2湾仔特大桥施工总结

沪昆客专江西段站前工程HKJX-7标

湾仔特大桥桥梁工程

施工总结

中铁四局沪昆客专江西段站前工程HKJX-7标项目经理部

2014年5月15日

一、 工程概况

1、 概况：

湾仔特大桥位于江西省宜春市彬江镇内，桥位起止里程：K912+241.729～K913+270.409,桥全长1028.68m。按最高行车速度 350km/h，客运专线桥梁设计，设计为双线，线间距5m，全桥孔跨布置为3-32m+3-24m+5-32m+3-24m+2-32m+2-24m+15-32m箱梁。

桥台采用空心桥台，简支梁桥墩采用圆端形实心桥墩，墩高＜3m矮墩采用矩形实体墩。桥台基础、桥墩基础均采用钻孔灌注桩基础，共34个墩台272根钻孔灌注桩,桩径有：1.0m，

1.25m，最高墩身为28#墩，最长钻孔桩长57.5m。

本桥位于灰岩区，岩溶为本桥主要不良地质现象。

本桥平面位于线路直线段，线路纵坡为5.734‰上坡。上部为32m/24m后张法预应力混凝土双线简支箱梁，支座采用客运专线铁路常用跨度简支梁球型支座，桥面包括桥梁栏杆、遮板、电缆槽、伸缩缝等。

2、 主要技术指标

铁路等级：客运专线；

正线数目：双线；

设计时速：350Km/h；

线间距：5.0m；

最小曲线半径：7000m；

最大设计坡度：20‰；

到发线有效长度：650m；

牵引种类：电力；

列车类型：动车组；

列车运行控制方式：自动控制；

运输调度方式：综合调度集中；

建筑限界：新建时速300～350公里客运专线建筑限界；

轨道结构：CTRSⅡ型板式无砟轨道结构型式。

3、 工程范围及主要工程数量

全桥工程项目共包括34个墩台身，共33孔双线简支梁。主要工程数量如下表

二、 开、竣工时间

2010年 10 月 11 日开工～2012年 8 月 13 日桥面系防护墙、遮板、竖墙施工完

三、参与建设、监督单位

建设单位：沪昆铁路客运专线江西有限责任公司

设计单位：中铁第四勘察设计院集团有限公司

监理单位：中铁二院监理公司.德国PEC+S集团公司 沪昆客专江西段JXJL－4标联合体监理项目部

施工单位：中铁四局沪昆客专江西段站前工程HKJX-7标项目经理部

监督机构：铁道部工程质量安全监督总站南昌监督站

四、 施工方法

1、钻孔桩施工

1) 施工工艺流程

图(1) 钻孔桩工艺流程图

2) 钻孔

钻孔桩采用冲击钻机成孔，钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。严格控制孔内沉碴厚度、清孔时间、水下混凝土灌筑速度和灌筑连续性，确保成桩质量。混凝土采用搅拌站自动计量拌合，混凝土输送车运输，导管法灌注水下混凝土。桩基完成后，按设计要求对全部桩基进行逐桩检测。在墩台建成后，进行群桩沉降观测。

钻孔桩施工前进行场地平整、压实、铺垫枕木作操作平台，并安装导向钢护筒。护筒内径宜比桩径大400mm,采用8mm钢板制作，护筒中心竖直线与桩中心线重合。平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1%，护筒长度≥2m，埋设高度高出地面0.3m。

钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查，确保泥浆制备充足以及水电管线工作正常。 在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉碴及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄。钻进过程中随时捞取钻碴，判断地层并检验泥浆

指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，并始终保持泥浆顶面高于孔外水位1.0～2.0m，加强护壁，保持孔壁稳定。泥浆性能指标见表1。

表1 泥浆性能指标

钻孔应连续进行，当遇到特殊情况需停钻时，提出钻头，补足孔内泥浆，始终保持孔内规定的水位和泥浆的相对密度、粘度。在砂土层中钻进时，要及时开启泥浆分离器，降低含砂率，保证钻进速度和孔壁的稳定。

3) 清孔

钻孔至设计标高后，核实地质情况。经确认满足要求后，应进行孔径、孔形和倾斜度检查。检孔采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为4～6倍外径的钢筋探孔器，吊入钻孔内检测。

当检孔合格后，立即进行清孔，以免间隔时间过长，沉碴沉淀，造成清孔困难。采用换浆法，钻孔达到设计标高后，将钻头提起20～30cm，低速上下移动钻头，然后注入净化泥浆（相对密度1.0～1.1,粘度17～28s,含砂率≦2%），置换孔内含碴的泥浆。

当从孔内取出的泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度不大于规定值（柱桩≤5cm，摩擦桩≤10cm）时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行混凝土灌注。在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能、指标和孔底沉渣厚度，如超过规定应进行二次清孔，符合要求后方可灌注砼。

4) 钢筋笼的制作和安装

钢筋笼的制作是在加工场内采用旋转加筋成型法，主筋与加劲筋均采用双面搭接焊。钢筋笼分节制作时，先根据材料的长度制作，基本节长为9～12m，最后根据孔深、桩长制作调节段，预留搭接长度，接头相互错开。钢筋骨架顶端设置吊环，在加劲筋内设十字或三角形内撑。

钢筋笼安装用25t吊车，采用两点起吊，钢筋笼竖直后，检查垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，钢筋笼上下节对接采用单面搭接焊。骨架下放时同步在骨架外侧安装保护层垫块，其间距竖向为2米，横向圆周不得少于4处。骨架下放过程中时，严禁摆动，碰撞孔壁，边下放，边拆内撑，使骨架下放到设计标高。骨架定位于桩位中心上，并设吊筋将钢筋笼与钢护筒牢固定位，以防止偏位及浮笼。经监理工程师检查合格后，即可进

行水下砼的灌注。

表2 钢筋笼制作和吊放允许偏差和检验方法

注：d为钢筋直径，单位：mm

5) 水下混凝土的灌注

灌注水下混凝土前做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保灌注单根桩水下混凝土时间不大于6小时。

导管采用专用的卡口式导管，导管内径30cm，分节长4m，最下节长4m。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差不大于±2mm。导管在使用前需编号、量长,并做好详细记录，组装后进行水密、承压、接头抗拉试验。

导管下放过程中记录好导管下放次序和编号，保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。灌注首盘混凝土时，导管底部至孔底距离控制在35～40cm。

采用砍球法灌注水下混凝土，首盘混凝土需用量由计算确定，保证首批混凝土灌注后导管埋入混凝土中的深度≦1m，并能填充导管底部间隙。在整个砼灌注时间内，导管埋设控制在2～6m范围，最低应埋入先前灌注的混凝土内≦1.5m。混凝土灌注开始后，快速连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。

混凝土灌注过程中，有专人负责协调工序，保证混凝土灌注的连续性，防止堵管，并随时测量孔内混凝土面高度，计算导管埋深，填写灌注记录（灌注记录详细、真实），指导导管的提升和拆除。终灌时，混凝土灌注标高比设计标高高出0.5m以上，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。在灌注将近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混

凝土的灌注高度是否正确。

6) 岩溶地质钻孔桩施工

本桥岩溶区钻孔桩施工中主要采取单层钢护筒跟进及反复回填片石、粘土（掺水泥）混 合料复钻。

①、施工准备

根据设计地质情况编制施工方案并对参与施工人员进行技术交底。岩溶钻孔桩施工前做好机械和材料的储备，湾仔大桥钻孔桩施工过程中，七个墩台固定1台挖掘机、1台汽车吊、1台轮式装载机、泥浆泵14台配合溶洞处理，现场储备了大量片石和优质粘土、水泥及不同规格的钢护筒，在每两个桥墩之间开挖储浆池保证泥浆供应。

②、单层钢护筒跟进

对于穿越串珠状溶洞或溶洞高度2～5m时采用单层钢护筒跟进，用以导向并保护孔口避免塌孔。钢护筒跟进是本桥处理岩溶的主要方法之一。

设计地质揭示在桩基范围内存在溶洞，一般在开孔前或者在钻孔达到一定的深度时及时跟进钢护筒，保证能顺利跟进且护筒外壁与孔壁形成密贴，防止护筒下沉或漏浆。钢护筒直径要比设计桩径大，护筒直径宜比桩径大15～40cm，施工中严格控制钻孔和钢护筒跟进的垂直度，从而保证钻孔桩的垂直度。部分钻孔桩在施工中，设计地质未揭示溶洞，但在实际施工过程中，会出现突然漏浆、甚至护壁垮塌的情况。施工中遇到此种情况，及时采取钢护筒跟进护壁，能有效避免孔壁垮塌、地表塌陷的情况，有效确保了施工安全、提高成桩效率。

下表为现场施工中根据不同桩径，不同护筒跟进深度采用的钢护筒规格，现场实际施工应用中效果良好。

表3 湾仔大桥岩溶处理钢护筒跟进技术指标

对于覆盖层较厚，护筒跟进长度较大的钢护筒壁厚适当加厚，否则钢护筒会被挤压变形无法成孔。

由于单层钢护筒无法穿越岩层，仅能跟进至土石分界面，溶洞范围成孔还采取了其他措施。

③、反复回填复钻

反复回填复钻是最行之有效、比较经济的岩溶处理方法，也是现场应用最为广泛的方法。但该方法需配备大量施工机械配合，相对钢护筒跟进处理施工周期较长。

回填材料主要采用直径20~50cm的片石掺优质粘土按7:3~5:5比例混合后采用挖掘机回填至孔内。因片石粘土混合料不具备流动性，回填高度根据溶洞规模确定。对于大型溶洞往往要进行多次回填复钻才能成孔，第一次可尽量多回填，且回填的片石直径要大、所占比例要高，使回填料在溶腔内部尽快形成堆积体，利用钻头反复冲压使混合料扩散以充填溶洞形成土石护壁。后续回填的高度可逐步降低，但不低于溶洞顶板4m以上，混合料中要增加粘土掺量，缩小片石直径，必要时还需混填袋装水泥提高造壁效率，缩短施工周期。

当击穿溶洞顶板发生漏浆后马上提出钻头、向孔内同时补浆和回填片石粘土混合料防止 塌孔。通过反复回填、反复冲砸使回填料在孔壁四周形成护壁达到成孔目的。为提高功效可在片石粘土回填料中掺入适量水泥以增强护壁稳定性。

④、灌注成孔

岩溶钻孔桩在成孔后须在确保孔底沉渣厚度满足设计要求的同时，及时安装钢筋笼并浇筑砼，避免清孔过程中溶洞填充物挤破护壁再次涌入孔内。

溶洞钻孔桩在灌注前确保砼原材料储备充足，并在灌注砼过程中要控制灌注速度、同时适当加大导管埋置深度，确保避免因供料不足或护壁被挤破造成孔内砼流失而断桩。

2、 承台施工

1) 承台施工工艺流程见下图(2)所示。

图(2)承台施工工艺流程图

2) 基础开挖：

施工前先根据地质情况确定开挖坡率结合现场实测标高放样，确定承台开挖轮廓边线。 基坑开挖采用挖掘机开挖、人工配合、在开挖至坑底底面20厘米左右时，停止机械施工，全部采用人工修整，严防超挖，对不慎超挖的基坑碎石回填夯实。基坑坑底轮廓比照设计承台尺寸每边放开≦1m，便于模板安装。有水基坑沿坑底轮廓预留20*20cm环形排水沟并在拐角设汇水坑安装水泵及时排水，根据实际情况采取砂袋围挡防护，防止基坑侧壁坍塌。

3) 桩头凿除：

桩头凿除采用环切工艺，切割机环切桩头后风镐配合凿除，严格控制实际桩顶标高，保证伸入承台部分长度（10cm）。

4) 基坑清理、找平、放线以及桩基检测

人工清理平整基底，铺10cm砼垫层找平基底后，报第三方检测人员四川交大工程检测咨询有限公司杭长铁路客运专线检测项目部）检桩身完整性及混凝土质量（低应变反射波法、声波透射法检测），合格后进行下道工序施工。

承台、墩台预埋筋施工前进行准确的中线放线，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑扎和模板调整，并严格控制各部顶面标高。

5) 钢筋加工成型、绑扎：

钢筋在钢筋加工场集中下料成型，编号堆放，运输至施工现场，进行绑扎。进场钢筋均有出厂质量证明及相关试验资料。绑扎时按图纸进行现场放样绑扎，严格控制钢筋位置，控制长度及接头错开，钢筋绑扎完毕后，按要求焊接综合接地系统，由承台底引入墩身预埋钢筋或是专用Φ16圆钢接地钢筋2根，砼浇筑前进行综合接地电阻测试，综合接地电阻值不大于1Ω，成型后按规定报验。

6) 模板支设：

模板采用大块定型钢模板拼装，卡扣连接、钢管支撑，φ20钢筋对拉，接缝用双面胶填塞、脱模剂采用模板漆。检查模板的整体性和密封性，确保混凝土的外观质量。

7) 混凝土浇注：

钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注砼。砼采取集中拌合，砼运输车运送。拌合过程中严格控制材料计量，并对拌合出的砼进行坍落度等性能测定。浇注时采用汽车泵泵送入模，分段分层浇筑捣固，砼浇注到顶面，按要求修整、抹平。浇筑完毕后及时进行养护。通过承台内预埋φ32冷却管循环水冷却，夏季对砼表面、模板进行洒水冷却，冬季对砼表面、模板进行土工布加棉被覆盖保温，确保砼内外温差在20℃内。待混凝土内部降温

且砼表面与环境温差在20℃以内后拆除模板，经检查无缺陷后排除基坑内淤泥、积水，采用原土对称夯填基坑至原地面，承台浇筑时，需预埋2个沉降观测标，起位置为:沿线路左侧小里程和沿线路右侧大里程，为角点的两条边各进去60cm相交的位置。

表4 承台的允许偏差和检验方法

3、墩台施工方法

本桥全部采用圆端型实心桥墩，顶面截面尺寸3m×7.8m，墩台施工采用专业厂家加工大块钢模组合，一次性砼浇筑施工方案，以保证其整体性。

1) 立模前的准备工作：

墩台身开工前，进行准确中线放样，找出墩身的位置，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑扎和模板调整，并对承台顶墩身范围采用环切缝后凿毛处理。对墩身模板安装周边进行抄平，然后用砂浆把四周找平，保证墩身立模水平。

2) 钢筋绑扎

钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开，尤其是钢筋间距和保护层的控制，钢筋安装过程中按照要求设置了综合接地系统，桥墩中应设置二根接地钢筋，三个接地端子，接地钢筋一端与承台中的环接钢筋相连，另一端与墩帽处的接地端子相连，两根接地钢筋应设置在承台的终点侧立面，离墩身终点侧立面10cm。接地钢筋交叉点焊接采用HPB235φ16的“L”形钢筋进行焊接，焊缝长度单面焊不小于200mm，另外需在墩身下部预埋一个接地端子，起位置为地面以下30cm，埋设好综合接地钢筋后，进行电阻测试，电阻不大于1Ω，钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。

3) 模板安装：

A、 墩身：从下至上，从侧圆端至另一圆端一直到顶，采用吊车吊装，同时搭设钢管

脚手架。模板的拼装缝间夹1~3层双面胶。如有大于2毫米的缝隙时，采用厚石

灰填缝，细砂纸摸平，模板面表层清理干净后，统一刷模板漆脱模。模板立好后，

进行顶部的高程抄平，墩身中线测量，保证误差在允许范围内，然后设防护设施，

模板拉杆对拉过程中采用双螺母施工。

B、 台身及台顶：大块定型钢模板拼装，钢管支撑，Φ25钢筋对拉。台身四周用10*10

方木支撑，防止混凝土浇注过程中模板滑移。

C、 垫石：定型钢模，方木支撑。

各部模板拼装时严格按照图纸尺寸作业，控制垂直度、轴线偏差、标高，使起满足规范要求。

4) 墩身混凝土灌注

A、拌制 混凝土采用搅拌站统一供料，搅拌站采用HZS120型强制式大型搅拌机搅拌，电脑控制进料，投料配合比准确，配料误差在验标规定内。混凝土拌和均匀，颜色一致，不出现离析现象。

B、运输 混凝土运输采用混凝土搅拌、输送车由搅拌站运入施工场地卸于料斗内，砼汽车泵泵送入模内。

C、浇注 混凝土垂直卸落入模时，其自由卸落高度不超过2m；当超过2m时，通过串筒设施使混凝土垂直并缓慢的下降。串筒用多节上大下小的管筒连成。管筒用薄钢板制作，上口直径约30cm，下口直径约25cm，长约70～75cm。各管筒之间用钩环连接，防止混凝土离析；浇筑混凝土时应分层进行，并在下层混凝土初凝以前浇筑完成上层混凝土。每一层采用人工摊平，每层浇筑的厚度不超过振动器有效厚度，一般在30～40cm以内，浇筑要连续进行一直到顶。

D、捣固 插入式振捣器捣固间距为30cm，振动棒与模板的距离为作用半径的0.7倍,约15cm。振动时应不断的上下移动振捣棒以便捣实均匀,振动棒插入到下层混凝土中5～10cm,并在下层混凝土初凝以前振动完成其相应部位的上层混凝土，振捣时间约为20～30s。砼浇注要连续进行，中间因故间断不超过前层砼的初凝时间，砼浇注到墩台顶面，采用人工进行2～3次修整、抹平，确保砼外露面平顺。

E、混凝土养护 通过墩身内预埋φ48冷却管循环水冷却，夏季对砼表面、模板进行洒水冷却，冬季对砼表面、模板进行土工布加棉被覆盖保温，确保砼内外温差在20℃内。待混凝土内部降温且砼表面与环境温差在20℃以内后拆除模板，（模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬伤模板和碰损结构），后再用塑料薄膜包裹，始终保持砼表面湿润，养护时间28天。

4、桥面系施工

1、防护墙施工

防护墙施工工序：清理调整预留钢筋→梁体接触面凿毛→绑扎防护墙钢筋→安装模板→浇筑混凝土→养护→拆模→填塞伸缩缝

⑴施工前的准备工作

①用全站仪将全桥中线贯通，并与线路中线联测，以保证防护墙的圆顺与线型一致。根据贯通的中线，按防护墙的设计位置，把防护墙的内外线定位于桥面上，并弹上墨线加以标识，每侧防护墙放内外两条线。

② 清除防护墙与桥面接茬部分混凝土的松散颗粒，并凿除超限部分的混凝土。用扳手调整挡防护预埋筋的位置、间距，清除附在上面的残碴混凝土，并进行除锈处理。 ⑵钢筋加工与绑扎

①绑扎钢筋之前，先预留出顶面钢筋的保护层厚度，确定箍筋的绑扎高度，然后按断缝长度间隔绑扎骨架筋。

②根据绑扎好的骨架筋挂线绑扎其它钢筋，保证整条防护墙钢筋的线型、高度一致。 ③钢筋的交叉点应用铁线绑扎结实，箍筋应保持竖直，其接头在防护墙中沿纵向交叉布置，绑扎用的铁丝要向内弯，不得伸向保护层内

④每孔梁端截面的接地端子组设在桥梁小里程一端，对应防护墙上接地端子预埋位置时采用L形与梁内预埋接地钢筋焊接。

⑶模板安装

①待钢筋绑扎完毕，经监理检查认可后，即可进行模板安装作业。模板采用拼装滑移式模板。模板安装前，先要对模板进行清理、除锈。满涂脱模剂，并安装好泄水孔模具与泄水管蓖。

②在模型一段的定位线上支设全站仪，后视模型另一端的定位线，调节模型拉杆和顶杆，使模型保持在±2mm 偏差内，保证模型的顺直和垂直度。按照已测量放好的基线安装模板，保证防护墙在整座桥范围内线型一致。根据设计标高来调整模板的高度，保证防护墙顶面标高一致，平顺过渡。

③待模板安装均符合设计要求后，用砂浆把模板底部封堵密实，严防漏浆，同时通过拉杆、顶撑、紧旋器把模板固定牢靠，因混凝土灌筑高度较高，模板侧压力较大，应将模板底部的拉杆（通过泄水孔）拉紧稳固。

⑷混凝土灌筑

①在进行混凝土灌筑之前，应对混凝土搅拌机、发电机、振动棒等进行全面检查，保证设备状态完好。

②作好砂、石、水泥、减水剂等原材料储备，严格按试验室提供的施工配合比施工。定期检查搅拌机的计量系统，保证称量准确，水、水泥、外加剂精度不超过±1%，粗、细骨料的用量准确到±2%。

③使用搅拌站生产的混凝土，采用罐车运输至需灌筑混凝土处通过溜槽灌入防护墙模板内。

④浇筑前将防护墙处梁体表面洒水润湿。混凝土分2层浇筑，第1层至防护墙上的电缆槽平台处，剩余分第2层浇筑。振捣采用插入式振动棒，其移动距离不得大于30cm，且插入下层混凝土内的深度宜为10cm，捣固时，振动棒要快插慢提，以排除混凝土中的空气，减少混凝土表面的气泡，每一振点的振捣延续时间为20s～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈浮浆为度。

⑤在灌筑混凝土时，混凝土的坍落度不得过大。先灌筑一部分素混凝土至挡砟墙拐角上口4cm～5cm处，振动后再灌筑另一部分，确保不漏振。灌筑混凝土的时间间隔不得超过混凝土的初凝时间，否则要按施工缝处理，若灌筑过程有中断，则要特别注意上下两层混凝土接茬处的振捣。

⑥防护墙顶面钢筋保护层厚度控制在3.5cm。在混凝土灌筑至设计标高后，应将其顶面用抹刀抹平，待混凝土缩水后就进行第二次赶光、抹面，保证全桥的防护墙顶面平整、光滑、一致。

⑸防护墙断缝的形成

①防护墙每2m设10mm宽断缝，施工中采用“跳槽”浇筑的方法达到断缝的目的，每段防护墙模板设置三块3+4+3mm端模板，接触面之间涂抹黄油，在设计时考虑断缝钢板与防护墙大块钢模配套加工，确保断缝在横竖两个方向的垂直。

②断缝形成后采用橡胶泥或聚氯脂弹性胶泥填塞，在该处防护墙下端设泄水孔并在泄水孔周围涂防水涂料，将电缆槽内顺坡过渡到防护墙内侧。

⑹混凝土的养护、拆模及修补

①当防护墙混凝土灌筑完成后，应对其顶面加以覆盖，并加强对混凝土的洒水养护，天气炎热时还应逐段覆盖洒水养护，洒水次数以混凝土表面潮湿、湿润为度，并保证自然养护在7天以上，避免由于养护不及时、不到位而导致墙体表面出现裂纹。

②当混凝土强度达到设计强度的60%时方允许拆模，拆模后应及时对挡砟墙混凝土表面的气泡、局部气泡、底脚砂浆进行修补、凿除，保证防护墙的平直、光滑、色泽一致、外形美观。

五、 变更情况

湾仔特大桥占位地方灌溉沟渠、农机道，引起改沟、改路，施工及设计并入三改工程内。

六、质量问题描述

经过各部门的努力，湾仔大桥施工质量良好，完全按照设计图严谨施工，结构尺寸准确，视觉外观整洁、通畅，混凝土面光洁通直；施工过程中没有出现重大质量问题。

桩基础：

经检测，272根桩全部为I类桩，达到了100%。

墩台：

墩身施工完毕后，表观质量良好，未出现流浆、错台严重等情况。

墩身施工时局部出现流砂、麻面，影响观感，已通过完整装修使平顺、平整。

桥面系：

桥面系施工时防护墙外观质量良好，线形圆顺。

在施工过程中注意到周围环境的保护，对部分破坏的植被已经予以修复，未造成环境破 坏和污染等现象。

七、 新技术、新材料、新工艺、新设备的使用情况

桥梁施工新技术的应用，使桥梁施工“质量提高，工效增快，成本降低”。在工程项目实施中，从桩基－承台－墩柱－梁体－桥面系－桥面附属这些构造物中依次预埋综合接地钢筋，使之联为一体。在桥墩上预埋沉降观测钢筋，在桥墩施工完后至架梁前进行不断的沉降观测，在沉降稳定后方可架梁，架梁后仍要进行沉降观测，使之稳定后方能进行上部结构的无碴轨道施工。这些课题也是项目部重视的一个环节，项目部要求积极采用新型模板、脚手架、架梁机、运梁车等几项新技术、新材料。

八、安全质量管理

1、安全管理

（1）安全管理机构

成立以分部经理为组长，分部副经理和总工为副组长，工程部、安质部、物资设备部、及专职安全员为组员的安全领导小组，工班配专职安员，逐级签订安全生产责任状，安全责任层层分解，组成横向到边，纵向到底的安全保证体系。

（2）安全管理制度

安全管理制度主要有：安全方案审报制度、安全教育培训制度、物种工持证上岗制度、安全检查制度、安全评比制度、安全生产宣传制度等。

施工前根据工程所处环境进行危险源识别，并根据评分识别重大危险源，根据重大危险源制订安全应急预案，施工中对重大危险源进行重点地监控，展开定期与不定期的安全检查，并根据检查结果进行通报，根据分部安全管理办法进行奖励与处罚。

（3）安全措施

根据现场实际制订安全用电措施、施工机械安全技术措施、电气焊安全技术措施、高空作业安全措施等，全员培训，确保安全工作落实到位。

2、质量管理

（1）严格岗前培训，坚持先培训后上岗

严格执行项目部质量管理办法，首先进行岗前培训，参加项目经理部、分部培训共计16次，累计培训人数达230次，工人培训率达100%。

（2）严格控制原材料进场检验制度

各种原材料进场后使用前，由物资部门向试验室提出检验宴请，试验人员在监理旁站或见证情况下按规范要求的频率抽样，送中心试验室检验，合格后方可用于工程，混凝土运往工地后，对其各项指标进行检测，合格后方可灌注。通过原材料把关，确保用于工程的材料合格。

（3）严格图纸审核制度

图纸到位后，由总工程师组织技术人员对图纸进行审核，对结构尺寸、标高、钢筋、工程数量进行复核，确保图纸无误。

（4）严格过程控制及三检制度

在立模、钢筋绑扎、混凝土浇注等每道工序全过程，技术人员严格旁站制度，严把每道工序质量关，上道工序检验合格，才允许进入下道工序。施工中严格执行自检、互检、交接检制度，真实填写检查记录，及时向监理工程师报检。

（5）执行自控体系要求，奖罚分明

施工中，各作业人员按自控体系要求的职责、质量标准，做好本职工作，分部管理人员按照自控体系进行检查与考核，奖优罚劣。提高职工积极性。

（6）技术复核和隐蔽工程验收制度

制订技术复核制度，明确复核内容、部位及复核方法。制定隐蔽工程验收制度，在工程隐蔽之前必须经过验收签认。

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