含氟炉料能降低炉渣的熔点，改善炉渣流动性，但不利于保证足够的炉缸温度和脱硫能力。因此，当炉渣含氟3-5%时，应适当提高炉渣碱度（CaO/SiO2）0.05-0.10。（洗炉情况例外） 7.3.6应随时注意渣中Al2O3含量一般不超过15%，渣中Al2O3升高可通过增加（MgO）含量来调剂炉渣性能。 7.4 热制度

热制度就是根据冶炼条件和生铁的品种，争取在最低焦比的前提下，选择并控制均匀稳定、热量充沛的炉缸温度。

7.4.1 生铁含硅量称为化学热，渣铁温度称为物理热，二者都是炉温高低的基本标志。一般情况下，生铁含硅量和渣铁温度的变化是一致的，但当炉况出现问题时，就会出现异常现象。因此，值班工长在判断炉温时，除了注意铁水的含硅量外，还要特别注意渣铁温度、生铁含硫及其它一些相关特征值的反映。

7.4.2 炉温要相对稳定，相邻两炉铁的含硅量波动范围是：炼钢铁≤0.10%，铸造铁≤0.20%。 7.4.3 冶炼炼钢铁时的最低含硅量控制界限由生产技术科制定，并组织高炉炉长和工长讨论，经主任工程师(或技术副厂长)批准后执行。 7.4.4 严禁低炉温、高碱度操作。

7.4.5 计划休风超过4小时， 休风前要将炉温控制在规定的上限或休风方案要求的水平。 7.5 高炉炉况的调剂

高炉冶炼进程是由经常变化着的许多因素决定的，因而需要根据炉况反映随时采取调剂措施，纠正炉况波动，稳定高炉进程。用于临时调剂炉况的主要措施如下： 7.5.1 风量

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7.5.1.1 高炉全风量操作与稳定的送风制度是炉况顺行的重要保证，全风量制定的主要依据是： ①高炉生产任务；

②风量与料柱透气性相适应的原则； ③合适与最有利的风速和鼓风动能； ④原料条件和炉役、设备状况； ⑤尽可能发挥风机潜力。

7.5.1.2 加风操作时需保持其它参数尽量稳定，注意风量过大与风压不相适应时会造成崩料、悬料或管道行程。

7.5.1.3 短期减风操作，炉料下降速度降低，炉温升高。

7.5.1.4 长期慢风作业，除了影响生铁产量外，还会造成炉缸堆积、 炉凉、操作炉型破坏及煤气分布失常。高炉操作严禁长期慢风作业。 7.5.2 风温

7.5.2.1 调节风温可以直接影响带入炉缸的热量。因此，它对调节炉缸温度、改善生铁质量有很大作用。

7.5.2.2 风温的改变，将使鼓风动能变化，炉缸煤气流初始分布也会因此而发生一些变化。 7.5.2.3 风温的变动量较大时，炉内高温区随之升高或降低。 7.5.2.4 严禁长时间的低风温操作。

7.5.2.5 风温调剂是以改变煤气流为代价的，为稳定炉况，应尽量减少风温的调节，正常操作要力争将风温用到热风炉所能供应的最高水平。 7.5.3 焦炭负荷

以焦炭负荷调节炉况，效果显著而准确，基本无副作用，但只能在此料下达炉缸后才能起作用。为了不致引起炉温在调整过程中波动，使炉温从一个水平向另一个水平顺利过渡，调剂中要注意定性、定量准确把握好时机与步骤。

负荷调整应与富氧、喷煤量等调剂相结合并参照煤气利用率、炉温水平等参数综合考虑。调整负荷的办法主要有以下几种：

7.5.3.1 固定矿批调焦批重量； 7.5.3.2 固定焦批调矿批重量；

7.5.3.3 特殊情况下可以采用抽焦补矿或加净（空）焦的办法。 7.5.4 富氧鼓风

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富氧鼓风的作用主要是提高冶炼强度，提高喷吹率，能取得增加产量、降低焦比的效果。在风口前燃烧一公斤焦炭量由于富氧的结果消耗的风量和生成的煤气量均减少。 7.5.4.1 富氧鼓风的特点

①、理论燃烧温度升高，炉缸热量集中，利于冶炼反应进行；但也使径向温度分布不均，高温带下移，富氧量超过一定限度时炉缸温度过高，炉内透气性及顺行恶化。应寻求适合冶炼条件的理论燃烧温度的适宜范围，也就是富氧量的上下限，使富氧鼓风取得最佳效果。

②、单位生铁煤气生成量减少,允许提高冶炼强度,增加产量。

③、单位重量焦炭燃烧生成的煤气量减少，可改善炉内热能利用，降低炉顶煤气温度。 ④、因含氮量减少，炉腹煤气CO浓度相应增加，在一定富氧范围内利于间接还原发展。富氧率超过高时，炉料加热和还原不足，将使焦比升高，炉况不顺。

⑤、如冶炼强度不变，富氧时风量减少，影响风量回旋区减小，引起边缘气流发展。由于鼓风含氧增多，单位生铁所需风量相应减少，鼓风带入的热量也减少。 7.5.4.2 富氧量计算

Ｑ(O2)=60×O2×Ｑ风/(b-0.21) m3/h 式中：Ｑ(O2)——氧气用量 m3/h Ｑ风 ——冷风流量 m3/min Ｏ2 ——富氧率 %

b ——氧气的纯度% 一般为99.5% 7.5.4.3 高炉富氧工艺流程：

高炉富氧主管道φ133×4由公司制氧厂接出，中间经调压站总截止阀、过滤器、总流量孔板、总调节阀，然后通过调压站内各高炉支管道的截止阀、 调节阀、快速切断阀调压后，出调压站进入各高炉区域的流量孔板、调节阀、快速切断阀 、止回阀和截止阀，最后进入冷风管道。 7.5.4.4 主要设备：

①、气动薄膜双座调节阀：ZWAN—16N DN125 ②、气动活塞快速切断阀：ZSPQ—16B DN125 ③、截止阀：JV4Y DN125—40 ④、截止阀：JV4Y DN50—40 ⑤、止回阀 ⑥、流量孔板D123

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7.5.4.5 富氧鼓风前提条件 ①、富氧所必须具备的条件 a.高炉送风系统设备状况良好；

b.富氧系统各设施工作正常，各截止阀、薄膜调节阀、快速切断阀开关灵活、行程到位、无漏气现象、各种仪表运转正常；

c.氧气供应正常，氧气管道压力大于高炉冷风压力100kPa且相对稳定； d.炉况稳定顺行，风量、风压、炉温等操作指标均在正常范围。 e.厂部(或厂调度)同意富氧鼓风； ②、减氧操作基本条件:

a.厂部(或厂调度)通知减氧操作时； b.炉凉、炉况难行时；

c.设备及设施故障原因无法全部满足富氧率时。 d.认为炉况调剂有必要时。 ③、停止富氧基本条件

a.炉子大凉、顽固悬料、严重管道行程或其它原因需大量减风操作时； b.炉热且在短时间内难以恢复正常时；

c.高炉预计休风时；(在休风前10分钟停止富氧) d.送风系统、供氧系统跑风漏气严重时； e.氧气低压报警时；

f.制氧停止向炼铁供氧或厂调度通知停止富氧时。 7.5.4.6 高炉值班室富氧操作

①富氧鼓风操作前，高炉区域氧气管网上的所有阀门均应处于关闭状态，由高炉值班室控制。 ②接到厂调度“准备富氧”的指令后，立即对值班室所操作控制的富氧设施认真检查一遍，确认各部位工作正常后，开启与冷风管道相连的截止阀少许， 通过厂调度联系调压站向高炉系统供氧。 ③氧气供应正常，压力、流量稳定，且高炉具备富氧操作条件后，按以下程序进行富氧操作 a.根据厂部和高炉车间规定的富氧率，计算出氧气耗用量和高炉鼓风调整量。 b.打开快速切断阀，徐徐开启调节阀，按计算结果将入炉氧气量调整到位。 ④富氧后的炉况调节

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a.开始富氧时，富氧率应＜1%，待炉况逐步适应后，可逐步增大富氧率，但每次调节富氧率的幅度不准大于0.5%。

b.在高炉冶炼进程需要减风时，应首先考虑降低富氧率或停止富氧鼓风。

c.在休、排风和压风操作中，首先停止富氧操作，在富氧操作停止后，方可进行休、排风和压风操作。

d.复风以后炉况恢复良好、炉温适宜，在全风作业的前提下再考虑开始富氧操作。 e.在处理特殊炉况或炉况不顺时，应果断停止富氧操作。

f.在出现风机停风、制氧停机等突发事件时，应迅速关闭快速切断阀，以防发生不测。 ⑤富氧后炉内操作注意事项

a.富氧鼓风后有发展边沿的作用，在操作中应根据情况适当加重边沿负荷。 b.适时调整冶强控制范围，并根据炉温走向进行调剂。

c.风口理论燃烧温度升高，应注意风量、风压、探尺曲线、炉况适应程度及其它各方面的反映，确保炉况正常。

⑥停氧操作及相关注意事项

a.高炉需停止富氧时，如无特殊情况，应先汇报调度，然后关闭该高炉富氧系统的快速切断阀。 b.一座高炉停止富氧时，厂调度应通知其它还在富氧高炉的值班工长，当班工长应注意氧压及氧量的变化，及时进行调整。

c.发生紧急情况时，如氧气流量、压力产生大幅度波动且原因不明，或高炉发生事故，或氧气系统发生故障等，高炉都应立即关闭快速速切断阀，然后汇报调度。

d.正常休风时应在休风前10分钟内完成停氧操作，紧急休风时可先排风，排风后应立即停氧。 e.长期休风或长期不富氧(大于1昼夜)时， 应关闭调节阀前后的手动截止阀和快速切断阀。 f.几座以上高炉同时富氧而总氧量受限制时，由主管生产的副厂长分配各高炉用氧量。 7.5.5 喷吹煤粉

喷煤是高炉增产节焦、强化高炉冶炼、下部调剂及负荷调剂的重要手段，高炉喷煤后，冶炼行程发生了变化，应采取相应措施，以取得预期效果。 7.5.5.1 高炉喷煤后的变化 ①、风口理论燃烧温度的控制。

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控制适宜的风口理论燃烧温度是非常重要的，一般控制不应低于2000℃，过低会导致炉凉，甚至发生炉缸冻结；过高会带来炉料中氧化硅的大量挥发等，使料柱透气性恶化，甚至造成悬料，根据国内同行业的经验，风温、富氧率、煤种对风口理论燃烧温度的影响大致如下表： 风口理论燃烧温度影响因素

通过控制上述参数，控制风口理论燃烧温度。通常情况下，风温用到最高，通过调剂富氧率和喷煤量，以控制风口理论燃烧温度。

②、随着喷煤量的增加，部分煤粉在风口内气化燃烧，鼓风动能增大，使回旋区扩大，促使中心煤气流发展，也改变着炉缸工作状态。此时，上、下部调剂要跟上，以保持合理的煤气流分布。

喷煤后，氧化带明显延长，有利于高炉顺行。同时，煤气中H2含量增加，有利于炉缸煤气流均匀分布。 ③、喷吹燃料存在热滞后。一般开始作用时间滞后2.5~4小时左右。要掌握“热滞后”的时间，及早动手，确保调剂准确。 热滞后时间计算： t=V总/(V批×n) t---热滞后时间，h

V总---参加反应起始平面（即炉身下表面）到风口平面之间的容积，m3 V批---每批炉料的体积，m3 n---平均每小时料速，批/h

④、风量不变，压差随着喷煤量增大而升高。喷吹后的压差升高，如不破坏顺行则允许，如破坏顺行则应酌情减少喷吹量。

⑤、喷吹燃料能降低炉缸理论燃烧温度，喷吹量大而使渣铁物理热不足，渣子粘稠。故增加喷吹量应以提高风温和富氧作为热量补偿。当确因喷吹量过大而引起渣铁物理热显不足时，应酌情减少喷吹量，并相应调整焦炭负荷。

⑥、增加喷吹量，多消耗鼓风中氧量，使料速变慢，结果炉温上升；减少喷吹量则炉温降低。因此，控制综合负荷是掌握和调节炉况的重要参数，值班工长应密切注意料速的快慢，掌握和调节综合负荷使其稳定。

⑦、炉凉时增加喷煤量，可能引起炉缸暂时更凉；相反，炉热减少喷煤量，炉缸暂时可能更热些。因此必须提前调节才能稳定正常炉温。

炉子大凉时，增加喷吹量，当时不会收效反而会更凉，引起炉子不顺。只有增加煤量的同时增氧或提高风温，才能有效的提高炉温，否则应及时减风并减轻焦炭负荷。

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7.5.5.2 喷煤调节炉况的特点

①、以喷煤量作为临时调节手段能发挥高风温的作用，有利于降低焦比。在采用喷煤量作为临时调节手段时，必须准确的判断炉温的趋势，及早的采取措施才能提高调节效果。

②、由于喷吹物在风口前分解时要消耗大量热量，增加喷吹物的初期反而有降低炉缸温度的作用，另一方面，煤粉燃烧后产生的煤气对整个炉内料柱的预热和还原都有影响，因此用煤粉喷吹量调节炉温其作用的滞后性很大，一般要滞后2.5~4小时，这就要求操作上要有预见性，做到早动。

③、在采用大喷吹量操作时，由于风口前冶炼情况（如氧化区域的大小、风口前是否有生降等）对煤粉是否完全燃烧有很大影响，因此增减同一数量的煤粉对炉温的影响效果波动很大，经验表明：当炉况正常，炉温尚在正常范围内波动时，调剂煤粉量的效果比较明显。一旦炉温过低，当风口前已产生不正常冶炼现象时（如涌渣、脱落或焦炭显著不活跃时）则增加煤粉喷吹量对提高炉温作用不大，有时甚至促使炉缸温度降低。

④、由于现有的喷吹系统设备和高炉冶炼特点，喷煤数量按时间计算而冶炼中料速波动又较大，因此应以每批料的平均喷煤量作调节依据较为合适。

⑤、当高炉因故障必须大幅度减风操作，而时间又较长时（2~3小时以上），喷吹物势必大减，甚至无法喷吹，此时由于前述喷煤操作对炉温影响的滞后作用，初期炉温可能上升，但后期必然下降，因此当高炉大减喷煤量（或停煤）时必须仔细考虑喷煤情况，及时补加合理数量的焦炭，以保证加风以后炉温稳定。

7.5.5.3 喷吹的前提条件：

①、炉况稳定顺行，炉缸圆周工作较均匀； ②、高炉热制度，造渣制度相对稳定； ③、高炉及喷煤系统设备运行正常；

④、炉况正常情况下，喷煤热滞后时间可按3小时计算。 7.5.5.4 增加喷吹量的条件：

①、炉温稳定或炉温呈现缓慢下行时；

②、高炉增加进风面积后，炉况稳定，为防止边沿气流发展时，可适当增加喷吹量； ③、煤粉增加数量可根据当时炉温水平酌定； ④、风口前的理论燃烧温度足够时。

7.5.5.5 发生下列情况之一者，应适当减少喷吹量。 ①、炉况热行，且重负荷料尚未下达炉缸时；

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②、停止富氧或减少富氧时； ③、原料条件变差时；

④、低料线时期炉料即将下达炉缸时； ⑤、喷吹量过大影响炉况顺行时； ⑥、减少的煤粉数量根据当时炉况酌定。 7.5.5.6 发生下列情况之一者，必须停喷。 ①、高炉休风、排风前；

②、炉况变差，出现难行，连续崩料、悬料时； ③、炉缸大凉； ④、炉温急剧升高。

⑤、设备、设施不能保证正常喷煤时。 7.5.5.7 大喷吹量，因故突然停喷的炉况处理

当喷吹量在120~150kg/t时，因突然事故停煤时，工长操作应注意下列要点：

①、根据当时的炉温水平，立即减风40~60%，并加入适量焦炭。在30分钟内仍不能恢复时再加入适量焦炭，同时变料退负荷为全焦冶炼负荷，并调整好碱度，在停煤1小时仍不能恢复时，再加入适量焦炭，以后每延长1小时，增加净焦适量，同时可酌情降低强度。

②、风量控制以料速为准，料速控制为正常料速的50%左右，若炉温急剧向凉，应将风量减至风口不灌渣为准。

③、若停煤时间超过4小时，而轻负荷料仍未下达时，加入的净焦总量应相当于停喷煤粉总量的1.2~1.3倍。

④、炉况恢复

a、停煤1小时后恢复喷吹时，风量可一次恢复至正常时的90%，煤量可一次恢复，并校正负荷，若负荷过轻可采用临时抽焦的方法。

b、停煤2小时恢复喷吹，根据炉温水平，风量第一次恢复70~80%，喷吹量恢复85%，同时校正负荷，负荷的校正可分两步进行，以防炉温剧烈波动。

c、停煤3小时后，恢复炉况时可暂不喷煤，待净焦下达至炉腹酌情加风，风量加至正常风量的80%后，恢复喷吹，同时恢复原冷却强度，若炉缸温度低时，可立即增加富氧。

⑤、事故停煤时，工长要密切注意风口变化，出现挂渣，涌渣时，要及时排放凉渣、凉铁，有条件时可增加富氧量以迅速提高炉缸温度，同时再增加净焦量，注意此时必须拔出喷枪。

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7.5.5.8 喷煤高炉休风时焦炭负荷的调整 ①、非计划短期休风

正常生产的突发非计划休风，这种休风时间较短，从停氧减煤减风开始到休风后复风未喷煤这一段时间内，每批料因少喷煤减少的热量应从开始减风时就用焦炭逐渐补充，并多补回5%~10%左右，休风要减轻负荷的这一部分热量也应同时补足。一般要求在高炉风量降低到正常操作的80%风量时就应停止喷煤。 ②、计划休风

富氧喷煤遇到计划休风，可在休风前一个冶炼周期内改全焦冶炼后，再根据计划休风时间调整焦碳负荷，下休风料。待休风料正好到达风口区域时休风，这样有利于复风操作。 7.5.5.9 喷煤量的调剂每次要≤0.5t/h，时间间隔20—30分钟。 7.5.5.10 高炉出现紧急事故时，停止喷吹的操作方法。 ①、高炉需紧急休风，要及时与喷煤主控室联系停煤。

②、送风恢复炉况的操作，若不能短时间内恢复喷吹，则按上述停喷操作要点进行操作。 7.5.5.11 喷煤后置换比先按0.85计算。

7.5.5.12 高炉喷煤情况记录在《高炉操作日志》。 7.5.6 高炉炉顶小高压技术操作 7.5.6.1 高炉炉顶小高压基本概况：

高炉高压阀组由两个电动蝶阀、一个自动调节阀和一个常通管组成。两个电动蝶阀用于粗调，调试正常后一般固定在一定位置。自动调节阀可以自动或手动调节。 7.5.6.2 高炉使用小高压操作的条件

①鼓风机有满足高压操作的压力,保证在高压操作下能向高炉供应足够的风量。

②高炉及整个炉顶煤气系统和送风系统必须保证可靠的密封及足够的强度,以满足高压操作的要求。

7.5.6.3 高压与常压的转换操作程序 ①常压转高压的操作程序：

a.与风机、热风炉、煤气等相关单位进行联系。 b.设定炉顶压力值。

c.将两个电动碟阀阀门根据炉顶压力要求分别缓慢粗调到相应位置。 d.将自动调节阀门由手动打到自动位置。 e.对炉况进行风量、风压调剂。

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