19号罐区施工方案 - 图文

3*10000m3 汽油罐区工程 施工方案

3*10000m3汽油罐区工程（第一标段）

施 工 方 案

江苏中阳建设集团有限公司

日 期： 2012 年 2 月 28 日

江苏中阳建设集团有限公司

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3*10000m3 汽油罐区工程 施工方案

目 录

第一章 施工组织设计???????????????????4

一、工程概况??????????????????????4 二、施工准备?????????????????????5 2.1施工组织机构准备?????????????????5 2.2施工技术准备??????????????????5 2.3施工现场准备??????????????????6 2.4施工机具与检测设备准备??????????????6 2.5施工材料准备?????????????????6 三、施工总体部署 ?????????????????????7 3.1施工管理机构 ???????????????????7 3.2现场施工布置???????????????????7 3.3施工进度控制??????????????????7 四、施工中执行的相关标准、规范 ????????????7 4.1标准选择原则 ???????????????????7 4.2施工标准及规范???????????????????8 五、施工项目组织机构 ???????????????????9 六、主要施工方案及技术措施 ??????????????10 6.1罐基础施工方案及技术措施????????????10 6.2防火墙、泵房、联合操作间及管墩施工方案及技术措施??16 6.3场区地面道路施工方案及技术措施????????33 6.4给排水及暖通施工方案及技术措施???????????35 七、重点部位、关键工序、新技术应用等技术措施??????52 八、工程质量保证体系和采取的措施 ???????????53 8.1工程质量总目标????????????????????53 8.2项目部质量管理体系??????????????????53 8.3确保工程质量管理措施??????????????56 8.4确保工程质量的技术措施??????????????57 九、施工进度计划表及保证措施??????????????60

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3*10000m3 汽油罐区工程 施工方案

十、拟投入的机械、机具设备计划???????????63 十一、劳动力计划安排???????????65 十二、冬雨季施工措施??????????????????65 12.1冬期施工期限及气象资料????????????66 12.2冬期施工部署????????????????????66 12.3回填土工程?????????????????????67 12.4喷砂除锈工程?????????????????67 12.5混凝土工程?????????????????????68 十三、现场文明施工

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十四、施工现场平面布置图十五、合理化建议

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江苏中阳建设集团有限公司

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第一章、施工组织设计 一、工程概况

1.1工程概况

1、 工程地点：辽河石化厂原供应库内。 2、 建设单位：中国石油辽河石化公司

3、 工程工期：开工日期：2011年9月 日，竣工日期：2012

年6月20日。 1.2主要施工项目：

1、V-1901、V-1902、V-1903 97#汽油罐基础。

2、m泵房建筑面积129.36m2，框架结构，层高7.4m；安全等级：二级；抗震烈度为7度。

联合操作间：建筑面积为456.96 m2，层高5.7 m。 3、 防火堤：总长360m，结构为钢筋砼结构。

4、 埋地管墩D-01～D-35，管架基础及管架J-01～J-41。Q-01、

Q-02过桥，支架：支-1、支-2。

5、 场地：5480 m2，沥青道路面积1648m2， JT-1、JT-2砖踏步。 6、 罐区系统：焊接钢管：DN350管线486m，DN200管线431m，

DN150管线36m；镀锌钢管：DN150管线188m，DN80管线388m；排水承插铸铁管：DN500管线143m，DN300管线499m，DN200管线320m；方形钢筋砼井：1000×1000×2000型28口，1000×1000×3000型2口，700×700×2000型3口；消防钢筋砼阀门井：1500×1500×2150型共13口；钢制消火栓井：1000×2200型16口；雨水口：700×400×1000型28个。

二、施工准备

2.1、施工组织机构准备

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本工程我公司将按项目法进行施工，尤其对工程的质量和工期将制订出详细严格的管理制度，由项目经理负责项目的各项资源的配置，公司将从管理人员、资金调配、施工机械、物资保证，施工技术管理等方面给予最充分的保证，并采取灵活的管理方式，允许项目经理在全公司范围内选择使用。

由于本工程对施工的组织管理及计划水平提出了很高的要求，必须组织一个强有力的管理机构，派精兵强将及各个专业的精英分子组成最强的阵容到该工程中去实施管理与施工，确保本工程优质、高效地按期完成任务。

在公司总部及各职能部门的领导与监控下，以项目经理为首的项目管理层全权组织施工生产诸要素，建立工程目标法管理模式，并配以规范化、标准化、科学化的管理措施和方法，采用拟定的一系列施工工艺，按“质量、工期、效益、安全、文明、服务”总目标的要求，通过对整个工程的计划、指挥、控制和协调等手段建设本工程，最终实现项目承包方对建设单位的全面履约。

本项目管理体系的特点是：

一、项目经理在公司总部的授权范围内，管理整个工程项目的施工，代表投标人与建设单位、设计院代表联络。在施工现场实行高度的集中管理。

二、实行目标法管理，通过编制项目管理规划用以指导施工准备与施工阶段的管理。

三、采取组织、管理、经济、技术措施，确保项目施工按照管理规划进行：

1、管理层与作业层严格分开，职责明确。

2、进行目标管理，实施工程项目的质量、进度、安全、文明施工控制。

3、发挥公司的技术和管理优势，做好质量控制和安全生产、文明施工 4、建立起一整套完整的工程资料管理体系 2.2、施工技术准备

1、会同有关单位搞好现场接收工作：

现场交接的重点是施工测量与有关资料的移交，详细复核有关红线点，布设现场临时用电线路、临时用水管线和其它的临时设施，并尽快安排施工机械进场。

2、熟悉和会审施工图纸：

组织工程技术人员认真学习施工图纸，施工图纸的设计意图，全面熟悉和掌握施工图纸的全部内容，检查各专业之间的预埋件、预埋洞位置的尺寸是否统一或遗漏，提出改进设计便于施工的合理化建议。

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3、编制施工组织设计和施工方案：

阐明施工工艺和主要项目施工方法，劳动力组织和工程进度，质量和安全的保证措施，收集以前施工的各种经验性的资料，针对本工程的特点和难点，编制切实可行的分项施工方案。

4、技术交底： 在工程开工前，工程技术负责人分别组织参加施工的人员进行技术交底，应结合具体操作部位，关键部位和施工难点的质量要求，操作要点及注意事项进行交底。技术交底采取“双层三级制”，即技术负责人同班组长和质检员接受交底后要认真反复地学习。班组长接受交底后要组织工人进行反复学习，认真贯彻执行。

2.3、施工现场准备 施工前的现场准备工作考虑的是否周到、充分将对整个施工过程能否顺利进行起到重要作用。负责施工的人员进行对现场深入了解，工程部负责组织施工现场的平面规划、现场控制桩的测量和“三通一平”等施工现场的准备。

施工临时设施包括生活办公设施和生产设施两方面。按当地现场 文明施工要求，在建设方指定的场地内搭设现场办公、生产设施。按业主已批准的施工总平面布置方案布置各项临时设施（如预制平台、现场办公室、现场仓库、材料堆放场地和水、电、气布置设施等）；所有临时设施布置均应符合安全防火和工业卫生要求。 2.4、施工机具和检验测量设备的准备 1公司将组织专门人员，根据机械和器具资源投入计划进一步落实其状态与完好率，并对主要施工机具再次进行检查与保养，保证机械和器具以良好的状态进驻现场。

2组织大型施工机械和器具操作人员进行岗位培训，进一步提高 其操作技能及熟练程度。

3公司有运输能力完成所有机具设备的运输，施工准备阶段将组 织运输车辆随时待命。

4质量安全部提出检验测量器具的调遣和采购计划并做好检验测量器具的检定工作。 2.5、施工材料准备

1、施工之前，由技术人员根据图纸统计出施工所需消耗材料数量，提出材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料。

2、采购部负责自购物资在采购前对供货方做好调查评价工作，落实好货源，按计划采购、供应，按照进度计划组织进场。

三、施工的总体部署

根据现场实际情况及工程特点，对本工程施工做如下总体部署：

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3.1、施工管理机构

根据本工程的特点，将由集团公司选派有经验的专业人员组成工程项目经理部，进驻施工现场，授权全面负责组织实施管理。对承包工程的总工期、总体质量、总造价和交付使用后的保修工作负责。其主要职能为：统一对外、统一指挥、统一部署、统一计划、统一管理，对参加施工的各个单位实行指挥、协调、监督、服务；与此同时，对承包合同的工期、质量、造价实施动态控制与管理。 3.2、现场施工布置

由于本工程工期紧、工序繁多，现场文明施工应根据施工图纸具体布置。施工临时道路应以室外工程道路为准设置，进场后道路与主体工程同时进行施工，预先将室外工程的基层施工完毕，作为施工临时道路。

3.3、施工进度控制

本工程工程量大、项目多，应在保证质量和安全的基础上，确保施工进度。施工中以总进度网络为依据，按不同施工阶段、不同专业工种分解为不同的进度分目标，以各项管理、技术措施为保护手段，进行施工全过程的动态控制。本工程工序穿插较为复杂，工期控制要求严，对甲方要求的各项工期控制要点严格控制。

充分利用平面空间，统一安排、合理的组织，有效的进行穿插作业，确保施工顺利进行。

四、施工中执行的相关标准、规范

本工程严格执行国家、石油化工及辽宁省地方标准的相应标准及规范施工。

4.1、标准选择原则

1、如果设计文件已明确规定，按设计文件选用。新版规范颁发后，提请业主决定，根据业主决定执行。

2、若设计文件无明确规定时，由专业技术人员提出使用建议，工程部组织各专业责任工程师审核后向业主书面申请，经同意后使用或者请业主选定执行规范。

3、施工中当各种规范要求不一致时，采用要求较高的标准规范，或书面通知业，以便及时确认。“工程建设强制性条款”在施工中必须执行。

4.2、施工标准及规范 1、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 GB50018-2002 2、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002 3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002

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4、《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001 5、《建筑地基处理技术规范》 JGJ79-2002 6、《建筑钢结构焊接技术规范》 JGJ81-2002 7、《钢格栅板及配套件》 YB/T4001.1-2007 8、《多孔砖砌体结构技术规范》 JGJ137-2001 9、《石油化工钢结构防火保护技术规范》SH3137-2003 10、《石油化工钢结构工程施工及验收规范》 SH/T3507-2005 11、《石油化工混凝土水池工程施工及验收规》SH/T3535-2002 12、《采暖通风与空气调节设计规范》 GB50019-2003 13、《石油化工采暖通风与空气调节设计规范》SH3004-1999 14、《石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范》SH3510-2000 15、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB/T8923-1988 16、《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》 GB50212-2002 17、《建筑装饰装修工程质量验收规范》 GB50210-2001 18、《工程测量规范》 GB50026-2007 19、《砌体工程施工质量验收规范》 GB50203-2002 20、《石油建设工程质量检验评定标准（通则）》SY4024－93 21、《石油建设工程质量检验评定标准（建筑工程）》SY4025－93

五、施工项目组织机构

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项目职能部门职责

项目经理：是施工项目的组织者和领导者，对工程的质量、进度、成本和安全（HSE）负责。贯彻执行党和国家的政策、法规、法令、上级主管部门和公司的有关管理制度。制定并贯彻执行项目施工生产的方针、目标。协调项目各部门、各单位的工作关系。审定项目的质量奖惩制度，审批质量奖惩报告。审定项目的HSE奖惩制度，审批HSE奖惩报告。负责施工计划的审定和执行，确保按期完成施工任务。负责项目成本的控制，严厉节约，反对浪费，降低工程成本。审核项目组织机构和人员组成，审定施工作业队伍。

项目副经理：协助项目经理搞好施工管理工作，是工程施工的具体组织者。负责工程的日常生产、安全、经营管理工作。完成项目经理交办的工作。

项目总工程师：执行项目经理的决策和部署。组织技术攻关，对施工技术问题全面负责。组织好有关技术规程、技术标准的贯彻执行。制定工程质量目标，审核施工组织设计和重点、难点施工方案。组织质量工作会议，分析和解决各种质量问题。对违反技术要求、操作规程和各项管理制度者，予以制止、纠正和批准处理决定。组织竣工资料的编写和整理。

工程部：负责生产协调、设备车辆调配管理、生产会议、计划、进度控制、统计、检测预测报告、预制计划、施工能力分析、现场文明施工。

技术质量部：负责编制施工组织设计、施工措施、工艺方案；进行全过程技术管理：图纸会审、技术交底、设计变更、技术资料等；检验试验、竣工验收等。质量保证和质量控制体系的运行管理、现场的质量检验监督、质量记录、质量评定、计量标准化管理。

HSE部：HSE管理和实施，包括：污染防治、环境保护、安全制度、安全管理、安全预测及安全预防、现场及基地的保卫；健康卫生。 采办部：材料设备采办、材料设备催交、材料验收检验、材料运输计划、储存、发放、标识、回收处理、进出场材料设备核销。 控制部：合同管理（合同签订、合同变更、索赔、分包、订单、支付申请、发票）；施工预算、费用控制、劳动工资、财务管理、成本

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核算；计划、进度控制、统计、检测预测报告、预制配套计划、施工能力分析。

六、主要施工方案及技术措施

6.1 罐基础施工

一、罐基础主要施工工序

施工工序：施工作业面清理—施工测量放线—基槽开挖和土方外运—打垫层—环梁钢筋绑扎—环梁支模板—环梁混凝土浇筑—拆模板—回填及试验—沥青砂施工—罐基础试水沉降观测。 二、放线

本工程测量放线根据工程部提供的水准点及坐标控制点进行引测的。

三、坐标测量控制

用全站仪由工程部提供的坐标控制点引测。测量仪器要进行严格的检验和校正 ，测量时尽量选在早晨、傍晚、阴天、无风的气候条件下进行，减少旁折光的影响。

设置“十”字形坐标控制网，在罐中心设置一个中心控制桩，在罐基础的纵横中心线上设置四个坐标定位桩，以便于放样和施工过程中的复核；坐标定位桩设在现场不受振动影响、不受人车行走影响、不受施工影响、距基槽边线大于15m地基坚实处。并将轴线引至罐区四周道路、围墙上，在道路、围墙上设置标志，以便于校核定位桩。 控制桩采用1.5m长木桩打入土中，外露10cm左右，上钉小钉子作为轴线的控制点，挖除浮土，浇砼保护，防止偏移。严禁人为破坏，如发现松动，重新测设。

罐基础环墙施工时，根据罐中心的控制桩，用钢尺丈量或全站仪打点，定出基槽开挖的边线；

施工环墙垫层，利用四周的控制桩重新引测罐中心的控制桩；环墙垫层施工好后根据罐中心的控制桩，用钢尺或全站仪将环墙的边线定出，每隔0.5m标一点在垫层上，用事先在平地上根据环墙弧度放样做成的弧形板，根据“两点定一线”的原理画出罐基础环墙的内外边线，以便于环墙内外模的支设。

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四、测量控制

本工程采用水准仪引测水准标高，引测时做好测量记录，并校验标高闭合差。根据工程部提供的水准点的位置，如水准点就在旁边，我机组将每次直接从工程部提供的水准点引测，以保证准确；如水准点较远，我机组将在采用水准测量的标准引测至现场，在现场设置3个水准控制点。水准控制点设在现场不受振动、不受人车行走影响、距回填土边线大于15m地基坚实处。测量时对三个水准点进行互相校核，并定期对水准点进行复核。 水准测量时注意水准视线长度不大于65m。

基槽开挖时，架设水平仪控制开挖的深度，并在基坑（槽）土壁上钉水平控制桩，打上同一标高，来修整坑底。

垫层施工时，在基槽底打入短钢筋，短钢筋顶面同垫层面标高平，作为垫层面的标高控制依据。

罐基础环墙模板安好后，引测标高至模板上，在模板上画点，拉线作为混凝土浇捣的标高控制线。

环墙浇好后，用水平仪引测，在环墙外侧面距环墙顶10cm处打上一条连续的水平线，在环墙顶贴灰饼、做标筋，作为环墙上水泥砂浆找平层的施工依据；为保证引测的准确，水平仪架设于罐基础中心进行测设，防止视距不等引起的误差。

砂垫层及沥青砂施工时，用水平仪引测罐中心标高及根据坡度测设沥青砂边缘的标高，作为沥青砂施工的高程依据。 五、基槽挖土

开挖尺寸按照图纸及规范要求。

土方开挖采用机械开挖，挖出土方全部堆放在罐内侧和外侧。 在土方开挖时，如果基槽底部未达到原始土层，由设计、监理、甲方共同制定地基处理方案，另行签证。

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六、钢筋工程施工

在基础垫层浇筑完毕后，在混凝土初凝之前，以罐基础中心为中心，以环梁中心线±200mm分别为半径画两个圆，以两个圆划定的位置相对应的钉上两根长度为250mm的φ14钢筋棍，保证钢筋棍外露100mm，每隔16个箍筋间距设置一组。将预制完毕的箍筋焊接在钢筋棍上。

环筋通长预制3根，分别放置在箍筋的底部、中部、顶部，其余环筋分3段预制。钢筋采用气压焊。将预制完毕的环筋抬入基槽，穿过焊接在钢筋棍上的箍筋内，并按图纸设计进行绑扎。 七、气压焊 钢筋下料

钢筋焊接接头位置、同一截面内接头数量等尚应符合设计要求或混凝土结构工程施工与验收规范的要求。

钢筋端头处理

施焊前应用角向磨光机对钢筋端部稍微倒角，并将钢筋端面打磨平整（钢筋端面与钢筋轴线要基本垂直），清除氧化膜，露出光泽。离端面两倍钢筋直径长度范围内钢筋表面上的铁锈、油污、泥浆等附着物应清刷干净。 钢筋安装就位

A. 将所需焊接的两根钢筋用焊接夹具分别夹紧并调整对正，两钢筋的轴线要在同一直线上。

B. 钢筋夹紧对正后，须施加初始轴向压力顶紧，两钢筋间局部位置的缝隙不得大于3mm。 焊炬火焰调校

在每个接头开始施焊时，应先将焊炬的火焰调校为碳化焰（即还原焰，O2/C2H2=0.85～0.95），火焰的形状要充实。 钢筋加热加压

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A. 焊接的开始阶段，采用碳化焰，对准两根钢筋接缝处集中加热。此时须使内焰包围着钢筋缝隙，防防钢筋端面氧化。同时，须增大对钢筋的轴向压力至30～40MPa。

B. 当两根钢筋端面的缝隙完全闭合后，须将火焰调整为中性焰（O2/C2H2=1～1.1）以加快加热速度。此时操作焊矩，使火焰在以压焊面为中心两侧各一倍钢筋直径范围内均匀往复加热。钢筋端面的合适加热温度为1150～1250°C左右。

C. 在加热过程中，火焰因各种原因发生变化时，要注意及时调整，使之始终保持中性焰，同时如果在压接面缝隙完全密合之前发生焊炬回火中断现象，应停止施焊，拆除夹具，将两钢筋端面重新打磨、安装，然后再次点燃火焰进行焊接。如果焊炬回火中断发生在接缝完全密合之后，则可再次点燃火焰继续加热、加压完成焊接作业。

D. 当钢筋加热到所需的温度时，操作加压器使夹具对钢筋再次施加至30～40MPa的轴向压力，使钢筋接头墩粗区形成合适的形状，然后可停止加热。

E. 当钢筋接头处温度降低，即接头处红色大致消失后，可卸除压力，然后拆下夹具。 八、闪光对焊

根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光一预热一闪光焊。对于可焊性差的钢筋，对焊后宜采用通电热处理措施，以改善接头塑性。

连续闪光焊：工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，再灭电顶锻到一定长度，焊

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接接头即告完成。

预热闪光焊：工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪光及顶段等过程。一次闪光是将钢筋端面闪平。闪光一预热一闪光焊：是在预热闪光焊前加一次闪光过程。采用预热闪光焊，一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。预热是控制温度的关键，故需要注意预热频率，接触轻重和接触长短之间的配合，二次闪光留量应增大。对焊注意事项：对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。钢筋端头有弯曲应予调直及切除。当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊试件（不小于2个）进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。焊接参数应根据钢种特性、气温高低、电压、焊机性能等情况由操作焊工自行修正。焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时，焊后趁热将焊缝毛刺打掉，利于钢筋穿入孔道。不同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5倍。焊接场地应有防风防雨措施。 九、电弧焊（搭接焊）

钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式，本工程采用搭接焊。当不能采用双面焊时（焊接长度大于5d），可采用单面焊接（焊接长度大于10d）。搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之外，其余则与帮条焊工艺基本相同。其焊缝厚度h应不小于0.3倍钢筋直径，焊缝宽度b小于0.8倍钢筋直径。 十、模板工程

模板采用钢模板，在模板工程施工中，为避免砼涨模现象，环梁外模用Φ25钢筋焊接捆牢，沿环梁高度均匀捆3道。基础混凝土垫层施工完毕后，在混凝土未初凝之前，在垫层上以罐中心为中心，环梁内（外）壁减去（加上）模板带肋厚度为半径画圆，在圆周上每隔1200mm钉250mm长Φ25钢筋棍一根，外露100mm，将环梁内模卡在钢筋棍内侧。同时，用Φ25钢筋做成圆形将内模撑住，共设3道，将钢筋用8＃铁线与外模的钢筋连接牢固，防止模板变形。 环梁内外钢模板用拉接板（δ＝2mm厚，（环梁长＋2倍模板肋长）×60mm，板两端钻Φ14mm孔，一次性浇筑在砼中）连接，竖

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向、横向间距300mm。

在环梁后浇带处的模板支设，在环梁内壁处设钢板，高度与环梁高度一致，28天后进行浇注；后浇带用C35微膨胀混凝土灌实。环梁内用木模支设，砼浇筑后木模拆除。模板拆除时，应在混凝土强度能保证构件不变形，棱角完整的情况下方可拆除。 十一、现浇混凝土环梁施工

由于混凝土量很大，为保证工期砼采用商品砼。 混凝土中早强防冻剂，来提高混凝土的抗冻和早强性能。 砼施工时，环梁砼分应段分层浇筑进行。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25倍。使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为300～400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。

浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。混凝土施工末期，必须由一台水准仪观测控制混凝土顶标高。

混凝土浇筑完毕后及时外罩土工布养护至少7天。 十二、回填砂施工

每层铺设厚度不大于30cm，碾压密实度达到设计要求后，要及时做好地基承载力和密实度的实验，待实验合格后再进行下一层砂的铺设。 十三、沥青砂垫层施工

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图纸设计沥青砂应用中砂配制，沥青软化点应符合设计要求。考虑到施工过程中的环境保护及现场配制沥青砂费用较高，我单位考虑就近从沥青砂搅拌站购买成品沥青砂。

采用沥青摊铺机铺设。同时，在罐中心和沿环梁内壁每隔2m用40mm×40mm长450mm木桩钉入砂垫层，外露150mm（用水准校准），作为沥青砂铺设的控制桩。 沥青砂铺设要用压路机压实，沥青砂厚度及接茬应符合设计要求，沥青砂进行碾压时必须做到受力均匀，以免影响沥青砂垫层表面平整度。

6.2 防火墙、泵房、联合操作间及管墩施工方案及技术措施 一、测量放线及测量桩点的保护

1、 按设计给出的施工坐标点用经纬仪引至基槽及环形施工道路范围外，用细石砼保护控制桩，直至工程竣工，以便施工当中，对轴线校正提供方便。

2、基础开挖前用白灰定位划出基槽开挖的具体尺寸，测量场地实际标高，现场做出百格标高网，计算开挖深度、工程量，编制相应技术措施，做好土方开挖前的测量准备。

3、土方工程施工完毕后，由原引线桩用经纬仪将线引入槽内，并做好龙门桩、龙门板，复查无误后，方可进行垫层的施工。

4、 基槽清理完毕并经过相关部门验收后，按龙门桩板进行精确垫层定位放线。

5、垫层施工完成后，垫层上弹墨线定位。确定承台和柱的具体位置。

二、土方工程

1、本工程为中型土石方工程，现场预留部分土方，其余全部由翻斗自卸车外运。（根据现场情况确定）按建设单位指定的位置，将土石方进行集中堆放。

2、机械挖土过程中，要配备人工清槽修坡，同时保证基槽四周的排水沟畅通。 三、 模板工程 1、一般规定：

a、模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板极其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。

b、模板工程应根据模板设计及施工条件编制施工技术方案，做

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到装拆方便、构造简单，便于钢筋的安装和绑扎、符合混凝土的浇筑及养护等工艺要求。宜优先推广和使用清水混凝土模板，工具式模板和快拆体系模板，提高模板周转率，减少模板一次投入量。

c、在浇筑混凝土之前，应对模板工程进行验收。模板工程安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护，发生异常情况应按施工技术方案及时处理。 d、模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。 e、模板安装应满足下列要求：

?、按模板设计及施工方案检查验收模板及支架的施工质量； ?、安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架；上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板；

?、在涂刷模板隔离剂时，不得玷污钢筋和混凝土接槎处。不得使用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。 ④、模板的接逢不应漏浆，在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。

⑤、浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净；

⑥、对清水混凝土工程和装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板；

⑦、用作模板的地坪、胎膜、等应平整、光洁，不得产生影响构件质量的下沉裂缝、起砂或起鼓。

⑧、对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设

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计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为1/1000—3/1000。

f、固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固。

g、模板支撑和拆卸时的悬空作业，必须遵守下列规定：

?、支撑应按规定的作业程序进行，模板未固定前不得进行下一道工序。严禁在连接件和支撑件上攀登上下，并严禁在上下同一垂直面上装拆模板。结构复杂的模板，装、拆应严格按照施工组织设计的措施进行。

?、支设悬挑形式的模板时，应有稳固的立足点。支设临空构筑物模板时，应搭设支架或脚手架。模板上有预留洞时，应在安装后将洞盖没。混凝土板上拆模后形成的临边或洞口，应进行防护。 ?、拆模高处作业，应配置登高用具或搭设支架。 2、质量要求

a、预埋件、预留孔和预留洞的允许偏差应符合表中的规定。

预留孔和预留洞的允许偏差 项 目 预留钢板中心线位置 预埋管、预留孔中心线位置 插筋 预埋螺栓 预留洞 中心线位置 外露长度 中心线位置 外露长度 中心线位置 尺寸 允许偏差（mm） 5 ±5 ±10 +4，-5 6 18

允许偏差（mm） 3 3 5 +10，0 2 +10，0 10 +10，0 检验方法 钢尺检查 水准仪或拉线、钢尺检查 钢尺检查 钢尺检查 水准仪或吊线、钢尺检查 b、现浇模板安装的允许偏差及检验方法应符合表中的规定。 项 目 轴线位置 底模上表面标高 基础 截面内部尺寸 柱 、墙 、 粱 层高垂直度

不大于5m 大于5m 相邻两板表面高低差 表面平整度 8 2 5 水准仪或吊线、钢尺检查 钢尺检查 2m靠尺和塞尺检查 c、预制构件模板安装的允许偏差应符合表中的规定。 项目 允许偏差（mm） 检验方法 板 、梁 ±5 薄腹梁 、 桁架 ±10 长度 钢尺量两角边, 柱 0，-10 取其中较大值 墙板 0，-5 板 、 墙板 0，-5 钢尺量一端及宽度 中部,取其中较梁、薄腹梁、桁+2，-5 大值 架、柱 板 +2，-3 钢尺量一端及墙板 0，-5 高（厚）度 中部,取其中较梁、薄腹梁、桁大值 +2，-5 架、柱 梁 、 板、 柱 L/1000且≤15 侧向 拉线,钢尺量最墙板、薄腹梁、 弯曲 大弯曲处 L/1500且≤15 桁架 2m靠尺和塞尺板的表面平整度 3 检查 相邻两板表面高低差 1 钢尺检查 板 7 钢尺量两个对 对角线差 角线 墙板 5 调平尺在两端翘曲 板 、 墙板 L/1500 量测 梁 、 薄腹梁 拉线、钢尺量跨设计起拱 ±3 桁架 中 3、组合钢模板 a、施工准备

b、组合钢模板安装前应向施工班组进行技术交底，有关施工及操作人员应熟悉施工图及模板工程的施工设计。

c、施工现场应有可靠的满足模板安装和检查需用的测量控制点。 d、现场使用的模板及配件应按规格、数量逐项清点和检查，未经修复的部件不得使用。

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e、采用预组装模板施工时，模板的预组装应在组装平台或经平整处理过的场地上进行。组装完毕后应予以编号，并应对组装模板质量逐块检验后进行试吊，试吊完毕后应进行复查，并再检查配件的数量、位置和紧固情况。

f、经检查合格的组装模板，应按照安装程序进行堆放和装车。平行叠放时应稳当妥贴、避免碰撞，每层之间应加垫木，模板与垫木均应上下对齐，底层模板应垫离地面不小于10cm。立放时，必须采取措施，防止倾倒并保证稳定，平装运输时，应整堆捆紧，防止摇晃摩擦。

g、钢模板安装前，应涂刷脱模剂，严禁在模板上涂刷废机油。 h、竖向模板安装底面应平整坚实，清理干净，并采取可靠的定位措施。

i、竖向模板应按施工设计要求预埋支承锚固件。 4、材料要求

组合钢模板钢材的品种和规格应符合表中的规定。 名称 钢材品种 规格 钢模板 Q235钢板 δ=2.5、2.75 U形卡 Q235圆钢 Φ12 L形插销 紧固螺栓 钩头Q235圆钢 δ=2.5、3.0、4.0 螺栓 扣件 Q235钢板 T12、T14、T16、T18、T20 对拉螺栓 Q235圆钢 M12、M14、M16 圆钢管 Q235钢管 Φ48×3.5 矩形钢管 Q235钢管 100×50×3.0 钢管 轻形槽钢 Q235钢板 [×40×3.0 内卷边槽钢 Q235钢板 [×100×50×3.0 轧制槽钢 Q235槽钢 [×80×43×3.0 角钢 Q235角钢 L75×50×5.0 [×80×43×5.0 钢箍 轧制槽钢 Q235槽钢 [×100×48×5.3 圆钢管 Q235钢管 Φ48×3.5 钢支柱 Q235钢管 Φ48×2.5、60×2.5 四管支柱 Q235钢管 Φ48×3.5 门式支架 Q235钢管 Φ48×3.5 Φ48×2.5 腕扣式支架 Q235钢管 Φ48×3.5 Φ48×2.5 方塔式支架 Q235钢管 Φ48×3.5 Φ48×2.5 5、施工方法

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组合钢模板的支设方法可采用单块就位组拼和预组拼，其中预组拼又分为分片组拼和整体组拼两种。采用预组拼方法可以加快施工速度，提高模板的安装质量，但必须具备相适应的吊装设备和有较大的拼装场地。 a、柱模板

?、单块就位组拼：先将柱子第一节四面模板就位用连接角模组拼好，角模宜高出平模，校正调整好对角线，并用柱箍固定。然后以第一节模板上依附高出的角模连接件为基准，用同样方法组拼第二节模板，直到柱全高。各节组拼时，其水平接头和竖向接头要用U形卡正反交替连接，在安装到一定高度时，要进行支撑或拉结，以避免倾倒。并用支撑或拉杆上的调节螺栓校正模板的垂直度。安装顺序如下： 搭设安装架子→第一节钢模板安装就位→检查对角线、垂直度和位置→安装柱箍→第二、第三等节模板及柱箍安装→安装有梁口的柱模板→全面检查校正→群体固定。

?、单片预组拼：将预组拼的单片模板，经检查其对角线、板边平直度和外形尺寸合格后，吊装就位并作临时支撑，进行第二节模板吊装就位，用U形卡与第一片模板组合成L形，作好支撑。再完成第三、第四的模板吊装就位和组拼。模板就位组拼后，检查其位移、垂直度、对角线情况，经校正无误后，自下而上地安装柱箍。柱模板全部安装后，再进行全面检查，合格后与相邻柱群或四周支架临时拉结固定。安装顺序如下：

单片预组合模板组拼并检查→第一片安装就位并支撑→邻侧大片预组合模板安装就位→两片模板呈L形用角模连接并支撑→安装第三、第四片预组合模板并支撑→检查模板位移、垂直度和对角线并校正→由下而上安装柱箍→全面检查安装质量→群体固定。

?、整体预组拼：在吊装前，先检查已经整体预组拼的模板上下口对角线的偏差以及连接件、柱箍等的牢固程度，检查钢筋是否有碍柱模的安装，并用铅丝将柱顶钢筋先绑扎在一起，以利柱模从顶部套入。待整体预组拼模板吊装就位后，立即用四根支撑或有花篮螺丝的缆风绳与柱顶四角拉结，并校正其中心线的偏斜，全面合格后，再群体固定。

安装顺序如下：

吊装前检查→吊装就位→安装支撑或缆风绳→全面质量检查→群体固定。

④、柱模板施工注意事项：

1）柱模与梁模连接处的处理方法：保证柱模的长度符合模数，不符合部分放到节点部位处理；或以梁底标高为准，由上往下配模，不符合模数部分放到柱根部位处理；

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2）支设的柱模，其标高、位置要准确，支设应牢固。高度在4m和4m以上时，一般应四面支撑。当柱高超过6m时，不宜单根柱支撑，宜几根柱同时支撑连成构架。

3）柱模根部应用水泥砂浆堵严，防止跑浆；

4）柱模的浇筑口和清扫口，在配模时应一并考虑留出；

5）浇筑混凝土的自由倾落高度不得超过2m，当柱模的高度超过2m 时，可以采取在倾落高度不超过2m 的区段内留设门子板的办法；

6)柱模设置的拉杆每边两根，与地面呈450角，并与预埋在楼板内的钢筋环拉结。钢筋环与柱距离宜3/4柱高；

7)柱模的清渣口应留置在柱脚一侧，如果柱子断面较大，为了便于清理，亦可两面留设。清理完毕，立即封闭。 b、顶板模板

?、采用立柱作支架时，从边跨一侧开始逐排安装立柱并同时安装钢楞（大龙骨）。

立柱和外钢楞（龙骨）的间距，根据模板设计规定，一般情况下立柱与外钢楞间距为600mm—1200mm，内钢楞（小龙骨）的间距为400mm—600mm。调平后即可铺设模板。

在模板铺设完，标高校正后，立柱之间应加设水平拉杆，其道数根据立柱高度决定。一般情况下离地面200—300mm处设一道，往上纵横方向每隔1.2—1.5m设一道。

?、采用架作支承结构时，应预先支好梁，然后将架按模板设计要求支设在梁侧模通长的形钢或方木上，调平固定后再铺设模板。 ?、当粱柱已先行施工，板下空间作业时，可采用吊挂支模。 ④、当粱柱已先行施工，可利用已施工的墙柱作垂直支撑，采取悬挂支模。

⑤、顶板模板当采用单块就位组拼时，宜以每个节间从四周先用阴角模板与墙，梁模板连接，然后向中央铺设。相邻模板边肋应按设计要求U形卡连接；也可用钩头螺栓与钢楞连接；尚可采用U形卡预拼大块再吊装铺设。

⑥、顶板模板施工注意事项：

1）底层地面应夯实，并垫通长脚手板，楼层地面立支柱（包括钢管脚手架作支撑）应垫通长脚手板。采用多层支架模板时，上下层支柱应在同一竖向中心线上。

2)架支模时，架与支点的连接不得滑动，架应支承在通长的型钢上，并使支点形成一直线。

3)预组拼模板块较大时，应加钢楞再吊装，以增加板块的刚度。 4)预组拼模板在吊运前应检查模板的尺寸、对角线，平整度以及预埋件和预留孔洞的位置。安装就位后，立即对角膜与梁墙模板连

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接。

5)采用钢脚手架作支撑时，在支柱高度方向每隔1.2—1.3m设一道双向水平拉杆。 四、钢筋工程 1、钢筋进场要求

a、钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》（GB1499）等的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

b、钢筋应平直，表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。

c、有原钢厂出厂证明书或试验报告单的钢材，使用单位收货审单后，按单核对所收钢材的铅封标志，批量，长度，直径，表面形状及打印标记及肋形特点等项特征，然后在监理工程师或建设单位现场专项技术负责人见证下按标准抽样检验力学性能，抽样检验合格后予以验收。

d、抄原钢厂出厂证明书或原厂试验报告单的钢材，抄件要有保存原材质单的单位公章和经抄人章。交货或提货经手人都必须保证每张材质单及其所代表的钢材要单物相符，不得错串。

e、无原钢厂出厂证明书或试验报告单，只有非原钢厂的试验报告单或其抄件，无铅封标志，级别不明的成批钢材，应根据实际情况抽取试件，进行力学性能实验。并根据试验结果确定钢材级别后方可使用。但不得用于主要承重结构的重要部位上和用作预应力钢筋。 f、经复验合格的钢材，应由工地材料员及时填写钢材收料登记簿，写明钢材进货单位名称，经手人，进货时间，收货编号，批号，钢种，级别，数量，规格，长度，复验情况与结论及堆放地点，登记完毕后在出厂证明书或材质单右上角注明收货号及经手人，并将出产证明或材质单移交现场技术员存查。

g、保管钢材应按钢种，规格，分批挂牌堆放，特殊钢材应专料专用，专管。普通钢筋下部必须垫起20cm以上，冷扎带肋钢筋，钢铰线，钢丝的上部必须有防雨措施。

h、每批钢材在投料使用时，操作人员都应通过钢筋的切断，弯曲，焊接等工序操作过程及锤击的方法进行检查，如发现有裂缝，重皮，脆断，过软，过硬或焊接性能不良等现象，要及时报技术部门处理。对该批钢筋进行化学成分及专项检验，根据检验结果，确定可否使用。

2、钢筋下料

a、熟悉，审查，校对，设计图纸与施工说明及有关技术文件，搞清构件型号，数量，位置，节点，预埋件和预留孔等。

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b、对配筋图，断面图，钢筋表，需对照每个构件中的每个编号钢筋级别，直径，型号，牌号，位置和数量。如有矛盾应告知技术员与设计部门研究解决。

c、配料单要经审核后方可下达加工料单。

d、加工料单要用坚固耐用纸张制作，施工传递时不得损坏和丢失。料单应写清单位工程分部，分项工程名称，构件型号，数量，绘清简图，注明部位尺寸，钢筋级别，代号，规格，下料长度，总根数填写时要对原配料进行复核，并要注明已下加工料单的标记。（如分批下达要注明下达次数及数量）。

e、如有设计变更应在原图上注明。

f、HPB235钢筋末端应设180度的半圆弯钩，其内径不小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。当设计要求钢筋末端需作135度弯钩时，HRB335级，HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。钢筋作不大于90度弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

g、钢筋应顺直，无局部折曲；折曲或成盘供应的钢筋，在使用前应加以矫直或调直；直条钢筋每米长度不应大于4mm,总弯曲度应不大于钢筋总长的4?。

h、钢筋表面必须洁净，油渍漆污和用锤敲击时能剥落的浮皮，铁锈等，应在使用前清除干净。在焊接处的水锈也应清除干净。预应力钢丝除锈后仍留有麻点者，不得使用。

i、钢筋除锈优先采用除锈机，或用喷砂机。圆盘筋可用酸洗法除锈。此外还有沙盘与人工钢丝刷除锈。

j、熟悉校对料单和弯曲钢筋的级别，规格，形状，尺寸，确定弯曲步骤。先试弯一根，成型后检查弯曲形状，尺寸，完全符合要求，画出成批加工标样，方可大批生产。对形状复杂和配套筋还应对照实样。弯曲成型钢筋不得有裂痕，断伤。成型的允许偏差，弯起点位移：±20mm，受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10mm. 3、钢筋连接

a、钢筋接头分绑扎搭接，焊接或机械连接。受力钢筋的连接方式应符合设计要求，钢筋接头宜设置在受力较小区域，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头，接头末端距钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。 b、普通混凝土中直径大于22mm的钢筋和轻集料混凝土中直径大于20mm的HRB400级钢筋接头，不得采用绑扎接头。

c、直接承受动力荷载的结构构件中，纵向受力钢筋不得使用绑扎接头。

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d、对有抗震要求的受力钢筋接头，宜优先采用焊接或机械连接。 e、钢筋绑扎搭接头连接区域的长度为1.3倍搭接长度，凡搭接接头中点位于连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段，同一连接区段内纵向受力钢筋搭接接头面积百分率：对粱，板，墙类构件不宜大于25%，对柱类构件不宜大于50%，绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。

f、钢筋机械连接与焊接接头连接区域的长度为35d（d为纵向受力钢筋直径的较大者）且不小于500mm，同一连接区段内总向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求，当设计无具体要求时应符合下列规定：受拉区不宜大于50%，受压区不受限制；接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端，柱端的箍筋加密区无法避开时，对等强度高质量机械连接接头不宜大于50%；对直接承受动力荷载的结构构件中，不宜采用焊接接头，当采用等强度高质量机械连接接头时不应大于50%。纵向受力钢筋绑扎接头搭接长度须符合表中及下列要求。

g、当纵向受拉钢筋的绑扎搭接接头面积百分率不大于25%时，其最小搭接长度应符合下表的规定。

纵向受拉钢筋的最小搭接长度Ld 混凝土强度等级 钢 筋 类 型 C15 C20-C25 C30-C35 ≧C40 光圆钢筋 HPB235 45d 35d 30d 25d HRB335 55d 45d 35d 30d HRB400 带肋钢筋 55d 40d 35d RRB400 —— 注：两根直径不同钢筋的搭接长度应以较细钢筋的直径计算。 h、当纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率大于25%时，但不大于50%时，其最小搭接长度应按表中的数值乘以系数1.2取用；当接头面积百分率大于50%时，应按表中的数值乘以系数1.35取用。 i、绑扎接头搭接处应用（20-22）号铁丝扎紧，扎紧在搭接部分中的中心和两端共三处。

j、同一连接区段内纵向受拉钢筋焊接接头面积百分率，不应大于25%，此时焊接接头区段的长度应取45d（d为纵向受力钢筋的直径）。

k、钢筋电弧焊包括帮条焊，搭接焊，坡口焊，窄间隙焊和熔槽帮条焊5种接头形式，焊接时，应符合下列要求：

l、焊接时，引弧应在垫板，帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。

m、焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。

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n、帮条焊时，宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。帮条长度L应符合规定。当帮条牌号与主筋相同时，帮条直径可与主筋相同或小一个规格；当帮条直径与主筋相同时，帮条牌号可与主筋相同或低一个牌号。

钢筋帮条长度

钢筋牌号 焊缝型式 帮条长度L 单面焊 ≧8d HPB235 双面焊 ≧4d HRB335 单面焊 ≧10d HRB400 双面焊 ≧5d HRB400 o、搭接焊时，宜采用双面焊，当不能进行双面焊时，方可采用单面焊。

p、帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍。焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍。

q、帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求： 1）搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在同一直线上。 2）帮条焊时，帮条和主筋之间应用四点定位焊固定；搭接焊时，应用两点固定，定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离宜大于或等于20mm。

3）焊接时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。 4、钢筋绑扎和安装

a.钢筋安装时受力钢筋的品种，级别，规格和数量必须符合设计要求

b.钢筋绑扎前，要看懂图纸，核对钢筋配料单和加工料单并检查已加工的钢筋品种直径，弯曲角度，弯起点各部尺寸和数量是否正确，检查合格后，再进行绑扎。

c.为保证间距准确必须画线施工。

d.现场绑扎必须对划线进行复查。钢筋骨架必须进行逐件检查。 e.钢筋的接头在柱中应沿竖向线方向四角交错布置，在板墙中沿纵向方向在架立筋部位两面错开。 f.绑扣要合理布置：

1)箍筋转角（包括所有900直角钩）对主付筋交接处，要绑拦角扣（或适当穿插兜扣).

2)柱与桩的箍筋：外角满绑拦角扣，内斜角绑单扣。为防止踩踏变形，拦角外加绑吊扣和内斜角加绑吊扣。

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3)墙筋与梁腰筋必须隔五扣绑一吊扣，端头要加绑吊扣S形撑筋900角要绑拦角扣。

4)槽形板屋面板等开口箍弯勾与主筋相交处绑十字兜扣，并要使扣头居中，不准偏移。

5)板绑梅花形单扣，当钢筋直径小于12mm而间距又小于12cm时，可绑跳扣（相隔交错绑扣），但外围两行钢筋交叉点要绑满扣，当钢筋直径等于或大于12mm时，钢筋间距小于20cm时，可绑跳扣，外围同前。对于面积较大的钢筋网片，可适当的用钢筋作斜向拉结加固。对双向板如间距大于15cm时要绑满扣。

6)低碳冷拔钢丝与钢筋骨架头扣，必须绑扣加缠扣。

7)主付筋就位后，铁线要靠近主付筋边进行绑扎。用两根以上铁线绑扣时铁线要齐，不得松紧不一。扣头要扭转不少于一扣半，并将扣尾扭向骨架内部。预制槽板等薄断面构件应将扣尾扭转1.5～3个扣头。

8)双层以上钢筋配置的梁或T形梁，钢筋间必须用短钢筋做成的垫筋垫匀。垫筋直径不小于主筋直径，也不应小于25mm。垫筋在梁筋弯起处往里10cm内有一根。垫筋与垫筋距离不得大于2m。垫筋必须绑扎牢固。

9)双层筋的板要放置一定数量的铁马凳或强度相同的混凝土垫块，以保证钢筋的有效高度。双层墙板中间应设S形撑筋，以保证断面准确。高墙或拱形盖板的混凝土保护层用带铁线的砂浆垫块或塑料垫块绑牢垫准。

10)在防水层上绑扎钢筋时，要有妥善措施，防止扎破防水层油毡或砂浆保护层，防水混凝土两层筋间距大于50mm时，两层筋中支架支棍需加焊止水板，防止水线串通。 11)下层柱的钢筋露出楼面部分，绑扎接头宜用工具式柱箍将其改进一个主筋直径，以利上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分必须在梁的钢筋绑扎前预先收缩准确。绑扎搭接部分箍筋加密一倍。 g.柱子钢筋绑扎

1)搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接长度应符合设计要求。

2)套柱箍筋；按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时，角部弯钩应与模板成45度，中间钢筋的弯钩应与模板成900角。 3)画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

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h.柱箍筋绑扎

1)按已计划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。

2)箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

3）箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋成交错布置，并绑扎牢固。 4)有抗震要求的地区，柱子箍筋端头应弯成135度，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径），如箍筋采用90度搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于5d。

5）柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。 6）柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。 i.墙钢筋绑扎

1）立2-4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，绑两根橫筋定位，并在橫筋上画好竖筋分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余橫筋。橫筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。

2)竖筋与伸出搭接筋的搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及

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位置均应符合设计要求。

3）墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑扎拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。

4）墙与框架柱连接处，墙的水平橫筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪力墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范的规定。

5）墙水平筋在两端头，转角，十字节点，联梁等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。

6）合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道橫筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。 j.板钢筋绑扎

1）清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。

2）按划好的间距，先摆放受力主筋，后放分布筋。预埋件，电线管，预留孔等及时配合安装。 3）在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。 4）绑扎板筋时一般用顺序扣两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

5）在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距1.5m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为15mm，钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同。 五、混凝土

(1)、整体砼采用泵送砼，碎石粒径15mm，砂宜用中砂，含泥量不大于3%，泥块含量不大于1%。严格按选定的施工配合比，准确计算并称量每种用料，外加剂的掺加方法遵从所选外加剂的使用要求，水泥，水外加剂掺和料计量偏差不得大于1%，砂石计量允许偏差不大于2%。

(2)、砼的搅拌时间应符合砼的规范标准，掺入其他外加剂应根据相应的技术要求确定搅拌时间。砼的坍落度宜为100-140mm。 (3)、混凝土应严格控制坍落度和含气量，浇注时应严格做到分层连续进行，每层厚度不超过1.5m否则应使用串筒进行浇筑。 a、材料要求：水泥所使用的水泥均应符合设计要求，以及国家标准或行业标准的规定，碎石，石子应符合现行《普通砼用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53）且石子的粒径应不大于40mm，含

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泥量不大于1%，泥块含量不大于0.5%，且含泥量不得呈块状或镶石子表面，其吸水率不应大于1.5%，砂岩骨料不宜使用。

b、砼施工，浇筑前应检查模板的坚固性，稳定性，使模板所有的接缝严密，不得漏浆，并宜将模板及砼接触的表面先行湿润或保湿，且保持清洁。严格掌握砼配合比，并依据施工现场的情况变化及时正确的调整，雨季施工应注意测定砂石的含水率，及时调整砼配合比的用水量，控制砼的坍落度，泵送砼浇筑现场坍落度为12-14cm，若现场温度超过30℃或运输砼停放时间超过30-40min，则应在砼拌合前采用加大砼坍落度的措施，砼拌合后，不得再次加水搅拌，砼应连续运输连续浇捣，运输时间不应超过1.5h，以保持砼的流动性。浇筑砼时间间隔不应超过2h，否则首先考虑留置施工缝。砼必须采用机械振捣，不得采用人工振捣，以保证砼的振捣密实，不允许欠捣，漏捣和超振捣现象出现。砼不得在5℃以下条件下施工。

(7)、砼的养护：后浇带砼施工，按设计要求待后浇带两侧砼凝期达到42天后方可进行后浇带砼施工，砼浇筑前，后浇带内的杂物清理干净，或用吸尘器将杂物清除干净，检查遇水膨胀止水条是否有破损，如有破损必须进行现场统一化焊接，检查钢筋是否有锈蚀和脱扣现象，并加以处理。各项工序均达到砼浇筑的条件后方可进行后浇带砼的施工，砼施工时应一次性连续浇捣，机械振捣，待砼初凝后用草袋进行覆盖加以养护。

六、砌筑工程：

1、砌体工程的施工准备

1.1、装卸砌块时，应堆放整齐，严禁倾卸丢掷。 1.2、砌块堆放应符合下列要求：

（1）现场砌块应按不同规格和分别整齐堆放。堆垛上应设明显标志。堆放场地必须平整，并应有排水措施。

（2）砌块的堆置高度不宜超过2m,垛与垛之间应留有适当的通道。应防止雨淋。

3、砌体施工前，应先将砌筑面抄平，然后按图纸放出轴线。

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2、砌筑工艺 2.1、施工程序：

放砖墙线→检查柱、墙预留连结筋，构造柱、圈梁预埋钢筋→皮杆数→选砖→砌筑→浇筑构造柱、圈梁→门窗洞过梁安装→上部砌体。

2.2、施工要点：

（1）应尽量采用主规格砌块，砌筑时应先清除砌块表面污物和砌块孔洞的底部毛边，砌块应底面朝上砌筑。

（2）从转角或定位处开始砌筑，内外墙同时砌筑，纵横墙交错搭接。

（3）墙体的临时间断处应砌成斜槎，斜槎长度不应小于高度的三分之二。如留斜槎确有困难时，除转角处外，也可砌成直槎，但必须采用拉结网片或其它措施，以保证连结牢靠。

（4）砌体的灰缝应做到横平竖直，全部灰缝均应填铺砂浆。水平灰缝的砂浆饱满程度不得低于80％，竖直灰缝不得出现透明缝、瞎缝，砂浆饱满程度不宜低于80％。严禁用水冲浆灌灰缝。砌体水平、垂直灰缝的厚度控制在8～12mm。埋设的拉结筋和网片必须放置在砂浆层中。

（5）每一楼层或每250m3砌体中每种强度等级的砂浆，至少制作一组试块（每组六块）进行强度测定。如砂浆的原料、配比以及强度等级变更时，也应制作试块以便检查。

（6）对墙体表面的平整度和垂直度，灰缝的均匀程度及砂浆饱满度等应随时检查并校正所发现的偏差。在砌完每楼层后，应校核墙体的轴线尺寸和标高，允许内的轴线以及标高的偏差可在楼板面上予以校正。

（7）卫生间等多水房间，墙体根部用C20砼浇筑，150高与墙体同宽的砼带。

（8）砌筑高度每天不宜大于1.8m。 2.3、施工工艺 ： （1）拌制砂浆：

砂浆采用机械拌合，磅称计量。材料运输主要采用井字架作垂直运输，人工手推车作水平运输。

a．根据试验提供的砂浆配合比进行配料称量，水泥配料精确度控制在±2%以内；砂、石灰膏等配料精确度控制在±5%以内。

b．砂浆应采用机械拌合，投料顺序应先投砂、水泥、掺合料后加水。拌和时间自投料完毕算起，不得少于90秒。

c．砂浆应随拌随用，水泥砂浆和水泥混合砂浆必须分别在拌成后3小时和4小时内使用完毕。

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(2)组砌方法：

a．砖墙砌筑应上下错缝，内外搭砌，灰缝平直，砂浆饱满，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为8-12mm。

b．砖墙的转角处和交接处应同时砌筑，均应错缝搭接，所有填充墙在互相连接、转角处及与砼墙连接处均应沿墙高按照图纸要求设置通长拉结筋。对不能同时砌筑而又必须留置的临地间断处应砌成斜槎。如临时间断处留斜槎确有困难时，除转角处外，也可留直槎，但必须做成阳槎，并加设拉结筋，拉结筋的数量按每120mm墙厚放置两根直径6mm的钢筋，间距沿墙高不得超过500mm，埋入长度从墙的留槎处算起，每边均不应小于墙长1/5且不应小于700mm，末端应有90°弯钩(注：抗震设防地区建筑物的临时间断处不得留直槎)。

c．隔墙和填充墙的顶面与上部结构接触处用侧砖或立砖斜砌挤紧。要在砌体砌完后七天方可进行顶砖砌筑。

(3)砖墙砌筑：

施工顺序：弹划平面线→检查柱、墙上的预留连结筋，遗留的必

须补齐→砌筑→安装或现浇门窗过梁→顶部砌体。

a．排砖撂底（干摆砖样）：一般外墙第一皮砖撂底时，横墙应排丁砖，前后纵墙应排顺砖。根据已弹出的窗门洞位置墨线，核对门窗间墙、附墙柱（垛）的长度尺寸是否符合排砖模，如若不合模数时，则要考虑好砍砖及排放的计划。所砍的砖或丁砖应排在窗口中间、附墙柱（垛）旁或其他不明显的部位。

b．选砖：选择棱角整齐、无弯曲裂纹、规格基本一致的砖。 c．盘角：砌墙前应先盘角，每次盘角砌筑的砖墙角度不要超过五皮，并应及时进行吊靠，如发现偏差及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小使水平灰缝均匀一致。每次盘角砌筑后应检查，平整和垂直完全符合要求后才可以挂线砌墙。

d．挂线：砌筑一砖厚及以下者，采用单面挂线；砌筑一砖半厚及以上者，必须双层挂线。如果长墙几个人同时砌筑共用一根通线，中间应设几个支线点；小线要拉紧平直，每皮砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺。

e．砌砖：砌砖宜采用挤浆法，或者采用三一砌砖法。三一砌砖法的操作要领是一铲灰、一块砖、一挤揉，并随手将挤出的砂浆刮去。操作时砖块要放平、跟线，砌筑操作过程中，以分段控制游丁走缝和乱缝。经常进行自检，如发现有偏差，应随时纠正，严禁事后采用撞砖纠正。应随砌随将溢出砖墙面的灰迹块刮除。 6.3场区地面道路施工方案及技术措施

新建道路的转弯半径均为12.0m；路缘石采用细料石；防火堤内

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罐区地面均做人行铺砌地面。人行铺砌地面底部素土夯实，砂垫层250mm厚，C25混凝土面层随打随压光120厚。新建道路宽6米，底部素土夯实，素土上部采用天然级配砂砾石基层450厚，再上层为6%水泥稳定砂砾石层250厚，最上面铺设沥青混凝土面层（中粒式）70厚，新建道路自中心线往边坡度为1.5%。

一、施工测量

1、平面施工测量控制网的布设

根据测绘部门提供的控制点，在满足施工放线需求的情况下，结合本工程特点，在施工控制桩应浇筑成砼桩，测角仪器采用经过校验的J2经纬仪，量边采用校验过的50米钢尺。控制点测量精度按《工程测量规范》中一级控制网的要求即测角中误差7”/n（n=跨度），边长丰对误差点1/30000。

2、平面高程施工测量

因本工程场地较大，在放线时控制桩应每隔30m设置一个，使场内形成一个控制网，然后绘出平面控制桩平面图，并且标出标高，再根据控制网定出各环境景观平面置及高程。放样精度必须符合《工程测量规范》的精度要求。

二 垫层工程

本工程道路施工中设450厚砂砾石垫层，垫层时开工前一定要检查基层的标高及密实度，达到设计要求后方可进行施工，砂砾石进场后，用推土机推平，用平地机整平，再用振动式压道机来回碾压，直至密度达到97%，经环刀取样检验合格后方可进行下一道工序施工。 三、模板工程

本工程主要采用模板的是道路砼施工，模板采用200厚钢模板组合而成，卡具采用工具式卡具，保证现浇路面的宽度。

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四 砼工程

1、材料要求：

砼使用的原材料必须按规定抽样，送料验室检验经质检员及工程负责人验证并做合格标识后方可使用。 2、砼的拌制

砼采用混凝土搅拌机拌制，每盘装料数量不得超过搅拌筒标准容量的80%，搅拌好的砼要做到基本卸尽，在全部砼卸出之前不得再投入拌合料，更不得采取边出料边进料的方法。 3、砼运输

砼运输水平运输采用铲车运输。 4、砼浇筑

a、浇筑顺序为纵向浇筑，宽度为路面的一半。

b、砼路面横向伸缩缝采用砼切割机切割的方法进行，必须撑握好切割时间，切割时间为砼强度达到设计值的25~30%。以免切割前砼发生收缩裂缝。 5、砼振捣

砼振捣选用平板振动器，在每一位置上连续振动时间为20-40S，直至砼面均匀出现浆液前后，位置搭接为100mm，避免漏振。 6、砼养护

采用覆盖浇水自然养护，在砼浇筑完毕后10-12h覆盖草帘浇水养护，养护用清水，养护时间不小于7d，浇水养护应始终保持砼处于湿润状态。 7、砼质量要求：

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（1）砼原材料必须取样试验，合格后方可使用。 （2）砼原材料每盘必须计量。 （3）砼的搅拌时间应随时检查。 （4）拌制的砼要检查其坍落度。 （5）砼不得漏振，振捣必须密实。 （6）确保养护时间及养护质量。

6.4给排水及暖通施工方案及技术措施

施工准备 一、管道施工程序

测量放线 施工便道修筑 作业带开拓 冷弯管预制 防腐管运输 布 管 组 装 焊 接 无损探伤 补口、补伤 下 沟 回 填 连 头 地貌恢复 试压 附属工程安装 管沟开挖、修整 竣 工 35

二、测量放线

● 根据施工图、设计控制桩、水准标桩进行测量放线。 ● 测量放线要放出线路轴线和施工作业带边界线，并在其上设置百米桩；对已开挖的管沟要进行复测，确定线路轴线。在线路轴线上根据设计图纸要求设置纵向变坡桩、曲线加密桩、标志桩。控制桩上注明里程、地面高程、管底高程和挖深。

● 测量放线过程中做好各项记录，包括控制桩测量（复测）记录，转角处理方式记录、放线加桩记录。

● 线路轴线和施工作业带边界线定桩后，用白石灰沿桩放出边界线。施工作业带边界线在作业带清理前放出，线路轴线在布管前或管沟开挖前放出。

● 施工作业带宽度一般为15m，在地面有障碍地段，施工作业带应尽量减少，特殊地段可扩大到20m，但需征得甲方同意。

● 如发现线路走向与图纸不符或设计不合理时，及时向业主反映，求得妥善解决。 三、施工便道的修筑

● 施工便道原则上利用现有已铺垫好的道路，对其拓宽、垫平、碾压，以减少修筑工作量。

● 施工便道要平坦，并具有足够的承载能力，能保证施工车辆和设备的行驶安全。施工便道宽度4m，每50m设置一个会车处，弯道和会车处的路面宽度大于7m，弯道的转弯半径大于18m。

● 一般地段拟采取用铲土、清理平整后，用机械压实。采用机械配合人工就地挖填方的方式修建便道。 四、卸管及材料验收 a.管线卸车

● 管子装卸使用专用吊具，装卸时轻吊轻放，严禁摔、撞、磕、碰。吊钩要有足够的强度且防滑，确保使用安全。装卸过程中要注意保护管口，不得使管口产生任何豁口与伤痕。 b.材料验收

运至施工现场的管在卸管时，须按规范要求逐根检查，填写检查记录。缺陷超过标准规定的，不得使用；未超标的，按监理批准的方案修复。所有记录要有双方代表签字，并经监理签字确认。

柔性接口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷。有裂纹的管及管件不得使用。

● 验收合格的防腐管在堆管场存放时，按规格、材质、防腐等级分垛堆放。底层防腐管两端垫枕木或砂袋，垫起高度为200mm以上。 ● 防腐管存放场地要平整，无石块，地面不得积水。存放场地保持1%—2%坡度，并设有排水沟。采用沙砾石铺垫200mm，上面盖100mm

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山皮土夯实找平。 五、管道预制

a、管道预制前，应根据管道的不等厚度对接及管道布置图，绘制管道单线图，设计并标识预制管段，管段的设计思想是：安装便捷、固定连接口少，固定连接口位置选择佳。

b、管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，做到用料正确，尺寸准确，每一管段预制完成后及时封闭，按照预先制订的预制标识文件的要求进行统一、可靠的标识，在规定的区域内存放。

c、管道的预制程序：材料核对→管线图审核→现场实测→计算下料尺→确定预留焊口的位置→下料、坡口加工→组焊→编号。

d、钢材的切割和管道坡口的加工可采用机械切割，亦可采用氧乙炔切割。管子的切割面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切割端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

e、管道组成件组对时，对坡口及其内外表面应进行检查时，发现有被污染处，根据材料进入现场的实际情况及甲方和监理要求内外应按除重锈方法施工，清理后方可安装。 f、管道弯制后应无裂纹、分层、过烧等缺陷，壁厚减薄率不超过15％，且不小于设计计算壁厚，椭圆率不超过8％，弯曲角度偏差不超过±3mm/m。

g、管道组对应符合的要求 ○1、组对前应将坡口进行打磨，并观察坡口处有无裂纹等缺陷 ○2、组对时，内壁应齐平，错边量应小于壁厚的l0％，且不大于2mm ○3、管子对口时应检查其平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm／m，但全长方向不超过l0mm。 预制管段加工尺寸允许偏差如下 允许偏差（mm） 项目 自由管段 封闭管段 ±10 ±1.5 DN＜100 0.5 0.5 管道直径 100≤DN≤300 1.0 1.0 DN＞300 2.0 2.0 法兰螺栓孔对称水平度 ±1.6 ±1.6 ○4、管道预制深度应由现场的具体情况所决定，预制好的管段要进行编号，妥善堆放，以备安装。

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长度（mm） h、管道坡口

根据设计要求进行坡口制作，若设计未提供坡口形式，可参照焊接施工方案提供坡口尺寸进行加工。坡口用机械方法加工，坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。管道组对时，壁厚相同的管道组成件应使内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不大于 0.5mm ，壁厚不同的管道组成件组对时，管道的内壁差超过 0.5mm 或外壁差超过 2mm 时，应按规范要求进行加工、组对。 六、管道连接

a、管道焊接，本工程管道采用氩弧焊打底，电焊盖面。 b、管道安装顺序一般遵循先大后小，先难后易的原则进行。

c、管道安装应严格按照管道平面布置图和绘制的管道单线图进行，重点注意标高、介质流向、位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向。

d、管道安装时，选用16吨汽车吊及支吊架配合，人员、设备、工具齐备后经检查人员检查符合要求后方可进行管道安装。

e、固定接缝可用卡具来组对，但不得使用强力组对，加热管子，加置偏垫或多层垫片后来消除固定接缝端面的过量空隙偏差、错口，不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。

f、法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入。安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。垫片使用严格按设计图进行，不得混用，垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。

g、水平管道纵横方向弯曲，立管垂直度，成排管和成排阀门的安装允许偏差应符合规范规定。 七、阀门的安装

a、安装前按设计要求核对型号，按介质确定其安装方向，有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。

b、阀门一般应在关闭状态下安装，竖直管上阀门安装高度，除图中注明外，一般以1.2m为宜。

阀门井内的阀门阀杆，其安装位置与朝向，除图中注明外，应尽量垂直正方向上（水平管）和朝便于操作的方向（垂直管）。 八、管道焊接

a、施工前应具备的条件 ★ 焊接工艺评定

焊接工艺评定试验在于测定焊件是否具有要求的使用性能。 ★ 焊工技能

根据本工程的特性，选派具有相应合格项目的焊工，满足工程的专项要求，并进入施工现场之前接受现场焊接技能实测。

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b、焊材的验收、保管、烘烤、发放管理。

★ 应严格按照公司有关焊接材料管理的专项规定进行焊材管理，对于焊材选择。 b、施焊环境

采用氩电联焊,封底焊时周围环境风速不应超过2m/s，填充及盖面焊时风速不应超过8m/s，环境的相对湿度不得大于90％，若遇到风、雪、雨、雾等不宜施焊的天气，为保证工期及质量，应根据现场实际情况搭设简易棚或防风屏障20个，焊口采用火焰加热方法预热，用碘钨灯照射以确保焊接范围lm之内环境湿度不大于90％。

c、焊接施工过程控制 ★ 焊接坡口置备

钢质管道采用热切割时，要用砂轮将其淬硬层打磨掉。 坡口各部分尺寸如下图所示：

坡 口 尺 寸 厚 度 间隙C(mm) 3—9 9—12 0—2 0－3 钝边P(mm) 0－2 0－3 坡口角度α(。) 65—75 55—65 ★ 预热

焊前预热温度应符合设计文件或焊接工艺规程的规定，当无规定时，当管壁厚度符合以下条件时，应进行焊前预热。

焊前预热 序号 1 2

材质 壁厚mm 普通钢 普通钢 39

温度℃ 150-250 250-300 ≥10 ≥6 九、现场焊接质量保证体系的设置及运转

1、质保师：对焊接质量及焊接技术重大环节负有监督、检查、指导职责，负责现场焊接工艺规程、超次返修方案的审批。

2、焊接责任师：负责现场焊接过程的监督控制和指导，负责焊接工艺规程和超次返修方案的审核。

3、质检责任师和质检员：负责现场焊接过程的检查。 4、无损检测责任师：负责对无损检测工艺卡的审核，对无损检测过程的控制和对无损检测结果的审定。

5、材料责任师：对所购焊接材料质量负责，并监督、检查焊材管理工作。

6、焊接技术员：负责编制焊接工艺规程，焊缝返修方案，根据现场要求，提出焊接工艺评定委托。

7、焊工：负责在合格项目范围内对焊件的施焊，并严格按照焊接工艺规程执行。

8、探伤人员：负责在合格项目范围内的无损检测工作，并严格按无损检测工艺卡执行。

9、焊材保管员：负责焊材的验收、保管、烘烤、发放与回收，并严格按《焊接材料管理规程》执行。 十、焊接质量检查

○1焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，并打上焊工钢印。

②焊缝表面质量检查

a.焊缝全部焊完后应按规定进行表面外观检查，外观检查质量标

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准应符合设计文件和规范的有关规定。

b.对应进行表面无损检测(MT或PT)的焊缝，其检验方法、检查数量及质量应符合设计文件和相关标准的规定。

③焊缝内在质量检查

对消防水线及泡漠管道抽查5%，合格级别为JB4730-2005的Ⅲ级，

④焊接返修

a.焊缝经无损检测为不合格焊缝时，应及时进行焊缝返修。 b.缺陷消除采用砂轮打磨方法，磨槽需修整成适合补焊的形状，并经检查或无损检测确认缺陷已被清除后方可补焊。

c.补焊方法采用氩弧焊或手工电弧焊，且与正式焊接相同的焊接工艺，预热温度比正式焊接时的预热温度高30~50℃，预热范围也应适当扩大。

6.4.1铸铁管道施工方案

一、铸铁管

1.管及管件下沟前,应清除承口内部和插口端部的油污、飞刺、铸砂及铸瘤，烤去承插部位的沥青涂层；柔性借口铸铁管及管件承口的内工作面、插口的外工作面应修整光滑，不得有沟槽、凸脊缺陷。有裂纹的管及管件不得使用。

2.管道沿直线安装时，宜选用管径公差组合最小的管节组队连接，接口的环向间隙应均匀，承插口间的纵向间隙应不小于3㎜。 3.管道沿曲线安装时，接口的转角不得大于下表的规定。

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沿曲线安装借口的允许转角 接口种类 刚性接口 管径(㎜) 75～450 ≥500 滑入式T形接口 梯唇形橡胶圈接口 柔性机械式接口 75～600 700～800 ≥900 允许转角(°) 2 1 3 2 1 4.承插接口可用膨胀水泥、石棉水泥、纯水泥、橡胶圈及青铅等填料。 5.设计文件无规定时，刚性接口填料应符合下表1的规定。刚性接口外层填料的配合比见下表2，并经试验后选用。 表1 刚性接口填料的规定 项内层填料 目 材料 填打深度 承口总深度的1/3,不得超过承口水线里缘 距承口水线里缘5㎜ 外层填料 材料 石棉水泥、纯水泥 青铅 填塞深度 刚性油麻接辫 口 约为承口深度的2/3 a油麻辫直径为1.5倍接口环向间隙,其环向搭接宜为50㎜～100㎜,填打密实.

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表2 刚性接口外层填料配合比 接口填料 石棉水泥 膨胀性水泥 配比(质量比) 水泥：石棉：水为7：3：（1～1.4） 自应力水泥：砂子：水为1：1：（0.28～0.3） 纯水泥 水泥：水为9：（1～1.2） 6.石棉水泥宜集中拌制，每次宜不超过一天用量，拌好的干石棉水泥应存放在干燥处，使用时再加水拌和，拌和后的石棉水泥应在初凝前用完。膨胀性水泥砂浆的初凝时间应大于40min，终凝时间应小于4h。 7.接口填塞膨胀水泥、石棉水泥或纯水泥时，应分层捣实，压平表面，表面凹入承口边缘宜不大于2㎜，并应及时润湿养护。当地下水对水泥有侵蚀作用时，应在接口表面涂抹防腐层。

8.石棉水泥和纯水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍。填口打实后表面应平整密实，并润湿养护24h～48h，寒冷季节应有防冻措施。

9.管道接口用橡胶圈应装填平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等现象。

10.安装滑入式橡胶圈接口时，推入深度应达到标记环，并复查与其相邻已安装好的第一及第二个接口推入深度。

11.安装柔性机械接口时，应使插口与承口法兰压盖的纵向轴线相重合。螺栓安装方向应一致，并均匀、对称紧固。 12.管道安装允许偏差应符合下表的规定。

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铸铁管安装允许偏差㎜

允许偏差值 项目 无压力管道 轴线位置 标高 15 ±10 压力管道 30 ±20 6.4.2管道除锈及防腐方案 一、喷砂除锈

钢制管道在施工现场冬期负温条件下喷砂除锈，必须搭设防护棚，防止风雪接触。防护棚骨架采用φ48钢管脚手架搭设16米*8米高2.4米，棚顶盖石棉瓦，四周用五彩布围护。材料采用石英砂，喷砂过程人员要躲开喷口，一定要防止喷砂机高压泵伤人。 二、胶粘带及沥青防腐施工 施工方法：

1)、机械喷砂除锈应符合SYJ 4 0 0 7—8 6中的Sa2级。喷砂除锈后及时运往暖棚内干燥。

2)、底漆使用前应搅拌均匀，较稠时可加入配套的稀释剂，漆膜厚度应不小于30um。

3)、底漆表干时再缠胶带，胶粘带解卷时的温度不低于5oC，并使用适当的机械或手动工具按55%搭接宽度缠绕，缠绕时胶带边缝应平行，不得扭曲、皱折或不粘合，带端应压粘，使其不翘起。内带和外带的搭接缝处应相互错开，胶粘带使端与末端搭接长度应不小于1/4管子周长，且不小于100mm。

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4)、缠绕胶带时，焊缝两侧的空隙，可以用腻子或填充料填充，并保证沾接良好。焊缝外防腐层厚度应不小于设计厚度的85%。管端应有150mm的焊接预留段。

5)、用电火花检查，焊缝接触防腐层表面，以0.2m/s-0.3m/s的速度移动在规定的检测电压（见下表）不打火为合格。 防腐层厚度和捡漏电压 防腐层等级 石油沥 青涂料 环氧煤沥青涂料 厚度mm 捡漏电压厚度Kv 普通级 ≥4.0 16~18 加强级 ≥5.5 22 特加强级 三、特加强级沥青防腐

1).沥青应采用10号建筑石油沥青,其性能应符合下表的规定。 下表10号建筑石油沥青性能

≥7.0 26 mm 捡漏电压厚度mm 捡漏电Kv 压Kv ≥0.7 3 ≥1.4 9 ≥2.0 11 聚乙烯 胶粘带 ≥0.4 2 ≥0.6 3 ≥0.8 5

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项目 软化点（环球法）， 针入度，1/10㎜ 延 度，㎝ 指标 95 5～20 ＞1 试验方法 GB4507 GB4509 GB4508 2).玻璃布应采用干燥、无捻、封边、网状平纹中碱玻璃布，并根据施工环境温度按下列规定选取：

a)气温小于25℃时，经纬密度每平方厘米应为8根×8根； b)气温大于或等于25℃时，经纬密度每平方厘米应为9根×9根。 3).外保护层应用厚度为0.2㎜、拉伸强度大于或等于14.7MPa、断裂伸长率大于或等于200%的聚氯乙烯工业薄膜。

4).防腐层底漆应采用与石油沥青涂料同一标号沥青配置,沥青与汽油体积比为1:(2～3)。

5).石油沥青涂料熬制温度宜不高于220℃,熬制时间宜控制在4h～5h，确保脱水完全。每锅料应抽样检查，性能应符合相关规定。 6).钢管表面除锈的质量标准应达到GB/T8923中的St3级或Sa2级,焊缝处应处理至无焊瘤、无棱角、无毛刺。

7).底漆应在表面除锈后的8h之内涂料基面应干燥、洁净,涂刷应均匀、饱满,不得有凝块、流坠、起泡等缺陷,管两端100㎜～150㎜范围内不得涂刷。

8).石油沥青应在洁净、干燥的底漆层上浇涂,并在底漆涂刷后48h内进行,浇涂时沥青温度宜在150℃～160℃。

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9).浇涂石油沥青后应立即缠绕玻璃布,玻璃布应干燥、清洁,缠绕时应紧密无褶皱,压边均匀,各层搭接接头应错开,并符合下列规定: a)压边宽度为30㎜～40㎜；

b)搭接接头错开长度为100㎜～150㎜。

10).玻璃布的油浸透率应达到95%以上,不得出现大于50㎜×50㎜的空白。管端应留出150㎜～200㎜长度不浇涂石油沥青，并做成宽度为50㎜的阶梯形接茬。

11).当石油沥青温度低于100℃时，包扎聚氯乙烯工艺薄膜保护层，包扎应松紧适宜，不得油褶皱、脱壳现象，压边宽度为30㎜～40㎜，搭接长度为100㎜～150㎜。

注意事项： 1)、胶带及沥青防腐管道，在运输过程中防雨淋、防止压坏变形。 2)、 在运输或贮存中受到5℃以下暴冻时，需在20℃左右存放48小时，方可施工。 3)、 应在暖棚存放，温度保持在5～30℃，，并远离热源与明火。

6.4．3土建工程施工方案

一、土方工程 （1）、施工准备

根据设计图纸要求，放出沟槽开挖边线，并引测临时水准点。 （2）、沟槽开挖

为抢工期，开挖沟槽采用挖掘机、人工配合施工平行作业，专人跟机。开槽宽度依据设计管径及土质情况而定。开槽宽度B1=沟槽底宽+2hi（沟槽边坡系数为1：0.5），槽底宽度根据设计图纸而定。沟槽挖深度由现状实测路面标高确定，并测算出回填时至路床的土方量

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及挖方量，对于不可用土直接外运。挖掘机挖沟槽时，预留10CM进行人工开挖，同时测量员随机监测高程防止超挖或挖深不够，影响工期。挖出土方采取槽边一侧弃土，距槽边净距不小于1m，堆土高度不超过2m。沟槽（坑）开挖就位清理修检后，防止雨、雪冲毁边坡，应将边坡由下至上铺设0.2㎜厚聚乙烯塑料薄膜保护，铺设时搭接部分不应小于150mm，并用专用热合机随时进行热合处理，接缝粘贴严密。为作好聚乙烯塑料薄膜的保护，顶部500mm 宽聚乙烯塑料薄膜先翻至外侧，用木架板压住。 二、混凝土工程

○1、砼浇灌应由施工员组织专业会签，砼浇灌前应与 气象部门联系，掌握天气情况，确保顺利浇灌。 ○2、砼塌落度为30～50㎜。

○3、砼浇灌应分层布料和振捣，层厚500mm，布料时砼接槎时间严格控制在规范规定的时间内。

○4、砼振捣应全面，不能只注意模板表面的振捣，忽视内部的振 捣，振捣过程中产生的泌水要及时排除，砼上表面用抹子压实抹光。 ○5、砼试块留置组数每100m3一组，每班不少于1组，砼试块养护方法为标养。

○6、砼内养护，应在浇筑完毕后的12小时内对砼加以覆盖和浇水。砼的浇水养护时间不少于7天。浇水次数应能保持砼处于湿润状态。养护用水应与拌制用水相同。可以采用塑料布覆盖养护，其外露的全部表面应用塑料布覆盖严密并应保持塑料内有凝结水。

○7、砼的取样试块：每拌制相同标号且不超过100mm3的砼。其取样

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不得少于一次，每一楼层同配合砼取样不少于一次，每次取样应至少留置一 组标准试件。 三、钢筋工程

○1、所有钢筋均在现场钢筋加工点集中制作，绘制钢筋加小样， 机械加工制作，分类堆放设置状态标识。

○2、施工中绘制钢筋加工制作小样按小样进行加工和绑扎，对号入座，不得串用。若钢筋代换须经技术部门进行验算，交有关部门和设计单位批准后方可实施。

○3、钢筋运输：钢筋原料汽车运至钢筋加工点，进行半成品加工，成型的半成品用人工钢筋车运至操作点。

○4、钢筋马镫：井底板、盖板等双层钢筋，为确保几何形状准确，双层钢筋之间应设钢筋马镫，平面间距@500㎜设一个。 四、施工缝处理

该工程所有井室均为混凝土结构，井壁高3米，施工时混凝土一次浇注至顶比较困难，须在井底与井壁中间增设1道水平施工缝，为确保施工后该井室不渗不漏，须在施工缝内设一圈-6×300㎜高止水钢板，接头满焊，埋入施工缝下部及上部内各1/2。 6.4.4 试压技术方案

一、 试压工艺流程

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准备工作

完善扫线试压分段 建立上水系统

管道强度试验 管道扫线 注水排气升压 泄压处理

管道严密性试验

不合格 排水、吹扫

二、 准备工作

● 成立试压队，编制试压方案。

● 落实水源、电源、机泵、压风机、人员、交通及生活设施。 ● 对试压用的管件、阀门及仪表等进行检查和校验。 三、管道水压试验 a 一般技术要求

● 根据水源、排水条件、地形等因素，管道分段作耐压试验。应根据该段的纵端面图，计算管道低点的静水压力，核算管道低点试压时所承受的环向应力，其值不得大于管材最低屈服强度的0.9倍。 ● 强度试验压力，只在管段起点和终点设置压力表。

● 管线试压用的封头短节在预制完成后进行预试压，以检查阀门是否有渗漏。

b 试压装置安装

在试压段的始终点应安装不少于2块的压力表和管式温度计，试验压力不应超过压力表量程的2/3，且精度等级应达到1级，温度计的刻度为1℃。 c注水、排气

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