桥梁引桥施工工艺 经典

第四节 引桥工程施工

本项目东岸起点桩号为K13+040，桥梁上跨龙岗大道、防洪堤及八尺江，终点桩号为K14+130。项目全长1090m，其中桥梁长度919. 76m，引道长度170.24m。

引桥横断面布置：2. 75m人行道+5. 5m非机动车道+0.5m侧分带+15. 25m机动车道十0. 5m隔离栏++l 5. 2 5m机动车道+0. 5n:侧分带+5. 5m非机动车道+2.75m人行道=48. 5m;

一、引桥设计要点

(一)引桥结构

1、结构体系

八尺江大桥引桥均为预应力混凝土现浇连续箱梁，东岸引桥跨径布置为(2325) m+ (2332+50+2332) m+ (3326. 59) m，西岸引桥跨径布置为(3330)m+(3330)m+(3330)m+ (4330) m，每联顺桥向设一个固定支座。 引桥分设左右两幅，两幅主体结构分开。

2、主梁结构

每幅桥梁采用等高度预应力混凝土箱梁，单箱四室截面，第一联梁高1.4m，第二联梁高2.8m，第三联梁高为1.5m。西岸引桥梁高1. 8m。两腹板竖直，桥面顶底板横坡为2%。

箱梁顶板厚22cm，底板厚25cm，腹板厚60cm,悬臂板长300cm，悬臂端部厚度20cm，根部厚度50cm。箱梁在各支点处设横梁。箱梁设有通风孔、泄水孔。 梁体预应力钢筋采用高强度钢纹线，波纹管制孔。预应力分为腹板束及顶、底板束。预应力根据施工方法采用连接器逐孔接长，接头设在距支点6m或 7m处。

梁体设计采用逐段现浇施工。接缝设在距支，点6m或7m处。 3、墩身

桥梁引桥料交段的3、4、5、6桥墩采用断面尺寸1.8x2m(纵桥向x横桥向，以下同)的柱式墩，不设墩顶系梁;其余引桥桥墩采用1.6x2m的柱式墩，设墩顶系梁，系梁尺寸为1. 431. 3m(高3宽)；其中2、7、16、19、22桥墩墩顶横桥向变宽，墩顶尺寸为1. 632. 4m。引桥桥墩墩高7. 2 5m-15. 09m。 4、承台及基础

引桥桥墩基础均采用单排桩基础，每个桥墩对应一根桩径2.2m钻孔灌注桩，桩长8. 5m-40.5m。桩顶设承台，单个墩顶承台平面尺寸为3.6x 3.6m，承台高2m，承台间设置系梁。

5、桥台

全桥共设2个桥台，0号台为重力式U型桥台，明挖扩大基础，台后接路基档墙，26号桥台为肋板式桥台，钻孔灌注桩基础，桩径1. 8m。台后设锥体护坡。 (二)、桥面及附属设施 1、桥面铺装

主桥和引桥桥面铺装层均采8cm厚C50砼调平层+8cm厚AC-20C中粒式沥青混凝土。

2、桥面护栏、栏杆

桥面机动车道与非机动车道之间设置防撞墙。人行道外侧设不锈钢栏杆。 3、桥面排水

桥面雨水通过桥上泄水管汇集到悬挂于冀缘板下的纵向排水管，再由纵向排水管流入设置于墩柱上的竖向排水管，最终排入桥底。 4、伸缩缝

桥梁在0号台和7号墩处行车道上设置YLF-160型预应力伸缩缝，其余桥墩处行车道设置YLF-120型预应力伸缩缝。在相应人行道位置，设置GQF-F120型与GQF-F160型伸缩缝。全桥伸缩缝数量均计入引桥。 5、支座

均采用GPZ系列(II )型盆式橡胶支座，支座的具体型号及尺寸详见相关设计图。

6、人行道、栏杆及灯柱

单侧人行道总觅2. 75米，中间设垫梁一道，8cm厚的钢筋混凝土预制人行道板置于栏杆座、垫梁和路缘石上。人行道板上加铺2cm砂装抹面后再铺一层2cm后的防滑彩砖。

施工时注意预坦相应的灯杆基座构件。 7、桥头搭板及台后处理

台后均设置8. 0米长桥头搭板。0号桥台台腔内回续碎石，5m范围内的路

基填土要求回填透水性好的沙性土。

二、引桥施工流程及主要工序施工方法

1、施工流程

测量放样→钻孔灌注桩（其中0#桥台采用明挖扩大基础，桩基施工包括人行步梯桩基施工）→承台→立柱（其中0#采用重力式桥台，26#桥台采用肋板式桥台）→系梁施工→支撑及模板安装→现浇预应力箱型梁→现浇钢筋混凝土铺装层施工→伸缩缝施工→防撞护栏施工→ 沥青砼摊铺→人行步梯施工及附属设施。

2、主要工序施工方法

①、桩基：采用钻孔桩机成孔，钢筋笼制作吊装，然后灌注商品混凝土。 ②、土方：采用机械挖土为主，人工配合进行修整。 ③、砼：承台、立柱、盖梁等结构采用商品砼。

④、模板：承台、立柱、盖梁、箱梁等结构采用组合钢模为主，局部配用木模，立柱采用定型钢模。

⑤、支撑：采用Ф48钢管支撑。

⑥、引桥箱梁：引桥箱梁施工采用满堂支架逐段浇筑法施工。两岸

引桥均为由桥台方向往主桥方向逐段现浇。

⑦、预应力施工：纵向预应力束在箱梁横截面应保持对称张拉，两端张拉的钢束在张拉时两端应同步，在横桥向亦应对称张拉;张拉顺序:先纵向束，后横向束;先长束，后短束;先两边，后中间。横向预应力束采用单端交替张拉。

三、引桥桩基施工、0#桥台明挖扩大基础施工技术与工艺

本工程0#桥台采用明挖扩大基础施工工艺，其余引桥的桥墩基础采用桩基

基础。此外桩基施工还包括人行步梯基础也采用桩基施工。

引桥桥墩基础均采用单排桩基础，每个桥墩对应一根桩径2.2m钻孔灌注桩，桩长8. 5m-40.5m。桩顶设承台，单个墩顶承台平面尺寸为3.6x 3.6m，承台高2m，承台间设置系梁。

26#桥台桩基础采用双排桩基础，共6根，桩径大小为1.8米，桩长20米，

桩顶设承台，承台的尺寸为长3 宽3高=4.5米33米32米。承台间设置系梁。

人行步梯桩基础采用双排桩基础，每一座步梯有4根桩基，共4座，总共6根，桩径大小为2.2米，桩长11.84~19.74米，桩顶设承台，承台的尺寸为长3 宽3高=6.6米32.2米31.5米。承台间设置系梁。

根据引桥设计说明中施工方案要求，引桥箱梁施工采用满堂支架逐段浇筑法施工。两岸引桥均为由桥台方向往主桥方向逐段现浇。因此，本工程桩基施工顺序亦由桥台方向往主桥方向逐排施工，以便各道工序能够进行平行流水施工，缩短各工序施工的施工周期。

1、桩基施工部署及测量放样

（1）、施工部署

本工程引桥分东西两侧，其中东侧包括60根引桥桩基及8根人行步梯桩基，引桥的桩径大小都是2.2米，长8. 5m-40.5m；人行步梯的桩径大小是1.2米，长度在11.84~19.74米之间。西侧包括78根引桥桩基、8根人行步梯桩基及26#桥台的12根桥台桩基。本项目桩基全部采用冲击钻机成孔，泥浆护壁，正循环浮碴成孔，真空反循环吸渣清孔的方案。 （2）、施工作业区部署

1）、根据本标段工程引桥项目的特点、工期要求及施工设计说明的施工方案要求，充分考虑现场施工条件，本工程引桥工程桩基施工安排10台冲孔桩机，作业人数约10人。其中东侧4台冲孔桩基配16人，西侧6台桩基配24人。两岸引起的桩基施工顺序均为由桥台方向往主桥方向逐个钻孔成桩。

2）、测量放样

施工测量人员3人。开工前，平面控制和高程控制均与相邻标段联测闭合。全桥的两岸沿桥梁纵方向设置控制点，进行平面放样。高程从设计水准点直接引用。构造物和桥梁施工地段均设置导线点和水准点，便于施工放样。具体放样方法均按常规测量作业操作和校核。

2、引桥桩基施工工艺

根据桥址处的水文、地质勘测资料以及桩基场地、现有机械设备等情况，并借鉴以往类似工程的实践经验，桩基采取冲击成孔、泥浆护壁、泥浆循环浮碴、真空反循环清孔，直升导管法灌注的成桩工艺。

（1）、施工工艺流程：

冲孔桩施工工艺流程图

（2）、施工准备

1）、技术准备：包括设计图会审，进行技术交底，确定钻孔方案和钻

孔顺序；编制施工工艺、制订安全技术措施等；

2）、施工准备：包括施工场地“三通一平”、劳动力组织、施工测量、施工水电管路安装、泥浆池和沉淀池布置、护筒埋设及钻机安装调试等。

质 量 控 制 措 施（3） 单位分部分项验收质量控制措施 1、桩位在测量放样定位后，拉十字线在四周打保护桩，并测出距离，钢护筒埋设定位，桩中心至护筒边距离大于桩的半径。桩机就位后，调整桩架机身水平，并移机将桩锤对准桩中心，开始后经常检查是否对中，若有误差及时调整。 2、冲孔之前，应在孔位处进行人工开挖，在地表以下2m范围内查明有无地下管线，确信无地下管线后埋设护筒再行冲孔。 工程 工程 工程 标准 按 招 标 文 3、冲孔连续进行，不得中断，冲孔过程中，经常对孔位垂直度检查，并做好冲孔填写记录，在土层变化处捞取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对。 4、冲孔达到设计深度后，应立即进行清孔，孔内水位应保持在地下水位以上1.5~2.0m，以防止孔位的塌陷 5、清孔后的泥浆性能相对密度1.05~1.2，粘度17~20S，含砂率?4%。孔底沉渣厚度应符合设计规定。 6、在清孔完毕放置钢筋骨架前，应对钢筋笼全长，直径进行检查，并报请监理工程师复查。 7、砼灌注前，还需要检测孔底泥浆沉渣厚度，如大于规定要求时，应再次清孔。 8、砼拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，一般控制在18~22cm和易性或有无离析泌水现象，不合格的砼不得使用，每根桩随机取样抗压强度试件，桩长?20m三组，?20m时取样四组试件，其中一组是七天龄期。 9、在灌注砼开始时，导管底部至孔底应有25~40厘米的空间，首批砼灌注的数量应能满足导管初次埋深大于1米和填充导管底部间隙的需要。浇筑过程的埋深控制在2~6米。 10、砼应连续灌注，直至灌注至桩顶面，高出设计桩顶不小于0.8m，并立即将表面已离析的混合物和水泥泥浆清理干净，以保证全部砼具有满意的质量。 11、砼灌注过程中，如发生故障应报告现场监理工程师并及时进行处理。 南宁市玉洞大道八尺江大桥工程 基 础 及 下 部 结 构 钻 孔 桩 件 之 技 术 规 范 与 验 评 标 准 5、质量验评标准

钻孔桩成孔质量标准须符合下表要求 项 目 孔的中心位置(mm) 孔径（mm） 倾斜度 孔深 沉淀厚度（mm） 单排桩：50 不小于设计桩径 小于1% 摩擦桩：比设计深度超深不小于50mm 摩擦桩：不小于设计规定 相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa.s； 含砂率：<2%；胶体率：>98% 允 许 偏 差 清孔后泥浆指标 注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。 本项指标测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩

6、桩基检测

高应变动态测试: 应确定单桩竖向极限承载力，抽检率不得低于总桩数的5%。

低应变动态测试: 应测试桩身混凝土的完整性，推断缺陷类型及其在桩体的位置，应检查桩长是否符合设计要求。全桥的桩基应100%嵌入声测管，并抽取50%进行测试。

详细测试方法参照《公路工程基桩动态测试技术规定(JTG/ T F81-O1-2004)》。

7、基础施工注意事项

(1)、桩基钢筋的混凝土净保护层厚度应严格按设计要求控制。施工时可采取

定位钢筋或混凝土块等措施予以保证。

(2)、浇筑桩身混凝土前，要对钻孔基底进行认真的检查和处理，要求满足设计对清孔的要求，以保证桩基与基岩的连接。孔底沉渣厚度应小于50mm，不得采用加大钻孔深度的方法代替清孔。

(3)、桩基施工时应采取有效措施，保证桩基混凝土连续浇筑，避免断桩、

塌孔及桩位偏移等现象出现。

(4)、必须按设计要求预埋检测管。对于所有成桩必须逐桩进行无破损检测，必要时可进行高应变检测，确认桩基质量符合施工规范和检验标准要求后方可进行承台私墩柱的施工。

(5)、如果桩位的地层或岩质有变化时，桩底标高可适当调整，必要时可作施工补钻或超前钻，且须经业主、设计单位、监理工程师统一认可后确定。

(6)、对于明挖扩大基础，基岩地基则要求底级满槽灌注混凝土基础。如果基础岩质有变化时，基底标高应适当调整，且须经业主、设计单位、监理工程师统一认可后确定。基坑开挖不得采用大爆破，以免扰动基岩且须作好基坑开挖防护。

四、承台及系梁施工工艺流程及施工方法

承台、系梁施工工艺流程为：测量放样→基坑开挖→破桩头→基底平整夯实→桩基检测→砼垫层施工→钢筋绑扎→模板安装→浇筑混凝土→养护→拆除模板→回填

（一）、准备工作 1、测量放样

使用全站仪测量放样，放出承台系梁的平面位置根据原地面标高及桩顶标高，坡度计算开挖宽度范围，保证底面每侧超出承台系梁结构尺寸50-100cm保证有效的施工作业面，洒出白灰线，报监理工程师认可。

2、基坑开挖

由于本标段原地面标高与桩顶标高基本上相差2米左右，地层主要为粉质粘土，基坑开挖采用1：0.75放坡施工。采用挖掘机开挖时，人工配合，为控制不超挖，基地预留20cm厚度的原土层采用人工清底。另外，在坑顶口距离开挖线1.5m左右设置土挡，以防止雨天地

面水流入基坑，影响到坑壁安全。

机械开挖时设置专职技术人员指挥，防止机械操作过程中出现对桩基造成碰撞破坏，或其他安全事故。必要时基坑四周设置排水沟，在基坑左侧或右侧设置集水坑一处，并在距离开挖边线1m左右设置安全围护设施，采用钢管作为立杆和水平杆，采用扣件使得形成护栏设施，并采用安全防护网使得基坑与外界形成隔离，并挂设警示牌，预防在非施工期间非施工人员、车辆落入坑内。

3、凿除桩头、基底检平 1）、桩顶划线

承台底标高加10cm为桩头顶面标高，凿除桩头前测量人员先进行水准测量，放出实际的桩顶标高，对桩顶标高统一用红漆标识，并对桩头凿除工人进行桩头顶标高交底。

2）、凿V型槽

在红漆识标识处人工环向一周凿V形槽或用切割机绕桩头环向一周切割V型槽，深度3-4cm，注意不得损伤主筋。

3）剥离桩头钢筋

人工使用风镐将桩顶以上钻孔桩钢筋及声测管凿出，但严禁将桩头主筋局部弯折造成损伤及无法校正。

4）凿V型槽

当全部钢筋凿出后，在桩顶标高以上5～10cm处水平环向人工凿出三个以上V型槽，相互间距为20～25cm。使用钢钎打入各个V型槽中，来回反复敲击钢钎，使混凝土在V型槽处产生一个断裂面，用

起重设备将已断裂脱离的桩头吊开。

5）吊离桩头

用起重设备将已断裂脱离的桩头吊开时，在桩顶2m范围内，起重设备应垂直起降，不能左右晃动避免桩头倾到将桩基主筋压成死弯。

6）、桩头修整

桩头修整采用3m3空压机配套的风镐破除桩头浮浆及多余的混凝土，至少预留20cm以上用凿子配合凿除，确保桩顶面平整、密实、并与桩轴线基本垂直。并保证桩头嵌入承台10cm，凿除砼时注意保护好声测管的完整性和畅通性，以免影响桩基的超声波检测试验。人工清除基坑底部破碎砼块，保证基坑底部平整。

7）、质量要求

①、并保证桩头嵌入承台不小于10cm。

②、不能出现烂桩头，保证凿除后的每个桩头顶面平整，同一墩台的桩头顶面基本在同一设计平面，并及时将碎渣清除出基坑，风镐破除桩头时，混凝土龄期达到14天。

③、严禁将桩头主筋扳成死弯造成损伤及无法校正，采用风镐和切割机时施工时，严防损伤主筋。

④、严禁用挖掘机碰撞桩头。

图1-1 桩头凿除示意图

4、桩基检测

桩头处理完成后，由具有检测资质的单位进行桩基检测，出具检测报告，并报监理单位进行抽检合格后进行下道工序施工。

5、垫层施工

在承台系梁底部铺设10cm的素砼垫层，平整度控制在1cm以内，高程不得高于承台系梁底面标高。垫层施工周围采用方木作为临时侧模，垫层混凝土必须均匀、平整。立模标高控制误差在5mm以内。

（二）、钢筋加工及安装 1、钢筋下料与加工

钢筋骨架在钢筋场地配料，钢筋应无灰土、无锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂等其他外来物质，无有害缺陷。

钢筋下料长度以设计图纸为依据，充分考虑各种型号钢筋的弯曲伸长量，准确的计算下料长度，配好料后编制加工任务单。按任务单班组加工，钢筋弯曲按设计图纸要求弯曲角度弯曲，每加工一个部位的同种钢筋在钢筋加工台上放样并用钢钉标示弯曲位置，先加工2-3根后用卷尺量测钢筋长度及弯曲位置，合格后方可大量生产。

钢筋加工要求按照规范允许的误差走下限，坚决杜绝出现钢筋加工完成后，绑扎使用时钢筋因下料过长侵入保护层的范围，较少保护层的设计值。

钢筋加工注意事项：

①、特殊部位的钢筋由现场及人员依据设计图纸将钢筋按部位放样；

②、钢筋加工现场应建立严格的钢筋加工生产安全管理制度，钢筋原材料和成型钢筋应进行挂牌标识和分类堆放；

③、技术人员和钢筋工班长对钢筋加工、制作进行技术交底，在加工过程中进行指导和抽查，成品在检验合格后方可运至施工现场。

④、钢筋制作中如出现有轻微锈蚀应采用钢丝刷或在调直过程中除锈，锈蚀严重的的钢筋不得使用。

⑤、钢筋调制时，钢筋拉直后要求平直，且无局部曲折。在加工弯折时不得出现裂纹，Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得出现回弯曲现象。

⑥、钢筋在切断过程中，如出现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等现象必须切除；如发现钢筋硬度与该型号钢种出现较大的出入时，及时向相关负责人员反映，立即采取处理措施，钢筋的断口不得有马蹄

形或弯起等现象。

钢筋加工允许偏差：受力主筋，长度误差控制在±10mm；弯起钢筋长度误差控制在±20mm；箍筋各部分尺寸误差控制在±5mm。

2、钢筋连接

承台、系梁钢筋连接方式包括直螺纹套筒连接和规范规定的焊接等。

⑴、直螺纹套筒连接

直螺纹套筒连接用于直径大于25mm的钢筋接头，连接标准采用《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-3004）。

①、连接套筒

经检验确认符合要求的钢材。供货单位必须提供质量证明，并符合有关国家的标准规范及（JGJ107-2003）《钢筋机械连接通用技术规程》的有关规定。

②、滚轧钢筋直螺纹时，采用水溶性切削润滑液，如冬季必须施工时，在气温低于0℃时掺入15%~20%的亚酸钠，不得用机油做润滑切削液或不加润滑液滚扎头。

③、对自检合格的钢筋端头螺纹加以保护，在一端丝头上戴上保护帽，另一端拧上连接套筒，并按规格分类摆放整齐待用。

④、连接钢筋时，钢筋规格和连接套筒的规格保持一致，确保钢筋和连接套筒的丝扣干净完好无损。

⑤、连接钢筋时可用普通扳手拧紧，接头拧紧后检查外露丝扣不得大于一扣。

⑵、钢筋搭接和普通焊接

承台、系梁钢筋直径小于25mm且大于12mm时采用搭接焊，焊缝长度为：单面焊接不小于10d，双面焊接不小于5d。当钢筋直径小于12mm时，可采用绑扎或点焊的方式固定。钢筋的焊接连接要求按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）相关规定执行。

3、钢筋绑扎施工

⑴、钢筋加工完成经检查合格后，方可用于现场钢筋绑扎作业，桩顶嵌入承台（或系梁）内的主筋，其顶部向外弯成15°的喇叭形，当桩身钢筋与承台（或系梁）钢筋有抵触时，可适当调整承台（或系梁）地板钢筋的间距，但承台（或系梁）底板钢筋网片不得截断。钢筋的所有交叉点均应绑扎，确保钢筋之间设计间距满足规范要求。钢筋绑扎自检合格，经现场监理工程师验收合格后，方可进行下道工序施工。

⑵、钢筋保护层垫块采用满足设计要求的保护层尺寸，并是专业厂家生产的、高于承台（或系梁）砼一个等级的混凝土垫块，间隔2m，按梅花状布置。为避免承台（或系梁）顶板钢筋下垂，严格按照设计要求的间距和数量设置架立钢筋，并绑扎（或点焊）牢固，必要时适当增加叉形钢筋进行加固，绝对保证承台（或系梁）顶部的钢筋保护层尺寸。

⑶、桥台肋板或墩柱钢筋预埋和连接

本工程除26#桥台的承台为肋板式桥台外，其余都是桥墩承台，系梁均为墩柱连接。

肋板的钢筋预埋于承台时，肋板的钢筋与桩基的钢筋不存在连接，所以肋板钢筋是在承台钢筋绑扎完成，承台模板加固成型后，重新在承台的顶层网片上测量放样，准确测定出肋板的设计位置，沿着肋板的结构边线预留出准确的设计保护层，把肋板得箍筋7#钢筋点焊至承台顶层网片上，然后在箍筋7#钢筋圈定的范围内，按照设计预埋筋间距固定位置，然后逐层绑扎埋入承台范围内的箍筋。

而墩柱钢筋预埋于系梁时，在绑扎系梁钢筋之前先将墩柱主筋与桩基主筋按设计要求一一对应进行焊接（保证搭接长度和焊缝质量）之后，绑扎搭接范围内的墩身箍筋，最后绑扎系梁钢筋成型。特别注意的是，为保证墩柱钢筋与桩基钢筋的连接质量和墩柱钢筋笼的安全，必须把墩身钢筋笼采用4根以上钢丝绳多向地锚，必要时搭设钢管支架，保证墩柱钢筋的垂直度，同时避免墩柱钢筋笼出现倾覆。从而保证承台（或系梁）混凝土浇筑时，立柱（肋板）钢筋不出现偏位和倒弯现象。

承台（或系梁）钢筋位置控制目标值

检查项目 受力钢筋间距（mm） 两排以上 同排 规定值或允许偏差 ±5 ±20 0，-20 ±10 ±5 ±20 ±10 控制目标值（mm） ±4 ±16 -18 ±8 ±4 ±18 ±8 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm） 钢筋骨架尺寸 （mm） 长 宽、高或直径 弯起钢筋位置（mm） 保护层厚度 基础、锚碇、墩台 （三）、模板工程

1、系梁模板 ⑴、模板结构

系梁模板采用由侧面大块定性钢模和圆头钢模组成，相互企口拼接成形。在钢模接口处垫双面胶防止漏浆。在模板安装前，板面先经过反复多次打磨除锈，采用柴油和机油勾兑的专用脱模剂涂刷板面，保证涂刷均匀。模板表面保持光洁、无变形、接缝严密。 ⑵、模板安装

严格按照设计图纸加工模板拼装组件，确保各部件尺寸及螺栓位置符合设计要求。使用前进行一次试拼，严格检查接缝处密封性能。模板采用现场拼接成形，采用对拉螺丝紧密拼接，并加入外撑或用葫芦拉紧，防止模板位移。自检合格后报验，经监理工程师检查验收认可后，进行混凝土浇筑工序。

2、承台模板

⑴、承台模板采用大面积钢模板，模板接缝应顺直、严密、平整、不漏浆。

⑵、模板安设

立模前在承台素砼底板上放出纵横轴线，并弹出模板边线，做为立模的标线。模板采用现场拼接成形，采用钢管支架紧密拼接，加入方木外撑防止涨模并用葫芦拉紧防止模板缩小及位移。钢管支架应具有足够的强度、刚度、稳定性。模板安装完毕后，对其检查模板拼缝，平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行自检合格后，报监理工程师验收合格后，方可浇筑砼。

承台（或系梁）模板安装加固完成后，再次检查混凝土垫块数量和安装质量，确保结构钢筋的保护层不小于设计值，并且使用砂浆封堵模板与混凝土垫层之间的缝隙，避免出现漏浆、烂根现象。

承台（或系梁）模板安装误差控制目标

项 目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 相邻两块模板高差 模板表面平整度 允许偏差（mm） ±15 ±30 15 2 5 控制目标值（mm） ±13 ±28 13 1 3 （四）、浇筑混凝土

1、采用C30混凝土，砂子过筛、石子冲洗，按批准的混凝土配比，计量准确拌制混凝土。

2、浇筑混凝土

混凝土浇筑前搭设操作平台，尽可能减少施工员踩踏钢筋，在模板内侧标注控制线，控制标高。在灌注混凝土前将桩顶、垫层混凝土表面清理干净，并用水洗湿润。

混凝土由拌合站集中拌合供应，混凝土罐车运输，C30混凝土的坍落度为7--9cm，混凝土需分层浇筑，每层厚度不大于30cm，并用插入式振捣棒振捣。使用插入式振捣棒时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离，要插入下层混凝土50-100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒，避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。对每一处振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表

面呈现平坦、泛浆，表面出现光泽时，即可缓慢抽出振动棒。为防止混凝土水化、凝结过程中，混凝土内外温差较大，致使表面产生裂缝，混凝土浇注完后采取二次收浆。

（五）、模板拆除

待砼浇筑完毕后12小时即可进行淋水保养，当砼抗压强度达到2.5Mpa后，模板即可拆除作。拆模时应避免重撬、硬砸，以致损伤砼外表面。

（六）混凝土养护

初凝后用石棉布覆盖，洒水养护，保持系梁（承台）混凝土表面润湿，养护期不小于7天。

承台（或系梁）质量标准

项 目 混凝土强度（Mpa） 轴线偏位 平面尺寸 顶面高程 允许偏差值（mm） 不小于设计 15 ±30 ±20 控制目标值（mm） ≦设计值且≧1.5倍设计值 14 ±28 ±18 五、引桥桥台、墩身立柱施工技术与工艺

本工程0#桥台采用重力式桥台，26#桥台采用肋板式桥台设计。桥墩采用支架现浇法施工。

（一）、0#桥台、26#桥台施工工艺

1、0#重力式桥台台身、台帽、背墙及侧墙施工 （1）、脚手架施工

台身施工的脚手架均采用双排脚手架。 1）、选用材料

脚手架搭设选用Ф4833.5规格无缝钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接

扣件连接。用于立杆、大横杆和斜杆的钢管长度以4—6.5m为好。有裂缝的钢管严禁使用。有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。

① 钢管：采用Ф4833.5焊管，材质Q235-A级，长度不超过6500mm(最大质量≤25kg)。

新钢管的产品质量合格证，质量检验报告资料齐全，钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道并涂刷防锈漆。

② 扣件：新扣件的生产许可证、测试报告和产品质量合格证资料应齐全。旧扣件应检查其外观，对有裂缝、变形的禁止使用，出现滑丝的螺栓必须更换。

③ 脚手板

在使用人员密集、使用周期较长的部位，脚手板采用木板。木板用杉木或松木制作，其宽度≥200mm，厚度≥50mm，两端用10~14号镀锌钢丝捆紧。禁止使用腐朽的木板。

2）、构造要求

立杆纵距1.5m，横距1.0m，大横杆步距1.8m，里立杆距结构边距离为35cm，以保证一定的操作活动空间。上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心受载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。扫地杆通长设置在距外架底部20cm处。

h h ≥500 ≤2000 ≤200 1 2 <1000 la la ≤200 (注：1-横向扫地杆；2-纵向扫地杆；la-跨距；h-步距)

图1、脚手架纵横扫地杆构造

①、立杆接长

立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其余各层各步采用对接扣件连接。对接时，对接扣件应交错布置：两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3。

搭接时，搭接长度不应小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。 ②、纵向水平杆

纵向水平杆设置在立杆内侧，横向水平杆下部，与立杆用直角扣件固定，其长度≥3跨。纵向水平杆接长可对接也可搭接。对接时：对接扣件交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不得设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头错开的距离≥500；各接头中心至主节点的距离≤1/3倍跨。搭接时：搭接长度≥1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端≥100mm。

1 ≥500 ≤La/3 2 3 La La (注：1-立杆；2-纵向水平杆；3-横向水平杆)

图2：水平杆对接接头布置

③、横向水平杆

主节点处(水平杆与立杆连接处)必须设置一根横向水平杆，与立杆用直角扣

件固定。主节点处两个直角扣件的中心距≤150mm。在每跨跨中设置一根横向水平杆，以便支承脚手板。

对双排脚手架，横向水平杆靠墙一端的悬挑长度距装修面≤100mm,最大不超过400mm。

④、脚手板

脚手板采用木脚手板或竹串片脚手板。脚手板设置在三根横向水平杆上。脚手板的铺设可对接平铺，亦可搭接铺设，具体要求见下图：

130~150 ≥100 ≤300 ≥200 图3：脚手板对接、搭接构造图

⑤、剪刀撑

剪刀撑的宽度≥6m，且≥4跨，剪刀撑跨越立杆的最多根数见下表。

剪刀撑斜杆与地面的倾角o 剪刀撑跨越立杆的最多根数 45o 7 50o 6 60o 5 双排架的剪刀撑在外侧立面的两端和设置一道，并由底至顶边续设置，中间各道剪刀撑之间的净距≤15m 。剪刀撑斜杆的接长采用搭接。

⑥、作业层的栏杆和挡脚板设置

1 2 1200

3 ≥180 4

(注：1-上栏杆；2-中栏杆；3-挡脚板；4-外立杆)

图4：栏杆与挡脚板构造

3）、脚手架施工技术要求

① 搭设顺序

做好搭设的准备工作—→放置纵向扫地杆—→逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢—→安装横向扫地杆，并与立杆或纵向扫地杆扣牢安装第一步大横杆—→安装第一步小横杆—→第二步大横杆—→第三步小横杆—→加设临时抛撑（上端与第二步大横杆扣牢，在装设两道联墙杆后方可拆除）—→第三、四步大横杆和小横杆—→接立杆—→加设剪刀撑铺脚手板—→绑护身栏杆和挡脚板—→立挂安全网

② 拆除顺序

安全网—→护身栏杆—→挡脚板—→脚手板—→小横杆—→大横杆—→立杆—→纵向支撑

③ 台顶部作业层平台脚手板铺设

施工时，作业层脚手板沿纵向满铺，做到严密、牢固、铺稳、铺实、铺平，不得有50mm以上间隙。严禁留长度为150mm的探头板。搭接铺设的脚手板，要求两块脚手板端头的搭接长度应不小于400mm，接头处必须在小横杆上。

④ 支撑体系

a、纵向支撑：为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由下而上连续设置纵向剪刀撑。在其两端和转角处设置剪刀撑宽度取3—5倍立杆纵距，斜杆与地面夹角在450—600范围内，最大面的斜杆与立杆的连接点离地面不宜大于500mm。

b、横向支撑：每片脚手架在其两端设置横向支撑，并于中间每隔6个间距加设一道横向支撑。

c、水平支撑：没有铺板的水平桁架在二榀横向承力结构之间设置一根小横杆，其间距不宜大于1m。必要时呈“之”字形连续布置。

⑤ 地基处理

脚手架地基落在回填土上。回填土按设计及规范要求进行分层夯填，分层厚

度≤300mm，回填土的密实系数应符合设计要求。

搭设前应将场地平整，将回填铲平，并距外脚手外侧立杆500mm设置浅排水沟。

（2）、钢筋制作及安装 1)、作业条件

① 熟悉桥梁设计图纸，明确各施工工序的做法。 ②、进场钢筋按图纸要求悉数进场，且已试验合格。

2）、钢筋加工

① 根据图纸设计要求，钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样，抽样完毕后，方可交付钢筋工下料。

② 在钢筋下料过程中，应严把质量关。而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较，误差大于规范要求的应重新制作。

③ 梁钢筋在下料时，钢筋工应严格按照设计规范要求进行下料，而且钢筋梁锚固长度应符合规范要求。

④ 成品堆放应标明所用部位、长度、规格。

3）、钢筋绑扎

① 进行钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。

② 钢筋绑扎完毕后,应在底部和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。

③ 绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。

4）、质量要求

① 高度重视半成品加工质量，下料前必须调直钢筋。下料尺寸必须经施工技术人员严格审查后执行。钢筋制作一律在工地加工房内使用机械加工弯制成半成品使用。保证弯曲角度和平直部分长度。加工好后应按照规格品种分类堆放整齐，交待工人取用时不得错拿错放，以保证成型骨架准确。

② 钢筋骨架绑扎注意绑扎方法,宜采用十字扣绑扎法,不得采用顺扣,防止钢筋变形。

5）、成品保护

① 成品钢筋应垫平堆放,且应分规格和品种堆放。 ② 钢筋堆放时,要保持钢筋表面洁净。 ③ 避免踩蹋已绑扎好的钢筋。

（3）、模板的制作及安装

1）、模板选型及质量要求

本工程模板设计及加工质量的标准按水混凝土质量标准实施。混凝土外观要求应达到：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和明显的汽泡。模板设计及加工应满足：接缝严密、不漏浆、构件的形状尺寸和相互位置正确、模板构造简单，支装方便、在实施过程中不变形、不破坏、不倒塌。在满足模板施工及质量要求的前提下，尽量考虑经济，施工效率等成本因素。

根据本工程特点，同时考虑经济效益及现场实际情况，模板综合选型如下：组合钢模板、υ4833.5钢管、υ12及υ14对穿螺栓。

2）、 模板检查与组拼

① 模板安装前应对模板进行检查，要求具有刚度、强度和稳定性，满足结构尺寸要求，表面平整度不大于5mm，无平面翘曲等。对不符合标准的模板进行整形、磨光。

② 模板锈蚀或表面粗糙直接影响到砼的外观，施工前应进行除锈处理。 ③ 安装前应有详细的模板施工工艺方案，进行拼模设计、编号。 ④ 根据拼模方案进行模板的组拼，不得随意更换。 3）、 模板安装与固定

① 模板加工完成，经检验合格后才能投入使用；

② 模板安装要满足要求，加固牢固可靠。模板安装完成后，专业木工要进入模板内部检查模板间的拼缝是否满足要求，不允许错台和缝隙宽度超标；

③ 台身模板以16t吊车分节吊装拼接，将模板连接成为一整体。为保证模板的整体性、刚度和稳定性，外模拼接处面板及背肋（或桁架）全部采用υ32螺栓进行连接固定。为保证桥台内模的稳定性，除利用设计通风、泄水孔进行模板加固外，另在中腹板每60cm加设一根υ20支撑钢筋（两端头套塑料垫块）进

行加固。

④ 模板间的止水胶带粘贴位置应约低于面板1～2mm，连续不断，模板连接紧密后，密实且与面板相平，保证拼缝面平且不漏浆。

⑤ 模板在安装前，先用水对面板进行擦洗干净，表面风干以后，采用滚筒或刷子对面板涂抹脱模剂，脱模剂要均匀。如果刷脱模剂后遇到下雨天气，采用塑料薄膜或彩条布及时进行遮盖；下雨中面板未干严禁刷脱模剂；面板涂抹脱模剂后，要及时进行安装，安装完成后，进行覆盖，防止灰尘污染；

⑥ 模板底口采用预埋件进行平面位置固定，防止浇注砼时移位； ⑦ 模板拼装完成后，采用斜撑与上部拉筋进行固定；

⑧ 模板如果不在同一水平面上，利用砂浆带进行找平，模板底口采用木板进行垫平垫实；

⑨ 模板加固且经测量符合后，经模板工对加固情况等进行检查，监理复核合格后才能进行砼浇注施工；

10）模板检查完成后，对模板底口四周的缝隙进行封堵，先贴海绵条进行堵缝，然后在外用砂浆进行细堵，保证底口不漏浆；

11）砼浇注过程中，派2个专业模板工值班，时刻观察模板变化情况且进行处理；

4）、模板安装的技术要求

① 模板—钢筋安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。模板不应与脚手架联接（模板与脚手架整体设计时除外），避免引起模板变形。

② 安装侧模板时，应防止模板位移和凸出。浇筑在混凝土中的拉杆，应按拉杆拨出或不拨出的要求，采取相应的措施。

③ 为防止出现漏浆、烂根现象，在模板就位前，模板底口需贴海绵条。 ④ 模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅。

⑤ 模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，符合要求后方浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，外露面混凝土模板的脱模剂应采用同一品种，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋及混凝土的施工缝处。重复使用的模板、支架、拱架应经常检查、维修。

⑥ 浇筑混凝土时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。 5）、模板拆除与保养

① 模板装转运过程中不得有尖锐的构件压在面板上或刮到面板上，以免模板面板损坏；

② 混凝土浇筑过程中振捣棒不得接触到模板板面振捣，泵管等移动时也不能撞击到面板上，以防面板被破坏；

③ 砼浇筑完成模板拆除后及时将模板外侧残余混凝土清除，并清洁面板刷上脱模剂；

④ 模板拆除后及时对模板进行检查，发现问题需及时修补，以免影响后续混凝土浇筑质量；

⑤ 拆模和安装模板需安排同样一批人员控制，以便于对模板保护； ⑥ 拆模或装运时，模板起吊要均匀平衡受力；

⑦ 板存放要整齐、平整、垫实，避免在其上堆积重材料；

⑧ 模板按每套编号对应使用，两套间不能调换安装，即模板要对号入座。

（4）、混凝土浇筑

1）、 混凝土的拌制

① 严格按混凝土配合比拌制混凝土，混凝土搅拌完毕后，应检测混凝土拌和物的坍落度；浇筑过程中要严格控制混凝土的坍落度及和易性。

② 应检查混凝土拌和物的均匀性，混凝土拌和物应拌和均匀颜色一致，不得有离析和泌水现象。

2）、 混凝土的运输入模

混凝土由罐车运送至现场，放入料斗内，利用吊车将料斗吊至待浇筑位置入模,入模高度不能大于2m，超过2m则布置串筒。应避免串筒出料处混凝土接触钢筋，发生分离、离析。

3）、混凝土浇筑振捣

① 浇注混凝土前，检查模板、钢筋、沉降观测点及预埋件、预留孔的位置和保护层的尺寸，确保位置正确不发生变形。

② 混凝土浇注连续进行。当因故间歇时，其间歇时间要尽量缩短。间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。

③ 当允许间歇时间已经超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。 ④ 混凝土浇筑采用地泵泵送入模，通过串筒、漏斗等容器灌注，混凝土入模温度控制在5-30℃。

⑤ 浇筑混凝土应使用振捣器捣实，并应符合下列规定：

a.插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣作用半径的1.5倍，而且插入下层混凝土内的深度宜为5～10cm。

b.表面振捣器的移动距离应能覆盖已振捣部分的边缘。 c.振捣时不得碰撞模板、钢筋和预埋件。

d.每一振点的振捣延续时间应为20～30秒，以混凝土不再沉落，表面呈现浮浆为度。防止振捣过度造成混凝土离析。

⑥ 在振捣棒够不着的地方可以使用木棒、振捣铲、锤敲打模板等方法进行振捣。

⑦ 片石混凝土施工时填充片石的数量不超过混凝土体积的25%，片石厚度不小于150mm；片石的抗压强度应不小于30Mpa，并不得低于混凝土级别；片石应均匀放置于刚浇筑的混凝土上，其净距不小于100mm，片石表面离开基础的表面距离不得小于150mm，片石不得接触钢筋或预埋件。

4）、台身砼浇筑注意事项 ① 台身大体积砼施工温控措施

a.采用合理选材降低砼内部水化热温度的指导思想；

b.合理选择砼原材料，选择级配优良的砂、石料，降低水泥用量，选择优质砼外掺剂，控制砼水灰比，合理减少水泥用量，是降低砼内部水化热温升的重要环节。

c.水泥：墩台砼采用大厂生产的水泥，散装或袋装入场，其使用时温度不得超过50℃，袋装水泥入场应按品种、标号及批号分别存放，同时采取防潮措施，水泥应分批检验其质量稳定性。

e.砂：选用优质河砂，其细度模数和含泥量等技术指标必须符合规范要求。 f.碎石：碎石的各项技术指标均须符合规范要求，其来源应稳定，必须冲洗达到要求后方可使用。

g.外掺剂：砼外掺剂采用高效缓凝型外加剂，外加剂入场后应分批检验，质量必须稳定且符合相应技术规范要求。

h.加强后期养护。 ② 对砼施工的一般要求

a.为确保大体积砼施工质量，提高砼的均匀性和抗裂能力，必须加强对砼各个环节的施工控制，要求现场人员必须对砼拌和运输、浇筑、振捣到养护整个过程实施有效监控。

b.砼施工应严格按照现行《公路桥涵施工技术规范》(JTG041-2000)进行,浇筑前检查计量器具等；砼应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝前浇筑完毕上层砼，砼分层厚度控制在30～40cm。

5）、施工缝处理

① 在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。 ② 在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。

6）、混凝土养护、拆模

① 混凝土振捣完成后，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（采用蓬布、塑料布等进行覆盖），尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。暴露面保护层混凝土初凝前，卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。

② 在任意养护期间，淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者间温差不得大于15℃。

③ 混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖湿麻袋浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。环境温度低于5℃时，不得浇水，应在混凝土表面喷涂养护剂并采取保温措施。当气温过低时，可采取蒸气覆盖养生。

④ 不承重的侧面模板，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而受损时进行拆除，混凝土强度不小于2.5MPa。

⑤ 桥台内模拆除时混凝土强度必须达到混凝土强度的100%。

⑥ 拆模工作应至上而下进行，不应使混凝土受振损伤，并减少模板损伤；拆除模板时，不应影响混凝土的继续养护。

7）、确保混凝土工程结构外观质量的措施

① 合理选择混凝土配合比，确保混凝土颜色色泽均匀、一致，同一种结构使用同一种水泥。严格控制混凝土的配制计量工作，严格控制混凝土的坍落度、和易性及搅拌时间。

② 增强模板加工和安装精度，确保混凝土结构线型顺适、圆滑。

③ 混凝土结构表面尽量不留预埋件，设置预埋件时，预埋件外观尺寸一致。修复时保证新老混凝土外观一致。

④ 采用脱模漆作脱模剂，脱模剂涂抹均匀，确保混凝土外观颜色美观。 ⑤ 模板应有足够的刚度，对拉拉杆安全可靠，防止变形。模板要求板面平整、清洁，接缝严密，不漏浆，无错台。

⑥ 选用有经验的工人进行混凝土振捣，既防止欠振影响混凝土强度，表面出现气泡，又避免因过振而产生的混凝土离析现象。控制混凝土振捣时间，防止漏振和过振而产生混凝土表面翻砂现象，适时控制混凝土脱模时间，防止过早脱模混凝土表面被拉毛。

⑦ 严格进行混凝土的养生，加强施工现场管理，防止混凝土外表被油污或水泥浆污染。

2、26#肋板式桥台台身、台帽及耳背墙施工

本项目引桥工程的26#桥台为肋板式桥台，左右两幅工6片肋板构成。肋板高6.345~6.670m之间，下宽4.5m，上宽1.6m，肋板厚3.0m。肋板采用C30砼浇筑。

（1）施工方法及施工工艺流程

1）、施工方法：测量放线 →钢筋绑扎→ 安装模板→浇筑混凝土 → 养护及拆模 2）施工工艺流程

桩基肋板式桥台施工工艺框图

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/k5o6.html