压缩机安装方案 - 图文

2.压缩机组安装施工程序

压缩机精找平 基础验收处理 设备吊装就位 压缩机二次灌浆 电机二次灌浆 压缩机初找平 同轴度初找正 附属设备安装 压缩机一次灌浆 电机地脚螺栓灌浆 交工艺.电仪专业

同轴度精找正 3.施工前准备

3.1 技术准备

施工前应具备下列技术资料

(1) 机组出厂合格证书，且包括下列内容：

2金属零部件的材质证明书；

2随机管材、管件、阀门材质证明书； 2机壳及附属设备水压试验记录； 2转子制造质量检验证明书； 2转子动平衡和叶轮超速试验记录； 2机器装配记录； 2机器运转记录。

(2) 机组安装平、立面布置图、基础图、装配图、系统图、配管图以及安装

使用说明书。 (3)机组装箱清单。 (4)基础中间交接记录。

(5)有关的规范、技术要求、施工方案。 3.2 机组吊装运输

(1)吊装运输执行《化工工程建设起重施工规范》。

(2)机组的吊装运输，应根据包装标记或设备重心确定受力点，作业中应使机

器及主要部件保持水平状态;大件吊装采用制造厂提供的吊装专用工具。 (3)机器及零部件吊装，运输时，不得将钢丝绳、索具直接绑扎在机加工面上，

绑扎部件应适当衬垫，或将索具用软材料包裹，并严禁撞击。 (4)设备进入站场前，压缩机厂房内应进行作业场地平整、回填、水夯处理，

保障大型汽车吊和大型拖板车驶入时不误车。具体硬化方法：先自自然地坪下挖500mm，后用砾石下铺300 mm，上部用3：7灰土进行回填夯实平整处理，确保足够地耐力，保证行车、吊装安全。 (5) 为保证压缩机的安全吊装，拟采用

两辆160t汽车吊进行吊装，两车分别倒驶于压缩机基础东西两侧站位，并保证站位场地硬化良好；然后各选择13m臂杆，7m作业半径，各系挂一套平衡梁结构，将压缩机平稳抬吊提升200mm高，停车检查，无误后拖车缓慢驶出。通过吊装理论计算，160t汽吊最

压缩机组吊装施工作业

大起重量76.8t，负荷73t；吊装绳扣选择Φ51mm钢绳每侧1圈，安全系数9.45，满足吊装作业安全需要。

(6) 吊装作业过程，由专业资深的起重作业人员分别负责两辆吊车的吊装指

挥，两车应根据每步吊装指令平稳操作,相互协调旋转主臂，使压缩机至基础正上方，二车稳钩下落，确定每个基础螺栓与设备螺栓孔对应无误后，方可下放准确就位。

3.3 开箱检验及保管

（1）根据装箱清单进行开箱检验，检查有无缺件，设备及零部件有无损坏、

缺陷等，并作记录，对暂不安装的设备做好防护措施妥善保管。 （2）根据设备的安装顺序及位置，合理安排设备的放置地点。 （3）精密零部件应按技术文件要求存放在适宜库房内的货架上。 （4）随机技术资料、专用工具及量具应清点造册、妥善保管、保证使用。 3.4 施工场地

（1）基础必须具备安装条件，基础附近的地下工程及地坪应完成，运输、消

防道路应畅通。

（2）厂房或临时设施应能防止风、雨、雪的侵袭。环境温度不应低于5度。 （3）厂房内机组安装用的起重设备，应经试运行合格。 （4）施工用水、电、气和照明应接能且具备使用条件。 （5）施工现场必须具备有足够的消防器材。

（6）备齐施工用具及计量器具。量具应周检合格，精度必须满足测量要求。 （7）施工现场应具备材料及零部件存放条件。 3.5 基础验收与处理

（1）基础使用前必须办理中间交接证书。基础移交时必须同时提供下列资料：

2施工质量合格证书及中心、标高、外形尺寸实测记录。

2当设计有要求时，提供基础的沉降观测点位置及沉降观测记录。 （2）对基础进行外观检查，应满足下列要求：

2不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；

2基础中心线、标高、沉降观测点（如设计有时）等标记齐全、清晰。

基础尺寸及位置允许偏差（mm）

项次 1 2 3 项 目 名 称 坐标位置（纵横轴线） 不同平面的标高 平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 平面水平度（包括地坪 需安装设备部分）： （1） 每米 （2） 全长 垂直度： （1） 每米 （2） 全长 预埋地脚螺栓： （1） 标高（顶端） （2） 中心距（在根部和顶部两处测量） 预留地脚螺栓孔： （1） 中心位置 （2） 深度 （3） 孔壁垂直度 预埋活动地脚螺栓锚板： （1） 标高

允 许 偏 差 ±20 -20 ±20 -20 +20 5 10 5 10 +20 ±2 ±10 +20 10 +20 4 5 6 7 8 （2） 中心位置 （3） 水平度（带槽的锚板） （4） 水平度（带螺纹孔的锚板） ±5 5 2 （3）按土建基础图和技术文件要求，对基础的外形尺寸、坐标位置进行复测检查，如设计无特殊规定时，其允许偏差应符合上表的规定。

（4）机组安装前应对基础作如下处理

2需要二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻点深度不应小于10m密度

以每平方分米内3-5点为宜，表面不得有疏松层或有油污。

4.机组就位、找平找正与固定

4.1就位前的准备

（1）对整体供货的中、小型压缩机一次吊装就位，对散装供货的大型压缩机先将机身就位找平、找正，然后再组装中体等部件进行找平、找正。 （2）机组就位前，对机身进行8 h 煤油试漏检查。

（3）机组就位前，安装在机器下部且机器就位后无法安装的设备、管道等，应预先安装好。 4.2 压缩机初找平

有垫铁安装的压缩机组以机组给定的找正面或压缩机的进、出口法兰为基准，采用临时垫铁组进行设备的初步找平、找正工作；

无垫铁安装的压缩机组以机组给定的找正面或压缩机的进、出口法兰为基准，采用临时垫铁组和调整螺钉进行设备的初步找平、找正工作；

用钢直尺测量从基础标高基准点到设备底座下表面的距离，应满足设备安装图纸的要求，并调整安装偏差在-5mm～+5mm之间；

用拉粉线的方法测量机组中心线与基础纵、横中心线的偏差，横向、纵向允差均为?5mm；

找正要求：纵向水平度：≤0.20mm/m，横向水平度：≤0.10mm/m。 4.3 压缩机一次灌浆

初找平完毕后，进行地脚螺栓预留孔灌浆。预留孔在灌浆前应进行清理，用水润湿12h后清除积水及异物，并不得有油污；

地脚螺栓的预埋应符合以下要求：

地脚螺栓埋入混凝土的部位不得有锈蚀、油漆及油渍；

地脚螺栓在预留孔中垂直，无倾斜；

地脚螺栓任一部分离孔壁的距离大于15mm，地脚螺栓底端不碰孔底； 地脚螺栓拧紧后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为1.5～3个螺距，螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触紧密，用锤击法进行检查；

灌浆前，用水将地脚螺栓预留孔润湿并清除杂物及多余的水，然后按设计要求搅拌混凝土进行灌浆，混凝土的标号应比基础混凝土提高一个标号；

灌浆工作要连续进行且边灌边捣实，捣实过程中注意不得碰歪地脚螺栓或使设备产生位移，灌浆过程中，地脚螺栓上部的螺纹部分不得沾上混凝土；

地脚螺栓内灌浆的混凝土，终凝后4h内开始养护，养护期间定期检查、浇水、养生，使其达到设计强度。 4.4压缩机精找平

精找平应在地脚螺栓孔混凝土强度达到75%以上后进行； 精找平前应先复查设备安装标高及中心线；

无垫铁安装的压缩机精找平应在原一次找正的基准面上进行，用调整螺钉进行调整，不得用松、紧地脚螺栓的方法调整设备水平；允许偏差应符合机器技术文件的规定。无规定时，横向水平度允许偏差为0.10mm/m，纵向水平度的允许偏差为0.05mm/m；

有垫铁安装的压缩机精找平应在原一次找正的基准面上进行，用放置的永久性垫铁进行调整，不得用松、紧地脚螺栓的方法调整设备水平；

纵横向水平度同时找平合格后，校正底座标高是否符合要求，然后对称把紧地脚螺栓，放置永久性垫铁的最终要求如下：

每个地脚螺栓旁至少有一组垫铁；垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位的下方。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓；

垫铁组边缘距地脚螺栓中心间距40mm～60mm，垫铁底面与基础表面接触达到接触稳固，不翘曲；相邻两组垫铁间距宜为500mm～1000mm，若超过1000mm时，则每间距1000mm中间加放一组垫铁；

垫铁端面应露出设备底座外缘10mm～30mm；

垫铁端面应露出设备底座外缘，平垫铁宜露出10mm～30mm，斜垫铁宜露出

管道处于自由状态。

★ 最后连接点焊部分最后焊接要求：由两个焊工相互位于对称的位置同时进

行焊接，使受焊接热产生的变形降到最小。

★ 最后焊接段结束后，通过调整弹簧支撑把管道提起，测量法兰间的尺寸“C”

公差保证在≤0.1mm范围内；保证法兰的平行度，最后连接法兰周围尺寸“C”

★ 焊接结束后，要拆除临时支撑，管道应松动并支撑它自身的重量，在压缩

机和管道法兰间有一定的间隙。

★ 通过调整管道的弹簧支撑，调整管道法兰使靠近压缩机接管，并确定两个法

兰是相互平行的和螺栓孔是完全同心的，然后在法兰间加上垫片将两根管道牢牢地固定在压缩机接管上。

★ 将管道最终固定在压缩机接管时，应在联轴器上用千分尺表监测其径向位

移。转速大于6000r/min的机器，径向位移不应大于0.02mm，转速小于或等于6000r/min的机器，径向位移不应大于0.05mm；如果偏差超过该数值，就必需进行管道校正工作，并重新检查。工艺气管道必须逐个连接，管道每次紧固后都用千分表检查对中偏差。在所有工艺管道连接后，每个对中测量值填入下表：

管线代号 连前测量值（mm） 连后偏差值（mm） ★ 所有工艺管道连接必须采用力矩扳手进行。

5.6 油系统的安装

油站设备（油箱，润滑油泵及其驱动机，油冷器，油过滤器，调节控制阀，润滑油等）是安装并放在底板上的。通过安装斜垫铁或地脚螺栓两侧上放置的钢板进行油站设备的安装并在不使底板自身变形的情况下，进行调整，以使整个油站设备保持准确的水平位置（±0.5mm/m）。在底板周围的位置上用软质搅拌水泥砂浆，通过在底板上布置的灌浆孔进行二次灌浆，以吸收重载部件如泵及其驱动机的振动。

5.7 其它辅助设备的安装 7.7.1 综述

除了润滑油站设备以外的其它设备如下所述进行安装：

◆ 润滑油停车高位罐； ◆ 就地表盘； ◆ 干气密封盘； ◆ 密封增压装置。

7.7.2 安装

按泵生产厂家提供的说明书进行组装

★ 要按照相关的布置图，按适当的位置、方向和高度进行其它设备的组装，

而设备的接管连接位置和方向应在管道图上确认。

★ 通过调整设备支承脚下面的垫板进行设备找平，其精确度在±0.5mm/m

的范围内，而标高应在规定高度的±5mm的范围内。

★ 设备本体连接好的管道法兰如果没有特别原因不要松开。

当松开管道法兰连接时，按下图在管道法兰间加装3mm厚的石棉橡胶板封垫片，使法兰面不致损坏。

5.8 油管和辅助气管的酸洗 7.8.1 酸洗目的

去除沉积管道中的铁锈和氧化皮或其它杂物，同时可节省油冲洗的操作时间。 7.8.2 酸洗程序

管道预制完成后，需对油管和辅助气管进行酸洗。 7.8.2.1 碳钢管的酸洗

对碳钢管的酸洗，使用液态的磷酸进行酸洗，以避免酸洗后铁锈沾附于管道上。但是，如果要采用盐酸或硫酸对碳钢进行酸洗时，则应使用抑制剂，同时使用酸介质必须是液态的，防止过度酸洗。 7.8.2.2 不锈钢管的酸洗

对于不锈钢管，使用硝酸加氢氟酸溶液。但是硝酸会产生有毒气体和氟酸气

体，损害人的神经，因此必须特别注意通风，并采取适当的保护措施以消除危害。另外，氟酸会破坏人体细胞组织，一旦沾染，就地用大量的水冲洗，并立即去医院就医。

管道酸洗程序 1.管道处理 2.脱脂冲洗 3.水冲洗 溶液 4.酸洗 磷酸 5-20% 溶液 温度 40-80℃ 常温 碳 钢 不 锈 钢 除掉沾附于每根管道切割边上的毛刺、焊渣和焊接飞溅物，拆下填料和O型环等。对于带螺纹的所有管道，要包上防酸类的乙烯带或橡皮带，防止螺纹损伤。 在常温下，滴入10-20%氢氧化钠溶液，时间20-30分钟。 工业水冲洗 时间 1-3小时 溶液 溶液 温度 常温 时间 1-2小时 20%的硫酸，4-15小时 3-5%的氟酸 5.水冲洗 6.中和处理 7.水冲洗 8.干燥 9.防锈保护 10.孔口保护 工业水冲洗，最好是用温水冲洗。 在常温下滴入3-6%的氢氧化钠溶液，历时30分钟至1小时 工业水冲洗 进行蒸汽吹扫，并用压缩空气进行吹干 吹入透平油或防锈油 用乙烯布或布带覆盖

5.9 油冲洗及其它冲洗工作 7.9.1 油冲洗目的

油冲洗工作由业主工艺人员和操作工具体负责，我公司施工人员根据业主冲洗方案进行配合。为了消除管内的杂物，如砂、木屑、粉尘以及在设备安装和管道安装时在机器设备和管道内形成的焊渣。油冲洗是为了防止这些杂物和焊渣给转子轴承和调速器设备带来有害影响。 7.9.2 油冲洗的准备工作 7.9.2.1 临时性过滤

1） 将100-120网目钢丝网料斗式的临时过滤器装入油槽顶部的人孔内或在

油槽的油返回管上安装锥形临时过滤器。过滤合格后，换用200网目钢丝网直到完成为止；

2） 临时过滤器用来检查润滑油和调速油供油管的情况。

7.9.2.2 临时旁通管线

★ 按要求用钢管或增强型高强度聚乙烯软管或耐油橡皮管制备临时管线。 ★ 用碳钢管配制的旁通管要彻底酸洗，聚乙烯耐油或橡胶软管要经得起高温

（80℃），内部完全没有杂质的新软管。

1） 临时旁通管的安装应从压缩机及其驱动机轴承座法兰上的所有供油

管到回油管上供冲洗用的接管法兰； 2） 安装临时管道代替控制阀；

3） 带阀门或直径10-15mm限流孔板的临时旁通管应安装在蒸汽透平轴

承法兰上的调速器供油管上。靠近跳闸节流阀油缸和抽汽止回阀油缸及其管道安装的临时管道处，将供油管和导淋管拆开；

7.9.3 油冲洗程序 7.9.3.1 止回阀的拆卸

拆掉油管路中止回阀的阀芯（在拆下的阀芯上做好记号，以避免重新组装是出错），或在就地安装临时管道代替止回阀（由业主方冲洗方案确定）。 7.9.3.2 清洗油过滤器的内侧

打开油过滤器的顶盖，内部无铁锈且没有杂物沉积，确认后恢复顶盖。 7.9.3.3 清洗油槽的内侧并灌入冲洗油

1）打开顶部的人孔，用海绵和清洁的面粉将油槽内部清洗干净。不使用擦布； 2）上述工作完成后，恢复人孔和关闭所有的阀门； 3）用200网目的钢丝网过滤，将冲洗油注入油槽。

注：冲洗油量应在油泵运行和两个油冷器和油过滤器都充满油的情况下，保持在最低操作液位以上。

7.9.3.4 冲洗泵

油冲洗另备油泵或用装置配置的油泵 7.9.3.5 加热油和冷却油的操作

1）用蒸汽加热盘管或在油槽中的埋入式电热器将油槽中的油加热； 2）运行油操作台中安装的油冷却器将油冷下来。 7.9.3.6 油冲洗需要的工具和仪表

在冲洗前应配备好下面的工具和仪表：

1）工具：木制头的榔头、扳手等； 2）仪表：压力表和温度计；

3）其它的各种设备，用于装油的油罐或油桶以及冲洗用的设备； 4）钢丝网的网目：100和200目。 7.9.4 油冲洗操作

在油冲洗准备工作完成并确认油循环无异常后，就进行油冲洗操作。 7.9.4.1 油冲洗流速

油循环流量越大，流速越快冲洗效果越好，但是，应注意泵和驱动马达不要超过负荷工作。

提高冲洗效果的方法：通过手动操作各管路上的阀门。

7.9.4.2 压力

注意聚乙烯或橡胶软管制的旁路管的连接部分，操作压力要在设计极限值的范围内。 7.9.4.3加热和冷却

★ 为加快把杂物带走，最有效的办法是反复交替加热和冷却。

1） 改变油温使管道交替的膨胀和收缩，高效地清除杂物； 2） 通过改变油的流速和粘度也能取得好的效果；

3） 油的加热和冷却必须在35-75℃的温度范围内进行，但是油温决不能超

出75℃，因为这样会减低油的性能； 4） 重复油加热和冷却循环下图所示:

2H 3H 2H 2H 2H 3H Operating Hours 75℃ 55℃ 35℃ Min tomp

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