HLWP1801轻钢结构制作工艺规范

安徽鸿路钢结构（集团）股份有限公司 文件编号：HLWP1801 页 数： 42 轻钢结构制作工艺规范 A/0 版次 初版 修订说明 编制人 审核人 批准人 生效日期 分发号 文件编号 HLWP1801 A/0 第 1 页 共 42 页 2010.01.05 安徽鸿路钢结构（集团）股份有限公司 版本 页码 轻钢结构制作工艺规范 生效日期 目 录

1.0目的 2.0适用范围 3.0引用标准 4.0职责 5.0工作规范 5.1总则 5.2制作流程 5.3生产准备 5.4.材料 5.5零件加工 5.6构件组装 5.7构件焊接 5.8变形矫正 5.9制孔

5.10涂装与摩擦面 5.11构件标贴和储运 6.0附件

6.1钢结构制作过程及检验流程

文件编号 HLWP1801 A/0 第 2 页 共 42 页 2010.01.05 安徽鸿路钢结构（集团）股份有限公司 版本 页码 轻钢结构制作工艺规范 生效日期 1.0目的

为对预制轻钢结构建筑，加工钢制结构件加工工艺进行统一规范，确保产品加工的规范，特制定本标准。

2.0适用范围

2.1本规范适用于预制轻钢结构建筑，加工钢制结构件的生产制作；

2.2对桥梁、超高层建筑、大型公共场馆、重型工业厂房设施等有特殊要求钢结构的制作和质量检验，不属本规范的范围。

3.0引用标准

3.1

设计与制作规范

名称

《钢结构设计规范》

《门式钢架轻型房屋钢构件》 《建筑钢结构焊接技术规程》 《钢结构制作工艺规程》

《钢结构工程施工质量验收规范》 《钢结构工程质量检验评定标准》 《轻型钢结构制作安装验收规程》

《碳素结构钢》 《优质碳素结构钢》 《低合金高强度结构钢》

《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板及带钢》 《热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许偏差》 《花纹钢板》 《圆柱头螺栓》

3.1.1 GB50017-2003 3.1.2 JG144-2002 3.1.3 JGJ81-2002 3.1.4 DBJ08-216-95 3.1.5 GB50205-2001 3.1.6 GB50221-2001 3.1.7 DG/TJ08-010-2001 3.2

钢材标准

3.2.1 GB700-88 3.2.2 GB/T699-1999 3.2.3 GB/T1591-94 3.2.4 GB3274-1988 3.2.5 GB/709-2006 3.2.6 GB3277-88 3.2.7 GB10433-89

文件编号 HLWP1801 A/0 第 3 页 共 42 页 2010.01.05 安徽鸿路钢结构（集团）股份有限公司 版本 页码 轻钢结构制作工艺规范 生效日期 3.3 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.3.7 3.3.8 3.3.9

焊接材料标准 GB/T5117-1995 GB/T5118-1995 GB/T14957-94 GB/T8110-1995 GB/T10045-88 GB/T17493-93 GB/T5293-85 GB/T12470-2003 GB/T4842-84

《碳钢焊条》 《低合金钢焊条》 《熔化焊用钢丝》

《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》 《碳钢药芯焊丝》

《低合金结构钢药芯钢丝》 《埋弧焊用碳素钢焊丝和焊剂》 《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》 《氩气》

《焊接用二氧化碳》

《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》

《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 《焊接材料的验收、存放和使用》 《钢结构焊缝外形尺寸》 《火焰切割面质量技术要求》

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 《钢制件熔化焊工艺评定》

3.3.10 HG/T2537 3.4 3.4.1 3.4.2 3.4.3 3.5 3.5.1 3.5.2 3.5.3 3.5.4 3.5.5 3.5.6 3.5.7

无损探伤标准 GB11345-89 GB3323-87 JBJ/T3034.1 其他标准 GB985-88 GB986-88 GB/Z39-87 GB10854-89 JB3092-82 GB8923-88 JB/T6963-93

4.0职责

4.1质量保证部负责此标准规范的制定、审核、解释和修改管理工作；

文件编号 HLWP1801 A/0 第 4 页 共 42 页 2010.01.05 安徽鸿路钢结构（集团）股份有限公司 版本 页码 轻钢结构制作工艺规范 生效日期 4.2集团公司董事长负责此规范的实施批准工作； 4.3档案室负责制定标准的存档、发放管理工作。

5.0工作规范

5.1总则

5.1.1本规范同施工图一起，作为本公司轻钢结构的制造，检验和验收的统一标准。 5.1.2轻钢结构的制造必须符合设计说明书和施工图纸要求，并按本规范进行生产准备、零部件加工、装焊油漆和检验发运。

5.1.3本规范规定了轻钢结构制造中必须执行的技术要求。对于加工制造中一般公认基本的工艺要求，应按国家标准和行业规定执行，未列入本规范。

5.1.4在轻钢构件制造过程中，各加工单位生产工序必须实行“三级质量检验制度”（即自检、互检和专检），以确保消除每一道工序中所发生的质量问题，防止不合格产品流入下道工序。

5.1.5制造和检验所使用的量具、仪器和仪表等，必须由二级或二级以上专业计量部门计量合格，并在合格期内。

5.1.6本规范依据国家、行业有关轻钢结构制造和质量验收规范，结合本公司技术条件制定的。同时，本规范为本公司内部控制文件，其解释权属安徽鸿路钢结构（集团）有限公司。 5.2制作流程

通用制造流程具体见附件1的要求，对于每个项目针对其不同技术特点的要求，在方案和质量控制计划中予以明确，具体在各项方案中体现。 5.3生产准备

5.3.1所有轻钢结构工程均需根据施工图，编制构件制作明细表和材料明细表。并根据采购到厂钢材规格绘制排料图，指导车间下料切割工作。 5.3.2根据工程要求，制订钢构件制作计划进度表和质量控制计划。

文件编号 HLWP1801 A/0 第5页 共 42 页 2010.01.05 安徽鸿路钢结构（集团）股份有限公司 版本 页码 轻钢结构制作工艺规范 生效日期 5.3.3制订合理的工艺流程和场地布置，配备足够的、质量可靠的生产设备、工艺装备、量具、仪器、仪表和动力设施。

5.3.4按照设计文件和图纸要求，编制各工序施工工艺卡或操作要领。

5.3.5对关键工序或重要构件，要提前进行工艺评定以保证成批生产的顺利进行。 5.3.6对首次采用的新钢种（或焊接材料），在开工前必须做好焊接工艺评定试验。其试验的内容应包括：埋弧自动焊、气体保护焊和手工电弧焊的对接焊接头，焊透和不焊透角焊接头，带有钢衬垫的对接焊接头（如方管圆管的对接）。

5.3.7参与轻钢结构制造的技术管理人员，必须是有一定实践经验或具有助理工程师以上的职称人员承担；电焊工必须取得焊工合格证，并在有效期内；无损探伤检验人员也必须持证上岗，并在有效期内。 5.4.材料 5.4.1钢材

5.4.1.1轻钢构件一般采用Q235和Q345钢材（其中吊车梁设计要求选用B级）。Q235钢材的机械性能和化学成份应符合《碳素结构钢》（GB700-88）标准的有关规定，见表（4—1）。Q345钢材的机械性能和化学成分应符合《低合金高强度结构钢》（GB1591—94）标准的有关规定，见表4-2。

Q235钢板机械性能化学成分 （表4-1） 牌 号 质量 屈服点Re（Mpa） δ> 抗拉 强度 延伸率（Mpa） A（% δ≤ δ≥ δ> δ> 180°弯曲试验（纵向） δ≤ 60 d=a δ> 60-100 d=2a 冲击功 （纵向） 化学成分（%） C Mn Si P S 等级 δ≤ δ≥ δ> 16 Rm ℃ J 16-40 40-60 60-100 （MPa） 16 16-40 40-60 60-100 Q235 A B — +20℃ — 27 0.14-0.22 0.12-0.2 0.3- 0.65 0.3- 0.7 ≤0.3 ≤ 0.045 ≤ 0.05 ≤ 0.045 d=弯心直径 ≥235 ≥225 ≥215 ≥205 375-460 ≥26 ≥25 ≥24 ≥23 a=试板厚度 C D 0℃ ≤ 0.18 0.35- 0.8 ≤ 0.04 ≤ 0.035 ≤ 0.04 ≤ 0.035 -20℃ ≤ 0.17

文件编号 HLWP1801 A/0 第6页 共 42 页 2010.01.05 安徽鸿路钢结构（集团）股份有限公司 版本 页码 轻钢结构制作工艺规范 生效日期 Q345钢板机械性能化学成分 （表4-2） 牌 号 Q345 质量 等级 屈服点Re（Mpa） δ≤16 δ≥16-35 δ>35-50 δ>50-100 抗拉强度 延伸率 180°弯曲试验 冲击功 （纵向） ℃ — J — ≤0.2 化学成分（%） Rm （MPa） A（%） （纵向） δ≤16 δ>16-100 C Mn Si P ≤0.045 ≤0.04 S ≤0.045 ≤0.04 A B C D E ≥345 ≥325 ≥295 ≥275 470-630 d=2a 21 d=3a +20℃ 34 22 d=弯心直径 a=试板厚度 0℃ 34 1.0-1.6 ≤0.55 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.03 ≤0.03 -20℃ 34 ≤0.18 -40℃ 27 ≤0.025 ≤0.025 5.4.1.2圆钢（如地脚螺栓、拉杆等）采用优质碳素钢，其机械性能和化学成份应符合《优质碳素结构钢》（GB/T699—1999）标准的有关规定。

5.4.1.3焊钉的各项性能应符合《圆柱头焊钉》（GB10433—89）标准的各项规定。 5.4.1.4一般情况下不宜采用进口钢材，如需要用相应技术等级的进口钢材，应以供货国的标准，进行商检和焊接工艺评定试验，商检和焊接工艺评定试验不合格的不应使用。

5.4.1.5钢材的厚度和不平度允许偏差，应符合相关的国家标准规定的要求，见表4—3和表4—4。

钢板和钢带厚度负偏差值 （表4—3） 钢材 厚度 （mm） 负偏 差值 （mm） 0.20 0.28 0.5 0.6 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.8 2.0 2.2 3~3.5 >3.5~4 >4~5.5 >5.5~ 7.5 >7.5~ 25 >25~30 >30~34 >34~40 >40~50 >50~60 >60~80 >80~ 100 >100~ 150 钢板不平度允许偏差 （表4—4）

板厚（mm） 5

允许的不平度偏差（mm） 测量长度1000mm 测量长度2000mm 12 11 10 8 7 7 文件编号 HLWP1801 A/0 第7页 共 42 页 2010.01.05 安徽鸿路钢结构（集团）股份有限公司 版本 页码 轻钢结构制作工艺规范 生效日期 5.4.1.6钢材表面不允许存在裂缝、结疤、麻纹、气泡和夹杂。表面锈蚀、麻点、划痕、压痕的深度不得大于钢材厚度负允许偏差值的1/2。钢材端边或断口处不允许有分层或夹渣等缺陷。

5.4.1.7凡采用卷筒板，应在开平后再用七辊以上矫平机进行有效矫平和消除轧制应力，方能加工构件的腹板或翼板零件。

5.4.1.8采用热轧带钢作为构件翼板零件。其截面尺寸和外形允许偏差应符合《热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB/709-2006）标准的有关规定，见表4—5。 宽度（mm） 尺寸 偏差 翼缘板截面尺寸、外形允许偏差 （表4-5） 弯曲度（mm） 厚度（mm） 截面形状不正（mm） 尺寸 偏差 每米弯曲度 总长弯 曲度 截面图例 偏差（c） 80-450 ±3.0 5-16 ±0.6 ≯4.0 ≯总长度0.4% 2-3 5.4.1.9做好钢材入库的检验和验收工作

5.4.1.9.1钢材入库时由采购部门提供仓库以下资料 ①本次到货材料清单（指明工程名称）、采购合同；

②钢材“质量检验证明书”（有供应商单位公章，复印件字迹清晰，无涂改痕迹）； 5.4.1.9.2仓库按到货材料清单，初步核对材料规格和数量；

5.4.1.9.3仓库将本次材料清单和“质量检验证明书”、“采购合同”交质保部的质检员现场验收；

5.4.1.9.4质检员在仓库配合下，对每一批进库的各种规格钢板按10%抽检；对每一卷筒板按100％检查；对每一捆翼缘板进行100％检查（检查内容为：核对实物与“质量检验证明书”上的钢材牌号、炉批号是否一致，其机械性能和化学成份是否符合国家标准，对提供的质保资料与原材料批号对不上时，需做理化检测。检查钢材翘曲、表

文件编号 HLWP1801 A/0 第8页 共 42 页 2010.01.05 安徽鸿路钢结构（集团）股份有限公司 版本 页码 轻钢结构制作工艺规范 生效日期 面锈蚀、压痕、夹层等缺陷情况。并测量钢材厚度）。

5.4.1.9.5将检查结果由质检员填写“材料检验记录表”见表4—6（一式二份）分送仓库和质保部。钢材的“质量检验证明书”原件存放质保部，并复印给相关的分厂。各分厂应根据实际使用的钢材，在多项规格的“质量检验证明书”上注明本工程的材料、规格数量，并加盖原件存放专用章和鸿路公司质量专用章后，作为提交业主、监理认可和完工资料用。

材料检验记录表

工程名称： 合同号： （表4-6）

日期 牌号 生产钢厂 规格 数量 熔炼号 （炉批号） 轧制号 厚度偏差 检查结果 （批号） 仓管员： 质检员： 日期：

5.4.1.9.6验收合格后的钢材在堆场上按不同牌号、规格分别放置。

5.4.1.9.7验收不合格的钢材，由质检员填写《原材料质量信息反馈单》交采购部门，并将不合格品隔离，做好标识，等待处理结果。

5.4.1.10属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，复验不合格的，不能用于生产。 5.4.1.10.1订货合同或设计规定要求进行材料复验的工程项目； 5.4.1.10.2国外进口的钢材；

5.4.1.10.3发生混批或有质疑的钢材； 5.4.1.10.4实物与钢材质保资料不符合的。 5.4.1.11材料复验的取样可按下列方式进行

5.4.1.11.1在下料时由分厂按不同板厚留取复验试样材料待检。 5.4.1.11.2由业主委派监理公司在工厂生产现场见证取样。 5.4.1.11.3业主同意由鸿路公司质保部在工厂生产现场取样。

一般情况下应截取二套试样的材料，其中一套送检，另一套备作仲裁时使用。材料的复验应由具有市级建设工程对外检测单位（即CMA）进行，否则视为无效。

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生效日期 5.4.2焊接材料

5.4.2.1焊接材料包括：焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体。所有被采用的焊接材料的生产厂均必须具有有效的质量保证体系。

5.4.2.2焊条：手工焊条的各项性能指标，应符合与Q235钢匹配的《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）标准的各项规定。与Q345钢匹配的《低合金钢焊条》（GB/T5118-1995）标准的各项规定，见表4-7。

手工电弧焊接材料 （表4-7）

熔敷金属性能 常用 牌号 焊条 型号 钢材 牌号 钢材 屈服点 等级 抗拉强度 Rm（Mpa） 熔敷金属化学成份（%） 冲击功 温度 J 延伸率 A（%） Re（Mpa） C Mn Si S P 结422 结506 结507 E4303 E5016 E5017 Q235 Q345 A、B A、B 330 390 420 490 22 22 0.09 0.43 0.07 1.44 0.082 1.22 0.21 0.018 0.018 0.4 0.006 0.016 200C 27 0.32 0.012 0.015 5.4.2.3焊丝：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应符合《熔化焊用焊丝》（GB/T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）标准的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成份相匹配。与Q235钢相匹配的埋弧自动焊丝为H08A，与Q345钢相匹配的埋弧自动焊焊丝为H08MnA或H10Mn2。与Q235和Q345钢相匹配的气体保护电弧焊用焊丝型号可选用ER50-6。见表4-8，表4-9。

埋弧自动焊丝材料 （表4-8） 常用 牌号 H08A H08MnA Q345 A、B H10Mn2 ≥380 480-650 >22 0℃ ≥27 ≤0.12 钢材 钢材 牌号 等级 Q235 A、B 熔敷金属性能 屈服点 Re（Mpa） 焊丝化学成份（%） 冲击功 温度 J C Mn Si S P 抗拉强度 Rm（Mpa） 延伸率 A（%） ≥330 410-550 ≥22 0℃ ≥27 ≤0.1 ≤0.1 0.30~ 0.55 0.80~ 1.10 1.50~ 1.90 ≤0.03 ≤0.07 ≤0.07 0.03 0.03 0.03 0.03 0.035 0.035

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生效日期 常用 型号 ER50-6 钢材 钢材 牌号 等级 Q235 Q345 A、B 气体保护焊丝材料 （表4-9） 熔敷金属性能 焊丝化学成份（%） 屈服点 Re（Mpa） 抗拉强度 Rm（Mpa） 延伸率 A（%） 冲击功 温度 J C Mn Si S P ≥420 ≥500 ≥20 -29℃ ≥27 0.06~ 0.15 1.4~ 1.85 0.8~ 1.15 ≤ ≤ 0.035 0.025 5.4.2.4焊剂：埋弧自动焊焊剂应符合《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》（GB/T12470-2003）

标准的有关规定，选用的焊剂牌号必须与所采用的焊丝牌号和焊接工艺方法相匹配。 5.4.2.5焊接保护气体：钢结构的气体保护焊，宜采用氩与二氧化碳混合气体保护，规定采用的混合比例，其氩气的含量应≥80%，并应采用瓶装。在无条件采用混合气体时，也可采用纯二氧化碳保护气体，匹配相应机械性能的药性焊丝。氩气和二氧化碳的技术要求，应分别符合《氩气》（GB4842-84）和《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）标准的有关规定。

5.4.2.6进厂焊接材料由质量保证部验收，检验包装箱（盒）上的厂名、牌号、规格、批号、生产日期与出厂质量证明书相符。开包抽检焊接材料外观质量，如发现焊丝生锈和焊条药皮严重剥落，应不予验收。

5.4.2.7验收合格的焊接材料，应存放在专用仓库内，按品种、牌号、规格分别堆放。并配备焊剂、焊条干燥设备，对低氢型焊条（结506、结507）和焊剂在使用前进行熔烘，熔烘温度和时间按表4-10规定，要求仓库管理人员按“焊材烘熔记录表”，表4-11规定做好记录。

焊接材料熔烘温度时间 （表4-10） 序号 材料名称 常用牌号 型号 熔烘温度 熔烘时间 1 2 3 焊条 焊条 熔炼焊剂 结507 结506 焊剂431 E5015 E5016 HJ401 300-350 300-350 200-350 60 60 60

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生效日期 烘熔 日期 焊材烘熔记录表 （表4-11） 焊材种类 烘熔控制 重复烘干 数量 烘干 操作员 生产 焊材 牌 生产 开始 烘干 烘熔 保温 数量 （公斤） 次数 规格 日期 厂家 名称 号 批号 温度 时间 温度 温度 （公斤） 5.4.3油漆

5.4.3.1轻钢构件采用的油漆，应符合业主指定供应商或满足设计要求的品种颜色要求，并符合国家现行的相关标准规定。

5.4.3.2进库油漆（包括：底漆、面漆、稀释剂）应由质检部门验收。根据质量保证书核对厂名、品种、生产批号、颜色、日期、主要技术参数（理论涂布率、漆膜附着力、固形物含量、干膜厚度、干燥时间、稀释比等），并在专门仓库存放，做好防火、防爆等安全工作。

5.4.3.3对超过使用保管期限的油漆，应进行复验，合格后方可继续使用。 5.5零件加工 5.5.1放样与下料

5.5.1.1放样、下料和检验所使用的量具，应是经计量部门校准合格的量具。 5.5.1.2钢板在下料前应检查钢板的牌号，厚度和表面质量，不宜采用表面出现蚀点深度≥0.2mm的钢板。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用打磨直至合格。

5.5.1.3凡板材边缘有弯曲或宽边等缺陷，在下料时应设法矫正或剔除。

5.5.1.4根据不同的加工工艺，应放足切割或加工余量，并应根据零件的长度和将组成构件的焊缝尺寸预先放好焊接收缩量。

5.5.1.5对于相同尺寸数量较多的零件，应采用样条、样板下料。

5.5.1.6下料所划的切割线，必须正确、清晰。下料的尺寸允许偏差应符合表5-1要求。

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生效日期 下料的允许偏差 （表5-1）

项目名称 允许偏差（mm） 零件外型尺寸 孔距 ±1.0 ±0.5 5.1.7下料后的每一零件应用记号笔或油漆笔写上工程名称、构件号、和零件号。 5.5.2气割

5.5.2.1零件的气割可采用氧-乙炔、丙烷、混合气体等气源。切割时应保证切割用气体的纯度、割咀和切割设备的完好。

5.5.2.2等截面零件在开条切割时，应留足切割余量，并使数条割缝同时均匀加热，以利于减小零件的弯曲变形。薄板切割时可将割咀前倾15°左右，以利于减少挂渣和割后的边缘清渣。

5.5.2.3零件的切割面应无裂缝、夹渣和分层。气割零件的允许偏差应符合表5-2规定。

气割允许偏差 （表5-2） 序号 1 2 3 4 5 6 7 项目名称 长度、宽度 切割面平面度 切割面不垂直度 切割坡口角度 切割坡口钝边高度 割纹深度 局部缺口深度 ±3.0 0.05t，且不大于2.0 0.05t，且不大于1.5 ±5° ±1.0 ≤0.3 ≤1.0 允许偏差（mm） 注：t为切割面厚度 5.5.2.4零件切割面其它质量要求，可参照《火焰切割面质量技术要求》（JB3092-82）各项规定执行。

5.5.2.5切割造成超过规定的缺口、残留毛刺和熔渣，应焊补和打磨光顺后，才能允许流入下道工序。

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生效日期 5.5.3剪切与折弯

5.5.3.1零件在进行机械剪切前必须核对材料规格、牌号和表面质量是否符合规定的要求，并应确认所剪零件的厚度是在剪切机能力范围之内。

5.5.3.2剪切机必须运转正常，刀刃锋利。剪切前应根据不同的板材厚度，调节好剪刀片间隙和定位装置正确无误，压板装置应牢靠稳固。

5.5.3.3切口截面不允许存在撕裂、裂纹、分层、夹灰和棱边。毛刺和缺棱也应给予打磨和修正。

5.5.3.4机械剪切零件的切口应平整，剪切后产生的挠曲应给予整平，剪切零件的允许偏差应符合表5-3规定。

5.5.3.5折弯成型的零件表面不允许存在裂纹，如出现裂纹应及时采取工艺措施（如折弯时对零件适当加热），防止裂纹继续发生，零件表面的裂纹应用碳刨彻底清除后才允许进行焊补。

机械剪切允许偏差 （表5-3） 序号 1 2 3 边缘缺棱 型钢端部垂直度 项目名称 零件宽度、长度 允许偏差（mm） ±3.0 ≯1.0 ≯2.0 5.5.4坡口与切口

5.5.4.1构件的焊缝坡口形式，应按图纸要求加工，所有的对接焊缝的坡口形式，必须能保证其焊接接头完全焊透。

5.5.4.2凡图纸未标明的焊缝坡口形式和尺寸，可参照《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）的坡口形式进行选择。

5.5.4.3一般常用的对接和角接全熔透焊缝，其坡口形式推荐表5-4（供讨论用）各项规定。

5.5.4.4为了便于端板与翼板之间角焊缝的焊接，并能保证其连续性，可将腹板临角部位开一R=25mm的工艺孔（见图5-1 一）。工艺孔可用样板划线后切割。一般情况

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生效日期 下工艺孔可不予焊补，但通过腹板部位允许存在未焊透的焊缝，可以不开工艺孔。端板与翼板、腹板上的加筋板应开20×20mm倒角（见图5-1 二）

图5-1 一 图5-1 二

全熔透焊缝坡口形式 （表5-4） 序号 焊接方法 板厚（mm） 坡口形式 坡 口 简 图 5-12 不开坡口

1 全溶透对接焊缝（埋弧焊、气保护焊、手工焊） 14-20 V型坡口

22以上 X型坡口 2 全熔透船型角焊缝14－20 （埋弧焊） 单边坡口

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生效日期 序号 焊接方法 板厚（mm） 坡口形式 坡 口 简 图 14－20 全熔透船型角焊缝（埋弧焊） 22以上 单边坡口 以上2

V型坡口

8-12 全熔透组合角焊缝（气保护焊或手工焊） 单边坡口 3 以上14以上 V型坡口 4 方管（圆管）全熔透方管（圆衬垫对接管）壁厚 焊缝（气保4-8 护焊或手工焊） 衬板：厚度 同方管（圆管）壁厚长度50mm 衬板管壁厚

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生效日期 5.5.4.5夹层梁的端头切口（见图5-2），应用样板划线后再进行切割，切口的宽度、长度和R均应控制在允许偏差之内。

R±1

图5-2

5.5.4.6当两块不同厚度的零件对接焊时，若厚度差≥4mm时，则其厚板应按图5-3A所示进行削薄。如果两块翼板零件对接焊时，若宽度差≥4mm时，则应按图5-3B所示进行切斜。

图图5-3图

5.6构件组装 5.6.1一般要求

5.6.1.1构件在组装前，应看懂施工图和相关工艺要求，并检查零件编号、规格、数量和安装方向后才可施工。

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生效日期 5.6.1.2构件在组装时必须清除被焊部位30—50mm范围内的黄锈、熔渣、油漆、污垢和水份等，重要构件（如吊车梁）的焊缝部位的清理，应采用电动砂轮机打磨呈金属光泽。

5.6.1.3焊缝的装配间隙和坡口尺寸，均应控制在允许偏差范围之内，凡超差部位应予修正。

5.6.1.4定位焊可采用气保护焊或使用与钢材牌号相匹配的手工焊条（Q235用J422焊条，Q345用J506、J507焊条），定位焊缝的质量必须完好，定位焊后应清除焊渣和飞溅。定位焊缝的尺寸和间距一般可按表6-1规定。但当H钢的角焊缝将覆盖定位焊缝时，定位焊尺寸可不受此限制。

定位焊尺寸表 （表6-1）

板厚（mm） ≤10 10-25 ≥25 定位焊缝长度（mm） 30-40 40-50 50-60 定位焊缝间距（mm） 200-250 200-250 250-300 5.6.1.5对接接头和角接接头组对后必须在接头的两端安装引出板，引出板的尺寸应不小于80*80mm，厚度应与构件工件接近，坡口允许用碳刨加工。 5.6.2零件对接

5.6.2.1需要拼接的翼板和腹板零件边缘必须平直，板面平整。由于拼接焊缝全部采用埋弧自动焊接。其拼板焊缝间隙应控制在1.0mm之内，拼板错位允许偏差应控制在2.0mm之内。

5.6.2.2翼板或腹板允许进行拼接，但在同一零件中的接头数量不允许超过两个，翼板拼接长度不应小于两倍板宽，且应大于600mm；腹板的拼板长度也应大于600mm；在翼板、腹板宽度方向、连接板、端板或加强板等零件中不允许存在拼接焊缝。翼板、腹板的拼接焊缝应相互错开，并应≥200mm。吊车梁的对接接头应设在距端头三分之一处离端头应大于600mm处。

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生效日期 5.6.2.3当拼接焊缝距离螺栓孔边缘≤38mm时，必须将焊缝余高磨平。

5.6.2.4翼板腹板对接焊缝应和加强筋的角焊缝交错，对接焊缝和角焊缝距离应不小于50mm。

5.6.2.5方管或圆管在每根构件中允许有一个接头，但在对接时应加垫宽度不小于50mm的钢衬垫，并与管壁紧贴，管子应开坡口，并留6-8mm间隙，以利于与衬板焊透。 5.6.3 H钢组装

5.6.3.1翼板与腹板的对接焊缝，必须正反两面用埋弧自动焊全部焊好后，经外观检查合格，方能进行腹板或翼板零件的下料切割和H钢组装。

5.6.3.2对于采用开平板（厚度5mm、6mm）的腹板零件，为消除其零件因切割和焊接后的残留应力，在生产现场没有矫正机的情况下，只能对其切割边缘和对接焊缝二侧，用锤击方法或其他类似方法来消除应力，以减少腹板在H钢组装焊接后产生严重波幅变形。

5.6.3.3腹板组装前尚需清理切割缺陷，认真调节好组立机压轮位置，间隙和输送速度，防止H钢组立时腹板过渡挤压造成压痕、拉伤等表面损伤。

5.6.3.4设计选用单面角焊缝的H型钢，其定位焊可焊在主焊缝的一侧。为此，定位焊的焊角高度宜小（为主焊缝焊角高度的1/2—2/3），间距不宜过大，为了保证焊后不在定位焊缝处出现“竹节”样焊缝，可在焊前应将过高的定位焊缝用电动砂轮机磨低。

5.6.3.5腹板与翼板必须保持垂直、居中，腹板中心偏移度应控制在≤2mm。腹板对接焊缝处或其他局部偏移不允许大于3mm，且每根构件不允许超过1处。 5.6.3.6组成H钢零件外形尺寸的允许偏差（无余量装配时）见表6-2

H钢外形尺寸偏差 （表6-2）

序号 零件名称 长度 宽度 直线度 允许偏差 ±3.0 ±3.0 L/3000，且不大于2.0 1 2 3

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生效日期 5.6.3.7对有起拱要求的H钢构件，必须采取有效工艺措施，保证达到设计规定的起拱要求。 5.6.4端板组装

5.6.4.1端板组装前应首先检查端板外形尺寸、孔径、孔距和端板的表面质量。同时核对安装端板的构件号是否一致。组装时尚需注意端板的安装方向，要防止装反、装倒。

5.6.4.2为保证端板摩擦面质量达到设计规定的抗滑移系数要求，应采取端板在组装前先行抛丸除锈处理。

5.6.4.3为保证端板安装质量，必须重视手工切割构件端头余量的质量，做好切割面的修补打磨工作。（对于没有端板的H钢构件，应采用半自动切割或手工靠杆切割，端头余量不得采用手工切割的方法。并建议推行无余量装配的工艺方法）。 5.6.4.4为保证端板与翼板的平面和自由边的垂直度，端板安装时应使用“端板直角检验尺”，并测量构件对角线尺寸来保证端板安装的角度。与腹板非直角组装的端板，在安装时应使用角度样板。对批量制作的构件应在平台（或地面）采用实尺放样，竖立装配置架（或简易胎架）进行端板的定位组装。

5.6.4.5端板组装时应对不同的构件尺寸和结构焊缝分布情况预放焊缝的收缩量。特别是吊车梁一般具有较多的加筋板，因此必须放足焊缝收缩余量。

5.6.4.6翼板与端板焊缝的接头，应按要求将焊接坡口开在内侧，以利于焊接后在外侧碳刨清根。在翼板与端板角焊缝通过腹板的部位可开设工艺孔。

5.6.4.7端板二端有三角加筋板的构件，加筋板的焊接应注意焊接程序，一般应在端板焊接变形矫正后再焊接三角加筋板。

5.6.4.8一般情况下梁的长度偏差控制应随机，不宜一边倒；而柱的偏差控制宜负不宜正。

6.4.9对拼的支撑型钢，应在组装前先将拼装面除锈和涂漆，然后才可进行装配和焊接。型钢（指角钢、槽钢）拼接焊缝为全熔透焊缝，并且要求对接焊缝为45°斜切口

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生效日期 ，工字钢和热轧H型钢为Z型接头，其接头形式见图6－1所示。

图 6－1

5.6.5构件预拼装

5.6.5.1结构跨度≥30m的屋架梁构件，为了验证构件加工，组装的正确性，根据业主或监理单位要求，可按照制作检验批划分的原则，抽取一拼或数拼屋架梁进行预拼装。 5.6.5.2预拼装构件应是制作完成并经验收合格，具有互换性的屋架梁。

5.6.5.3预拼装应在平整的平台或水泥地坪上进行，配备汽车吊其他起重设备将构件处于自由状态，不允许有外力强制固定，单件支撑应不少于三点。

5.6.5.4预装时端板间螺孔应用普通螺栓临时拧紧，每一组孔的固定螺栓不得少于4个。

5.6.5.5预装后应测量屋架梁最外端安装孔或两端支撑面的跨距、拱度、连接板及其孔的错位，穿孔率应达到98％以上，对超差的孔应进行扩孔处理，并检查预拼梁的扭曲、折弯和下垂等情况，然后将测量数据作好记录。

5.6.5.6经预拼装不合格的单件应予调换，并制定修整方案进行修正。 5.6.6构件尺寸允许偏差

5.6.6.1零件接缝的安装间隙、错位，H钢高度、宽度、垂直度和中心偏移等允许偏差，应符合表6-3规定。

5.6.6.2端板的错位、弯曲和孔位偏移；端板和翼板、腹板的不角尺等允许偏差，应符合表6-4规定。

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生效日期 5.6.6.3端板安装倾斜。夹层梁连接角钢安装的允许偏差，应符合表6-5规定。

5.6.6.4端板的边缘毛刺，钻孔毛刺应打磨干净，不得随意在摩擦面上点焊。

零件装配允许偏差 （表6-3）

类别 项目 允许偏差 （mm） 图 例 间隙 间隙（a） 手工焊：≤2.0 埋弧焊：≤1.0 高度 高度 宽度（h） （b） 垂直度（△1） ±3.0 ≤5.0 吊车梁：≤3.0 垂直度 偏心 中心偏移（e） ≤2.0

错 位 梁柱端 接头错位 （或短缺） （△3） ±2.0 对口错位 （△4） △4<0.15t 但不大于 2.0

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生效日期 端板安装允许偏差 （表6-4）

类别 项目名称 允许偏差 图 例 端板倾斜（N1）（N2）±3.0≤3° （а） 端板错位和变形 孔距（G1）（G2） 端板弯曲（H）（C） ±1.5 -2.0 h≤300 T±1.0 h>300 T±1.5 B≤200 T1±1.0 B>200 T1±1.5 与腹板不角尺（T） 端板不角尺 与翼板不角尺（T1） 夹层梁连接角钢安装允许偏差 （表6-5）

类别 项目名称 与腹板倾斜（T2） 与翼板倾斜 （T3） 允许偏差 L≤300 T2±1.0 L>300 T2±1.5 B1≤200 T3±1.0 B1>200 T3±1.5 h1≤300 T4±1.5 h1>300 T4±2.0 图 例 端板斜度 倾斜度（T4） 连接角角倾斜、不 平齐和不贴紧 不平齐和不贴紧（T5、T6、T7、T8） T5±1.5 T6±2.0 T7≤1.5 T8≤2.0

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生效日期 5.7构件焊接 5.7.1一般要求

5.7.1.1从事钢结构焊接的各类焊工，必须是经过理论和操作培训，经考试合格取得资格证书并在有效期内的焊工。

5.7.1.2所选用的各种焊接材料的牌号、规格，必须与钢材相匹配（Q235钢材采用焊条为J422、Q345钢材采用焊条为J506或507；埋弧焊丝也应与钢材相匹配，Q235钢材采用H08A，Q345钢材采用H08MnA、H10Mn2，埋弧焊剂为HJ431、HJ101；气体保护焊丝为ER50-6。）。焊条和焊剂在使用前应按要求进行焙烘。

5.7.1.3当两种不同强度等级的钢材焊接时，可采用与强度低的钢材相匹配的焊接材料。但为了便于管理，也可使用与强度高的钢材相匹配的焊接材料。

5.7.1.4焊接前焊工应检查被焊部位的组装和清锈情况。如不符合要求，应进行修磨和补焊，合格后才能进行焊接。

5.7.1.5构件组装时当间隙超过较薄板厚度2倍或大于20mm时，不允许用堆焊方法填补构件长度来减小间隙，焊接坡口内严禁填塞焊条头或铁块。

5.7.1.6手工电弧焊和气体保护焊焊接时，引弧和熄弧必须在引出板上，引出长度应大于25mm，而埋弧自动焊的引出长度应大于80mm，以保证弧坑都在引出板上，防止焊缝出现弧坑裂纹。构件的每条角焊缝终止处，必须进行包角焊接。

5.7.1.7露天作业遇雨、雪天气时应停止焊接工作。钢材表面潮湿必须采用加热去湿措施后方可焊接。当气温低于-5℃时原则上应停止焊接，但将焊缝两侧75mm范围内加热到≥20℃时，在室内可焊接。气体保护焊时，当作业环境的风速≥2米/秒时，只有采取有效的挡风措施后才可进行焊接，气体保护焊时严禁立向下焊。

5.7.1.8每一构件焊接完工后，焊工应认真进行自检，彻底清理焊渣、飞溅和焊瘤或遗留焊段等，并在构件上打上焊工钢印号。

5.7.1.9构件焊接应采取合理的焊接工艺，减少构件的焊接变形。如端板焊接时使用

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生效日期 刚性夹具；翼板坡口开在内侧；三角加劲板不焊，待端板焊接完成，进行火工矫正后再焊。吊车梁上翼板与腹板多层全熔透角焊缝，可采用分段退焊法。另外如H钢埋弧自动焊的船型填角焊缝尺寸不易过大等等。 5.7.2对接焊

5.7.2.1构件所有对接焊缝均为全熔透焊缝，要求一面焊接后在进行另一面焊接前，应该用碳刨彻底清除根部未焊透和氧化渣后，才可进行封底焊接。

5.7.2.2采用埋弧自动焊进行薄板（钢板厚度为5mm和6mm）对接焊时在正面焊前为了防止焊穿，可先用气保护焊打底。封底焊时，虽选用的焊接规范已能保证焊透，但为了避免因焊偏造成断续的未焊透，因此在封底焊前应采用电动砂轮机清根。 5.7.2.3构件的翼板与连接板对接焊时，焊接坡口应开在内侧，焊接后应将正面接缝用碳刨彻底清根后，再进行封底焊接，见图7-1。

5.7.2.4背面采用钢衬垫的对接焊缝（如方管、圆管对接接头），衬垫板与工件必须贴紧，工件的接头应留有6-8mm间隙，焊接时首先保证衬垫板焊牢，而后再进行盖面

翼板连接板焊接，见图7-2。利用加筋板作为衬垫板的构件，其加筋板的端面必须对准接缝，焊接时应先将筋板与坡口焊牢，而后再进行盖面焊接，见图7-3。 翼板连接板翼板连接板 衬垫板加筋板

图7－1 图7－2 图7－3

5.7.2.5翼板和腹板零件的对接焊缝，其正反面的焊接全部采用埋弧自动焊。构件组装后的连接板与翼板的对接焊缝采用二氧化碳气体保护焊。 5.7.2.6对接焊缝尺寸和允许偏差，按表7-1规定执行。

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生效日期 5.7.3填角焊

5.7.3.1填角焊缝按照设计要求，可分为：

5.7.3.1.1不开坡口的填角焊缝（非熔透角焊缝）：一般为结构的联系焊缝，如H钢埋弧自动焊的角焊缝和构件上加筋板的气保护焊角焊缝等。要求达到图纸规定的焊脚尺寸，允许公差在0—+3mm间。

5.7.3.1.2开坡口的部分熔透焊缝：一般设计要求达到与母材等强度的焊缝，如连接板与端板的横向焊缝。必须保证坡口尺寸和良好的焊缝成型，要求工件先开坡口或碳刨后再进行焊接，连接板上的焊缝余高应磨平。见图7-4。

连接板连接板端板

端板

（图7－4）

5.7.3.1.3 开坡口的全熔透角焊缝：一般为重要的承载焊缝，如吊车梁其上翼板与腹板的埋弧自动焊角焊缝要求全部焊透，有超声波探伤要求。

5.7.3.2在构件角焊缝终止处必须进行包角焊，引弧和熄弧应离端头10mm以上。在H钢单面角焊的构件中，对于无端板的腹板与翼板单面角焊缝的另一侧，两端包角焊缝的长度应不小于150mm。

5.7.3.3角焊缝的焊角尺寸和允许偏差，按表7-1规定执行。 5.7.4焊接检验

5.7.4.1焊缝的质量检验，应先进行外观检验，合格后再进行焊缝内部的质量检验。 5.7.4.2焊缝外形尺寸应符合国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》（GB10854-89）的规定；焊接接头外观缺陷允许范围应符合表7-2规定。

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生效日期 7.4.3钢结构焊缝内部缺陷检验一般采用超声波探伤，必要时也可使用X光射线照相探伤。探伤的比例和检验等级应符合表7-3规定。

5.7.4.4无损检验时对于碳素结构钢可在焊缝冷却到环境温度时进行；而对于低合金结构钢则应在完成焊接24小时后进行检测。

5.7.4.5探伤的焊缝若发现有不允许存在的缺陷时，应在缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度应为该焊缝长度的10%，但不大于250mm，若仍有超过标准的缺陷时，则应对该焊缝百分之百检查。

5.7.4.6焊接接头内部缺陷分级，当板厚≥8mm时应符合国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析》（GB11345-89）的规定执行；当板厚＜8mm时可参照《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》（JBJ/T3034.1）的规定执行。 5.7.4.7钢结构焊缝的X射线照相检验当设计没有规定时，可按照国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323—87）规定执行。

各类焊缝的外形尺寸允许公差表 （表7-1）

序号 焊接方法 接头形式 全熔透对接焊缝尺寸： 钢板厚度（t） 4 12 11 5 12 11 6 14 12 8 16 14 10 18 16 12 18 16 14 20 18 16 20 18 焊缝尺寸（mm） 1 埋弧自动焊气保护焊（对接焊） 焊缝宽度（b） 埋弧焊 气保护焊 焊缝增强量（C）：C=2.0 钢板厚度（t） 焊缝宽度（b） 18 20 22 24 26 28 30 >32 埋弧焊 气保护焊 22 20 24 26 26 28 28 30 32 H型钢腹板厚度不大于8mm的非熔透单面角焊缝尺寸： 2 埋弧自动焊（单面船型角焊） 腹板厚度t 4 5 6 7 焊角最小尺寸k 4 5 5.5 6 6.5 焊缝厚度H 2.8 3.5 3.9 4.2 4.6 根部熔深R 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0 8

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序号 焊接方法 埋弧自动焊气保护焊（角接焊） 接头形式 t K 生效日期 焊缝尺寸（mm） 当设计没有规定的非熔透角焊缝尺寸，可参照下表酌情选用： 6 4 8 6 10 6 12 8 14 10 16 10 18 12 20 12 22 14 25 14 3 全熔透组合焊缝，其焊角尺寸： 4 气保护焊手工焊（组合焊缝） K=t/4 衬板 气保护焊手工焊（组合焊缝） 设计有疲劳试验要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼板连接焊缝，（全熔透组合焊缝）其焊角尺寸： K=t/2 5 焊缝缺陷允许范围表 （表7-2）

序缺陷名称 号 允许范围（mm） 对接焊缝 角接焊缝 不允许 表面气孔直径≤1，且每米不多于3个，间距不小于20 ≤0.5 ≤0.5 其他结构的角焊缝 ≤0.8 图 例 1 气孔 翼板和腹板的对接焊缝 2 咬边（△） 行车梁的角焊缝

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序号 缺陷名称 允许范围（mm） 焊脚（K） 3 焊脚尺寸（K）（n） 角焊缝焊喉不足（n） 埋弧自动焊 4 焊脚不等边（K1-K2） 手工焊和气体保护焊 余高（对接焊缝）（h） 焊缝宽度（b） b≤15 15≤b≤25 t≤10 10≤t≤25 气保护焊 7 焊瘤（C） 手工焊 端板及连接面 8 飞溅 接头不良焊波缺口（△1） 其他 ≤2.5 +2.0 0 ≤0.3+0.05t，且≤2，每100允许缺陷总长≤25 ≤1.0 生效日期 图 例 ≤1.5 ≤2.0 ≤3.0 +3.0 －2.0 +3.0 －2.0 ≤2.0 5 6 不允许 颗粒直径小于1mm，允许少量存在 9 缺口深度每米焊缝不超△1≤0.1t，且≤1时 过1处 10 焊缝边缘在任意300mm焊不直度（f） 缝长度内 对接焊缝错边 （e） ≤3.0 11 e≤0.15t，但不允许大于2.0

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生效日期 焊缝质量等级表 （表7-3） 焊缝质量等级 接头外观缺陷分级 外观缺陷检验 内部缺陷检验 （超声波探伤检验） 评定等级 检验等级 探伤比例 一级 Ⅱ 全部 Ⅱ B级 100% 二级 Ⅲ 全部 Ⅲ B级 20%

5.8变形矫正

5.8.1要控制好构件变形的关键是消除构件在生产过程中产生的残留应力。这些应力主要有钢材的轧制应力、切割边缘收缩应力、构件装配应力和焊接以后的残余应力等，必须采取相应措施加以克服，达到减少构件变形的目的。 5.8.2机械矫正

8.2.1当钢材或构件出现超过允许偏差的变形时，可使用平板矫正机、油压机、翼缘矫正机等进行机械矫正。机械矫正一般应在常温下进行，当环境温度低于0℃时，应采取相应的工艺措施，保证工件不产生裂纹。

5.8.2.2机械矫正时，应对工件表面进行有效保护，经矫正后的工件不允许存在严重压痕、拉伤和角裂等表面损伤。 5.8.3火工矫正

5.8.3.1轻钢结构的薄板构件在装焊或抛丸除锈后， 常出现构件旁弯，扭曲以及腹板波幅变形和翼板波浪变形。对于这些变形可采用火工矫正。

5.8.3.2火工矫正宜采用氧—乙炔火焰。因为这类火焰热量集中，焰芯温度高，具有加热速度快，有利减小加热面积和提高矫正效率等特点。

5.8.3.3当采用加热方法进行构件变形矫正时，工件的加热温度应不超过900℃，当温度自然冷却到600℃以下时允许锤击，但锤击时应垫钢板。严禁加热过度，造成材质过烧和局部下陷。当对Q345钢板或35钢构件进行矫正时，应在空气中自然冷却，严禁浇水或鼓风方式加速冷却。

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生效日期 5.8.3.4火焰矫正加热原则是：条块状加热时面积不宜过大，点状加热时火圈直径宜小且分散；一次难以矫正到位的构件，宜分多次矫正到位，切忌以提高加热温度和扩大加热面积来提高矫正速度。

5.8.3.5腹板的波幅度变形矫正，一般难度较高，应由有经验的矫正工人根据不同变形情况因地制宜，采取不同的矫正方法。如梅花形点状加热、平行条状加热、火工加压矫正等方法。

5.8.3.6构件焊接后翼板、腹板产生的弯曲和波幅变形；H钢的长度、旁弯、拱度和扭曲以及腹板凹陷等缺陷，经矫正后的允许偏差，应符合表8－1规定。

构件焊接变形允许偏差 （表8－1）

类别 项目名称 腹板弯曲 （c） 腹板、翼板、波曲 腹板波幅度（f） 翼板波幅度 （f1） 允许 偏差 ≤h/150 图 例 ≤h/150 ≤2.0 翼板下垂△2 ≤2.0

H钢（梁H钢旁弯 、柱）（S） 弯曲长度、扭曲吊车梁拱度 和局（C） 部凹陷 H钢 ＜L/1000 ≯5..0 设计要求 ±L/5000 设计未要求+5.0

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类别 项目名称 允许 偏差 生效日期 图 例 L1+△1HH钢（梁、柱）-3≤△1≤3-2≤△2≤2 钢长度 （（△1），（△2） 梁、柱）弯H钢扭曲h/250≯曲4.0 （S1） 长度、扭曲≤6.0 腹板平面度和h/100 （f2） 局>6~10 部≤5.5 凹>10~＜陷 14≤4.0 L2+△2

注：*吊车梁不允许下拱。H钢长度：L 单位为米。 5.9制孔 5.9.1一般要求

5.9.1.1端板、檩托板和加筋板等零件上的螺栓孔，应在零件加工时制孔。零件在制孔前应进行矫平，检查和核对板厚、外形尺寸后，按图纸划线钻孔。

5.9.1.2钢构件的制孔，必须在构件焊接和矫正后进行，以保证其孔距、孔位的正确性。

5.9.1.3钻孔用钻头，必须由熟练的操作工按要求磨制，以保证螺栓孔的加工质量。制成的螺栓孔，应为正圆、垂直、倾斜度小于板厚的0.03t，其孔周边应无毛刺、破裂或喇叭口。

5.9.1.4螺栓孔的允许偏差如超过规定时，不允许使用钢块塞补，而应在焊补后打磨光顺再重新钻孔。因制作错误而需焊补的螺栓孔，在每一构件中不允许超过10个。

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生效日期 5.9.1.5以连接板方式连接的H型钢柱，相连接的钢柱应在整体装焊后再分割。分割后的H型钢柱应对号组装，以保证现场组装时不发生错位。并采用已钻好的连接板对翼板、腹板进行套钻，但要求发运时将连接板用螺栓临时固定在钢柱上。 5.9.2钻模板制孔

5.9.2.1当端板、连接板等零件成批制孔时，为了提高钻孔精度和互换性，应采用模板钻孔。

5.9.2.2一般钻模板采用孔径和孔距与制作零件尺寸一样的实钻孔模板。为提高使用寿命，一般应用45钢加工成钻套后紧配在模板孔内，为了提高钻套的表面硬度，应进行淬硬处理。（RC50左右）

5.9.2.3钻模板做好后，应检验钻模板外形尺寸和加工零件一致，孔径、孔位、孔距符合图纸要求。并标明产品名称、图号、零件号。

5.9.2.4采用钻模板钻孔时，为保证钻孔精度和提高生产效率，一般应使用相应的工夹具，将成叠零件可靠的夹紧、靠齐和定位在钻床上。由于挂臂钻床具有功率较大，移动方便等优点，是制孔的首选设备。

5.9.2.5 如成批零件采用数控平面钻床制孔，可不需要钻模板制孔。

5.9.3 构件上制作孔，应先划线再打圆孔中心洋冲眼，用手枪钻在圆孔中心钻定位孔，而后由磁座钻钻成品孔。这样才能保证圆心定位的精度，孔位不发生偏移。 5.9.4 构件上的腰圆孔加工，可使用靠模切割或先钻两端孔后割，但切割后必须去除切口毛刺并打磨修补光顺，切忌徒手切割。

5.9.5 对于宽度不大于500mm，高度不大于1000mm的焊接H钢构件（包括热轧H型钢）的钻孔、锯断、销口等加工作业，可采用数控三维钻，数控带锯和销口铣等设备组成的二次加工生产线完成。

5.9.6凡符合冲孔条件的零件，均可采用机械或液压冲床冲孔，其设备吨位大小，应根据冲孔的板厚和冲孔大小决定。轻钢构件一般冲床能力可选用100吨左右。

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生效日期 5.9.7制孔尺寸允许偏差

5.9.7.1零件和构件制孔的允许偏差应符合表9-1要求。

螺栓孔的允许偏差 （表9-1） 项 目 允许偏差（mm） 序号 +1.0 1 孔的直径 0 2 孔的圆度 +1.0 -0 3 注：t为板厚 孔的垂直度 不大0.03t，且不大于2.0

5.9.7.2构件的孔距和孔位的允许偏差应符合表9-2要求。

构件的孔距和孔位允许偏差 （表9-2）

序号 1 项目名称 边距 代号 E1 E2 E3 S1 S2 F 允许偏差（mm） ±2.0 ±1.5 1.5 2 3

孔距 行差 5.9.7.3构件制孔的中心偏移和错位允许偏差，应符合表9-3要求。

孔中心偏移、错位允许偏差 （表9-3）

项 目 示意图 允许偏差（mm） 孔中心偏移△L

-1≤△L≤+1 文件编号 HLWP1801 A/0 第34页 共42页 2010.01.05 安徽鸿路钢结构（集团）股份有限公司 版本 页码 轻钢结构制作工艺规范

生效日期 项 目 示意图 允许偏差（mm） 孔的错位e 5.10涂装与摩擦面 5.10.1除锈

e≤1 5.10.1.1钢构件的除锈和涂装，应在构件制作质量检验合格,并打上构件编号钢印或挂牌后进行。

5.10.1.2钢构件的除锈和涂装,应在彻底去除油脂、去除切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口，焊逢超标咬口、气孔、弧坑等外观质量和遗漏包角焊等缺陷已修正后进行。

5.10.1.3钢构件表面除锈质量等级要求，应符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 (GB8923—88)表10-1规定执行。本公司钢构件除锈时，除在二次除锈

时可以采用手工除锈(ST2和ST3)外，其它一列不予采用。

钢构件除锈质量等级 （表10-1） 方法 代号 除锈程度 钢材表面质量情况 Sa1 喷射除锈 Sa2 Sa2.5 Sa3 手工机械除锈 St2 St3 轻度的 一般的 较彻底的 彻底的 一般的 彻底的 应无附着不牢的氧化皮、锈和附着物（指：焊渣、焊接飞溅物、可溶性盐等） 氧化皮、锈和附着物已基本清除、其残留物应是牢固附着的（牢固附着是指氧化皮和锈等物不能无可见的氧化皮、锈和附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑 无可见的氧化皮、锈和附着物，表面应显示出均匀的金属光泽 应无附着不牢的氧化皮、锈和附着物 应无附着不牢的氧化皮、锈和附着物，除锈比St2更为彻底，钢材显漏部份的表面应具有金属光泽 注：手工机械除锈是指用铲刀、手工或动力钢丝刷、动力砂纸盘或砂轮等工具除锈。

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5.10.1.4钢构件表面除锈质量等级，应与设计选用的涂料种类相吻合。各种涂料要求

最低的除锈等级，按表10-2规定执行。

各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级 涂料品种 油性酚醛，醇酸等底漆或防锈漆 高氯化聚乙烯、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、聚氨脂等底漆或防锈漆 无机富锌、有机硅、过氯乙烯等底漆 （表10-2） 除锈等级 Sa2 Sa2 Sa2 5.10.1.5一般钢构件除锈采用H型钢抛丸清理机。选用的磨料一般为1×1mm的钢丝头或直径1.0～1.5mm钢丸，较好的选择应是钢丝头和钢丸1：2的混合料。但不宜采用直径过大的磨料，以免造成较薄构件腹板的变形。当有半数磨料呈细粒状或被处理后工件表面粗糙度已达不到规定要求时，应及时补充新磨料。

5.10.1.6对超宽，超高，超重钢构件，只能在抛丸房进行手工抛丸除锈。应采用清洁干燥和带有棱角的铜矿砂磨料，磨料的粒度直径应控制在1—3mm，并占有一批磨料的70﹪以上。严禁使用游离SiO2含量高的磨料（如石英砂或黄砂等）。铜矿砂磨料经多次使用后，其适用粒度含量低于50﹪时，应及时过筛和补充新砂。

5.10.1.7用于喷丸的空气压缩机容量应小于13m3/分，配两支9﹟或10﹟喷嘴，其喷射压力不低于1Mpa（10 kg/cm2）,喷射角度90°±5°，喷射距离100－300mm，其构件表面除锈等级可达到Sa2.5要求。抛丸房应离生活区不小于60m，并具有除尘设备。作业工人应穿戴防护服、头盔和口罩。 5.10.1.8除锈后构件的检验和修补

5.10.1.8.1抛丸或喷丸后的构件，应检查表面除锈质量是否达到设计规定的除锈等级要求，可对照国标提供的照片或样板，同时目测构件表面粗糙度。经检查不合格面积达到10﹪以上时必须重新除锈，直到合格为止。

5.10.1.8.2除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、遗漏焊缝以及构件二次变形，必须重新修正，经检验合格后才能油漆。

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生效日期 5.10.1.8.3除锈后的构件，应彻底清除浮砂，并在12小时内完成首涂底漆。若出现浮锈，必须用砂纸或电动工具除净。

5.10.1.8.3.4摩擦面板应先抛丸后拼装，随着构件两次抛丸，抛丸后的摩擦面板应呈现金属本色，不得有氧化皮、油漆污垢、铁锈、异物、色斑等。 5.10.2涂装

5.10.2.1涂装工艺要求：

5.10.2.1.1钢构件的涂装应在制作和除锈质量检验合格才可进行。

5.10.2.1.2钢构件的涂装应按设计规定的除锈等级、油漆种类、颜色、道数和厚度进行施工。

5.10.2.1.3涂料生产厂应具有生产许可证，各种涂料必须具备产品合格证明书和使用说明书。

5.10.2.1.4施工人员必须在掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识后才允许进行涂装操作，对于有特殊要求的涂装工程，其操作人员应在培训合格后才能上岗。 5.10.2.1.5各种油漆在使用前应充分搅匀，每天使用的油漆应在当天配置当天用完，调好的油漆应及时加盖，以防溶剂挥发和混入脏物。

5.10.2.1.6稀释剂的加入必须按规定操作，稀释剂的牌号应与油漆品种相匹配。一般

最大的加入量，应参照表10－3进行。

油漆稀释剂加入量 （表10-3） 涂装工艺 稀释剂最大用量（%） 无空气喷涂 ＜10 一般喷涂 ＜10 刷涂 ＜5 滚涂 ＜5 5.10.2.1.7涂装时构件应在室内或雨棚内进行，环境温度应在5℃～35℃，相对湿度不大于80﹪，构件的表面温度高于结露点5℃。若在室外作业遇雨、雪、霜和大风天气均应停止作业。

5.10.2.1.8涂装时构件应放在高度不低于500mm的置架上，这样才能保持较好的视线和防止在喷涂时将地面尘埃和油漆微滴反溅到工件表面，并可避免构件立位喷涂时容易发生的流挂现象。

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生效日期 5.10.2.1.9油漆的重涂间隔时间应遵守说明书的规定，一般醇酸类漆在采用喷涂工艺时，最小间隔时间为4小时（20℃）或在指触表干前即行重涂（约在半小时左右）。 5.10.2.1.10涂装前或重涂前的工件表面，应严防雨水、灰尘、油脂和其他赃物。 5.10.2.1.11当设计规定采用特制底漆或面漆时，各分厂应根据产品说明书规定的工艺要求，或在油漆商派员指导下进行操作。

5.10.2.1.12在使用双组份油漆时要重视油漆的混和及搅拌，控制好每层漆膜厚度和层间干燥时间，当底层油漆未干燥时，不可进行第二道面漆的喷涂。已经涂好面漆的构件，在吊运和放置时必须采取有效的保护措施，防止漆面的碰伤和弄脏。 5.10.2.1.13施工图中注明不涂装的部位和摩擦面，以及安装焊缝及其边缘30-50mm均不应涂装，在喷涂前粘贴胶纸予以隔离。

5.10.2.1.14为了提高涂装质量和生产效率，一般应采用无气喷涂工艺。

5.10.2.1.15涂层的厚度应符合设计要求，当设计无要求时，应按一般建筑钢构件的

漆膜厚度，见表10-4规定。

构件干漆膜厚度表 （表10-4）

名称 干漆膜总厚度 底漆漆膜厚度 室内（μm） 125-25 ≥50 室外（μm） 150-25 ≥75 5.10.2.1.16大型或重要构件在涂装后应标志重量、重心、吊装位置和定位标志等记号，以利现场安装。 5.10.2.2涂装质量检查

5.10.2.2.1涂层干燥后构件外观色泽应均匀一致，达到油漆色标的色泽，漆膜表面应平整、光滑、丰满、无流挂、起皱皮、露底、气泡、针孔、龟裂、脱落和粘有赃物，凡出现上述缺陷时，应及时进行修补。

5.10.2.2.2漆膜干透后应用干膜测厚仪检查漆膜厚度，并作出记录，漆膜厚度测试点，10 m2以下应不少于3点；大于10m2时每4m2测一点且不少于4点，所测点应有90%以上达到规定涂层厚度，达不到规定厚度的涂层应进行重涂。

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生效日期 5.10.2.2.3摩擦面和安装焊缝边缘不应涂漆，若已涂漆的应清除。 5.10.2.3涂装后构件的堆放和吊运

5.10.2.3.1涂装后的构件在未完全干固时不可吊运，应根据油漆种类和气候条件决定吊运时间。

5.10.2.3.2涂装后可吊运的构件可以堆放，但构件之间必须填木条，且不宜堆压过度，以免造成构件变形。

5.10.2.3.3构件在发运时漆膜受损或因搁置漏漆部位，应及时修补后才能发运。 5.10.3摩擦面加工与试验

5.10.3.1高强度螺栓的连接面，当有抗滑移系数要求时，该连接面应进行摩擦面处理。 5.10.3.2摩擦系数的测试是在规定尺寸的试板，经表面处理后和高强螺栓组成试件，并在自然条件下到规定时间后进行测试而得。

5.10.3.3摩擦面加工采用H型钢抛丸机方法处理。处理后基材表面应达到 Sa2.5级呈灰白色，表面粗糙度达到50－70μm时可不经生锈即可施拧高强螺栓

5.10.3.4当用砂轮打磨加工摩擦面时可采用电动砂轮机进行，打磨方向应与构件受力方向垂直，打磨范围不小于四倍螺栓直径，磨后表面应呈光泽。打磨后需经一定自然生锈周期后才可施拧螺栓。

5.10.3.5经处理好的摩擦面应无毛刺、油漆或污损，并不允许锤击或碰撞。处理后的摩擦面应妥为保护，自然生锈一般不得超过90天，摩擦面不可重复使用。 5.10.3.6高强螺栓连接的板叠接触面应平整，接触面的间隙应小于1.0 mm

5.10.3.7构件出厂前应作抗滑移系数试验。其构件参考尺寸见表10－5和图10－1所示。

δ3δ2δ1图10-1

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生效日期 性能等级 10.9级 公称 直径 M16 M20 M22 M24 M27 M30 抗滑移系数试件尺寸 表10-5 单位： （mm） 孔径 芯板厚度 盖板厚度 板宽 端距 间距 （d） （δ1） （δ2） （b） （a1） （a） 17.5 14 8 85 40 60 22 18 10 110 50 70 24 22 12 115 55 80 26 25 16 120 60 90 29 30 20 125 65 95 32.5 35 25 125 65 100 5.11构件标贴和储运

5.11.1构件钢印和条形码合格证标贴 5.11.1构件钢印

5.11.1.1每一构件在总装时，必须在翼板的任意一面中间，离端头100～150 mm处，沿长度方向加敲构件编号钢印（目前构件挂牌和记号笔书写构件号，可以作为辅助标记保留使用）。

5.11.1.2钢印号为“××××—阿拉伯数字1.2.3?”建议使用2号字体（举例见下图）。

（构件号） （构件数量顺序号）

钢印号（举例）

5.11.1.3加敲钢印的字迹清晰，应保证在抛丸后能正确辨认。加敲钢印后应仔细核对，保证构件号和顺序号的正确无误。

5.11.1.4构件加敲钢印，应作为构件总装后工厂质检员的主控项目之一，要求认真检查执行。

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生效日期 5.11.2合格证的粘贴

5.11.2.1根据每一工程的“构件清单”，由工厂专职质检员负责在“合格证”上逐一填写工程名称、构件名称、构件编号、数量。

5.11.2.2当构件涂装完成并检验合格后，由工厂专职质检员按照“构件清单”核对钢印号后，在构件腹板离端头500mm处标贴不干胶“合格证”，每一根构件标贴位置应基本一致。

5.11.2.3如出现标贴的“合格证”与实际制作构件不符，应及时查找原因，避免少发、漏发和错发。

5.11.2.4未经装焊的散件可捆扎和简易装箱后，标贴一张“合格证”，但应注明总数量。

5.11.2.5构件标贴“合格证”后，工厂专职质检员应提交质保部质检员对完工入库构件进行抽检，并在“钢构件成品入库单”上签字认可。（见表12-1）

钢构件成品入库单 （表12-1）

AHHL/QRM01-017 工程名称： 日期： 总重量图构件编号 规格 长度 数量 备注 （KG） 号 合计 第一联存根 （白） 第二联计划（红） 第三 联质 检（黄） 交货单位/交货人/日期： 质检员/日期： 监造/日期： 收货人/日期：- 2 -

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生效日期 5.11.3构件储运

5.11.3.1成品构件应竖放在有垫木的场地上防止变形。散装少件应堆放整齐，有孔的小件可用铁丝穿孔，以防散落。

5.11.3.2钢构件在汽车运输中应竖立放置，在每一构件之间应有填木，并进行临时固定，以免在运输中发生碰撞、松动、倾斜甚至翻倒而损坏构件。

5.11.3.3若用集装箱运输，应先将构件打包、捆紧、装入集装箱后，应对捆包作防止纵向和横向滑动的固定处理。

5.11.3.4构件装车后，成品仓库人员根据每辆卡车实际装运构件填写“产品移交单”。 6.0附件

6.1钢结构制作过程及检验流程

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文件编号 HLWP1801 A/0 第42页 共42页 2010.01.05 安徽鸿路钢结构（集团）股份有限公司 版本 页码 轻钢结构制作工艺规范 生效日期 设计总说明 程钢 结构制作过程及检验流设计图纸 图纸深化 编制制作工艺、施工方案 N 深化评审 N Y 采购清单 制作计划 质检计划 材料采购 N N N 计划审核 材料验收 Y Y 材料入库 Y 打磨、矫正 材料准备 N 材料检验 成品报检 下料检验 抛丸除锈 构件拼装 涂装 - 4 - 材料下料 N 机械矫正 N Y 标识入库 拼装检验

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