海洋生产车间钢结构施工方案t

江西海洋纸业、包装有限公司钢结构工程 施工方案

目 录

第一章节 1、工程概述 2、生产、施工程序 第二章节

1、项目组织机构及人员 第三章节：H钢梁总体制作方法 1、工艺标准 2、钢结构制作 3、精度控制措施 4、检查、验收 5、竣工资料

第四章节：焊接施工工艺 1、说明

2、焊接方法及焊接材料 3、一般工艺要求

4、CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺 5、全熔透焊缝位置 6、焊接规范 7、焊接检验

第五章节：H钢梁焊接工艺评定方案 1、概述

2、焊接工艺评定试验项目目录清单

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3、焊接工艺评定方案 4、检验内容

第六章节：钢结构防腐涂装方案 1、油漆配套方案 2、钢材表面处理 3、油漆 4、涂层检验 第七章节：运输方案

1、钢柱、梁装运工具及运输日期 2、前期准备工作 3、运输路线 4、运输过程控制 5、特别事项

第八章节：钢结构吊装 1、施工工艺流程式 2、钢结构吊装施工准备 3、施工满足条件 4、安装工艺流程 5、吊机选择

6、安装方法和安装顺序 7、H钢梁校正 8、安全施工防护措施

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钢结构施工组织设计

一、 编制依据：

1、 由甲方提拱建学建筑与工程设计所有限公司GGS-03-01-GGS-03-08设计图 2、 《钢结构设计规范》GB50017-2003

3、 《门式钢架轻型钢结构技术规程》GBCS102-2002 4、 《冷弯薄壁型钢结构技术规程》GB50018-2002 5、 《碳素结构钢》GBJ700-88

6、 《低合金高强度结构钢》GB/T15P1-94

7、 《气体保护电弧焊用碳钢，底合金钢焊丝》GB/T8110 8、 《碳素钢埋弧焊用焊剂》GB/T5293 9、 《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T12470 10、 《碳钢焊条》GBJ51185 11、 《合金钢焊条》GBJ5118-85

12、 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002

13、 《钢结构高强度螺栓、连接的设计，施工及验收规程》JGJ82-91 14、 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001 15、 《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95 16、 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 17、 《建筑工程项目管理规范》GB50326-2001

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第一章节

1. 工程概述

1、

本工程位于南昌市工业园钢结构工程，属江西海洋纸业、包装有限公司钢结构工程，设计投影面积15180.9㎡。

2、

本工程材料:主体结构：砼柱顶预埋螺栓126组（GZ）H350～950×300×10×12，（GWJ）H800～550×240×10×12，钢板质为Q235B，其他C型钢檩条，檩条拉杆、斜拉杆、梁间支撑、水平支撑、隅撑、拉杆套管等次承重材料为Q235B。钢梁连接部位采用10.9S高强螺栓，其他构配件连接为C级普通螺栓，所有钢构件经过SA2.0级喷吵除锈后，喷涂防锈底漆二道，再喷涂面漆二道，本建筑耐火等级为二级，因装卸和和吊装损坏之处，安装前后予以修补完成，屋面围护系统：屋面檩条上铺设不锈钢钢丝网+铝铂纸+50mm厚保温棉+0.426mm厚海蓝色单板。。

3、

本工程构配件在钢结构厂内制加工,在现场组合安装完成。

2. 生产、施工程序

2.1

生产准备程序

总体工艺 生产技术准备 材料清单 材料订货 生产流程 工艺文件 施工图设计 数学放样 焊接工艺评定

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人员培训 设备场地准备 生产计划 江西海洋纸业、包装有限公司钢结构工程 施工方案

2.2 主要生产流程

型材 板材 材料 现场吊装

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零件加工 部件装焊 分段制造 工厂预装 分段涂装 运输 立体分段构件 内部构件 平面分段构件 钢梁编号 组合件 型材加工 平面分段

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第二章节

项目组织机构及人员

项目总指挥： 技术主管： 物资主管： 计划主管： 质量主管： 安全主管： 商务主管： 项目经理：

施工现场严格按照国家规范施工，实行项目经理负责制的管理体制，以项目班子为核心，组建施工队伍，配备先进的机具、设备，以科学的手段、先进技术，优质高速地完成本工程。 2、主要人员职责

项目经理：负责项目经理部的行政领导工作，对整个项目的施工计划，生产进度，质量安全，经济效益和材料供应全面负责。

项目总工：负责项目施工中的全部技术管理，质量控制和安全监督工作，分管施工技术和质量安全科。

班组 班组 班组 班组 内场加工班组 装焊工程队 装焊工程队 涂装工程队 运 输 队

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施工技术科：负责施工现场管理、施工调度、施工组织设计、专项施工方案和技术交底的编制，负责施工测量，放线，钢筋翻样，木工放样和现场技术问题处理，负责发放图纸，设计变更和有关技术文件，负责隐蔽工程的验收和技术资料的收集整理工作。

质量安全科：负责工程质量的检查监督，进行分部分项工程的自检评定，开展全面质量管理和QC小组的活动，负责做好经常性的安全生产宣传工作，贯彻“安全第一，预防为主”的方针，组织日常的安全生产检查、监督工作，消除事故隐患，促进安全生产。

工程资料室：负责各种工程资料的印制、编写和各种合同的整理归档工作并负责材料送样试验工作。

物资设备科：负责各种施工机械的调配和专业维修员的管理工作，负责编制材料供应计划，根据施工进展分批组织材料供应，负责材料的发放和物资保管，提供有关材料的技术文件。

项目办公室：负责政治宣传、职工教育、生活后勤、安全保卫、环境卫生、文明施工及接待工作。

由工程项目部根据施工总进度计划，要求统一指挥，协调各专业班组的相互配合及工序搭配使之有条不紊地进行施工。

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第三章节 H钢梁总体制作方案

1．工艺标准

H钢梁的加工、制造、安装、防腐、检查、验收等严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）执行。

2．钢结构制作

钢结构的制作要满足图纸和技术规范要求，整个过程包括材料的采购及复验，焊接工艺评定，编号划分，钢材预处理，放样、S下料、加工，编号制造，内场编号吊运、翻身，二次除锈、涂装、工厂预组装等过程。具体如下：

编号检验 产品质量验收 杆件、部件装焊 边缘加工 钢材预处理 材料复验，入库 放样，号料 切割 成形加工 平面编号制造 编号组立和焊接 编号涂装 工厂预组装

江西省群力钢结构工程有限公司 验收和交货 江西海洋纸业、包装有限公司钢结构工程 施工方案

2.1 材料采购及复验

H钢柱、梁结构主要采用Q235B钢材。H钢梁和钢构配件制造所用材料必须要符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。具体按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）执行。 2.2 钢材及复验：

? 钢材的包装、标志及质量证明书应符合GB/T714-2000和GB/T700-1988的规定。 ? 钢厂提供的材质证书必须包括以下内容：炉批号、机械性能、化学成份。 ? 钢材到厂后，应按同一厂家、材质、板厚、出厂状态每10个炉（批）号抽验一

组试件；检查内容覆盖钢厂所提供钢材质量证明书中的内容。

? 钢材表面质量：当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于0.6mm,

如果缺陷深度大于板厚的20℅、面积超过板面的2℅，则要换板。 2.3 焊接材料及检验：

Q235B之间的焊接材料选用H10Mn2(埋弧自动焊)、J507（手工电弧焊）、CO2焊丝（CO2焊），Q235B的焊接材料选用H10 Mn2 (埋弧自动焊)、GB5118（手工电弧焊条）、CO2焊丝（CO2焊），焊接材料应具有生产厂家的出厂质量证书，工厂按规定对焊接材料进行抽查检验。 2.4 涂装材料：

涂装材料必须具有产品质量证书以及有效期限，具体详见涂装方案； 2.5 放样、下料、加工 2.6 放样：

2.7 放样根据设计施工图、分段划分图和工艺要求进行。H钢梁的放样工作全部采用1：

1电脑放样；H钢梁内部横向加劲肋提供数控切割软盘； 2.8 H钢梁的腹板与顶、底板垂直，横向结构垂直于水平面。

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2.9 余量和焊接收缩补偿量的加放：

a) H钢梁纵向结构每米要加放1mm的焊接收缩补偿量；钢支撑纵向结构每米

要加放0.5mm的焊接收缩补偿量；

b) 分段纵向合拢口在先吊装分段口处制作时留50mm的余量，在工厂内进行预

组装后再切割余量，外场尽量无余量装配。

2.10 H钢梁排板时可以采用T形焊缝或十字焊缝，但是两T形焊缝交点间距不应小于

10倍板厚。相邻焊缝应错开，错开最小距离应符合下图的规定：

2.11放样提供编号制作所需的号料草图、套料图册等。套料图册上应有炉（批）号、

材质及板材规格记录栏。 3.号料

3.1号料前检查钢材的牌号、规格和表面质量（双面检查），合格后方可进行号料，号

料外形尺寸允许偏差为±1mm。

3.2零、部件的预留余量按号料草图的要求留放；如为气割分离时，应安钢板厚度及

切割方法予留切割余量，一般为2～3mm。 4.材料跟踪：

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① 钢材预处理前按顺序记录钢板标识：材质、炉（批）号及规格，并依次转录至预处理后的钢板上；

② 号料后将钢板上标识记录在套料图册上，数控切割的钢板由专人记录，收集整理后妥善保存；

③ 余料应标明钢材材质、炉（批）号，以免用错。 5.零件分离和加工 5.1切割：

① 零件分离优先采用数控切割：本工程H钢形码梁内部横向加劲肋结构和节点全

部采用数控切割；其它均采用半自动机切割；不允许剪切和手工切割。 ② 切割面质量要满足下表要求，且切割面硬度不超过HV350。

项 目 表面粗糙度 崩坑 1m长度内容许有1处1mm 塌角 切割 圆角半径≤0.5mm ≤0.05t，且不大于2.0mm ③ 零件分离后要对变形进行矫直、矫平，零件矫正要求如下：

项 目 钢板平面度 钢板直线度 每米 L≤8m 允许偏差（mm） 1.0 3.0 超限应修补，按焊接有关规定 t为钢板厚度 2级 50μm 备注

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L＞8m 型钢直线度 6.加工： ①

每米 4.0 0.5 坡口加工：坡口采用半自动切割，坡口尺寸及允许偏差由焊接工艺确定，并

且坡口角度不得影响焊接施工。 ② ③

腹板

横肋 隔板 项目 名称 盖板 范围 长度 宽度 长度 宽度 宽B 高H 对角线差 垂直度 缺口定位尺寸 b h 高h1 （长L） 缺口定位 尺寸（h2） 允许偏差（mm） +2.0，0 +2.0，0 +2.0，-1.0 +2.0，-1.0 +0.5 0 +0.5 -0.5 ＜1.0 ≤H/2000 +2.0 0 ±0.5 （0，2.0） 0 0.2 零件自由边须打磨圆角R1～2mm。 零件加工尺寸允许偏差如下：

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6.1分段组装：

① 上下翼板板平面装焊后，检查平面与校正的中心线、水平线是否有变，如有差

异要通知工艺员来处理,待处理完毕后才能转入下道工序（正装时为底板平面分段）。

② 将腹板分别吊上顶板平面，对齐对合线和装配线（特别注意腹板与顶底板的伸

出和缩入情况），并做好临时加强。

③ 吊装底板平面，对齐对合线和中心线，调整腹板垂直度以及腹板的高度并做好加强。 ④ 安装腹板上散装竖向加劲肋和其它散装件，并检查组合的完整性和正确性。 ⑤ 按焊接工艺的要求施焊（具体见焊接工艺）。 6.2其它：

① 分编号制作过程中必须作出分号中心线、十字线等定位基准线，并打上标记。 ② 所有梁要做好标识，包括梁、柱的编号、方向等；尤其注意结构相似而不能互换的梁及构件配件。

③ 所有梁必须经过矫正，经检验合格后方能发运。 3．精度控制措施

H钢梁质量一个重要方面是建造的精度，精度控制工作贯穿于建造工作的全过程，必须在每一工序中严格把关，层层落实，确保完工精度。具体如下： 3.1 放样、下料、加工

放样全部采用1：1电脑放样，保证放样精度；

下料零件分离内部加劲肋全部采用数控切割，其余为半自动切割，保证零件精度； 零件加工时提供加工样板，保证加工精度。 3.2 编号制作

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3.3制作胎架（地骨）

先用全站仪放出分段检验线，确保编号线型的准确性；制作胎架时，要充分考虑分段的纵坡、横坡和预拱度。 3.4 H钢梁的焊接

采用CO2自动气保焊点焊校正方法，减少焊接收缩； 采取对称埋弧施焊、阶段施焊等办法控制焊接变形；

在柱梁周围设置监测点（设标尺），监测柱、梁的扭曲、翘曲变形，如有不妥，及时修改焊接顺序，控制焊接变形；

具体焊接方法见焊接工艺要求。 3.5 H钢梁矫正

焊接变形如有超差过大，须进行火工矫正，火工矫正时严禁下水，火工矫正时温度要控制在800℃以下，必要时采取一些外力辅助，如加压铁等；如分段要进行火工矫正时要在工艺人员的指导下进行，或者返回矫正机上矫正，必须达到精度要求。 3.6 H钢梁预拼装

预拼装前用同一台全站仪放出各部分的地样，确保各轴线的准确性，然后放出预拼装大样，大样同样考虑坡度及预拱度和挠度。

进行梁预拼装，梁轴线要与地样重合，拼装过程中切除余量，保证现场的安装精度，对预拼装过程中发现的误差要及时处理，保证精度满足公差要求。 3.7

H钢梁运输

H钢梁在运输过程中要用方木垫平稳，避免分段受力不均匀，防止梁在运输过程中变形。 3.8 3.9 放线

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现场拼装

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用同一台全站仪在现场放出H钢梁的中心线和各轴线，作为分段吊装定位的参照基准，要确保每一轴线相对位置精确，而且划线位置必须牢固，保证各定位线在施工过程中不发生偏差； 3.10 立监测网

在现场建立一个完善的监测网，严密监测所有砼柱段在定位、焊接过程中的位置变化，并根据现场实际情况进行控制。 3.11吊装定位

砼柱段定位时要确保准线重合，然后与H钢梁及钢构件连接固定，合拢口用高强螺检固定，减少焊接的收缩变形。 3.12 焊接控制

制订合理的焊接顺序，采取对称埋弧施焊、阶段施焊等办法控制焊接变形， 采用CO2自动气保焊等焊接矫正方法，减少焊接收缩；

4．检查、验收

在生产的全过程都要进行过程质量控制，检查、验收等严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》和《钢结构的加工、检查验收暂行技术规定》执行，而且公司还编制相应的文件。

4.1 H钢梁结构的装配公差：

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类 别 焊 接 加劲肋间距S ±1.0 (有横向联结关系者) ±3.0 (无横向联接关系者) 磨光顶紧

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简 图 项 目 盖板中线与 腹板中线的偏差 允许偏差 △≤1.0 悬挑梁 高度H +1.5、0 无孔两竖板中心线偏移 梁 △≤2.0 拼装缝隙 △≤0.5 拼装缝隙 △≤0.5 盖板倾斜 △≤0.5 腹板的局部平面度 缝 隙 △＜1.0 ＜0.2 江西海洋纸业、包装有限公司钢结构工程 施工方案

4.2组装焊接区必须彻底清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分、显露出钢材金属光泽。清除范围如下图。

4.3焊缝检验：焊缝检验具体见焊接工艺要求。

5．竣工资料

在制作过程中收集保存各种质量验收资料。在制作过程中，按规定的表格形式填写QC检查记录，并保存好施工中的各种文件资料，为竣工资料的提交作好充分的准备工作。

竣工资料包括：

1) 钢结构工程竣工图的设计文件；

2) 装过程中形成的与工程技术有关的文件；

3) 安装所采用的钢材、焊接材料以及涂料等材质的质量； 4) 证明书或试验、复验报告； 5) 本公司制作构件的出厂合格证； 6) 焊接工艺评定报告； 7) 焊接质量检查报告； 8) 隐蔽工程验收记录；

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30 T1 30 T2 30 30 30

30

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9) 结构安装检测记录及安装质量评定资料； 10) 钢结构安装后涂装检测资料； 11) 业主或监理所提供的资料。

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第四章节 焊接施工工艺

1．说明

1.1 本工艺适用于广东清远市****皮具制造有限公司厂房钢结构工程焊接施工。 1.2 本工艺主要按照《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002和《钢结构工程施工

质量验收规范》（GB50205-2001）及有关图纸的技术要求，结合工厂的实际生产情况编制而成。

1.3 H钢梁的顶、底、腹板及轴支撑部份横隔板等主受力构件采用Q345，内部次要

加强板选用Q235；焊接时容易产生淬硬组织和冷裂纹，为保证接头的机械性能，要求采用低氢焊条，焊条和焊剂在焊接前严格烘干，焊接前应严格清除油污、铁锈、水分等会影响焊接质量的杂质。

1.4 按照《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002和《钢结构工程施工质量验收规

范》（GB50205-2001）的有关规定要进行焊接工艺评定。所有应用在本工程的焊接材料、方法和焊接规范必须通过焊接工艺评定试验合格后方可使用。

2．焊接方法及焊接材料 2.1 埋弧自动焊

2.2 使用范围：主要用于H钢梁的腹板与翼缘板对接焊缝。

2.3 焊接材料： 埋弧焊丝：H10Mn2（φ4.0、φ5.0）；焊剂：SJ101。

2.4 焊剂在使用前须经烘焙，烘焙温度350℃，然后保温2小时，再缓冷到100℃待

用。从烘箱中取出的焊剂应在4小时内用完，剩余的焊剂须重新烘焙。 2.5 手工电弧焊

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2.6 使用范围：在本工程中主要用于点焊处理。

2.7 焊接材料： 手工焊条：（E43××）（E50××）型（φ3.2、φ4.0、φ5.0）； 2.8 焊条在使用前，须将焊条放置于温度不高于100℃的烘箱中，然后加热到350℃，

保温2小时，断电后随炉冷却到100℃，再转炉到恒温箱中，随用随取。从烘箱中取出的焊条应在4小时内用完，剩余的焊剂须重新烘焙。严禁将焊条骤冷骤热，以防止焊条药皮脱落。 2.9 CO2气体保护焊

2.10 用范围：CO2气体保护焊可以使用于所有部位的焊接，包括对接缝的陶瓷衬垫单

面焊双面成型的焊缝中，不允许采用下行焊。 2.11 焊接材料

焊丝：CO2焊线φ1.2；CO2气：纯度≥99.5%；陶瓷衬垫：TSHD-1

以上所有焊接材料（包括焊剂）均应有材料出厂证明，CO2气使用前经放水处理。

3．一般工艺要求

3.1

从事钢梁和钢结构焊接的焊工须经考试合格，并从事与其合格相适宜的焊接工作范围。

3.2 焊工在施工前，须阅读本工艺，明确焊接工艺要求（包括焊接规范、焊透要求、焊脚尺寸要求等）。

3.3 焊工在施焊前，须在试板上调整焊接规范，并对焊接区域进行清理，清理范围如下：

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3.4

定位焊一般采用手工焊来操作。焊脚尺寸为正式焊缝的一半且不小于6mm。焊缝长度50～100mm，间距300～500mm。定位焊应避开焊缝的端部，距焊缝端部30mm以上。

3.5 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，焊接前应检查定位焊缝，若发现定位焊有开裂时，必须清除并重新定位焊。若裂纹已经扩散到母材，必须立即通知工艺人员处理。

3.6 定位焊一般位于无坡口的一面，如两侧均有坡口，一般在焊接第二面的坡口内进行定位焊，但埋弧焊拼板除外。

3.7 埋弧自动焊两端加装与母材同质等厚的100*100mm引、熄弧板，在离开母材约80mm处引、熄弧。

3.8 3.9

焊接时严禁在母材的非焊接区域引、熄弧。

采用碳刨清根及清除焊缝缺陷时，施焊前应将扣槽的表面氧化皮打磨清除干净，露出金属光泽才进行焊接。

3.10 若对Q345C钢手工焊焊接时，盖面层焊缝要求采用退火焊。

3.11 采用CO2焊时，当风速大于2m/s时应采取防风措施，否则应停止施焊。不允许

用风机直接吹向CO2焊的施焊区域。

3.12 当CO2焊出现密集气孔时，应检查CO2气压力，当压力小于10MPa时应更换气瓶。 3.13 当空气湿度大于80%或施焊区域湿润时，必须采用氧—炔火焰加热去除工件水汽

后再施焊。

3.14 返修焊缝按原焊缝的质量要求检验，同一部位的返修不宜超过两次且预热温度

比原焊缝预热温度提高50℃。若必须进行第三次返修，需制定专门的返修工艺。

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3.15 埋弧自动焊在焊接过程中如有断弧，应将断弧处用碳刨刨成1：5的斜坡，并搭

接50mm再引弧施焊，焊后搭接初修磨光顺。

3.16 焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，可采用手工焊补焊，然后打磨光顺，不允许

在补焊前直接打磨母材。

3.17 埋弧焊拼板时，按如下顺序进行：

3.18 腹板与顶、底板的熔透角焊缝，离开合拢口300mm范围内暂不焊接，先焊接熔

透角焊缝，然后外侧清根。并注意露出腹板的顶、底板与腹板之间用角钢作好斜撑，防止三角变形。

3.19 合拢缝焊接原则：先焊接承受横向拉应力的顶板（或底板）的对接合拢焊缝。

3.20 对于支座附近（主要是1/4跨度与支座之间）合拢焊接顺序：先焊接顶板对接缝，再底板对接缝，后腹板对接缝，最后焊接腹板（包括其他纵向加强结构）与顶、底板的角焊缝。如下图所示：

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2.21 对于合拢接头（主要是1/4跨度之间）合拢焊接顺序：先焊接底板对接缝，再顶板对接缝，后腹板对接缝，最后焊接腹板（包括其他纵向加强结构）与顶、底板的角焊缝。如下图所示：

3.22 钢梁顶、底板横向受拉或受压的判断，如下图所示：其中（+）表示受拉力，（—）表示受压力。

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3.23 对于承受横向拉应力的顶、底板对接缝，每5个接头做1件产品现场焊接试板，现场试板与正式焊缝相连并一同焊接。

4．CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺

4.1 钢梁焊缝必须采用CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺，而单面焊双面成型工艺

对装配比较严格，具体有如下要求：

4.2 坡口角度要求均匀、直线度较好，坡口间隙在工艺允许范围内。 4.3 坡口根部钝边不能大于1mm。

4.4 现场切割坡口时，顶板采用自动切割小车作业，底板由技术熟练的气割工作业，

保证坡口的准确和间隙的均匀性。 4.5 若坡口间隙超差的处理：

坡口间隙小于3mm，须用风割修理坡口到符合要求为止，并打磨坡口； 坡口间隙大于10mm，须先采用手工焊在坡口一侧边缘堆焊，使间隙达到工艺要求后，重新用风割重新开出坡口并打磨坡口。

4.6 装配时必须采用卡式固定马把钢板联系起来，卡式固定马与母材的焊缝长度不能

小于30mm，以防止施焊过程中爆裂。固定马间距不超过500mm。 4.7 焊接要求

4.8 CO2气体保护焊单面焊双面成型焊缝焊接中，打底焊缝由技术熟练的焊工来操作，要求反面成型美观，没有咬边、焊瘤等缺陷，焊缝有一定厚度。 4.9 H钢梁翼缘板采用埋弧自动焊的工艺。

4.10 求当天打磨的焊缝，当天贴陶瓷衬垫，当天焊接完毕。 4.11 接时尽量减少焊缝接头数量。

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5．全熔透焊缝位置：

5.1 H钢梁的顶、底、腹板等结构的对接缝； 5.2 H钢的翼缘板与腹板的角焊缝； 5.3 纵向腹板与端头板的立角焊缝；

6．焊接规范

6.1

手工电弧焊焊接规范如下表：

焊条直径 焊接方法 (mm) 平焊 立焊 φ3.2 仰焊 横焊 手工电弧平焊 焊 立焊 φ4.0 仰焊 横焊 φ5.0 平焊 120～140 140～160 190～230 130～150 150～170 DC（+） 80～100 100～120 焊接位置 （A） 110～130 90～110 焊接电流 电源特性

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6.2 CO2焊焊接规范如下表： 焊接方法 接头形式 焊丝直径 层数 (mm) (A) (V) (m/h) 27～30 24～28 27～30 24～28 27～30 27～30 27～30 24～28 27～30 24～28 27～30 焊接电流 焊接电压 焊接速度 打底焊道 170～190 25～27 平对接 其他焊道 210～230 26～28 CO2焊 φ1.2 平角焊 CO2焊 立角焊 仰角接 其他焊道 200～220 26～28 打底焊道 180～200 24～26 打底焊道 160～180 24～26 打底焊道 220～250 28～30 平对接 其他焊道 240～280 30～32 CO2焊 平角焊 其他焊道 220～240 28～230 立角焊 6.3

打底焊道 160～180 24～26 φ1.4 打底焊道 180～200 26～28 200～220 26～28 埋弧自动焊焊接规范如下表：

焊丝直焊接方径 法 (mm) 正面焊道 600～640 29～31 φ4.0 埋弧 自动焊 φ5.0 反面焊道 720～760 32～34 26～28 反面焊道 650～700 30～32 正面焊道 640～680 30～32 26～28 DC(+) 25～27 25～27 层数 (A) (V) (m/h) 焊接电流 焊接电压 焊接速度 电源特性

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7．焊接检验

7.1 所有焊缝均在全长范围内进行外观检查，表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、未

填满弧坑、焊瘤等缺陷。

普通双面角焊缝的焊脚尺寸可参照下表执行：

工件1板厚b1(mm) 10 22、20、16、14、12 工件2板厚b2(mm) 6 14、12 焊角尺寸hf(mm) 6 8 说明：如有在表中没有覆盖的板厚，其焊脚尺寸按最小板厚的70%计算

7.2 检验标准按《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002规定执行，具体如下：

项目 气孔 质量标准 不允许 直径小于1mm，每米不多于3个，间距不小于20mm 其他焊缝 直径小于1.5mm，每米不多于3个，间距不小于20mm 焊脚 主要角焊缝 允许偏差0～+2mm 尺寸 其他角焊缝 允许偏差-1～+2mm 焊波 角焊缝 ＜2mm(任意25mm范围内高低差) 顶、底、腹板横向受拉对接缝 不允许 咬边 顶、底、腹板横向受压对接缝 ＜0.3mm 纵向对接缝、主要角焊缝 ＜0.5mm 其他焊缝 ＜1.0mm ≤3.0mm(焊缝宽b≤12mm) 余高 对接焊缝 ≤4.0mm(12≤b≤25mm) ≤4*b/25mm(b≥25mm) 余高修磨纵向对接缝 不低于母材0.5mm 后表面 横向对接缝 不低于母材0. 3mm 焊缝类型 横向对接缝 纵向对接缝、主要角焊缝

7.3 焊缝内部质量检验

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7.4 焊缝应在施焊24小时后才能进行超声波探伤。

7.5 超声波探伤按GB11345-87《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》的规定，缺陷等级评定应符合《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002的要求。 7.6 各类焊缝的质量等级及探伤比例如下：

探伤方法 超声 波探 伤 质量等级 探伤比例（按接头数量） 检验等级 B 焊缝类型 探伤位置 翼缘板横向受拉焊Ⅰ 100% 全长 缝 翼缘板横向受压焊Ⅱ 100% 全长 B 缝 腹板横向对接缝 Ⅱ 100% 全长 B 翼缘板纵向对接缝 Ⅱ 100% 焊缝两端各1000mm B 主要角焊缝 Ⅱ 100% 主梁跨中1000mm A 说明： 所有探伤位置可以由监理部门和检查员共同确定，但数量应按表中数量执行。

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第五章节

H钢梁焊接工艺评定方案

1．概述：

1.1本方案根据《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002和《钢结构工程施工质量验

收规范》（GB50205-2001）和有关焊接试验的国家标准，并结合工厂的生产实际编制，适用于****（南昌）皮具制造有限公司厂房钢结构工程， H钢梁焊接工艺评定试验。

1.2本焊接试验评定方案为所有可能用到的全熔透焊缝的试验方案，已涵盖H钢梁焊

接的主体内容，实际评定项目以生产需要进行。对于非熔透焊缝，根据有关标准规定，不再做评定试验。

2.焊接工艺评定试验项目目录清单 材质 序号 编号 焊接方法 接头型式 母材厚度 置 6/10mm、1 2 3 4 5 6 7 GZ GZ GL GL GZ GZ GL 埋弧自动焊 对接接头 8/10㎜ CO2气体保护焊 对接接头 CO2气体保护焊 T型接头 CO2气体保护焊 T型接头 CO2气体保护焊 T型接头 CO2焊+埋弧焊 对接接头 8/10㎜ CO2焊+埋弧焊 棱角接 6/8mm Q345B 平角接 8/10mm 16mm 18mm 20mm 6/10mm、Q345B 平对接 Q345B Q345B Q345B Q345B 平对接 平角焊 仰角焊 立角焊 Q345B 平对接 焊接位备注 3．焊接工艺评定方案

焊接工艺评定方案

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编号： G2-1

母材牌号： Q235B 母材厚度： 10～12 mm 焊接方法：埋弧自动焊 焊接位置： 平对接焊 焊接设备：ZX5-1250 电流及极性： 直流反接 清根方式：碳弧气刨 焊接材料：

焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号：H10Mn 规格：Φ5mm 焊剂牌号：SJ101 焊接衬垫： 保护气体：

试板尺寸：12*250*600 10*250*600

焊道布置： 清根示意图： 焊接工艺参数：

焊道 焊接方法 1 2 3 埋弧自动焊 埋弧自动焊 埋弧自动焊 焊材 焊丝直径（mm） φ5.0 φ5.0 φ5.0 焊接电流（A） ～560 ～580 ～600 焊接电压（V） 30～32 31～33 31～33 焊接速度（m/hr） ～50 ～52 ～52 2

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焊接工艺评定方案

编号： G2-2

母材牌号： Q235B 母材厚度： 10～12 mm 焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置：平对接焊 焊接设备：CO2气体保护焊机 电流及极性：直流反接 清根方式： 焊接材料：

焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号：AT-YJ502 规格：Φ1.2mm 焊剂牌号： 焊接衬垫：TSHD-1 护气体：CO2（纯度≥99.5%） 试板尺寸：10*250*400 12*250*400

焊道布置：

焊接工艺参数：

焊道 焊接方法 1 CO2气保焊 焊材 焊丝直径（mm） φ1.2 焊接电流（A） ～180 焊接电压（V） ～28 焊接速度（m/hr） ～15

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2～4 CO2气保焊 φ1.2 ～200 ～28 ～21 焊接工艺评定方案

编号： GL-3

母材牌号： Q235B 母材厚度：10/12mm 焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置：平角焊 焊接设备：CO2气体保护焊机 电流及极性：直流反接 清根方式：碳弧气刨 焊接材料：

焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号：AT-YJ502 规格：Φ1.2mm 焊剂牌号： 焊接衬垫： 保护气体：CO2（纯度≥99.5%）

试板尺寸：12*150*400 （腹板为10） 10*150*400

焊道布置： 清根示意图：

焊接工艺参数：

焊道 焊接方法 1 CO2气保焊 焊材 焊丝直径（mm） φ1.2 焊接电流（A） ～220 焊接电压（V） ～26 焊接速度（m/hr） ～22

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2～5 CO2气保焊 6～8 CO2气保焊 φ1.2 φ1.2 ～200 ～180 ～26 ～26 ～28 ～28 焊接工艺评定方案

编号： GL-4

母材牌号： Q235B 母材厚度： 10/12mm 焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置：仰角焊 焊接设备：CO2气体保护焊机 电流及极性：直流反接 清根方式：碳弧气刨 焊接材料：

焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号：AT-YJ502 规格：Φ1.2mm 焊剂牌号： 焊接衬垫： 保护气体：CO2（纯度≥99.5%）

试板尺寸：10 *150*400 （翼板为12） 12*150*400

焊道布置： 清根示意图：

焊接工艺参数：

焊道 焊接方法 1 CO2气保焊 2～5 CO2气保焊 6～8 CO2气保焊 焊材 焊丝直径（mm） φ1.2 φ1.2 φ1.2 焊接电流（A） ～200 ～180 ～180 焊接电压（V） ～26 ～26 ～26 焊接速度（m/hr） ～22 ～24 ～24

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焊接工艺评定方案

编号： GZ-5

母材牌号： Q235B 母材厚度： 10/12 mm 焊接方法：CO2气体保护焊 焊接位置：立角焊 焊接设备：CO2气体保护焊机 电流及极性：直流反接 清根方式：碳弧气刨 焊接材料：

焊条牌号： 规格： mm 焊丝牌号：AT-YJ502 规格：Φ1.2mm 焊剂牌号： 焊接衬垫： 保护气体：CO2（纯度≥99.5%）

试板尺寸： 12*150*400 （腹板为10） 10*150*400

焊道布置： 清根示意图：

焊接工艺参数：

焊道 焊接方法 1 CO2气保焊 2～5 CO2气保焊 焊材 焊丝直径（mm） φ1.2 φ1.2 焊接电流（A） ～220 ～200 焊接电压（V） ～26 ～26 焊接速度（m/hr） ～22 ～28

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6～8 CO2气保焊 φ1.2 ～180 ～26 ～28

焊接工艺评定方案

编号： GZ-6

母材牌号： Q235B 母材厚度： 10/12 mm、10/12㎜ 焊接方法：CO2焊+埋弧自动焊 焊接位置：平对接焊 焊接设备：CO2焊机+ ZX5-1250 电流及极性：直流反接 清根方式： 焊接材料：

焊丝牌号：H10Mn2 规格：Φ5.0mm 焊丝牌号：AT-YJ502 规格：Φ1.2mm 焊剂牌号：SJ101 焊接衬垫：TSHD-1 保护气体：CO2（纯度≥99.5%）

试板尺寸：10*250*600、10*250*600、12*250*600

焊道布置：

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焊接工艺参数：

焊道 焊接方法 1 CO2气保焊 2 CO2气保焊 3～4 埋弧自动焊 焊材 焊丝直径（mm） φ1.2 φ1.2 φ5.0 焊接电流（A） ～180 ～200 ～600 焊接电压（V） ～24 ～24 31～33 焊接速度（m/hr） ～15 ～21 ～52 焊接工艺评定方案

编号： GL-7

母材牌号： Q235B 母材厚度：10/12 mm 焊接方法：CO2焊+埋弧自动焊 焊接位置：平对接焊 焊接设备：CO2焊机+ ZX5-1250 电流及极性：直流反接 清根方式： 焊接材料：

焊丝牌号：H10Mn2 规格：Φ5.0mm 焊丝牌号：AT-YJ502 规格：Φ1.2mm 焊剂牌号：SJ101 焊接衬垫：TSHD-1 保护气体：CO2（纯度≥99.5%）

试板尺寸：10*250*600（腹板为10） 10*250*600

焊道布置：

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焊接工艺参数：

焊道 焊接方法 1 CO2气保焊 2 CO2气保焊 3～4 埋弧自动焊 焊材 焊丝直径（mm） φ1.2 φ1.2 φ5.0 焊接电流（A） ～180 ～200 ～600 焊接电压（V） ～24 ～24 31～33 焊接速度（m/hr） ～15 ～21 ～52 4．检验内容： 4.1外观检查：所有的焊缝不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤等缺陷。

3. 2无损检测：对接焊缝进行100%超声波探险伤，质量等级为Ⅰ级；并选取300mm

的长度范围进行X射线探伤，按GB/T3323-1987《钢熔化焊接接头照相和质量分级》的规定，不低于Ⅱ级为合格。角焊缝应进行100%超声波探伤，质量等级为Ⅱ级。超声波探伤按《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002的有关规定进行。 4.3机械性能试验：

试验项目 接头拉伸试验 焊缝金属拉伸试验 接头侧弯试验 低温冲击试验 接头硬度试验 宏观试验 T 型 接 头 焊缝金属拉伸试验 接头硬度试验 试样数量 1 1 1 缺口开在焊缝中心及熔合线外1.0mm处各3个 1 1 1 1 试验条件 合格标准 t＝16mm、σb≥470MPa t＝16mm、σs≥345Mpa； t＝16mm、延伸率≥22%； 试样受拉面上裂纹总长不大于试样宽度的15%，且单个裂纹长度不大于3mm. AKv≥34J 对 接 接 头 0℃ HV≤350 完全焊透，无裂纹；夹渣、气孔等不超标。 σs≥345Mpa； 延伸率≥22% HV≤350

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宏观试验 1 完全焊透，无裂纹；夹渣、气孔等不超标。

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4.4试样截取位置图：

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第五章节 钢结构防腐涂装方案

1、

防腐油漆配套方案

本工程设计图说明要求：结构用主构件进行除锈后喷涂油漆处理。 涂装要求：红丹防锈底漆二道，面漆二道（SB-2防火涂料） 2、

钢材表面处理

2.1 钢材预处理

2.2钢材在进入喷砂处理前，应清除表面油脂、翘皮和毛刺等。

2.3喷砂处理时空气相对湿度应当小于90%，相对湿度应以施工现场测量。 2.4钢材预处理采用流水线自动处理，除锈等级达到Sa2级。 2.5喷砂完成底漆施工前，清除钢板表面的粉尘、磨料残留等杂质。 2.6二次除锈

2.7二次除锈前，检查结构的焊接和外观：

① 所有的自由边、角应当打磨至圆角，R≥2毫米；

② 清除所有的焊渣、飞溅和焊豆，焊接时的咬边和气孔补焊并磨平； ③ 焊缝的尖锐表面打磨光顺。

2.8二次除锈前，清除钢构件表面的油脂、污物、可溶性盐份和其它污染物。 2.9机械打磨处理等级达到St3级，机械打磨完成底漆施工前，清除钢板表面的 粉

尘、磨料残留等杂质。 2.10修补时的表面处理

2.11 H钢柱、梁在安装完毕后存在的合拢焊缝、运输和操作中产生的涂层破损等，

可采用动力工具处理的方式进行。

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