冷冲压工艺精品复习资料

1． 冷冲压：是塑性加工的基本方法之一，它是利用安装在压力机上的模具，在温室下对板料施加压力使其变形或分离，

从而获得具有一定形状、尺寸和精度的零件的一种压力加工方法。

2． 变形工序：是使冲压毛坯在不破裂的条件下发生塑性变形，以获得所要求的形状、尺寸的零件的冲压加工方法。 3． 冲裁：是利用模具在压力机上使板料产生分离的冲压工艺。 4． 排样：冲裁件在条料或板料上的布置方式称为排样。

5． 冲裁间隙：冲裁凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙。

6．弯曲：又称压弯，是将板料、棒料、管料等弯成一定角度、曲率和形状的工艺方法。

7．拉深：又称拉延、拉伸，是利用拉深模在压力机的作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。 8．校平：校平是将不平的工件放在两块平滑的或带有齿形刻纹的平模板之间加压，使不平整的工件产生反复弯曲变形，从而得到高平直度零件的加工方法。

9．特种加工：是指利用热能、电能、声能、光能、化学能、电化学能去除材料的加工工艺方法。

10．模具装配：按照模具的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和购配的标准件，按设计的工艺进行相互配合、定位于安装、连接与固定成为模具的过程，称为模具装配。

1． 冷冲压是塑性加工的基本方法之一，它是利用安装在压力机上的模具，在温室下对板料施加压力使其变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和精度的零件的一种压力加工方法。因为它主要用于加工板料零件,所以也称板料冲压。

2． 冷冲模是实现冷冲压加工中必不可少的工艺装备，没有先进的模具技术，先进的冲压工艺就无法实现。 3． 冷冲压用材料大部分是各种规格的板料、带料和块料。

4． 选择冷冲压设备的类型主要根据所要完成的冲压工艺的性质、生产批量的大小、冲压件的几何尺寸和精度要求。 5． 冲裁变形过程大致分为三个阶段，分别是弹性变形阶段、塑性变形阶段和断裂分离阶段。 6． 冲裁时搭边过大，会造成材料的浪费，搭边太小，则起不到搭边应有的作用。 7． 冲压力是冲裁力、卸料力、推料力和顶料力的总称。

8． 设计冲裁模的刃口尺寸时，落料模应以凹模为设计基准，再按间隙值确定凸模尺寸；冲孔模应以凸模为设计基准，再按间隙值确定凹模尺寸。

9． 模具设计时，要尽可能减小和消除回弹常用的方法有补偿法和校正法。 10． 为了保证拉深件的质量，在拉深过程中选择合适的润滑剂，以减少模具与工件之间的摩擦，使拉深过程正常进行。 11． 决定拉深工序次数的原则是既要使材料的应力不超过材料的强度极限，又要充分利用材料的塑性，使之达到最大可能的变形程度，通常以拉深系数m表示拉深的变形程度。 12． 凸、凹模的圆角半径，尤其是凹模的圆角半径对拉深工作影响很大。凹模圆角半径过小，易使拉深件表面划伤或产生断裂；圆角半径过大，由于悬空面积增大，使压边面积减小，易起内皱。 13． 冷挤压是在常温条件下，利用模具在压力机上对金属以一定的速度施加相当大的压力，使金属产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的零件。 14． 塑料是以相对分子量较高的合成树脂为主要成分，加入其它添加剂，可在一定温度和压力下塑化成型的高分子合成材料。 15． 塑料按照热性能分为热塑性塑料和热固性塑料两类。 16． 在塑件脱模过程中为了避免擦伤和拉毛，塑件上平行于脱模方向的表面一般应具有合理的脱模斜度。 17． 注射机一般由注射部分、合模部分、传动部分和控制部分四个部分组成。 18． 注射成型的工艺过程有三个主要内容：即塑化、注射和成型。 19． 注射模具的浇注系统使之模具中从注射机喷嘴开始到模具型腔为止的塑料容体的流动通道，一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。 20． 每一次注射成型工作循环的最后一个动作，就是将塑件从模具型腔里取出，完成该动作的机构是推出机构。 21． 吹塑成型方法可以分为三种：挤出吹塑法、注射吹塑法和注射拉伸吹塑法。 22． 模具零件的毛坯形式主要为原型材、锻造件、铸造件和半成品四种。 23． 电火花加工时在一定介质中，通过工具电极和工件电极之间脉冲放电时的电腐蚀作用，对工件进行加工的一种工艺方法。 24． 设计和制造者面对的只有实物样件，没有图样或CAD模型数据，通过对已有实物的工程分析和测量，得到重新制造产品所需的几何模型、物力和材料特性数据，从而复制出已有产品的过程称为逆向工程。 25． 模具装配的工艺方法有互换法、修配法和调整法三种。

四、简答题 1.冲压成型加工与其它加工方法相比有何特点？

答：冲压成型加工与其它加工方法相比有以下几个特点：

① 能冲压出其它加工工艺难以加工或无法加工的形状复杂的工件。 ② 冲压件质量稳定，尺寸精度高。

③ 冲压件具有重量轻、强度高、刚性好和表面粗糙度小等特点。 ④ 生产率高。 ⑤ 材料利用率高。

⑥ 操作简单，便于组织生产。 ⑦ 易于实现机械化和自动化生产。

⑧ 冷冲压的缺点是模具制造周期长、制造成本高，故不适于单件小批量生产。 2.什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁有哪些影响？ 答：（1）冲裁凸、凹模刃口部分尺寸之差称为冲裁间隙。

（2）冲裁间隙的大小对冲裁件的断面质量、冲裁力、模具寿命等影响很大，所以冲裁间隙时冲模设计中一个很重要的工艺参数。

3.冲孔工序与落料工序中，凸、凹模的刃口尺寸计算应如何区别对待？

答：落料件的外径尺寸等于凹模的内径尺寸，冲孔件的内径尺寸等于凸模的外径尺寸。故落料模应以凹模为设计基准，再按间隙值确定凸模尺寸；冲孔模应以凸模为设计基准，再按间隙值确定凹模尺寸。 4.弯曲产生回弹的原因及影响因素有哪些？

答：材料在弯曲过程中伴随着塑性变形总存在着弹性变形，因此会产生回弹。影响因素有： ①材料的力学性能。

②材料相对弯曲半径r/t。 ③弯曲工件的形状。 ④模具间隙。 ⑤弯曲校正力。

5.怎样减小弯曲回弹量？ 答：常用补偿法和校正法。

（1）补偿法 即预先估算或试验出工件弯曲后的回弹量，在设计模具时，使弯曲工件的变形超过原设计的变形，工件回弹后得到所需要的形状。

（2）校正法 即在模具结构上采取措施，让校正压力集中在弯角处，使其产生一定塑性变形，克服回弹。 6.防止拉深中的起皱和破裂的措施是什么？

答：为了防止拉深中的起皱和破裂，目前主要采取如下措施：

①根据材料的塑性选择合理的变形程度，凡是高度较大的拉深件都应多次拉深，并采用中间退火的措施以消除变形毛坯的加工硬化，防止工件破裂。

②防止起皱可以通过加压边圈来限制毛坯拱起。当然，见效拉深变形程度、加大毛坯厚度也可以降低起皱倾向。 ③合理选择凸模与凹模的间隙和它们的圆角半径，并严格要求制造质量。

④在拉深过程中选择合适的润滑剂，以减少工件和模具之间的摩擦，使其拉深过程正常进行。 7.什么是冷挤压？冷挤压的方法有哪些？

答：冷挤压是金属压力加工方法的一种。它是在常温条件下，利用模具在压力机上对金属以一定的速度施加相当大的压力，使金属产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的零件。

按挤压时金属的流动方向，冷挤压可分为三类：正挤压、反挤压和复合挤压。 8.胀形工艺与拉深工艺有什么不同？

答：胀形工艺和拉深工艺不同，毛坯的塑性变形区局限于变形区范围内，材料不向变形区外转移，也不从外部进入变形区内，是靠毛坯的局部变薄来实现的。

按用途不同，塑料可以分为通用塑料、工程塑料和特种塑料。 9.脱模斜度的取向原则是什么？

答：脱模斜度的取向原则是：对于塑件内表面（如内孔）是以小端为基准，斜度向扩大方向取；苏建外表面则应以大端为基准，斜度向缩小方向取。 10.简述塑料注射机的工作过程？

答：它的每一个工作循环都包括这样一些动作：料筒定量加料→加热装置加热塑化→锁模机构闭合锁模→注射部分加压注射充型→保压定型→开启模具→顶出机构推出塑件。 11.浇注系统的设计原则是什么？

答：排气良好；防止型芯和塑件变形；减小熔体流动距离；热量和压力损失要小；浇注系统的设计要方便修整浇口和

去除浇口凝料；还要从所使用的塑料本身特性出发，满足原料对浇注系统的要求；防止厚薄悬殊。 12.简述塑料的挤出成型原理。

答：挤出成型原理是塑料从料斗进入料筒被加热至熔融状态，在螺杆的旋转压力作用下，被挤入机头，通过成型模成型，在冷却定型器中被冷却固化定型，经切断器定长切断后，放入卸料槽中。 13.压缩与压注成型工艺有何不同？ 答：压注与压缩成型相比有下列特色：

①有独立的加料室，而不是型腔的延伸。塑料在进入型腔之前，型腔已经闭合，产品的飞边较少，尺寸精度较高。 ②塑料在加料室已经初步塑化，可加快成型速度、生产效率高。

③由于压力不是直接作用于塑件，所以适合加工带有细小嵌件、多嵌件或细长小孔的塑件。 14.模具的生产和工艺有哪些特点？ 答：（1）模具的生产特点 加工精度高，形状复杂；模具材料优异，硬度高，不仅加工难度大，而且需合理安排加工工艺；模具生产属单件、多品种生产，生产周期短且有成套性；模具在装配后必须通过试模，最后确定是否合格；模具加工向机械化、精密化和自动化方向发展。

（2）模具的工艺特点 模具加工上尽量采用万能通用机床、通用刀量具和仪器，尽可能地减少专用二类工具的数量；在模具设计和制造上较多的采用“修配法”、“同镗法”等；制造工序相对集中。 15.简述电火花加工的原理及特点，实现电火花加工的条件有哪些？ 答：（1）原理 电火花加工是在一定介质中，通过工具电极和工件电极之间脉冲放电时的电腐蚀作用，对工件进行加工的一种工艺方法。

（2）特点 可以加工高熔点、高硬度、高强度、高韧性的材料及形状复杂的工件，工具电极的材料不必比工件的材料硬度高，可加工销孔、深空、窄缝零件，一般加工速度较慢且存在电极损耗。 （3）条件脉冲电源、足够的放电能量、合理的放电减息和绝缘介质等。 16. 模具装配的含义是什么？简述模具质量和寿命与模具装配的关系？ 答：（1）按照模具的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和购配的标准件，按设计的工艺进行相互配合、定位于安装、廉洁与固定成为模具的过程，称为模具装配。

（2）模具的质量和使用寿命不仅与模具零件的加工质量有关，更与模具的装配质量有关。比如一副冲裁模，凸模、凹模的尺寸在加工时虽已得到保证，但是，如果装配时调整得不好，凸模、凹模配合间隙不均匀，冲制的工件质量就差，甚至会出废品，模具的寿命也会大大地降低。

1.模具是 成形制品或零件生产的 重要工艺装备 。

2.冲压模具：在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成冲件（或零件）的特殊工艺设备，称为冲压模具。 3.合理的冲压成形 工艺 、模具 、冲压设备 是必不可少三要素。 4.冲压加工可分为分离工序和成形工序两类。

5．分离工序：是指坯料在模具工作零件刃口的作用下，沿一定的轮廓线分离而获得冲件的加工方法。

6.成形工序：是指坯料在模具的压力作用下，使坯料产生塑性变形，但不产生分离而获得具有一定形状和尺寸的冲件的加工方法。

7.分离工序主要有冲孔、落料、切断等 8.成形工序主要有弯曲、拉深、翻边、胀形等

9.冲压模具根据工艺性质分类有（1）冲裁模；（2）弯曲模；（3）拉深模；（4）其他成形模。 10.冲压模根据工序组合程度分类有（1）单工序模；（2）复合模；（3）连续模。 11.冲压工艺对材料的基本要求是： （1）对冲压性能的要求； （2）对表面质量的要求； （3）对材料厚度公差的要求。

12.冲压常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属材料。

13.冲裁过程大致可分为三个阶段：（1）弹性变形阶段；（2）塑性变形阶段；（3）断裂分离阶段. 14．冲裁件的尺寸精度主要决定于凸模和凹模的刃口尺寸精度.

15.在确定凸凹模刃口尺寸必须遵循下述原则：

（1）设计落模料时，先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上，即冲裁间隙通过减小凸模刃口尺寸来取得。设计冲孔模时，先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上，即冲裁间隙通过增大凹模刃口尺寸来取得。

（2）根据冲模在使用过程中的磨损规律，设计落料模时，凹模的基本尺寸应取接近或等于工件最小极限尺寸；设计冲孔模时，凸模的基本尺寸应取接近或等于冲孔的最大极限尺寸。这样，凸、凹模在磨损到一定程度时，仍能冲出合格的零件。

（3）不管落料还是冲孔，新制模具其冲裁间隙一律采用最小的合理间隙值。 （4）选择模具刃口尺寸的制造公差时，要考虑冲件精度与模具精度的关系。 （5）冲件与冲模刃口尺寸的制造偏差，原则上都应按“入体”原则标注为单向偏差。 16.排样：冲裁件在条料或卷料上的布置方法称为排样。

17.搭边：排样中相邻两个工件之间的条料或工件与条料边缘间的条料称为搭边。

21：条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。

22：对冲裁力有直接影响的因素主要是板料的力学性能，厚度、与冲裁件的轮廓周长。 23.冲压生产中常用的典型冲裁模的类型有（1）单工序冲裁模；（2）复合模；（3）连续模。

24.复合模：在压力机的一次工作行程中，在模具的同一位置完成几个不同的基本冲压工序的模具，称为复合模。冲孔落模是常用的复合冲裁模。

25．复合模的特点：结构紧凑，生产率高，冲件精度高，特别是冲件孔对外形的位置精度容易保证。但是复合模结构复杂，对模具精度要求较高，制造难度较大，主要用于批量大、精度要求高的冲裁件的生产。倒装复合模在生产中应用较广。

26.连续模两种基本结构类型：用导正销定距的连续模与用侧刃定距的连续模。 27：在采用线切割工艺加工模具时，凸凹模等工作零件所选用的钢材尽量选择合金刚 28.模具的工作零件一般都采用锻造毛坯。。

29．弯曲变形中，弯曲半径过小，外层材料的伸长将超过材料的允许变形程度，外表面就会产生裂纹，从而导致弯裂。 30.影响最小相对弯曲半径的因素主要有： （1）材料的力学性能和热处理状态； （2）弯曲角α； （3）弯曲线的方向。 （4）坯料表面与边缘状况； （5）最小相对弯曲半径的数值。

31.减小弯曲回弹常用的措施：（1）校正法；（2）补偿法。

32.偏移现象：坯料在弯曲过程中沿凹模园角滑移时，会受到凹模园角处摩擦阻力的作用，当坯料各边所受的摩擦阻不等时，有可能使坯料在弯曲过程中沿工件的长度方向产生移动，从而使工件两直边的高度不符合图纸要求，这种现象称为偏移。

33.克服弯曲偏移的措施：

（1）采用压料装置，使坯料在压紧的状态下逐渐弯曲成形，从而防止坯料的滑动，而且能得到较平整的工件。 （2）利用坯料上的孔或先冲出工艺孔，用定位销插入孔内再弯曲，使坯料无法移动。

（3）将不对称形状的弯曲件组合成对称弯曲件弯曲，然后再切开，使坯料弯曲时受力均匀，不容易产生偏移。

（5）模具制造准确，间隙调整一致。

34.冲模的定位零件是用来控制条料的正确送进及单个坯料在模具中的正确位置。 35.常用的定位零件有挡料销、导料板、导料销、侧刃、导正销、定位销及定位板。 36．根据模架的导向机构及其摩擦性质不同，可分为滑动和滚动导向模架两大类。

37.模具生产属于单件小批量生产，又具有成套性和装配精度高的特点，模具装配常用修配法和调整法。 38.凸、凹模常用的固定方法有紧固件法、压入法，粘接法、铆接法等 39.冲模装配的工艺要点是：

（1）选择装配基准件：选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来在确定； （2）组装配件；

（3）总体装配：在总装前，应选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序；

（4）调整凸、凹模间隙：在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模隙，使之均匀一致； （5）检验、测试。

40.在拉深变形中，坯料的相对厚度越小，变形区抗失稳起皱的能力越差，也越容易起皱。 41.在拉深变形中，通常的防皱措施是加压力装置。 42.圆筒形件展开后坯料直径D=√d2+4dh-1.72rd-0.56r2

43.拉深模的间隙一般都大于材料的厚度，以减少摩擦力。拉深普通圆筒形件时，单面间隙一般以取（1.05—1.20）t为宜

44.凸模应设计有通气孔，以便拉深后的工件容易卸脱。

45.选择拉深模的材料应满足的要求：（1）具有高硬度和高强度，以保证拉深过程中不变形；（2）具有高的耐磨性，以保证在长期工作中形状和尺寸的变化不超过公差范围；（3）热处理后变形小，以保证精度要求。此外，应根据具体条件，如工件的形状、生产批量、模具工作性质及工厂现有条件等合理地选用拉深模的材料。

46.塑件的壁厚要合理：不能太厚，也不能太薄。从塑件成型的角度来考虑，塑件的壁厚对塑件的质量有很大影响。塑料熔体充模时，塑件的壁厚就是塑料熔体的流动通道，偏小的塑件壁厚会使塑料熔体流动阻力增加，充模困难，大型复杂的制件难以充满型腔，塑件脱模时没有足够的强度承受来自脱模机构的推出力。塑件壁厚过大，一方面增加了塑料的用量，使塑件成本上升；另一方面，对塑件的成形也是不利的，对热塑性塑料而言，会增加成型后的冷却时间，生产效率大大下降。

47．注射成型最重要的工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和相应的各个阶段的作用时间。

48.注射模的结构可分为单分型面注射模、双分型面注射模、侧向抽芯注射模、带有活动镶件的注射模等几种类型。 49.注射机的最大注射量就是注射机的公称注射量。

50.选择分型面的主要原则：1.分型面的选择应使塑件脱模容易；2.分型面的选择应利于抽芯；3.分型面的选择应利于保证塑件的外观质量和精度要求；4.分型面的选择应有利于型腔排气；5.分型面的选择应使模具零件易于加工，减小加工难度，模具加工工艺简单。

51.注射模浇口位置的选择：1.浇口应开设在塑件较厚的部位，以利于熔体流动，型腔排气和塑料的补缩，避免塑件产生缩孔和表面缺陷。2.浇口的位置应避免塑件产生熔接痕，以免影响塑件的外观和强度。3.浇口的位置应设置在能使塑料熔体同时充满型腔各个角落的位置。4.浇口应设置在有利于排除型腔中的气体位置。5.模具的型芯细长时，浇口的位置应避免塑料熔体直接冲击型芯，以免型芯受到冲击后变形。

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