9-B.模具组件 工程结构 后半部分 - 图文

九 模具组件及工程结构设计

9.1 镶件设计

9.1.1 刃口镶件设计

9.1.2 公夹,打料镶件设计 9.2 折形结构设计

9.2.1 向下折45°设计 (无内R) 9.2.2 向下折90?设计(无内R) 9.2.3 向上折45°设计 (无内R) 9.2.4 向上折90°设计 (无内R) 9.2.5 Z折设计 9.2.6 V折设计 9.2.7 楔滑块结构设计 9.3 拉包设计 9.4 压桥设计 9.5 压字印设计 9.6 凸米凸台设计 9.6.1 凸米设计

9.6.2 凸台设计

9.6.3 碰焊定位凸米,凸台设计 9.7 压筋设计 9.8 避位加工与设计 9.9 扣位,挂位设计 9.10 骨位(压线)设计 9.11 冲头设计

9.12 冲翻边孔设计 9.13 倒角孔设计 9.14 切舌设计

9.15 拍披锋设计 9.16 卸料弹簧设计

9.17 模具配件定料及确定加工基准方法 9.18 限高柱设计

9.19 复合模中公模共享的线口镶件设计

9.6 凸米凸台设计 9.6.1 凸米设计

客户某些材料较薄的小产品有装配关系时,常在产品的四周设置凸米,通过凸米的挂扣来固定配件.这类产品常用的材料有SPTE(白铁),SUS430(不锈铁),SUS(不锈钢)等.在凸米冲压时凸米尺寸由凹模尺寸控制,冲头比凹模小0.02mm～0.04mm,常为0.04mm.为便于卸料,常在下模设置卸料顶针.米位冲压设计时均需设置顶件,顶出米位,顶出弹弓最小选用Φ10的TB或TD弹弓(单个计). 9.6.2 凸台设计

凸台常用于碰焊装配时组件与配件的定位.凸台的高度一般在产品材料厚度的0.85倍以下

(H≦0.85t).凸台加工一般用以下结构:

以下

1)图中凸台的单边冲裁间隙为-0.005(模比公小); 2)凸台顶出弹簧最小为Φ10的TB或DB弹簧(单个计); 3)以上结构可供设计时参照. 9.6.3 碰焊定位凸米,凸台设计

0.85t

碰焊时用于定位的凸台,根部一定要起骨位,凸台的高度在材料厚度的0.85t以上,凸台的公差要求按图纸设计.有碰焊组装要求的产品,在申请米位时,当配件为\几\字形时,配件申请为一边为圆孔,一边为扁孔.图纸测量基准的一侧设计成圆凸台或圆米位与圆孔配合,另一边设计成扁孔与圆米位配合.材料厚的部品做凸米,材料厚度薄的部品做孔.详见上图 9.7 压筋设计

在某些材料较薄,结构较复杂,强度较弱的产品,为加强局部强度,常在产品的薄弱部位设置筋位.对这类结构客户一般要求不是很高,设计时只需将凸凹模同筋位贴合即可.详见后续压筋去批锋设计. 9.8 避位加工与设计

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9.8.1 避位加工形状要求

1)在保证有效可靠的前提下,避位形状应尽量简单,规则,以便于加工;

2)采用CNC或铣床加工的避位转角为圆角,采用线割或电蚀加工的避位转角为直角过渡,采用电蚀加工的避位尽量采用圆形,方形,且做成尖角;

3)避位设计时,应尽量使避位能一刀加工完成,一般应使避位的宽度和圆角与刀具规格尺寸一致. 9.8.2 避位加工方法 避位形状 圆形 不规则形状 规则形状 铣床加工 加工方法 钻床加工 电火花加工 CNC加工 CNC加工 线割加工 铣床加工 CNC加工 因电蚀加工的成本高,加工速度慢,应尽量避免采用电蚀的加工方法,一般以下几种情况才采用电蚀加工避位:

1)形状和位置要求很高的避位;

2)用于加工生钢或热处理过的油钢,铬钢上的避位(大部分还是由CNC加工中心加工); 3)模具小配件上的避位,如斜滑块上深2mm的弹簧装配盲孔. 9.8.3 CNC加工中锣刀规格与加工参数

在避位的加工中,CNC加工具有速度快,成本低,效率高,加工的范围广的特点,因此,模具上的避位应优先用CNC加工中心加工.为节约成本,避位设计时,应根据模具的材料,与CNC加工中心现有刀具的规格,将避位设计成一刀或整数刀加工完成的结构.以下为我司CNC加工中心现有的锣刀规格与使用范围. 1）普通平底锣刀规格与加工参数 刀具规格 最大锣深 加工项目 Φ1/8\10mm ○ Φ3/16\12mm ○ Φ1/4\30mm ◎ Φ5/16\20mm ○ Φ3/8\40mm ◎ Φ1/2\40mm ○ Φ5/8\40mm ● ◎ 设计时优先考虑选用 ●大模座锣漏料时优先考虑选用 普通平底锣刀用于加工王牌,A3软料等. 2) R刀规格 刀具规格 加工项目 R0.3 ○ R0.5 ○ R1.0 ● R1.5 ● R2.0 ● ○ 常用于锣压批锋下模 ●常用于锣拉包公与铜公

R刀主要用于加工压批锋下模,压批锋冲头,及拉深凸凹模,桥位凹模,米位凹模等. 3）平底合金锣刀规格 刀具规格 加工项目 时避位一般在热处理前加工完成. 9.8.4 单工序模中方管位避位设计

Φ2 Φ3 用于加工硬料 Φ6 Φ12 平底合金锣刀主要用于加工热处理前与热处理后的油钢/K460,铬钢/A88,ASP等硬料,尺寸精度无特别要求

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当产品在材料边沿成形时,为使打料板能压住材料,部分管位设计中务必采用以上方法设计,打料板中下模管位的避位采取线割加工,避位尺寸为靠近产品的避位边延比管位大0.1mm,不靠产品的避位边延比管位大0.5mm,见上图所示.

9.9 扣位,挂位设计

为便于模具的调试,冲公,镶件应优先选用锁螺丝的形式,当冲公与镶件过小等原因而不能锁螺丝时,选用扣挂形式.

扣挂位的设计要求:

1)冲公的扣位厚度为0.5mm,高度为5mm,扣位的长度A为2～12mm(必须保证扣位两端离冲公的两端在0.5mm以上,当冲公较大时可以设计两到三个扣位,注意扣位应在同一边;(见图一) 2)镶件上的挂位厚度为1mm高度为5mm,与扣件间厚度方向的装配间隙为0.1mm;(见图二)

3)顶件上的挂位厚度为1mm,挂位的高度根据实际的需要而定(如向上折形时,在自由状态下顶件顶部比折公顶部高1mm),顶件与下模垫板1的双边装配间隙为0.2mm(单边间隙为0.1mm); (见图三) 4)当冲公的厚度较小,结构不规则(两面有突出结构,无法加工扣位),我们可以采用在冲公的上部线割Φ3+0.04mm的通孔,用Φ3的钢针进行拴扣.冲公上的拴扣孔中心离冲公顶部的距离为5.5mm.(见图四) 9.10 骨位(压线)设计

为有效地防止材料折弯成形后材料回弹,保证产品折形尺寸的稳定,在向上折形90?与向下折形90?时需在折形模上起骨位(仅限于折形90?成形).我们一般采用以下三种类型,详见下图:

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骨位设计有以下基本原则:

1)图中L为0.5～1mm,骨位高H为0.05～0.3mm,骨位高度还有另一个辅助参考,骨位高度一般为材料厚度的0.2～0.3倍,两者有矛盾时以骨位高度H为0.05～0.3为准; 2)骨位长一般等于折形模的长度,至少比折形宽1～2mm; 3)当骨位高度H较低时一般采用形式一的骨位;

4)当产品要求做内R时一般采用形式二的骨位,其中R等于产品要求的内R; 5)当骨位高度H较大时,为避免骨位爆裂,采用形式三的骨位. 9.11 冲头设计 9.11.1 冲针设计

冲针是五金模具中最基本冲头形式.冲针头部的结构常有以下四类:

设计时应注意:

1)冲小孔时为保证冲针的强度,选用半成品冲针时尽量选大些,一般应选择Φ2.5以上的;

2)当产品中孔大小类别有很多时,应注意冲针的防反,(具体防反防呆的方法详见后述模具防反防呆设计);

3)为避免冲针工作时的应力集中,样式二～四的冲针应采用圆弧过渡,R角为R10; 4)样式三冲针在装配时应注意模具闭死打料板对冲针的避位;

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