新建石林至锁龙寺高速某段实施性施工组织设计 - 图文

1 编制依据

（ 1）新建 xx 至 xx 高速两阶段施工图设计。 （ 2）国家、交通部、 xx 省现行的法律、法规。

（ 3） 国 家 、 交 通 部 、 xx 省 现 行 的 设 计 规 范 、 施 工 规 范 、 强 制 性 标准、规则等。

（ 4）石锁沿线的自然、地理、社情民情等及我单位现场调查、采集、咨询所获取的资料。

（ 5）《公路桥涵施工技术规范》 JTJ041-2000 （ 6）《公路路基施工技术规范》 JTGF10-2006 （ 7）《公路沥青路面施工技术规范》 JTGF40-2004 （ 8）《公路路面基层施工技术规范》 JTJ034-2000 （ 9）《公路工程技术标准》 JTGB01-2003

（ 10）《公路工程质量验收评定标准》 JTGF80/1-2004 2 工程概况

2.1 地理位置及工程范围

2.1.1 工程范围

xx 合同段施工包括路基、路面、桥梁、涵洞、其它工程及沿线附属设 施 等工作 (含交通、绿化、环保、水保工程等 )。 2.1.2 线路概况

新 建 xxxx 至 xx 高 速 公 路 项 目 二 分 部 xx 合 同 施 工 段 (K65+139.36～K71+800)，全长 6.661 公里。

（一）路基

本段路线大部分为山岭区地形，路基高度由路线纵坡、地形条件和河流水位标高决定。路堤高度保持在合理的高度，以便设置通道，同时可避免受地面积水、地下水等因素影响，使路基保持干燥，确保路基的强度和稳定性。为减少占用农田、耕地，填方路堤及半填半挖的路基采用挡土墙。

路基排水综合考虑地表排水和地下排水，使各种排水设施形成一个功能齐全，并有足够排水能力的完整排水系统。路基防护设施根据不同的地形、地质条件及有关规范进行选择，合理布置。不良地质主要是溶洞，软土、膨胀土等，需根据不同的地质情况，采取不同措施处治。

（二）路面

xx 标段施工组织设计

本合同段内路面一般采用柔性路面，路面总厚度为 76.6 厘米，各结构层厚度为：沥青混凝土抗滑表层 4 厘米，中粒式沥青混凝土 6 厘米， Ⅰ 型粗粒式沥青混凝土 8 厘米， 0.6 厘米粘层，水泥稳定级配碎石 38 厘米，级配碎石底基层 20 厘米。

（三）桥涵

本段线路跨越的河流主要有甸溪河，大部分桥梁以跨越箐沟，桥涵以改善线行为主而设置，桥涵设计荷载：公路 Ⅰ 级，桥梁与路基同宽，全线共有 3 座大桥 ,桥长 761 米（单幅）， 1 座中桥，桥长 107.16 米（单幅）， 3 座小桥，桥长 123.4 米（单幅）， 10 座盖板涵洞、 11 座盖板通道。

（五）交通工程设施及管理设施

为保证发挥高速公路快速、安全、高效的功能，沿线均设置各种标

志、标线、防护栏、导流块、金属防撞护栏、防护网等交通安全及养护管理用房等设施。

2.2 主要技术等级指标 2.2.1 技术等级

高速公路，路面类型为柔性沥青路面，全线按六车道高速公路标准建设，设计行车速度 100km/h，设计荷载：公路 -I 级，路基宽度 : 26 米。 2.2.2 主要技术指标 指 标 名 称 单 位 数 量 备 注 公路等级 Pcu/d 高速公路 32381 设计末年 交通量 设计速度 公里 /小时 100 路基宽度 整体式断面 米 米 26 13 分离式断面 圆 曲 线 最 小 半 一般值 米 700 径 极限值 米 400 最大纵坡 % 4 汽车荷载等级 公路 I 级 0.15 地震动峰值加速度 g 设计洪水频率 1/300(特大桥 ) 1/100(qita1) 一、二级 连接线等级

2.3 地形地貌 本合同段路线通过区段地处滇东高原南部，地层受构造控制，在漫长的地质应力作用下，本合同段地形地貌主要为低中山岩溶峰丛洼地地貌。该地貌区属 xx 期第一级剥夷面，多由灰岩、白云质灰岩、白云岩及玄武岩组成，其形态特征主要表现为山峰呈锯齿状排列，山体多呈浑圆状展布，山顶平缓，个别山峰尖锐，山峰基座之间分布有洼地，山峰与洼地一般高差 50～ 100m；岩溶现象发育，其表现形态有溶洞、落水洞、岩溶洼地等，多呈串珠状分布。

2.4 水文及气象 2.4.1 水文

本标段路线通过区段从区域上属珠江水系南盘江流域，地下水埋藏深度、地下水径流 强度、岩溶水等十分明显地随地形变化而产生规律性的演变。 2.4.2 气候及植被

本标段位于弥勒县境内，弥勒县属低纬度高原亚热带季风气候区。由于海拔差异较大，具有北、中、南亚热带和暖温带立体气候特点，四季如春，干、湿季分明。

据当地气象等资料，弥勒多年平均气温 17.1℃ ，最热月平均气温 22.2 ℃ ，最冷月平均气温 9.8℃ ；多年平均日照 2168 小时，日照率 49%；年均无 霜 期 349 天 ； 雨 季 多 集 中 在 每 年 的 5～ 10 月 ， 多 年 平 均 降 雨 量

2

928.5mm；相对湿度 69.5%。

路线通过区段土壤以红壤为主，植被以亚热带常绿阔叶林、 xx 松和华山松林为 主，森林覆盖率 18.8%。 2.4.3 水系

本标段地表水系不发育，除了一些人工坑塘外，其它无地表水。但从区域水系上看，仍属南盘江水系。雨季时，地表径流多以垂直下渗为主；地下水主要松散岩类孔 隙水为主。 2.5 工程地质 2.5.1 地层岩性

根据区域地质资料及钻孔结果表明，线路所经区域出露的地层主要有上第三系（ N）地层及第四系（ Q）地层。现将各地层岩性自下至上分述如下：

（ 1）上第三系（ N）

区内主要分布上第三系河头组（ N1-2h）地层，其岩性以灰黄色、褐黄色、兰灰色粘土、亚粘土，局部夹薄层亚砂土、砾砂等组成，呈硬塑状态，稍湿。本合同段均 有分布。

（ 2）第四系（ Q）

第四系地层主要由坡洪积（ Qdl+pl）层组成，本合同段仅局部地段有分布其岩性多以褐红色、褐黄色亚粘土及少量红粘土组成，属高液限土，多呈硬塑状态，稍湿。

2.5.2 地质构造

本标段路线处于构造抬升盆地地貌区，构造形迹被上第三系河头组（ N1-2h）粘土及亚粘土覆盖，据有关资料表明，其沉积厚度大于 100M,未发现有构造产物存在 , 线路处于相对稳定的地质环境中 . 2.6 地震烈度

本标段路线通过区抗震设防烈度为 7 度，设计基本地震加速度值为0.15g，地震动反应谱特征周期为 0.45s。沿线建筑物应按照相应烈度进行设防 .

3 主要工程数量表

3.1 桥涵

主要工程数量表 项目名称 单位 序号 数量 备注 1 2 桩身、承台、墩身 C30 混凝土 桩身、承台、墩身钢筋 :HRB335 m3 11965 . 11 kg 1170658.8 3 桩身、承台、墩身钢筋 :R235 kg 145078 .8 4 5 6 预制梁 C50 混凝土 现浇梁 C50 混凝土 预制梁钢筋 :HRB335 mm3 3 5161 . 9 681. 47 502. 50 t t 7 预制梁钢筋 :R235 路面铺装沥青混凝土 3

108. 76 8

m3 1279.79 9 10 11 伸缩缝钢纤维 C50 混凝土 桥面排水 C10 混凝土 φ 15.2 钢绞线 m3 45.51 46.99 m3 kg 156845.3 12 桩孔挖土 桩孔挖石 mm3 3 13 3. 2 路面工程

序号 项目名称 单位 数量 备注 1 级配碎石底基层 千平方米 28.2 53.58 2 水泥稳定碎石基层 千平方米 千平方米 3 4cm 厚沥青表层 6cm 厚沥青混凝土 5.56 8.41 4 千平方米 千平方米 5 8cm 厚沥青混凝土 改移地方道路 11.28 6 千平方米 千平方米 7 联络线 4 施工组织机构及劳动力安排

4.1 组织机构

根 据本标段工程特点，按照职能明确、精干高效、运转灵活、指挥有力的原则组建二工区十五合同段管理分部，按项目法全面管理和指挥生产。

项目部调集具有丰富施工经验的专业施工队，并配足相应的专业技术人员投入到现场施工中，确保本合同段工程按期、优质完成。

标段由 9 人组成 :其中领导层 3 人即项目经理、副经理、生产经理 ,技术、测量、实验员各 2 人，下设两个施工班组。

4.2 施工队伍部署

本合同段内计划部署 1 个专业施工队，各工区施工任务划分如下表。

表 4-1

组织机构

4.3 劳动力安排

工区经 根据本工程的工程量及

目标、分阶段地 安排施工人员进场。

各工区配备足够经 验丰富的施 工 种者经过专业培 训 ，已取得 国 家和 相 施工 施工人员进 场 后进行各 种 、

技术负责人

施工进度

计划，进行统筹规划、统一调度、有 技术人员和技术熟练的工人，特殊工

关行业的资格认可证书。

技术准备工作，完善驻地生活现场及

常施工生产，逐步掀起大干高潮的局

办工生产设施，最短时间内展开施

技

预

测

正 面 。劳动力调配计划详见《表 4-2

工 员 术 员 算 员 量 员 劳 动力计划和用工平衡表》

5 主要材料计划

物 资采购人员到达现场后，立即与砂、石等材料供货商进行联系，取样送检，通过招标并与取样检验合格的料场签订供料协议，明确材料标

土 桥 涵 石 方 作 业 队 梁 作 业 队 洞 作 业 队 4

设置护桩。建立测量复核制度，并妥善保存测量记录。

（ 7）运用工区试验站，开工前，试验人员提前就位，利用公司中心试验室的设备，对试验室所有检测设备、仪表仪器进行调试，提前做好工地用料、建材的检测工作和砂浆、砼配合比的设计工作。

8.2 临时工程施工

我标段施工便道及临时用地本着加强环境保护，少占耕地，不破坏植被，并尽可能减少对居民生活的干扰的原则，结合工程项目、现场地形、地貌等特点，因地制宜设置临时设施，降低工程成本。

8.2.1 施工便道

本线公路运输条件方便，主要公路有昆河二级公路、昆河三级公路、盘华三级公路，昆河二级公路作为本线主要运输干线，自弥勒至 xx 基本与本线平行。沿线主便道采用分段修筑与既有公路线相联，正线路基主便道设于路基坡脚处，采用山皮土填筑；桥位处便道设于下游，采用砂卵石填筑。主便道平面布置见施工总平面布置图。

8.2.2 临时房屋

全标段施工队临时房屋采用工棚及租赁当地公民住房。

8.2.3 供水和供电

施工及生活用水就近取自附近山泉及钻井取水，经消毒处理后，供生活饮用；沿线有 10KV 地方高压线贯穿，各施工队可新近接引。

8.2.4 预制梁场场地硬化

梁厂地面均采用 20cm 厚混凝土硬化，其余地方采用 10cm 混凝土硬

化。

8.3 施工测量

8.3.1 工程测量的一般规定

（ 1）测量工作是工程施工最基础性的工作，它贯穿于整个施工过程，始终是创优良工程、创信誉工程的第一个关键环节，其成果的准确程度直接影响到工程项目的正常使用。因此，我们对本标段的测量工作要做到保证测量精度符合规范要求。

（ 2）严格测量复核制度，对所有的施工测量工作都做到有做必复，分别有专人负责，内业工作有专人校核，原始资料记录完整、妥善保管，以备核查。

（ 3）测量过程中，若发现实际情况与设计图纸不符，立即向设计单位和监理工程师汇报，不得任意修改。

8.4 路基工程

本标段路基土石方共计 934.616 千 m 。路基填筑采用装载机配合挖掘机挖装，自卸汽车运输，推土机摊铺，平地机整平，震动压路机碾压。土方开挖采用挖掘机挖装，自卸汽车运输，石方开挖采用爆破法配合挖掘机施工。

3

8.4.1 路基工程施工方法

（ 1）施工部署

对路基工程的施工部署如下：路基施工安排 1 个专业施工队伍，，负责本合同段内的路基工程。施工采取分段、平行式作业，保证路基工程的施工质量及工期。路基施工总体计划安排 21 个月内完成。

路基施工前，进行不小于 100 米的路基试验段施工，试验段取得填

9

筑、摊铺、碾压、压实等各种施工技术参数，确定施工工艺、组织协调、机械配置，并总结试验段成果，经监理审查批准后，再进行大面积施工。

（ 2）路基施工工艺框图（见附图 8.4-1） 8.4.2 填石路堤施工

（ 1）填石路堤施工工艺图（见附图 8.4-3）

（ 2）填石路堤采用 “三阶段、四区段、八流程 ”的施工作业程序水平 分 层填筑施工。

① 分层填筑：每层厚度不超过试验段参数规定的摊铺厚度。

② 填料的选择与试验：按规范要求进行鉴别与试验，根据试验结果选用。

③ 摊铺平整：用大型推土机使石块之间无明显的高差，大石块解体，整平均匀，个别不平的地方配合人工用细粒料找平。

④ 振动碾压：采用 50 t 羊足碾压实。碾压时，先两侧后中央平行操作，行与行之间重叠 40～ 50cm，前后相邻区段重叠 1～ 1.5m。

（ 3）施工注意事项

① 填石路堤的石料强度不应小于 15Mpa。石料最大粒径不宜超过层厚 的 2/3。路床顶面以下 50cm 范围内，填料粒径不大于 10cm。

② 填石路堤应分层填筑，分层压实。分层松铺厚度不宜大于 50cm。填筑时，先低后高，先两侧后中央卸料，并用大型推土机摊平。个别不平处应配合人工用细石块、石屑找平。

③ 石块级配差、料径较大、填层较厚、石块间的空隙较大时，可于每层表面的空隙里扫入石渣、石屑、中粗砂，再以压力水将砂冲入下部，反复数次，使空隙填满。

④ 人工铺填料块径 25cm 以上石料时，应先铺填大块石料，大面向下，小面向上，摆平放稳，再用小石块找平，石屑塞缝，最后压实。人工铺填块径 25cm 以下石料时，可直接分层摊铺，分层碾压。

8.4.3 填挖交界处路基施工

填挖交界处路基施工最易发生沉降裂缝，在施工时要特别注意，并采取有效的措施，保证交界地段的施工质量。

填挖交界处有两种方式：一是线路纵向交界，二是线路横向交界。施工前首先清理基底，并将结合处挖成宽 2－ 4 米的反坡台阶，底部向内倾斜 2%，然后再分层填筑压实。在台阶角部，当压路机无法碾压密实时，用小型压实设备或人工夯实。半填半挖路基，为减少不均匀沉降引起的路基开裂，按设计要求，在填挖交界的路床底部和顶部等铺设土工格栅。铺设土工格珊采用 GSL50-HDPE 型，格栅层间距为 60cm 。在填挖交界处设置横向渗沟，并与挖方路段纵向渗沟连接共同排除地下水。

8.4.4 高填方段路基施工

路基填方高度大于 15m 以上路段，按设计要求进行特殊设计。高填方路段施工前，对下路床顶面标高、路基处理设备、方案报经监理工程师批准，再施工。高填方路堤施工，进行沉降量和位移观测。

（ 1）填方大于 15m 的路段，视为高填路堤，根据设计要求，首先，基底经清理和换填处理，并按设计进行处理合格后，再进行路基填筑施工，填料充分利用挖方中的碎石土，有条件时全部填石。填石路基分层夯实，边坡坡面 2m 范围内，采取防护措施，以保证路基满足稳定性要求。同时

1 0

路基处理应严格执行技术规范的有关规定。

（ 2）为了加强高填路堤的整体稳定性和避免路基不均匀沉降引起的路面开裂，采用设置土工格栅、浆砌片石护肩、护脚和挡土墙等支挡工程，以保证路基稳定。路堤填筑时间需少于六个月，填筑匀速进行。施工在正常分层填筑、碾压的基础上，每填筑 4m 厚度，采用羊足碾一次冲击碾压作业，作为检验性补压。

（ 3）高填方产生的工后沉降和位移，应符合设计及规范质量要求。 8.4.5 桥涵及其它构造物处的填筑

（ 1）台后路基处理范围：

桥涵填土范围：台背填土顺线路方向长度，顶部为距翼缘墙尾端不小于台高加 2m；底部距基础内缘不小于 2m；涵洞填土长度每侧不小于 2 倍孔径长度。台背与路基接壤处，为保证连接质量，一般路基留不大于 1：

1 的斜坡或用台阶形式连接。

构造物类型 底 部 处 理 长 度 （米） 上部处理长度（米） 备注 桥梁 每侧 ≥ 3-4 每侧＞（ 3+2H） 涵洞 每侧 ≥ 2-3 每侧＞（ 2+2H） （ 2）台后路基填料要求：

桥涵台背后的填方采用碎石土填筑。

（ 3）施工过程中应注意以下事项：

① 结构物处的回填，回填时圬工强度的具体要求及回填时间，按《公路桥涵施工规范》有关规定执行。桥涵的填土适时分层回填压实。桥台背后填土宜与锥坡填土同时进行。

② 涵洞缺口填方，用推土机平行涵洞边墙两侧对称填筑，利用小型机具分层夯实。涵顶面填土压实厚度大于 100cm 时，方可通过重型机械。

③ 台背回填时，派专人负责，使用专门的机具挂牌划线施工，每层填筑进行拍照，并附检测资料存档。

④ 回填工作在结构物两侧对称填筑压实，以免产生变形、破坏，每层铺筑松铺厚度不得超过 20cm，填料最大粒径不得超过 5cm。

⑤ 台背回填宜采用重型机械按规范操作碾压，使用大型机械施工时，应保持距构造物边缘 1 米，以利操作安全。桥台特殊填筑范围内拟采用小型机具与人力配合夯填压实。结构物回填土分层对称压实后随机抽检压实度，压实度不低于 96%。

含 台 前 溜 坡 及 锥 坡 ， 且 需 超 长 30 cm 压实。 H 为 台 后 路 堤 高 度。 ⑥ 挡墙填料选用水稳性和透水性较好的材料填筑。墙趾部分的基坑，及时回填压实，并做成向内倾斜的横坡。填土过程中，应防止水的浸害。回填结束后，顶部应及 时封闭。

8.4.6 路堑施工

路堑施工根据地形地质特点和机械性能，合理选择开挖方法。开挖前先做好堑顶 截、排水沟，保持开挖区排水畅通。 8.4.6.1 土方的开挖

1 1

（ 1）土方的开挖采用推土机堆集，挖掘机、装载机配合自卸汽车运输为主进行施工。在较高的边坡，施工机械无法到位进行土方开挖作业时，利用人工进行刷坡。

（ 2）土方开挖前，做好现场伐树除根等清理工作和堑顶截排水，保持开挖区排水畅通。

（ 3）移挖作填时，应将表层土单独掘弃，并按不同的土层分层挖掘，以满足路堤填筑的要求。

（ 4）土方开挖自上而下进行，路堑开挖采用分层纵挖法进行，边坡配以挖掘机和人工分层刷坡整形，挖方路基标高应考虑压实的下沉值，避免超挖或少挖。

（ 5）用机械开挖边坡时，应留的 20cm～ 30cm 的余量用人工修整。

（ 6）施工期间修好临时排水设施，临时排水设施与永久排水设施相结合，避免排入农田、耕地，污染自然水源，和引起淤积或冲刷。

8.4.6.2 石方的开挖

（ 1）石方爆破

本标段石方路堑数量大，部分地段紧邻乡村道路及民房，给安全生产提出了严格的要求，因此，路堑石方爆破将进行认真设计，以保证安全，提高石方爆破效果，加快路基施工进度。石方开挖以松动爆破作业为主，严禁过量爆破，堑坡一律采用预裂光面爆破，断面采用微差挤压梯段爆破。根据地形、开挖深度和周围不同的环境特点采用不同的布眼方法、起爆方式，控制装药量。

由于标段内大部分地层属砂岩、泥质砂岩夹少量灰岩， f 值普遍较低，为了不伤边坡，拟采用较小孔径，梯段高采用 6m～ 7m，适当加大不偶合系数，以改善爆破效果，争取边坡孔痕残留率在 70%以上。

① 当路堑深度较浅，设计边坡坡度为一个坡率时，如图所示：

1 2

1

2

3

1 、预裂眼 2 、周边眼 3 、中部施工眼

浅路堑爆破示意图

第一步：沿边线打预裂眼按坡率到设计深度，孔距按 10 倍孔径控制，本合同段采用 6～ 7m 梯段高度，钻孔孔径拟采用 102mm，孔距采用 1m。本标段地层大部分为泥质砂岩等， f 值较低，强度约为 60～ 80Mpa，则线装药密度采用 0.4—0.6kg/m，孔底加强段采用两倍中上部线装药密度。底部装填粗管药，中上部装细管药，全孔药卷捆在导爆索上，孔口留 1～ 1.3m 不装药填堵炮泥，预裂孔用同段雷管首先起爆。

第二步：周边眼的孔深通过计算不能超钻，周边眼的装药量为中间眼 的 1/2 左右，待中间眼施工完成后装药分段爆破。

② 当路堑深度较深，且边坡为两个坡率时，则第一阶段的预裂孔钻至变坡点，中部孔也钻至变坡点水平高度。当第一阶段孔爆破完毕，出完碴清出岩面后，再沿下部边线按下部坡率钻预裂孔，中部孔钻至路基面标高后进行第二次爆破。

如图所示：

1 2

3

变坡点

1'

1'1 、预裂眼 2 、周边眼 3 、中部施工眼

深路堑爆破示意图

第一步：沿边线打预裂炮眼按坡率到变坡点，装药施爆预裂眼。

第二步：变坡点以上部分周边眼的孔深严格计算不能超钻，周边眼的装药量为中间眼的 1/2 左右，待中间眼施工完成后装药爆破。

第三步：变坡点以下部分施工方法与以上部分施工方法相同。

对 岩 石 块 度 的 要 求 ， 爆 破 参 数 拟 按 下 列 取 值 范 围 ： 边 坡 预 裂 孔 孔 距 ：

③ 设备和器材：钻机采用潜孔钻，采用非电毫秒雷管爆破。

④ 爆破设计：根据本合同段石方岩性、完整性和极限强度，以及填筑

1.0m；断面中部炮孔孔距： 2.8—3.5m；排距： 2.3—3.0m；单位用药量：

0.3—0.55kg/m3。

⑤ 深孔微差梯段爆破施工程序：

⑥ 深孔微差梯段爆破施工程序（见下页附图 8.4-4） （ 2）石方爆破质量控制

1 3

Ⅰ 边坡预裂爆破质量控制：

保证钻孔精度，使孔在一个面上；用导爆管连接所有预裂孔，保证同时起爆，按装药密度换算长度连续或间断装药，孔底使用加强底药，采用管装或散装炸药 0.3—0.5m 长，保证充分炸开孔底部分岩石。

1

线路方向

开 挖方向 运输方向

炮 孔 布 置 和 起 爆 顺 序 示

Ⅱ 石方爆破块度控制：

采用多排孔微差爆破，并认真设计好起爆顺序和炮眼孔布置方式，在控制成本的前提下，采取如下措施，减少石方爆破块度。

① 认真进行实地调察，研究岩石特征，做到对症下药，优化爆破设计。

② 采用合理布孔方式如等边或等腰角点交错布孔，改善爆后岩石级配，增强爆破效果。

③ 适当减少孔排距，增加延米钻孔率。

④ 选择适当临空自由面，精心设计微差网络。

⑤ 适当增加岩石单位用药量也是减少块度的有力措施。

（ 3）石方爆破安全事项

控制爆破规模，根据不同地形特点制定不同的爆破方案并认真验算空气冲击波、地震波、飞石的影响范围，确保周围人身及各种建筑物的安全。施工中保证每一炮眼的堵塞长度及堵塞质量，个别地段加强表面覆盖，防止飞石。

操作人员根据上述两项计算控制一次起爆或最大一段起爆的用药量和可靠的安全距离，严格采用《爆破安全规程》规定的各类建（构）筑物允

1 4

许的质点振动速度，通过试验和多处振速测试，确定介质系数和衰减系数，在施工中进一步调整爆破设计参数，使各阶段的爆破设计更符合现场实际，不断提高爆破效果，确保石方路堑施工安全、优质，符合设计要求。

8.4.6.3 深路堑开挖

土质挖方边坡高度超过 20m，岩质挖方边坡超过 30m 视为深挖路堑。在施工过程中做到充分重视深挖方边坡的设计，严格按照图纸和设计的要求进行施工。

① 深路堑除了按一般原则中的工艺要求和方法施工外，还应注意路基开挖与坡面防护的配合。当防护不能紧跟开挖时，应留一定的厚度予以防护。爆破设计时，合理选择各种爆破参数，使爆破作业不影响已完防护工程。

② 认真核对地质情况、检查、检算边坡稳定状况，当与设计不符时，及时测设断面资料，报监理工程师，并采取处理措施。必要时补充地质资料，以便及时处理已开挖路堑的边坡，以防因地质分界高程发生变化，而使开挖断面发生变化，造成重新处理高路堑边坡的难度。

③ 土石开挖均从上而下进行，严禁掏底开挖。当岩层层理大体与边坡平行时，在岩层的走向，倾角不利于边坡稳定和施工安全之地段，顺层开挖，层理当与边坡成较大夹角，并采用预裂光爆开挖边坡。

8.4.7 路基整修

路基土石方工程基本完工后，按设计文件要求检查路基中线、高程、宽度、边坡坡度和截排水系统，并根据检查结果进行整修。

8.4.7.1 路基表面整修

土质路基表面的整修，可用机械配合人工切土或补土，并配合压路机械碾压，杜绝松散、软弹、翻浆及表面不平整现象。石质路基表面用石屑嵌缝紧密、平整、不得有坑槽和松石。

8.4.7.2 路基边坡整修

整修边坡时，深路堑土质边坡整修应按设计要求坡度，自上而下进行边坡整修，杜绝在边坡上以土贴补。边坡需要加固地段，预留加固位置和厚度，使完工后的坡面与设计边坡一致。当路堑边坡受雨水冲刷形成小冲沟时，将原边坡挖成台阶，分层填补，仔细夯实。如填补厚度很小（ 10～20cm），而又非边坡加固地段时，可用种草整修的方法，以种植土来填补。石质边坡做到设计要求的边坡比，坡面上的松石、危石及时清除。

填方路基边坡受雨水冲刷形成冲沟或坍塌缺口时，自下而上，分层挖台阶加宽填补夯实，再按设计坡面削坡。

8.4.8 路基排水及防护

8.4.8.1 路基排水工程

本标段路基排水工程有边沟、排水沟、截水沟和急流槽等，施工时严格按照砌体工程施工规范施工。（其施工工艺流程见 8-4）

（ 1）边沟

① 边沟设置在挖方路基的路肩外侧或低路堤的坡脚外侧。边沟的沟底纵坡与路线纵坡相同，并不小于 0.5%，以免水流阻滞淤塞边沟。

② 平曲线处边沟施工时，沟底纵坡应与曲线前后沟底纵坡平顺衔接，杜绝曲线内侧有积水或外溢现象发生。曲线外侧边沟适当加深，其增加值

1 5

等于超高值。

③ 边沟铺砌时，砌缝砂浆饱满，沟身不漏水；沟底抹面平整压光。（ 2）排水沟、截水沟

① 排水沟的线形要求平顺，尽可能采用直线形，转弯处宜做成弧线，其半径不小于 10m；排水沟长度通常不超过 500m；且与路线纵坡相同并不小于 0.5%，个别特殊情况下可减至 0.3%。截水沟、排水沟出口，引至路基以外，防止水流冲刷路基坡面。路堑平台截水沟一般不可向路堑边沟排水，如因地形限制设置急流槽向边沟排水时，在急流槽出水口应设置必要的消能设置。

② 排水沟沿路线布设时，离路基尽可能远一些，距路基坡脚不小于 3～ 4m。路堤、路堑边坡采用多级时，平台设置截水沟。

③ 当排水沟因纵坡过大导致水流速度大于沟底、沟壁上的容许冲刷速度时，采用边沟表面加固措施。

（ 3）急流槽

① 急流槽的纵坡不宜超过 1： 1.5，同时应与天然地面坡度相配合。当急流槽较长时，槽底可用几个纵坡，上段较陡，向下逐渐放缓。

② 当急流槽很长时，应分段砌筑，每段 10m 设一伸缩缝，缝宽 2cm，缝间用沥青麻筋填塞。

③ 急流槽的砌筑应使自然水流与涵洞进出口之间形成一个过渡段，基础应嵌入地面以下，基底每隔 2.5m 设一防滑平台并设置端护墙。

④ 急流槽底砌成粗糙面或嵌入约 10cm× 10cm 的坚硬小石块，用以消能和减小流速。消力件采用 25 号混凝土现浇。

（ 4）路面及中央分隔带排水

① 排水管

纵、横、竖向排水管 PVC-U 排水管质量应符合图纸要求及《排水用芯 层 发泡硬聚氯乙烯（ PVC-U）管材》（ GB/T 16800-97）的规定。

纵向 PVC-U 透水管的打孔冲击试验及孔径、孔距等应符合图纸规定，纵向 PVC-U 透水管的铺设纵坡不应小于 0.3%。

中央分隔带开口部的纵向 PVC-U 管不打孔，其接头均应做防渗漏处理。

中央分隔带横向排水管应按图纸规定设砂砾垫层及出水口混凝土预制块。

超高路段横向排水管进水口应埋设于集水井，并用水泥砂浆灌注接缝；横向排水管应设置于图纸规定的基础上，管节间应严格按照图纸所示或监理工程师的指示做好防水措施。

排水管应互相对正，接头紧密，并在两侧加设挡块，以防填料时管身错动。

横向排水管出口应在横向排水管修建前施工，横向排水管出口的急流槽施工时，不得损坏路基坡面和防护设施。

② 集水井

中央分隔带超高段应按图纸规定位置准确定位后，在开挖路槽的同时，开挖集水井及横向排水管基坑。

位于涵洞、通道处的小型集水井按图纸规定尺寸、配筋集中预制，并按图纸所示安装。

1 6

衔接于横向排水管的集水井按图纸规定标高、尺寸立模现浇，横向排水管管节嵌入集水井井壁内，并严格按图纸所示或监理工程师批准方法做好防水处理。

8.4.8.2 路基防护工程

本标段段路基防护为植草皮、浆砌片石、喷播植草、三维网植草、锚

杆框架、现浇砼拱形护坡等各类防护措施。浆砌片石防护包括浆砌片石护

坡、护面墙和挡土墙。

（ 1）植草坡面防护

① 种草防护时，对草籽的选择要根据当地的土壤和气候条件，选择容易生长的多年生草种，而且采用几种草籽混合播种。

② 播种的坡面应平整、密实、湿润。采用撒播时，草籽应均匀撒布在已清理好的土质边坡上，同时做好保护措施。对于不利二草类生长的土质，应在坡面上先铺一层 5～ 10cm 的种植土。

③ 采用铺草皮防护时，应自下而上，并用竹木小桩将草皮钉在坡面上，使之稳定。草皮根部土应随草切割，草皮应随挖随铺。

④ 铺草皮时，应将边坡表面挖松整平，并尽可能在春秋雨季进行。（ 2）浆砌片石护坡

① 浆砌片石护坡宜用 30～ 50cm 的片石砌筑。

② 护坡基础要求坚固，底面做成 1： 5 向内倾斜的坡度，近河地段基础需埋置在冲刷线以下 50～ 100cm。护坡每长 10～ 15m 应留宽约 2cm 的伸缩缝。护坡的中下部设矩形或圆形泄水孔，间距 2～ 3m，泄水孔后 50cm 的范围内需设置反滤层。

③ 路堤边坡上的浆砌片石护坡，需在路堤沉实或夯实后施工，以免因路堤沉落而引起护坡的破坏。

（ 3）浆砌片石护面墙

① 砌体砌筑前测量放样，施工时立杆挂线控制，并经常复核验证，以保持线形顺直，砌体平整。

② 护面墙修筑前先清除边坡松动危石，清出新鲜面；边坡上的凹陷部分挖成台阶后，用与墙体相同的圬工砌补。

③ 墙背与坡面密贴结合，砌体咬口紧密、错缝、砂浆饱满，杜绝有通缝、叠砌、贴砌和浮塞，砌体沟缝应牢固和美观。

④ 根据图纸要求分段砌筑伸缩缝和沉降缝，泄水孔、耳墙、砂砾反滤层与墙体同步进行。泄水孔预留孔洞或埋设铁管，反滤层应砌高一层填筑一层。

⑤ 护面墙砌体自上而下逐层砌筑，直至墙顶。当为多级墙时，上墙边坡清刷完后，可先砌上墙，以利于施工安全和进度。

（ 4）挡土墙

挡土墙采用人工配合机械施工。土质基坑采用人工开挖，石质基坑采用机械钻眼爆破开挖。挡土墙工艺程序：（见附图 8.4-5）

① 挡土墙基础开挖成形后，基底的水文地质要与设计文件核对，如有不符要提出相应措施，并经监理工程师认可。当基础核对无误，经监理工程师认可签认后，需尽快砌筑基础，回填基坑，以防浸水。基础与墙身的尺寸要符合设计要求，泄水孔及墙后反滤层要严格按设计与规范执行。

② 砌筑所用砂浆用机械搅拌，配合比通过试验确定，砂浆随拌随用。

1 7

砌筑时砂浆饱满，无空缝、通缝。

③ 砌筑基础的第一层砌块时，如基底为岩层，则先将基底表面清洗、 湿 润，再坐浆砌筑；如基底为土质，可直接坐浆砌筑。

④ 砌体需分层砌筑，砌体较长时采用分段分层砌筑，相邻工作段的砌

筑 高差一般不宜超过 1.2m；分段位置设在沉降缝或伸缩缝处，各段水平砌缝一致。

⑤ 各砌层先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌块与里层砌块交错连成一体。砌筑时在靠外露面预留深约 2cm 的空缝备作勾缝用。

⑥ 各砌层的砌块安放稳固，砌块间砂浆饱满，粘结牢固，杜绝直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆铺满，竖缝砂浆先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。

（ 5）喷播植草、三维网植草、锚杆框架 ① 施工程序

施工准备 → 人工清坡 → 放线、整平 → 坡面处理和锚杆施工或基土料施工 →框格梁或拱形梁施工 → 固定、挂设三维网被 → 播喷或植草、格内植草施工 → 绿化管理养护。

② 施工方法

a 各类防护工程施工，先进行试验段施工，监理审批后，再大面积进行施工。多极边坡防治，分级分阶台自上而下分级开挖，分级防护施工。 b 坡面处理：边坡开挖自上而下，开挖一级，防护一级。人工进行清

理，放线整平。达到坡面平顺、干净。

c 防护施工：沿防护坡面搭设施工平台，按设计要求，逐层施工坡面防护结构施工。防护施工完成，质量检查合格后，进行下一坡面防护。

d、坡面防护施工，由专人负责施工管理，专人负责安全管理，确保施工顺利。

e、锚杆框格施工方案

本 标 段 段 部 分 路 段 采 用 框 格 锚 杆 护 坡 ， 采 用 锚 杆 护 坡 的 路 堤 段 长4.466km。锚杆横向及纵向间距 3.4m，设置于框格节点处。锚杆与坡面成垂直嵌入岩层，选用 Φ 32 的锚杆。锚杆成孔直径为 20cm，孔比锚杆长50cm。框格横梁和纵梁采用 C25 混凝土浇筑。

? 施工方法

搭设支架 :支架钢管规格外径 48mm，壁厚 3.5mm，最大长度 6m，最小长度 1.5m。脚手架竖杆采用 6m 钢管；纵向水平杆依坡面坡度布置，间距0.8m；横向水平杆采用 6m 钢管，间距 1.5m，竖向间距 1m。竖杆上对接扣件应交错布置，两相邻竖杆接头不应设在同步同跨内，竖杆间用剪刀撑固定。顶部外围竖杆顶端应高处作业面 1.5m。扣件螺栓避免开口朝上。工作平台采用厚度不小于 5cm 的脚手板，宽度大于 25cm，长度不小于 2.5m,以保证脚手板设置在三根纵向钢管上，尽量避免脚手板探头过大。安全网挂设在竖杆外侧，用塑料膜绑扎牢固严密，不得有漏眼绑扎，两网连接处应绑在同一杆件上。

? 施工放样

石 方爆破完后清渣的同时，将已挖好的边坡进行人工修整。按照设计

图 纸要求，用全站仪在每 10m 放一个点位，上、下、倾斜方向全部用线绳拉好，根据交叉点位确定锚杆孔位。

1 8

? 钻机钻孔

本工程锚杆采用旋转型钻机进行钻孔。将钻机按照放样出的孔位放置，由上部开始一排一排的进行钻孔 ,打好一个钻孔后 ,在放置锚杆前 ,一定要用木方把孔口堵住。钻机进行钻孔时 ,钻杆与坡面成 90° 。匀速缓慢地将钻杆打入岩层内 ,点位误差不允许超过 2 厘米 ,锚孔偏斜度不应大于 5 ％，钻孔深度不能小于设计要求 ,在施工中如遇致到塌孔现象 ,必须清理以 后 ,方可继续进行钻孔。 ? 锚杆定位及注浆

锚 杆孔钻成型后，首先进行清孔，其次把制作好的锚杆轻轻插入锚杆孔内。锚杆上必须焊接好定位钢筋 ,以保证锚杆固定在孔位中央。锚杆使用前杆体应平直，除锈除油。锚杆定好位后，最好立即进行注浆 ,注浆采用 M30 砂浆，采用注浆泵进行注浆。在放置锚杆时，把注浆软管随锚杆一起放入锚杆孔内，以便注浆时方便注浆，在注浆时保持压力，缓慢地进行注浆，边注浆边缓慢地拔管，最后以锚杆孔口流出水泥浆为标准来确定注浆满孔。

? 加工和安装框格钢筋

框格钢筋按照设计图纸加工。钢筋接头采用搭接焊接，严禁对焊。所有交叉点均应绑扎，如果钢筋间距小于 30cm，则可隔一个交叉点进行绑扎。钢筋骨架加工好应分类堆放，垫高 30cm 加以遮盖。用于保证钢筋固定于正确位置的预制混凝土块，其规格为 10× 5× 5cm。垫块采用 C25 制作，不得用碎石、金属管及木方作为钢筋的垫块。不准在浇注混凝土时安置和插入钢筋。

? 模板支护

框格模板采用木模加工，做成整体式模板。如图所示：

模板加工

图

为多次重复利用，模板接缝作成平缝，内侧加钉薄铁皮。上下两模板用木方支撑。

? 浇筑混凝土

砼采用拌和站统一供应。浇筑前，对钢筋放置和模板进行检查，符合设计要求后方可浇筑。模板内面涂刷脱模剂。混凝土采用插入式振捣器振捣。振捣期间，避免振动时碰撞模板和钢筋。每一个振动部位必须振动密实，避免过振和漏振。浇筑混凝土过程中，有模板、钢筋等发生松动、变

1 9

形、移位的应及时调整。混凝土浇筑完成，表面收浆后即可进行养生，洒水养护保持在 7 天以上。养生期间，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载。

F、施工控制

① 框架梁采用现浇 C25 砼结构，横梁每 8-10m 设置一道伸缩缝。框架的竖梁延伸至坡脚平台，横梁延伸至挖方边界。

钢筋锚杆采用 HRB335 钢筋，材料规格、型号及下料，严格按照设计要求。锚杆施工时应严格控制灌浆压力。

② 三维网被施工，坡面上先置营养土，再悬挂并固定三维植被网，再用液压喷播植草。三维网的固定，根据不同的地质坡面，采用不同的固定方法锚固，保证三维网被的稳固。

三维网被为绿色，技术参数应符合设计要求 ,厚度 18mm，单位质量 430g/m 。

2

8.4.9 特殊路基处理

本标段特殊路基处理，由各路基施工队，根据施工路段具体工程情况，按设计要求完成路基处理工程项目。其施工工艺（见附图 8.4-6）

按照设计要求，布设观测仪标。在施工路堤填筑和竣工后，进行变形观测。确保 特殊路基施工质量。

8.4.9.1 特殊路基表现形式及处理方式

（ 1）岩溶：采用桥梁或涵洞跨过；回填片块石；钢筋板跨越；注浆处理；浆砌 片石堵塞；

（ 2）弱膨胀土：采用石灰改良土 +片石挡土墙；

（ 3）红粘土：采用填满封死；防渗土工布 +路基排水；

（ 4）软土陡坡路堤：换填处理；

（ 5）高边坡路基路段：采用锚杆框架处理，冲击碾压处理； 8.4.9.2 特殊路基处理施工方法

（ 1）换填处理

① 换填深度

按设计要求和实际开挖深度情况，全部挖除软弱路基，报监理工程师检验。

② 换填填筑

填筑过程应严格控制填筑层厚和填料质量：软基处理路段及填高在极限高度内的 路段，按 30－ 40cm 层厚进行控制。

③ 换填压实施工

严格按照施工规范要求，分层回填，分层采用碾压设备进行碾压、压实度均符合 设计及规范要求。 8.5 路面工程

8.5.1 路面工程概况及施工方案

本标段全长 6.661 公里，设计行车时速 100Km/h, 路面为双向六车道，中间为中央分隔带，线路车行道路宽 22m,两边各 0.5m 硬路肩和 0.5m 土路肩，土路肩外为边沟。

路面主要为沥青砼路面。因为有的路段与其他道路相接，且地形多变，所以路面 结构形式也较多样。（见路面结构类型表）： 结构 细 粒 式 中 粒 式 粗 粒 式 乳 化 沥 青 稀 水 泥 稳 定 级 级配碎石 2 0

类型 改 性 沥 沥 青 砼 沥 青 砼 AC- 浆下封层 青 砼 AC-20 AC-13 （ F） （ C） 25 （ C） 配 碎 石 （ 5.0-5.5 ％） 粘 性 土 4cm （ 中 湿） 6cm 8cm 0.6cm 38cm 20cm 粘 性 土 4cm （ 干 燥） 6cm 8cm 0.6cm 34cm 20cm 碎 石 土 4cm （ 干 燥） 6cm 8cm 0.6cm 31cm 20cm 岩 石 4cm 6cm 8cm 0.6cm 28cm 20cm （ 干 燥） 施工全部采用机械化施工，水泥稳定土和沥青混合料全部由相应的搅拌站搅拌， 并由自卸汽车运至现场。 8.5.2 底基层施工

本合同段底基层填料为级配碎石，填筑厚度为 200mm。施工工艺流程如下：

测量放线 运输 摊铺 整型 碾压 （ 1）准备工作

① 路基检查

在铺筑底基层前，将路基顶面的浮土、杂物清理干净，并用 3Y18/21

压 路机纵横向碾压 3-4 遍，使路基的标高、平整度、压实度、宽度、横坡度均达到招标文件和有关验收规范的标准。并经监理工程师验收合格，方可施工路面底基层。土基不论路堤或路堑，必须用碾压机械进行碾压检验。碾压过程中发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿、发生 “ 弹簧 ” 现象，采取挖开晾晒、换土、掺石 灰或粒料等措施进行处理。

② 测量

在土基上恢复中线 ,直线段每 15～ 20m 设一桩 ,曲线段每 10～ 15m 设一桩 ,并在两侧路面边缘外 0.3～ 0.5m 设指示桩 ,指示桩上用红漆标出底基层边缘的设计 高程。

③ 混合料准备

碎石料径不大于 50mm ，颗粒组成和塑性指数满足规范要求。根据含水量及所用 运料车辆的吨位计算每车料的堆放距离。

④ 机具准备

运输采用自卸汽车，摊铺机械采用自动平地机，用洒水车洒水，振动

压 路机压实。

（ 2）运输及摊铺集料

集料装车时 ,控制每车料的数量基本相等 ,卸料距离严格掌握；料堆每隔一定距 离留一缺口。根据摊铺层的厚度和要求的压实干密度，计算每车

2 1

碎石的摊铺面积。将碎石均匀地卸落在路幅中央，用平地机将碎石料按松铺厚度均匀地摊铺在预定的宽度上。设 3 人小组跟在平地机后面，及时消除粗细集料离析现象。

（ 3）整型

底基层厚 20cm，分 2 层铺筑，下层厚度 12cm，上层厚度 8cm。

碎石料拌和均匀后用平地机按规定的路拱进行整平和整型，然后用平地机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机进行最终的整平和整 型。在整型过程中，禁止任何车辆通行。

（ 4）碾压

用 20t 以上震动压路机进行碾压，一般需压 6～ 8 遍 ,碾压到要求的密实度为止，路面的两侧应多压 2～ 3 遍，两作业段的衔接处 ,应搭接拌和，严禁压路机在作业段和已完成的路段上调头和急刹车。

直线段由两侧路肩开始向路中心碾压；在有超高的路段上，由内侧路肩向外侧进行碾压。碾压时，后轮应重叠 1/2 轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。

（ 5）接缝的处理

两工作衔接处先搭接拌和后再进行碾压。

（ 6）养生

每段碾压后 ,采取湿法养生。养生期内，始终保持潮湿状态。

（ 7）质量检查

按规范要求对施工质量进行检查。

8.5.3 基层施工

本合同段路面基层为水泥稳定碎石，水泥掺量为 5～ 5.5%，填筑厚度为 380mm。基层混合料采用三碴拌合机集中拌合，自卸汽车运输 ,多功能摊铺机摊铺整形，压路机压实的施工方案。在铺筑基层前，将下承面顶面的浮土、杂物清理干净，使下承面的标高、平整度、压实度、宽度、横坡度均达到招标文件和有关验收规范的标准。并经监理工程师验收合格后施工路面基层。施工工艺框图（见附图 8.5-1）

施工方法与步骤如下： （ 1）原材料

① 碎石

碎石颗粒组成符合表的要求。 筛孔尺

9.5 4.75 2.36 1.18 0 .6 0075 寸 （ mm） 37.5 26.5 19 通过 90～ 100 66～ 100 54～ 100 39～ 100 28～ 84 20～ 70 14～ 57 8 ～ 47 0～ 30 ② 水泥 水泥采用终凝时间较长 (宜在 6h 以上 )的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥或 火山灰水泥，水泥采用 32.5 级。

（ 2）混合料组成设计

根据《公路路面基层施工技术规范》（ JTJ034-2000）第 2 章的有关规定，经现场试验，确定混合料配合比设计，同时使混合料的含水量超过最

2 2

佳含水量约 1%，以减轻施工现场的拌和工作量，以及运输过程中的离折现象。

（ 3）混合料拌合及运输

混合料集中用三碴拌合机在拌合场拌合，自卸汽车运输。

（ 4）摊铺整形

混合料采用多功能摊铺机摊铺整形。

（ 5）碾压

初压 :采用压路机静压 2～ 4 遍。终压：采用压路机静压 4-6 遍。碾压要求填缝紧密，压实度达到 98%以上。

（ 6）接缝和 “ 调头处理 ”

① 横向接缝处理方法

a 摊铺混合料时，中间不宜中断，如因故中断时间超过 2 小时，应设 置 横向接缝。

b 人工将末端混合料整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混 合 料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。

c 方木的另一侧用碎石回填约 3m 长，其高度应高出方木几厘米。

d 在重新开始摊铺混合料之前，将碎石和方木除去并将下承层顶面清扫平干净。

② 纵向接缝处理方法

在施工时，纵向不留接缝，在不能避免的情况下，纵缝采取垂直相接，即在前一幅摊铺前，在靠后一幅的一侧用方木做支撑，方木的高度与基层的压实厚度相同，养生结束后，在摊铺另一幅之前，拆除支撑木。

③ “ 调头 ” 处理

禁止压路机在已完成的或正在碾压的路段上 “ 调头 ” 或急刹车，保持稳定土表面完整。如拌和机必须在压成的基层上调头 ,则覆盖一张塑料布或油毛毡 ,其上盖 10cm 厚有土层。

(7)养生及交通管制

碾压完成后立即进行养生。养生时间不少于 7 天。养生方法采用覆盖土工布洒水养护方法。养生期间除洒水车外封闭交通。不能封闭时，经监理工程师批准，并将车速限制在 30km/h 以下，同时禁止重型车辆通行。

8.5.4 封层施工

基层施工完毕后，在水泥稳定碎石上用沥青洒布机喷洒封层沥青，封层沥青采用乳化沥青，按层铺法单层施工要求进行，喷洒封层沥青后人工立即洒布 S14 矿料，再用 3Y6/8 型压路机碾压 3～ 4 遍，完成封层。封层过程中严格控制用量。

8.5.5 面层施工

本标段主线为沥青砼路面。沥青砼面层分为下面层 AC—25C 型粗粒式沥青砼、中面层 AC—20C 型中粒式沥青砼，以及上面层 AC—13C 型细粒式改性沥青砼。其施工工艺流程图（见附图 8.5-2）。

一、施工工序 测量放样 放中桩、边桩 挂线 沥青混和料拌合

运输 摊铺 检测

二、准备工作

（ 1）下承层：下承层经监理工程师验收合格，经检查无缺陷，平整、

2 3

洁净，符合规范要求。

（ 2）机械及主要仪器：提前做好机械的检修，确保所用机械以良好的 状 况投入施工。

（ 3）人员

实行定岗、定员，制定出明确的岗位目标，开工前进行人员培训，坚持不合格的不准上岗。

（ 4）材料

① 沥青

A、 AC—25C 型粗粒式沥青砼和 AC—20C 型中粒式沥青砼面层采用沥青

为 AH—70 型沥青， AC—13C 型细粒式改性沥青砼面层采用沥青为 I—C 级 SBS 改性沥青，改性剂 SBS 的用量为沥青用量的 5％，以上沥青品质均符合 JTJ052—93 要求 AH—70 号沥青技术要求。

B、沥青储存，在拌和站把不同来源、不同标号沥青分开存放，不混杂。

C、沥青拌和时加热温度不低于 130℃ ，不高于 180℃ 。

D、沥青在储存、运输过程中采用良好的防水处理，保证雨水或加热管蒸汽不进入沥青罐中。每批运到现场的沥青均有制造厂的证明和出厂试验报告。

E、当碎石与沥青粘附性不能满足规范要求时，为增加沥青与集料粘结力，采用矿粉里加生石灰的方法，生石灰与矿粉的重量比为 28± 5： 72± 5。

② 粗集料

A、碎石是用坚硬岩石机械轧制而成，其磨损率不大于 30%。对岩浆岩碎石，压碎值小于 20%；对岩浆岩、砂岩，压碎值不大于 28%。

B、具有良好的颗粒形状，长条、扁平颗粒总量不大于 15%，含泥量不超过 1%。洁净、干燥、无风化、不含粘土块及植物等有害物质。

C、用于上面层的粗集料应为玄武岩或其他硬质岩，其加速磨光值不小于 42，棱角性要求两个以上破碎面达到 90%以上。

③ 细集料

A、沥青面层细集料，选用优质的天然砂，坚硬、清洁、无风化、无杂质，有适当级配，含土量小于 3%，大于 4.75mm（方孔筛）的颗粒含量不大于 2%。

B、石屑最大粒径小于 5mm，含泥量不大于 2%。沥青路面表层采用玄武岩人工砂，天然砂的含量不大于 15-20%。

C、细集料有良好的颗粒级配，其规格范围符合规范要求。D、选用与沥青有良好的粘结力的细集料。

④ 填料

沥青面层混合料中所用填料用石灰岩或岩浆中的强基性岩石等憎水性石料磨细得到的矿料 ,干燥、洁净，通过 0.705 筛孔的细颗粒含量不得小于 70%，含水量不得大于 1%，其质量不符合规范要求的坚决不采用。

（ 5）沥青混凝土配合比试验

① 原材料准备：准备好符合要求的道路石油沥青、碎石、砂及矿粉，计算出各种材料的用量比例，使混合料级配组成符合有关规范的要求，初步选定各种材料的用量比例。

2 4

② 马歇尔试验：以推荐的沥青含量为中值，按 0.5%的沥青含量间隔，用已初步选定的各种矿料比例制作马歇尔试件，测定试件的密度、计算空隙率、沥青饱和度、矿料间隙率等物理指标；进行马歇尔试验，参照相关技术要求测定稳定度、流值、空隙率、饱和度同沥青含量的关系，综合选定满足各项指标要求的最佳沥青含量组。

③ 水稳定性检验

按选定的最佳沥青含量制作马歇尔试件，进行浸水马歇尔试验，看检验是否符合规范要求，如水稳定性检验不合格，则重新调整沥青含量及配比，增加抗剥落剂措施等重新进行试验，直到符合要求为止。最后认定各种矿料（及剥落剂）的比例及沥青含量。

（ 6）铺筑试验

沥青混凝土面层，每层施工前做不小于 200 米的试验段，认真做好各项原始记录，整理、验证碾压设备的配备、碾压方法和运输车辆等数据用于指导以后的施工。

三、施工方法 （ 1）测量放样

① 认真测量放样，恢复中桩和边桩，直线段上每 10 米设一桩，曲线段上每 5 米设一桩。

② 高程测量上我们采用两级测量制，即一测量组，一复核组，切实做到数字准确，万无一失。

（ 2）挂线

基准线加力拉到规范要求的拉力，基准线立柱与基准线之间连接牢固，以免发生上下或左右松动现象。

（ 3）沥青混合料拌和

① 沥青混合料用沥青拌和机生产，拌和地点设在沿线沥青拌合站内；拌和站配有一台备用发电机组，有可靠的电力供应。

② 拌和机能分口、分级上料，计量准确、拌和均匀、自动调控、自动记录，产量 100T/H。

③ 沥青采用导热油加热，沥青加热温度控制在 150～ 170℃ 范围内，矿料加热温度比沥青加热温度高 10～ 20℃ ，混合料出厂温度控制在 140～ 165℃ 。当沥青混合料出厂温度过高（超出高限 30℃ 时），已影响沥青与集料粘结力，混合料不再使用。

④ 改性沥青混合料的出厂温度应达到 175～ 185℃ 。运到现场立即摊铺紧跟着碾压，碾压结束温度应达到不低于 130℃ ，在初压和复压过程中，采用同类压路机列成梯队压实。

⑤ 拌和站专门设置试验室，及时对拌和出的沥青混合料进行试验、检验。

A 正式拌和前进行试拌，全面取样进行马歇尔试验，检验矿料级配及 沥 青含量的合格性，如不符合要求先进调整。

B 正式拌和后，前 10 天内按每半天取一次试样进行试验， 10 天后每天取一次试样进行试验；检验矿料级配、沥青含量、马歇尔稳定度、流值、密度、空隙率、饱和度。

C 每天检查各级石料备料质量，一定保证进料合乎要求。

D 派专人检查沥青拌和站质量，对于生产出沥青混合料温度每半个小

2 5

时抽查一次，并目测每车料质量，一旦发现花白料、焦料及离析现象就立即停止拌和并找出原因并予以处理，对不合格的沥青混合料坚决不上路摊铺。

⑥ 生产过程中，操作人员根据计量、溢料等情况，及时适当的调整料皮带的转速，但不能擅自调整微机内输入的数据。微机内输入值根据试验室检查结果适当调整，决不允许操作人员随意调整计量值。

（ 4）沥青混合料运输

① 采用自卸汽车进行运输，运输车根据生产能力和运距确定，并有适当的余量。

② 运输车装料前清洗干净，车厢底部及周壁涂一层油水混合液（柴油：水为 1： 3），但不在底板上留存余液。

③ 自卸车厢后挡板卡扣保持清洁，易于卡紧、开启，以防汽车在行驶过程中漏料，造成材料浪费和路面污染。

④ 为了防止遇雨，因此所有运输车备有篷布，防湿、保温、防污染及避免材料的浪费。

（ 5）沥青混合料摊铺

① 沥青混合料摊铺采用一台摊铺机摊铺，按基准线行控制高程、自动调节厚度和找平，在倒换车辆过程中能连续摊铺，并有足够的功率推动料车前进，具有可加热的震动熨平板及震动夯等初步压实、熨平装置，摊铺宽度可以调整。

② 下层摊铺时，摊铺机走基准线行驶来控制高程、横坡度，明显高低不平的地方在下面层时就用人工筛细料找平，下面层平整度控制在 3mm 以内。（用三米直尺测量）

磨耗层施工时，为了更好的控制平整度，减小走基准线人为因素的影响，采用与己铺下面层保持一定高差的雪橇式控制方法进行摊铺。

③ 摊铺机摊铺过程中以 3m/min 的速度匀速前进，不随意中途变速或停顿。拌和站的能力、运输能力同摊铺机的摊铺能力密切配合，选定合适的摊铺速度，松铺厚度及路拱。中途少做变更，必要时细致加以调整，务求平顺，以求不影响平整度。

机械摊铺过程中，不用人工反复修整，但当出现以下问题时 :断面不符合要求、局部缺料、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显拖痕、表面明显不平整等，在施工人员专门指导下认真调整，局部换料，仔细修补，同已摊铺混合料接顺，不留明显印迹和差异。如属摊铺机本身原因导致严重缺陷，及时停止摊铺。

（ 6）沥青混合料碾压

① 碾压紧跟摊铺机进行。碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行。

初压：用宝马双光轮振动压路机静压 1 遍，速度在 1.5km/h，在 120℃ 前完成。

复压：用双光轮振动压路机振动碾压 2-3 遍，胶轮压路机碾压 2 遍，复压温度不低于 90℃ 前完成。

终压：用宝马胶轮压路机静压 2-3 遍，终压温度不低于 70℃ 。

对于改性沥青混合料必须采用刚性碾压，即在初压时即用双光轮压路机梯队进行振压，最后终压用双光轮压路机光面，终压温度不低于 100

2 6

℃ 。

② 碾压时压路机驱动轮面向摊铺机，从低侧向路中心碾压，相邻碾压重叠 1/3-1/2 轮宽，最后碾压中心部分，压完全幅为一遍。对操作手进行培训，杜绝压路机在沥青混合料的摊铺路面上转向、调头、左右移动位置或紧急刹车和停在温度高于 70℃ 已压过的混合料上。振动压路机倒车时先停止振动，在另一方向正常运动后再开始振动，避免发生拥抱。

改性沥青混合料随拌随用，贮存时间不超过 24 小时，贮存期间降温不超过 10℃ 。装运混合料的自卸车的厢板和侧板应涂拌一层隔离剂，并排除游离余液。改性沥青混合料摊铺后，采用振动压路机压实时压路机轮迹的重叠宽度不应超过 20cm。用静载钢轮压路机时，压路机轮迹的重叠宽度不应小于 20cm。

施工现场设有检测小组，测量混合料温度、路面温度、混合料厚度、压实度、平整度，随时研究改进工作，使各项指标符合要求，铺设工作正常进行。

（ 7）接缝处理

① 施工时认真操作并严格遵守以下要求：

A、纵缝同路中线平行，上下层接缝按照招标文件要求错开 30cm 或35cm，并不在行车道行车部位。

B、外侧边缘设有挡板，或把标准厚度以外部分切除、切齐。

C、下次施工时先用热混合料把边缘部分覆盖预热，然后把部分混合料铲走，再摊铺新混合料，统一碾压密实。

② 横缝的处理严格遵守以下原则：

A、上、下层的横向接缝错位 1 米以上。

B、磨面层做成直接缝。在预定摊铺段的末端先铺上一层牛皮纸或麻袋，摊铺碾压成型，下次施工前在厚度达不到的部位用锯横向切齐，把牛皮纸或麻袋上混合料铲除，注意结合平顺，并加强碾压，充分密实、平整。

（ 8）雨天施工

① 沥青混凝土表面层在雨天不施工。在施工遇雨时，采取以下措施：

A、运输车上备有蓬布，遇雨时及时盖上，并立即通知拌和站停止拌

和。

B、现场立即停止摊铺，把摊铺机包括料斗部分全部覆盖，在摊铺机前对摊铺混合料部分进行防雨覆盖。

C、已摊铺部分加紧碾压、尽快完成，并注意路面及周围排水。沥青混合料温度能满足最低温度要求，可以把已到工地的混合料铺完。是否继续拌和、摊铺根据气候情况具体研究决定。如果地面潮湿、储料斗内沥青混合料温度低于最低温度标准，则废弃。未经碾压密实即遭雨淋的沥青混合料全部清除。

② 大风时摊铺沥青混凝土时提高混合料温度和出厂温度，加强覆盖保温。

8.6 涵洞及通道工程

8.6.1 盖板涵（盖板式通道）施工

（ 1）、本标段盖板涵基础和涵身采用浆砌片石进行砌筑。

（ 2）、盖板采用集中预制的，其施工工艺同预应力混凝土空心板施

2 7

工，在此不再叙述。

（ 3）、盖板采用钢筋混凝土施工的，其工艺为：在涵台砌筑完成后，

平 整涵内场地，搭设支撑架，支撑架采用碗扣式脚手架，碗扣架立杆横向、纵向间距 60cm，脚手架做剪刀撑防止斜向变形。底模板采用多层胶合板。

（ 5）、钢筋绑扎：钢筋绑扎前先将底模内的杂物清理干净。钢筋加工型号、尺寸符合设计要求。现场布筋位置准确，钢筋绑扎牢固

（ 6）、浇注盖板混凝土：混凝土采用集中拌制，侧模板采用多层胶合板现场拼装。混凝土在搅拌站拌好后运至现场，用溜槽灌入模内，用振捣棒振捣密实，注意控制混凝土顶面高程。初凝前用抹子压实找平并在混凝土表面拉毛处理，然后洒水养护。

（ 7）、沉降缝施工

① 、沉降缝的设置必须符合设计及规范的要求。

② 、沉降缝两边的砌筑施工应分开施作。

③ 、沉降缝中间用 20mm 厚用沥青麻絮或不透水材料填充。

（ 8）、 混凝土养护

混凝土浇筑后立即进行养护。对混凝土外露面，待表面收浆，凝固后即用草帘等物覆盖，并经常在模板及草帘上洒水，使混凝土表面保持湿润，防止雨淋、日晒和受冻。洒水养护的时间应不少于 7 天。

（ 9）、八字墙（一字墙）与截水墙、踏步及进水口浆砌片石的修筑砌筑前对每一石块进行洗净分层砌筑，砌缝间砂浆饱满，无空缝。八

字 墙（一字墙）与截水墙、踏步及进水口浆砌片石面勾缝，力求达到美观牢固，洞口翼墙和涵身应做到分离有序，其间采用砂浆填塞。

（ 10）、洞口铺砌

砌筑时分层座浆砌筑，石料大面朝下，“ 丁 ” 形砌筑；各工作层竖缝左右搭接，上下错缝，前后拉接，不得出现通缝，前后拉接长度不得小于80mm。砌筑时一律要求座浆饱满，嵌缝后砂浆饱满无空洞，表面整洁，缝严密。

（ 11）、采光天井

通道式涵洞，须设置采光天井时，采光井筒设于涵洞跨径中心位置，在浇筑涵洞顶板时，预留出采光井筒圆孔；涵洞顶板钢筋与井孔相交处钢筋为方便施工可以割断，但应以圆圈形和斜向钢筋将其焊连以资补强，补强钢筋设上下两层；采光井筒浇筑时应根据中央分隔带处设计高程反算井筒长度，井筒长度应比中央分隔带处设计高程高 12cm。

（ 12）、涵背回填

① 、 涵 洞 混 凝 土 试 块 强 度 达 到 28 天 龄 期 ， 经 检 测 混 凝 土 强 度 达 到100%后方可进行墙背回填。两涵背应对称、分层进行，每层填料最大松铺厚度控制在 20ｃｍ以内，并碾压夯实。

② 、进行回填施工时，配备专职质检人员，增加自检频率，确保工程质量。

③ 、当工作面较大时用重型机械按规范操作碾压，局部区域辅助小型夯实机具进行压实。结构物处回填土分层压实后随机抽检压实度，压实度不低于规范的规定值。

④ 、回填时派专人负责，使用专门的机具挂牌划线施工，每层填筑进

2 8

行照相，并附在检测资料中存档。

8.7 桥梁工程

8.7.1 工程概况

本项目共有大桥 1 座大桥共 462 延长米、 1 座中桥共 107.16 延长米、

1 座小桥共 41.2 延长米、 1 座跨线桥。桥梁下部结构为桩基础或明挖基础，墩柱形式为圆柱墩、矩形墩和 T 型墩，桥台分为肋板式、桩柱式和薄壁式三种；上部结构为先张法预应力混凝土简支空心板（ 16m），后张法预应力混凝土简支 T 梁（ 25m），现浇预应力混凝土连续箱梁及现浇钢筋混凝土连续箱梁。涵洞、涵式通道均为盖板式。全线结构物设置见附表。 8 .7.2 施工布置

详 见线路施工总平面布置图

8.7.3 总体施工方法

桥桩基础施工根据设计要求和现场地质情况，采用人工挖孔和机械钻孔两种形式。钻孔桩采用冲击钻机和旋转钻机成孔，导管法灌注水下砼；墩台身采用大块钢模板或组合钢模板施工，整体灌注； T 梁、空心板施工在预制场集中预制，粱场设在路基范围内，梁体采用龙门吊和平板车运输，汽车吊或公路架桥机架设。预应力混凝土连续箱梁搭设支架逐孔浇注，钢筋混凝土箱梁搭设支架进行整体浇注。涵洞通道基坑采用人工配合机械开挖，基础、墙身砼采用块石砌筑，盖板采用预制场集中预制或现场浇注，预制盖板用人工配合汽车吊安装。

8.7.4 施工方案

8.7.4.1 明挖基础施工

明挖基础施工工艺流程如下：（见附图 8.7-1）

根据各墩台的水文地质情况，将水量大的基础安排在旱季施工。主要采用带挡板和不带挡板两种开挖形式，有水基坑再配备一台抽水机抽水。不带挡板开挖的基坑，土质边坡控制在 1： 1，石质边坡控制在 1： 0.5；带挡板开挖的基坑，基坑深度在 3m 以内，地下水较少的，采用断续式水平支撑，即两侧设水平挡土板，中间留出间隔，并在两侧同时对称立竖方木，再用木横撑上下顶紧。如下图所示：

木楔 竖方木

木楔

竖方木

水平挡板

横撑

断续式水平支撑

横撑

水平挡

垂直挡土板

水平垂直混合支撑

基坑深度在 6m 左右，水量较大，下部有含水土层的，采用水平垂直混合支撑，即两侧上部设连续式水平支撑，下部设连续式垂直支撑，采用人力开挖，扒杆起吊土石，组合钢模板立模、搅拌机拌和、人力灌注砼、插入式振捣器捣固。

2 9

枯水季节施工，一般采用草袋围堰辅助施工。

草袋围堰是水深和流速较小，河床透水性较差的基础中常采用的辅助施工方法。其主要施工要点是：用草袋盛装松散粘性土，装填量为袋容量

的 1/2 或 2/3，袋口用细麻线或铁丝缝合；土袋要求平放，上下左右互相错缝堆码整齐；由于河床有一层卵石土透水层，施工在外围堰码成后，先行抽水，掏挖去内堰底下的透水层，然后堆码内围堰土袋，内外堰之间填筑粘土心墙，防止河床漏水。围堰顶宽 1.5m，内侧边坡 1： 0.3，外侧边坡 1： 0.5。

8.7.4.2 钻孔灌注桩施工 8.7.4.2.1 施工工艺框图

钻 孔灌注桩施工工艺框图（见附图 8.7-2）。

8.7.4.2.2 定位、施工放线

开工前对桥梁中心位置桩、三角网基点桩、水准基点桩、桩基坐标等进行核对、复核。施工过程中，测定并检查施工部分的位置和标高。将上述复测或补测结果报监 理工程师认可。

8.7.4.2.3 钻孔场地平整及水中墩筑岛

钻孔前平整场地，场地的大小以能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土输送车的要求。水中墩采用筑岛施工，同时安排在旱季施工，岛面高程比平时水位高 2m 即可。施工时自上游开始下放铁丝笼，在围堰的迎水面堆码两重砂袋以减弱铁丝笼缝间的水流速度，在笼子的背水侧填非渗水土，围堰自上游往下延伸直至合拢，围堰做好后及时填芯筑岛，筑岛出水面后加强碾压。

8.7.4.2.4 护筒制作与埋设

（ 1）、护筒制作：护筒采用 2～ 4mm 的钢板制作要求坚实、不变形、焊

接 密实不漏水，其内径大于钻头直径 500mm。每节 1.5—2.0 m，可根据钻孔情况选 用，另根据需要可接长焊接。

（ 2）、护筒埋设：核对桩中心位置无误后，拉设十字交叉护桩，开挖埋设护筒，护筒埋入较坚实的地层不小于 1.5m；筒顶应高出施工水位或地下水位 1.5—2.1m，顶端高程应高出施工地面 0.3cm。护筒埋设用加压和锤击的方法进行。埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于 50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升 降、机身振动而导致坍孔。 8.7.4.2.5 泥浆池的设置

施工时根据每座的具体位置统筹设置泥浆池，泥浆池包括造浆池、沉淀池和循环 池，施工过程中将钻渣及时运走，做好保护环境。 8.7.4.2.6 泥浆配制

采用满足要求的黄土黏土或膨胀土进行孔外造浆再导入护筒内，在钻孔通过砂层时及时补充泥浆，严格控制泥浆参数（见下表），以保持孔壁在钻孔过程中不坍塌， 确保桩孔质量。

泥 浆参数 :（附表 8.7-1） 钻 孔 方 法 地 含砂 胶体 层 相对 粘度 失水率 泥皮厚 静切力 PH 率 率 情 密度 （ S） （ ml/30min） （ mm/30min （ Pa） 值 （ %） （ %） 况 3 0

1.05 般 ＜ 8— — 16-22 ≥ 96 地 4 1.20 正 层 循 易 1.20 环 塌 19 - ＜ 8— — ≥ 96 地 28 4 1.45 层 一 1.0-1.5 8— 10 ＜ 25 ≤ 2 ＜ 15 ≤ 2 3 月 5 日 8— 10 8.7.4.2.7 安装钻机 钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻

机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳 及钻孔质量。 8.7.4.2.8 钻进

施工准备就绪检查无误后进行开钻，开钻必须保证先慢后快，并根据钻渣和地质剖面图随时调整钻进速度，作好钻孔纪录和钻渣留样。钻孔时应在中距 5 米内的任何混凝土灌注完成后 24h 才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。多台钻机同时作业 时采用梅花状跳孔施工，避免钻孔 “ 穿

膛 ” 现象发生及防止振动、渗透等因素的发生。

开 孔时，应低锤密击，同时可参照下表加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方 300－ 500mm 处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；每钻进 4－ 5m 深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；进入基岩后，每钻进 100－ 300mm 应清孔取样一次，以备终孔验收。排碴采用掏碴筒进行，及时补给泥浆。

各类土层中的冲程和泥浆密度选用表（附表 8.7-2）

顺 项 目 冲程 (m) 泥浆密度 (t/m ) 0.9～ 1.1 备 注 序 3 土层不好时宜提高泥浆浓度，必要时加 在 护 筒 中 及 护 筒 1 脚下 3m以内 1.1～ 1.3 入小片石和粘土块。 2 粘土 1～ 2 清水 或稀泥浆，经常清理钻头上泥块。 抛粘土块，勤冲勤掏碴，防坍孔。 3 砂粘土 1～ 2 1.3～ 1.5 1.3～ 1.5 4 圆砾土 2～ 3 加大冲击能量，勤掏碴。 如岩层表面 不平或倾斜应抛入20-30cm 厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧 5 砂岩及页岩 1～ 4 1.2～ 1.4 密平台再进行正常冲击，同时加大冲击能 量，勤掏碴。 3 1

6 坍 孔 回 填 重 成 1 1.3～ 1.5 反复冲击，加粘土 块及片石。

冲击钻机作业示意图

8.7.4.2.9 钢筋笼制作及安装

（ 1）、钢筋笼的制作

钢筋笼分现场制作及集中制作，钢筋笼需分段制作，施工时将施工图纸变成现场施工图，经审核后交钢筋制作班组进行成品加工。现场制作钢筋笼所占场地应作硬化处理，不得使钢筋被污染或锈蚀。

（ 2）、钢筋笼的安装

安装时必须保持垂直对中，不碰孔壁。分段制作的钢筋笼，吊上段笼时，下段笼必须在孔位上担架牢固，不得压在可引起孔壁坍塌的范围内，钢筋笼应对称进行焊接，为缩短焊接时间，应安排二台以上焊机施焊，焊接完毕，由监理工程师进行检验，合格后方可下笼。

钢筋笼标高控制采用吊筋控制，钢筋笼到位后固定在孔口的固立架上，以防灌注混凝土时钢筋笼上浮移位。

8.7.4.2.10 声测管和导管安装

（ 1）、导管由管径不小于 25cm 的管子组成，用装有垫圈的法兰盘连接管节。导管初次使用时，应做承压试验和密水试验，以后定期进行检测。

（ 2）、按规范要求埋设超声波检测用声测管，将声测管固定的钢筋笼上。灌注砼导管用直径 219mm 的钢管，壁厚 3mm，每节长 2.0～ 2.5m，配1～ 2 节长 1～ 1.5m 短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。同时以一台 15t 履带式吊车配合钻架吊放拆卸导管。

3 2

8.7.4.2.11 清孔

钻孔达到图纸设计深度后，且成孔质量符合图纸要求并经监理工程师批准，应立即进行清孔。清孔分两次进行，及成孔后和灌注前。清孔时严禁向孔内注入清水进行清孔，必须采用循环泥浆。

（ 1）第一次清孔

目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为在泥浆中灌注混凝土创造良好的条件。当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，换装掏碴筒，边掏碴边补充泥浆。清孔应符合下列规定：孔底 500mm 以内的泥浆相对密度应小于1.25， 含 砂 率 ≤ 8?， 粘 度 ≤ 28s； 灌 注 混 凝 土 前 ， 孔 底 沉 渣 厚 度 应 ≤ 100mm。

（ 2）第二次清孔

① 、在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴，清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度 ?1.15，复测沉碴厚度 在 100mm 以内，此时清孔就算完成，立即进行浇注水下混凝土的工作。

② 、清孔的质量要求

桩孔位偏移＜ 5cm（定位复核）；桩孔倾斜度不大于 1/100（自制简易检孔器检查）；桩孔直径不小于设计要求（自制简易检孔器检查）；桩孔孔深（扣除沉渣后）不小于设计桩长（用测绳丈量）。

8.7.4.2.12 混凝土搅拌、运输及要求

桩基混凝土采用搅拌站集中供应，混凝土应具有良好的和易性、流动性。混凝土的运输采用罐车运输，运输过程中应不断搅拌，防止混凝土出现离析，灌注混凝土前应再检查其各项性能指标，若发现离析，坚决不能使用。

混凝土强度等级比设计强度等级提高 0.5N/mm ，粗骨料宜用卵石，最大 粒 径 不 大 入 导 管 内 径 的 1/6， 且 不 大 于 40mm， 使 用 碎 石 时 ， 粒 径 为0.5～ 20mm，砂用级配良好的中砂。混凝土水灰比在 0.6 以下，水泥用量不小于

3

370kg/m ，优先采用矿碴水泥，含砂率为 40?～ 45?，坍落度为18～ 20cm，扩散度为 34～ 38cm。混凝土初凝时间为 3～ 4h。

8.7.4.2.13 水下混凝土灌注

（ 1）、灌注前，应重新测量孔底沉渣，如不符合规范要求，再进行二 次 清孔，确保沉渣厚度符合规范要求。

（ 2）、施工之前计算初灌量，确保埋管一米以上和填充导管底部间隙的需要。灌注混凝土前应在漏斗底口处设置可靠的隔水栓，混凝土灌注应连续进行，中途不得停顿，导管埋入混凝土中 2—6m，且经常检查孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，以防水和管中混凝土混合，灌注混凝土过程中应有两人同时记录检查，导管提升应严格控制高度，应有足够的埋深度并不得小于 2m。输送到桩中的混凝土，应一次连续操作。及时测量混凝土面的上升高度，指挥拆除导管。

浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于 1m；

3 3

2

堵塞导管采用混凝土隔水栓，构造见图。隔水栓预先用 8 号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下入到孔底，排 开 泥 浆 ； 随 着 浇 注 连 续 进 行 ， 随 浇 随 拔 管 ， 中 途 停 息 时 间 不 超 过15min，在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深 1.5～ 4m，也不能小于 1m 和大于 6m，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于 2m/h，直至高于设计标高 1m；在灌注将近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释，排出槽外，并使管内混凝土柱有一定的高度（ 2m 以上），保证泥浆全部排出。

如下图所示。

?6 钢筋

?=4 橡皮垫

181mmm 隔水栓构造示意图

231

单位 :mm

a

b c d e f

隔水栓式导管法施工程序图

a 安设导管 (导管底部与孔底之间留出 300～ 500mm 空隙 )； b 悬挂隔水栓，使其与导管内面紧贴；

3 4

c 灌入首批混凝土；

d 剪段铁丝，隔水栓下落孔底；

8.7.4.2.14 桩基检测

在桩基施工完毕 28 天后，报检监理，联系业主指定检测单位，按设计文件和规范的要求作 100%超声波检测。钻芯取样按规范要求数量抽取。

① 成孔检验

成孔检验的主要内容有孔径大小、成孔倾斜率、孔壁平整度和孔深、沉淀厚度等。采用自制简易测孔进行孔径检测，根据检验结果采取相应措施对钻孔进行修整。

② 桩基混凝土质量检验

按设计要求在下钢筋笼时安设声测管，超声波中发现有问题的孔桩必须监理工程师的指示抽芯复检。根据规范和设计要求对 3%的孔桩进行抽芯检查，抽芯长度超过孔底至少 50cm。同时按规定做好每根孔桩的试件。

钻孔桩钻孔允许偏差表

（附表 8.7-3）

序号 项目 孔径 允许偏差（ mm） 不小于设计孔径 1 2 孔深 孔位中心 柱桩 进入设计土层 ≤ 100 3 群桩 4 倾斜度 灌注混凝土前桩底沉渣厚度 ≤ 1%孔深 柱桩 ≤ 100 5

钻孔桩钢筋骨架允许偏差表

（附表 8.7-4）

允许偏差（ mm） 序号 项目 钢筋骨架在承台底以下长度 1 ± 100 ± 20 2 钢筋骨架直径 主钢筋间距 3 ± 0.5d（ d 为钢筋直径） ± 20 4 加劲筋间距 箍筋间距或螺距 5 ± 20 骨架长度 1%

6 钢筋骨架垂直度 ③ 施工注意事项 3 5

在造孔时，要及时将孔内残碴排出孔外，以免孔内残碴太多，出现埋钻现象；为防扰动孔壁造成坍孔、扩孔、卡钻和掉钻，应采取有效的技术措施；冲击成孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、坍孔、护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再施工；及时将清出的钻碴运出现场，防止污染施工现场及周围环境；浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录；在浇注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出关节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对浇注过程中的一切故障均应记录备案。如果怀疑孔桩混凝土质量有断桩、夹泥或大土块等质量问题，将与监理工程师商量，采用超声波无破损检验方法进行检验，发现问题，根据情况作出妥善处理。

④ 、为防止钢筋笼上浮，采取以下措施：

ⅰ 、尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小，使用外加剂解决。当孔内混凝土进入钢筋骨架时，应使导管底位于钢筋笼底口 3m 以下、 1m 以上处，并徐徐灌注混凝土，以减少混凝土出管时对钢筋笼向上的冲击力。

ⅱ 、当孔内混凝土进入钢筋骨架 4—5m 后适当提高导管，增加导管口以下钢筋与混凝土握裹长度，减少上浮。

ⅲ 、灌注混凝土接近桩顶位置时，应控制好最后一次灌注量，注意漏斗底口高出井孔水面或桩顶 4—6m，使灌注混凝土面标高比桩顶设计标高高出 0.8—1.0m，为减少以后凿除桩头的工作量。用测绳及重锤检查桩顶标高。

ⅳ 、认真填写《水下混凝土灌注记录》，经现场监理检验后结束灌注。 ⅴ 、灌注结束后，各岗位人员按职责要求整理，清洗设备及器具，护

筒可在混凝土灌注完毕后，即可拨起。

8.7.4.3 挖孔桩基础施工

8.7.4.3.1 挖孔程序

根据地质资料显示，土层较为松软，为安全起见，采取跳跃式开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。可为梅花形布置，先挖中心孔，待混凝土灌注后再对角开挖其它孔。

施工程序为：场地平整 — 放线 — 架设支架或电动基芦 — 准备潜水泵、鼓风机、照明设备等 — 边挖沟边排水 — 每下挖 100cm 进行桩孔周壁的清理，校核桩孔的直径和垂直度 — 支撑护壁模板 — 浇灌护壁砼 — 拆模继续下挖，达到微风化一定深度后，由勘测单位验收 — 绑扎钢筋笼 — 验收钢筋笼 — 排除孔底积水、放入串筒，灌注桩芯砼至设计顶标高。 8.7.4.3.2 施工准备

平 整场地、清除地面上浮土及松软土层。施测墩台十字线，利用坐标法确定桩孔准确位置，设置护桩并经检查校核，作好孔口四周排水系统。安装提升设备，布置好出渣道路，合理堆放机具和材料，以免增加孔壁压力影响施工。组织三班制连续作业，采用提升架用卷扬机提升。

8.7.4.3.3 挖孔的工艺要求

开挖前，将桩位的骑马桩及高程点设置于锁口砼上，以便随挖随检查。挖掘中，经常检查桩身净空尺寸和平面位置。孔的中轴线偏斜不大于

3 6

孔深的 0.5%，截面尺寸满足设计要求。并要经常检查锁口砼上的桩位和高程，达到控制桩位的目的。挖孔时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加桩的摩阻力。

挖 孔 时 用 20cm 厚 的 C30 砼 进 行 孔 壁 支 护 ， 护 壁 为 锥 形 台 阶 式 ， 高1m。挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。

若孔内需爆破时应采用浅孔爆破，严格控制药量，并采用电引爆。炮眼深度，硬质岩石不大于 0.4m，软质岩石不大于 0.8m，装药量不得超过炮眼深度的 1/3，电引起爆。爆破前，护壁砼强度达到 3Mpa 以上。爆破后，迅速排除孔内有毒气体，检测合格后方可继续作业。

挖孔达到设计深度后，尽量减少孔底积水，并进行孔底处理，做到平整，无松渣、污泥等软层；浇注水下混凝土前允许沉渣厚度应符合设计要求，设计未规定时，应满足沉渣厚度不大于 10cm。当地质情况与设计不符时，立即会同监理、设计单位妥善处理。

支撑护壁 :根据地质情况采用现浇钢筋混凝土护壁及锁口，混凝土标号为 C20 混凝土。开挖过程中应经常检查了解地质情况，如地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如涌水、涌砂、坍塌、溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应立即查明地质情况，视其情况而采取以下相应的处理方法。如为溶洞应根据溶洞的形状、大小、是否有充填物、是否漏水等特性，选择合适的方法：对于较小的溶洞且无充填物时，可抛填粘土和片石或浇筑砼，再进行施工；对于较大的溶洞，可采取全护筒跟进法施工。如遇涌水、涌砂、坍塌、薄层泥岩和不规则淤泥分布可增加护壁混凝土标号、护壁厚度和配筋，同时进行抽水而降低水位或埋设导流管导流，使其达到能够顺利、安全下挖的要求。

在挖孔桩成孔的过程中，排水工作十分重要。除在地表墩台位置四周挖截水沟外，并应对从孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。

孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提引排出，渗水量较大时，可用小水泵排出，孔深小于吸程时，水泵可设在孔外；孔深大于水泵吸程时，须将水泵吊入孔内抽水。

若数孔均只有少量渗水，应先抽干积水，同时灌注，以免将水集中一孔增加困难。若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，则应于一孔集中抽水，降低其它各孔水位，灌注其它孔混凝土，此孔最后用水下混凝土灌注施工。

8.7.4.3.4 钢筋骨架制作与安放

钢筋在驻地的钢筋棚加工制作，现场焊接成钢筋骨架，在孔口进行焊接接长。焊缝长度满足于施工技术规范要求，并将接头错开 35d（ d 为钢筋主筋直径）且不小于 500mm 以上。用吊车吊起钢筋骨架，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在孔口，再起吊另一段，对正位置按规范要求焊接后逐段放入孔内至设计标高，最后将上面一段的挂环挂在孔口，垂直牢固定位，以免在灌注砼过程中发生浮笼、掉笼现象。钢筋骨架安放后的顶面和底面标高符合设计及规范要求。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔 2m 用 Φ 20mm 钢筋设置一道加强箍。在箍筋上设置穿心圆柱式砼垫块。

8.7.4.3.5 灌注混凝土

3 7

从 孔 底 及 附 近 孔 壁 渗 入 的 地 下 水 的 上 升 速 度 较 小 （ 参 考 值 小 于6mm/min）时，可不采用水下灌注混凝土，但应注意以下几点：

混凝土的坍落度宜为 7～ 9cm，用导管灌注，混凝土可在导管内自由下落，导管应对准中心。开始灌注时，孔底积水不大于 5cm，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽可能快的大于渗水压力，以防水渗入孔内。

桩基每次混凝土浇筑高度不超过 1m，并用插入式振捣器分层振捣密实，每层混凝土初凝前，浇筑上层混凝土，并对下一层混凝土进行充分的二次振捣。

孔内的混凝土尽可能一次连续灌注完毕；若施工缝不可避免时，应按照施工规范关于施工缝的处理规定处理。为确保桩顶砼质量，灌注后的砼顶面高出设计高度 0.2—0.3m，以清除浮渣，确保桩身质量。

当孔底渗入的地下水上升速度较大时（大于 6mm/min）时，应用导管法在水中灌注混凝土，混凝土的坍落度宜为 18～ 22cm。细骨料宜采用河砂，粗骨料宜采用卵石，其粒径可采用 2～ 3cm。

混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋深混凝土的深度不得小于 1.0m，并不大于 3.0m。

当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。水下混凝土应连续浇注，不得中途停顿。水下混凝土浇注面宜高出桩顶设计高程 1.0m，在浇注过程中，应设专人经常测量导管埋入深度，并按规范做好记录。

挖孔桩施工工艺流程图 (见附图 8.7-3)。

8.7.4.3.6 特殊部位（情况）采取的措施

地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。

地下水量不大时 可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。

水量较大时，当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，而达到设计要求。

对不太深的挖孔桩，可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分

流。

当施工周围环境特殊，有水库不允许无限制抽水时。在抽水前均要采

取可靠的措施。处理这类问题最有效的方法是截断水源，封闭水路。桩孔

较浅时，可用板桩封闭；桩孔较深时，用钻孔压力灌浆形成帷幕挡水，以

保证在正常抽水时，达到正常开挖。

3 8

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/jx53.html