CRTSⅡ型板式无砟轨道结构设计

CRTSⅡ型板式无砟轨道施工工法

1 前言

沪杭客运专线设计采用Ⅱ型板式无砟轨道，设计时速350km/h。通过学习、

研究德国博格公司原始技术资料，借签京津城际积累下来的经验教训，外出实地参观学习同时在建的京沪高铁，积极与设计、业主、监理、兄弟单位以及这方面的专家沟通、咨询，充分利用各方面的资源，立足现场实际，提早着手准备，探索、总结、现场观摩、培训学习，在仅一个多月的无砟轨道紧张施工中大胆实施、积极创新，形成了自己一套相对成熟、完善的CRTSⅡ型无砟轨道施工工法。 2 特点

2.1 施工工艺成熟、可靠，质量保证。 2.2 工艺简单，操作方便，可形成流水作业。 2.3 施工效率高，尤其适合快速施工。 3 适用范围

该工法适用于CRTSⅡ型板式无砟轨道结构的高速铁路、客运专线、城际轨道交通等工程的路基、桥上无砟轨道施工。 4 工艺原理

CRTSⅡ型轨道板铺设工艺分两种工况：铺装路基上CRTSⅡ型板和铺装长桥上CRTSⅡ型板。

4.1 桥上无砟轨道结构设计

桥上CRTSⅡ无砟轨道结构由两布一膜滑动层/高强挤塑板、混凝土底座板、水泥乳化沥青砂浆调整层和轨道板四部分组成。自上而下分为：20cm 厚混凝土轨道板，2cm～4cm 沥青砂浆垫层，19cm 厚(直线段)混凝土底座板，“土工布＋塑料膜＋土工布”滑动层（简称两布一膜）。梁缝处1.5m 范围内为消除梁端转角对底座板的内力，加装5cm 厚高强挤塑板。

Ⅱ型轨道板标准长度6.45ｍ，板缝5cm，板间用张拉锁纵向连接。轨道板铺设于桥面上经精调和灌浆后进行纵向张拉连接成为整体。为了适应连续底座板连续结构，在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺（桥上设临时端刺），以限制底座板中的应力及温度变形，两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的预

埋螺纹钢筋和抗剪齿槽与梁体固结，形成底座板纵向传力结构。底座板两侧设置侧向挡块，限制底座板横、竖向位移和翘曲。水泥乳化沥青砂浆是填充于底座板/支承层与轨道板之间的结构层，主要起充填、支撑、承力和传力作用，并可对轨道提供一定的弹韧性，是轨道结构中的重要结构层，水泥乳化沥青砂浆充填层标准厚度为2cm～4cm。底座板与梁面之间设两布一膜滑动层(剪力齿槽部分除外)，形成底座板与梁面可相对滑动的状态。桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道一般构造详见图4-1。

图4-1 桥上无砟轨道一般构造断面图

4.2 路基上无砟轨道结构设计

路基上CRTSⅡ型板式无砟轨道板的支承层，采用C15 素混凝土垫层或干硬性材料压筑成型(称之为水硬性支承层，HGT)，设计宽度为3.25m，厚度为0.3m。支承层施工与桥上底座板施工基本相同，主要区别有以下几点：

（1）支承层无两布一膜滑动层、高强挤塑板以及钢筋。 （2）支承层直接浇注在路基基床表层上。

（3）路基上支承层施工无需设置临时端刺区、后浇注带等施工结构和工序。 （4）支承层需每隔2.5～5m 进行切缝处理，切缝深度至少10cm。路基上无砟轨道一般构造断面图4-2 所示。

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图4-2 路基上无砟轨道一般构造断面图

5 工艺流程及要点

5.1 桥梁上轨道结构及工艺流程 5.1.1 轨道结构

5.1.1.1 桥上CRTSⅡ型板式无碴轨道系统主要分 4个结构组成部分见图5-1。自上至下的结构为：60kg/m钢轨，弹性扣件，20cm厚砼轨道板，3cm厚沥青砂浆调整层，19cm厚(直线段)砼连续底座板，“两布一膜”滑动层，侧向挡块等部分组成，台后路基

纵向连接锚固钢筋 轨道扣件 预设断裂位置 灌浆孔 图5-1 标准轨道板结上设置摩擦板、端刺及过渡板，梁缝处设置硬泡沫塑料板。无碴轨道设计使用寿命不小于60年。

5.1.1.2 标准轨道板外形尺寸为6450mm×2550mm×200mm，为先张预应力混凝土结构，体积约3.452m3，重约8.63 t（不计扣件，扣件重约0.6 t）。每块轨道板混凝土用量约3.4 m3，钢筋用量约373kg。特殊板和补偿板依据具体设计确定。板间纵向连接，横向设预应力钢筋，纵向每 65 cm设预裂凹槽，槽深 4cm。轨道板在精调安装后统一进行纵向张拉连接并成为整体；两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的剪力齿槽和预埋螺纹钢筋(含套筒)与梁体相连，使底座板与桥梁有着纵向传力连接。底座板两侧设置侧向挡块，挡块通过齿槽和予埋螺纹钢筋(含套筒)相连，保证底座板横竖向稳定及轨道与梁间的横向传力。

5.1.1.3 沥青砂浆垫层主要为粘接轨道板及底座板而设，标准厚度为3cm，使轨

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道板与底座板共同作用；底座板下设“两布一膜”滑动层，其中在梁缝两端各 1.5m 范围设置一层 5 cm厚的硬泡沫塑料板（弹簧板），以减小轨道系统由梁端转角带来的附加力，梁固定端的硬泡沫塑料板设置范围内不设置滑动层，泡沫板与桥面通过胶合剂粘贴，梁活动端的硬泡沫塑料板下铺设底层土工布及滑动薄膜，顶层土工布仅延伸至板(弹簧板)下 10cm，硬泡沫板顶部采用塑料薄膜覆盖；为配合底座板的设置，在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺，以限制底座板中的应力及温度变形，确保无碴轨道的稳定。

5.1.1.4 桥梁间隔缝(含梁与桥台接缝)、端刺与路基过渡段、不同线下结构过渡段以及不同轨道结构过渡区域见图5-2，图5-3，Ⅱ型轨道板与底座板间设置剪力筋通过钻孔植筋的方式连接。

图5-2 桥梁上直线段轨道结构示意图

图5-3 桥梁上曲线段轨道结构示意图

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5.1.2 施工工艺流程

施工工艺流程见图5-4。

桥面验收及铺板前评估 测量并记录临时端刺区划分施工单元： 临时端刺区内挡块 LP2～LP5段在单元内施工底座板（滑动层、硬泡沫塑料板、绑扎钢筋、支模、施工（临时过渡） 温度及长度 浇混凝土。 基准测量： 测量板温、计算张拉距离，连接常规区BL1及临时端刺区K0、J1、J2、J3,一天内完成。 浇筑常规区BL1及临时端刺区K0、J1混凝土,24h内完成。 设标网修正测量（此工作开始于单元段底座板混凝土完成时），轨道基准点测设、安装定位锥。 布粗铺轨道板 板浇筑临时端刺中部2个计精调轨道板、封边、灌注垫层砂浆。 固定连接（底座板连接算 后3～5天进行。 浇筑窄接缝混凝土 张拉连接锁、浇筑宽接缝砼 常规区侧向挡块施工 轨道板与底座板抗剪切连接 与下一个单元段连接施工 图5-4 桥上无砟轨道施工工艺

5.2 施工准备 5.2.1 桥面验收

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为了保证无砟轨道各部结构的技术条件，施工前应对桥面施工质量进行验收和技术评估。验收内容主要包括桥梁平面位置、桥面高程、桥面平整度、相邻梁端高差及梁端平整度、防水层质量、桥面预埋件(包括梁端剪力筋、侧向挡块预埋筋)、剪力齿槽几何尺寸的规范性、桥面清洁度、桥面排水坡等。

5.2.1.1 桥面高程

梁端1.5m以外部分的桥面高程允许误差±7mm，梁端1.5m范围内不允许出现正误差。使用精测网进行复核检查。对不能满足要求的应进行打磨和采用聚合物砂浆填充处理。

5.2.1.2 桥面平整度

桥面平整度要求3mm/4m。使用4m靠尺测量(每次重叠1m)，每桥面分四条线(每底座板中心左右各0.5m处)测量检查。对不能满足3mm/4m要求，但在8mm/4m范围内的，可用1m尺复测检查，应满足2mm/1m要求。对仍不能满足要求的，对梁面进行整修处理。 桥面平整度检查见图5-5、5-6。

5.2.1.3 相邻梁端高差

图5-5 桥面平整度检查

图5-6 相邻梁端高差检查

相邻梁端高差不大于10mm。采用0.5m水平尺进行检查(在底座板范围内对观感

较差处进行量测)。对大于10mm处应进行专门处理，或一侧梁端采取落梁措施或较低一端用特殊砂浆修补。相邻梁端高差检查见图2.1.3-1。

5.2.1.4 梁端梁面平整度

梁端1.5m范围的平整度要求为2mm/1m。不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求。

5.2.1.5 防水层

防水层不允许存在破损及空鼓现象。防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进

行。检查时沿桥面纵、横向拖拽铁链，以拖拽时桥面发出的空鼓声音初步确定空鼓范

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围，用记号笔画出范围。破损及空鼓的防水层部位必须整修。

5.2.1.6 桥面预埋件

预埋件平面、高程位置要准确。对不能满足无砟轨道施工要求的，视情况按相关5.2.1.7 剪力齿槽几何状态

根据实际情况，按设计尺寸修凿并清理干净，齿槽内应修理方正并凿出新面，确5.2.1.8 桥面清洁度和排水坡

桥面不能有油渍污染，否则应在底座板施工前清洗干净。

桥面排水坡构造应符合设计要求。对排水坡存在误差的桥面，应保证设计的汇水、

规范要求进行处理。

保底座板混凝土与其结合良好。

排水能力，不允许存在反向排水坡，特别是两线中间部位。对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。

5.2.1.9 伸缩缝状态的检查确认

主要检查伸缩缝安装是否到位且牢靠，并对缝内积存物进行彻底清理。 无砟轨道施工前应根据施工管段的具体情况进行施工平面设计。平面设计方案依

5.2.2 施工面设计布置

据总工期计划、桥面验收移交进展情况、施工管段划分及资源配置等因素确定。主要内容包括确定底座板施工单元段划分、临时端刺设置、常规区和后浇带位置以及各灌注段先后施工顺序。

5.2.2.1 底座板施工单元段划分

底座板施工单元划分应统一筹划，认真设计，每个单元施工段(可以独立开展精调

施工的段落)长度以4～5km为宜。桥面底座板施工段划分见图5-7、图5-8。

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图5-7 底座板施工段划分

BL1后浇带

图5-8 施工单元划分

5.2.2.2 临时端刺布设

BL2后浇带

左右线临时端刺起点位置应相应错开两孔梁以上，避免桥墩承受由于底座板温差

引起的较大水平力，临时端刺区的选择尽量避开连续梁，以免进行特殊设计。

5.2.2.3 后浇带(BL1)布设

简支梁上的后浇带(BL1)一般设在梁跨中间，后浇带缝与轨道板缝不能重合，连续梁上的底座板两固定连接区间必须设置1个后浇带，后浇带与任一固定连接处的距

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离不大于75m。

5.2.2.4 混凝土底座板灌注段的划分

简支梁上常规区底座板每次灌注长度最少为1孔，一般为3～4孔较为适宜。临时端刺区底座板混凝土浇筑应分段完成。分段时，按LP1～LP5规定长度分段（LP1、LP2为220m，LP3为100m，LP4、LP5为130m）。连续梁范围底座板的最小浇注长度=连续梁前的两个浇注段+连续梁长度+连续梁后两个浇注段(整个浇筑段混凝土施工应在24小时内完成)。 5.2.3 技术准备

5.2.3.1 技术培训

施工前根据施工区段划分和施工组织安排，按专业和施工工序对技术人员和作业

人员进行技术培训，使参建人员熟练掌握操作工艺和技巧，掌握技术标准，确保施工正常进行。 5.2.3.2 施工测量

Ⅱ型板式无砟轨道铺设前依据精测网在线位旁布设标网，桥梁上的设标网（GVP）

设于防撞墙上的固定支座正上方。其精度要求为二等水准，三级导线。一个工作面必须保证有8个以上的测量人员，平面组5人，水平组3人，至少配置1台TCA1800全站仪和1台徕卡DND3电子水准仪。

5.2.3.3 试验准备工作

试验工作主要有原材料的报验、现场混凝土的试验、水泥沥青砂浆的试验、配料站的试验等工作。每个作业面的试验人员至少需要配置混凝土试验员2人，水泥沥青砂浆试验员4人，配料站1人。

5.2.3.4 观测及评估工作

无砟轨道施工前，必须严格按照观测方案和频率对桥墩和路基进行观测，对桥梁

进行徐变观测，及时向评估单位提供详尽的观测数据资料，由建设单位组织相关单位进行评估，符合要求后，确定无砟轨道的铺设时间。

5.2.3.5 制定和编制无砟轨道施工计划

无砟轨道是一个技术密集、工序繁杂的系统工程，施工前应根据本单位施工管区

长度、施工能力、资源配置和施工工期要求，进行无砟轨道施工段划分和施工平面设计，合理安排施工工序和资源配置，确定施工流向和先后顺序，做到均衡有序，按步施工，确保在规定的时间内完成无砟轨道的铺设施工。 5.2.4 施工准备

无砟轨道施工前，应根据施工段落划分情况和施工工期要求，配备相应的工装设

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备。按时组织上场，在相应的地段进行组装、调试，所有施工设备必须处于正常运行和完好状态。待工作面提供后，立即展开施工。

5.2.4.1 沿线分散存板时的设备

在城郊居民不太密集和郊外施工便道可以全程贯通的地段，轨道板可以采用沿线分组存放、分散吊装上桥的办法施工。每个工作面需配备的设备有：

⑴ 轮胎式全液压悬臂门架式起重机1台，主要负责从桥下将轨道板提升上桥进⑵ 汽车起重机1台，负责轨道板灌浆吊运水泥沥青砂浆中转罐，在混凝土底座⑶ 水泥沥青砂浆搅拌车1台，中转罐2个，用于水泥沥青砂浆的搅拌和垂直运⑷ 轨道板精调千斤顶240套。

⑸ 轨道板精调测量系统2套。本系统是针对CRTSⅡ型板式无砟轨道施工时安装轨道板而专门研制的精确测量定位系统，分为两部分。硬件部分包括：全自动全站仪（测量机器人）、定向棱镜、测量标架、温度传感器、倾角传感器、工控机和数据传输电台等；软件包括：中英文SPPS系统软件

⑹ 钢筋加工、焊接、运输设备，用于底座板钢筋加工安装。 ⑺ 混凝土罐车3台、臂架式泵车1台，用于底座板混凝土浇筑。 ⑻ 30kW、15 kW发动机各1台。 5.2.4.2 分点集中存板时的设备

在城内建筑密集、不能沿线平行修建便道的地段，可分段选点，将该段落的轨道行安装就位。

板施工中，用于吊装底座板钢筋网片（长14.5m）的专用设备。

输。

板集中存放。铺板时再运至集中提升站将板提升上桥。 分点集中存板配备设备有：

⑴ 25t汽车起重机1台。 ⑵ 轮胎式可变跨龙门吊1台。 ⑶ 双向轮胎式轨道板运输车4台。 ⑷ 水泥沥青砂浆车1台。 ⑸ 3.5t叉车2台。 ⑹ 精调测量系统2套。 ⑺ 轨道板精调千斤顶240套。 ⑻ 30kW、15 kW发动机各1台。 5.2.5.1 钢筋加工场

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5.2.5 现场准备

底座混凝土钢筋加工分跨梁缝钢筋、后浇带钢筋和普通钢筋笼三部分。跨梁缝钢

筋、后浇带钢筋一般在桥下制作，在桥上绑扎和连接，普通钢筋笼制作采用桥下集中预制，在桥上安装。钢筋加工场应根据现场条件在便道旁边布置，一般每3km布置一处。

5.2.5.2 水泥沥青砂浆供应站

根据需要沿线布设水泥沥青砂浆原材料供应站，一般每隔10公里设一处。其功⑴ 为移动式水泥沥青砂浆搅拌车进行干料、液料的补充； ⑵ 清洗搅拌车；

⑶ 对搅拌车进行必要的检修和维护保养。

供应站组成包括：干粉存储及加料系统，乳化沥青罐及泵送系统，外加剂、消泡5.2.5.3上桥通道

为了方便上桥施工，结合永久紧急疏散通道，沿线路方向每隔2km修建上人通道

能为：

剂存储及泵送系统，供水系统，电控系统。

一座，上人通道由钢管或型钢制做，要稳定牢固，确保上下人员的安全。通道宽度不小于100cm，踏步高度不大于20cm, 踏步宽度不小于25cm，每段爬梯设有休息平台。通道四周挂网封闭,通道入口安装门扇和锁,并有专人看管。

5.2.5.4 施工便道

无砟轨道施工期间，行驶或停留在施工便道上的机械、车辆较多，如水泥沥青砂

浆搅拌车、混凝土罐车、混凝土泵车、大型吊车及钢筋笼运输台车等，因此在有条件的情况下应设一条沿线的贯通便道。

桥梁轨道板临时存放在施工便道和线路之间，为便于悬臂龙门吊垂直提升，轨道板外侧距桥梁翼缘约50cm，路基轨道板可集中存放。存放轨道板的地基要求平整密实，垫放枕木，摆放整齐。同时加强轨道板存放点的排水措施，防止雨天积水，地基下沉，轨道板倾斜。

5.2.5.5 混凝土拌合站

无砟轨道底座板施工时，需要大量的混凝土供应，可根据条件就近布设大型混凝5.2.5.6 材料组织

主要材料均采用招标确定供货单位，由供料单位直接配送，并采用现场仓储和租5.2.5.7 钢材

根据管段内的工程分布情况和施工组织方案要求，在沿线建设钢筋加工厂集中加

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土拌和站，也可使用商品混凝土。

库储备相结合，降低工程成本。

工、制作绑轧钢筋笼（或成型钢筋），用平车将钢筋笼（或成型钢筋）运输至作业现场临时存放，施工时用吊车起吊至工位安装。

5.2.5.8 胶凝材料

沿线混凝土拌合站，水泥、粉煤灰、矿粉采用散装罐车注入拌和站储料罐，砂石

料采用普通拖挂车运输至拌合站，成品混凝土用混凝土罐车运至工地，采用混凝土泵或臂架式泵车泵送入模施工。供应厂家负责将材料运输至拌合站。

5.2.5.9 水泥沥青砂浆材料

沿线建设供料站集中存储干料、乳化沥青、消泡剂、外加剂，采用运料车将原材

料运送至施工现场，加入水泥沥青砂浆搅拌车中，砂浆车搅拌后施工。供应厂家负责将材料运输至供料站，设专车在供料站间应急调拔材料，预防供应紧张。

5.2.5.10 其它铺板用材料

土工布和滑动层薄膜订货时考虑宽度施工余量（比线路宽10cm），所有材料生产5.2.5.11 轨道板运输存放 ⑴ 方案一

位于城市郊区或施工便道与铁路平行地段，采用按照轨道板编号与桥跨对应，沿厂家均通过技术认证。供应厂家负责运输工作。

线分散存放，吊装上桥。为了保证规定的施工节点工期，轨道板在制板厂预制、打磨并安装好扣件，用拖车运至工地，按照轨道板的设计铺设位置，按号对应相应桥跨沿线路分组存放，对用于站场范围内轨道板采用集中存放见图5-9。轨道板铺设时，利用汽车吊配以运板车二次倒运轨道板，吊车粗铺安装就位。

轨道板沿线存放 图5-9 轨道板存放

⑵ 方案二

轨道板集中存放 对于城市内繁华地段，建筑物密集或跨越高速公路等交通要道不便于修建便道的

地段，选择固定地点集中存放，用运板车配以大吨位汽车吊提升上桥，再用双向运板车运至铺设地点，用轮胎式龙门吊吊装就位。 （3）方案三

在板场存板压力不大、工期不紧的情况下，可选择直接将轨道板从板场运至施工

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现场。

5.3 底座板施工 5.3.1 测量复核

无砟轨道底座板施工前必须对所有设标网进行复测，对梁面高程、梁面平整度、中线线位、相邻梁端高差等几何要素进行测量复核，对不能满足无砟轨道施工要求的，及时进行整修、处理。 5.3.2 滑动层施工

5.3.2.1 滑动层自下至上由土工布＋塑料薄膜＋土工布组成，简称为“两布一膜”。每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动端，在梁缝处

图5-10 铺设两布一膜

配合硬泡沫塑料板的安装局部调整滑动层的铺设。滑动层铺设见图5-10。

5.3.2.2 铺设硬泡沫塑料板，硬泡沫塑料板设于桥梁接缝处，硬泡沫塑料板规格尺寸按桥面拼接需要确定，硬泡沫塑料板的拼接应满足相关要求。两布一膜和硬泡沫塑料板的铺设见图5-11。

图5-11 两布一膜和硬泡沫塑料板的结构示意

5.3.3 钢筋工程

5.3.3.1 钢筋笼的加工、运输与吊装

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根据工期要求和现场实际情况，钢筋笼可在钢筋加工厂预制或在桥上绑扎施工。

由于沪杭客专工程施工工期紧张，为了缩短工期，加快进度，钢筋笼采取在钢筋加工厂预制，拖车运输至桥下，吊装至桥面组装联接的方案施工。见图5-12。

图5-12 钢筋笼加工存放

5.3.3.2 剪力筋的安装

桥内部分（含套筒）在梁场制作时预埋在箱梁顶板的齿槽内；底座板内部分在底

座板施工时用套筒连接，伸入底座板钢筋内。剪力筋制做长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒高低情况“量身定做”，以避免安装后过高或过低，影响剪力筋受力。安装时应将剪力筋拧进到位，确保安装质量。

5.3.3.3 钢筋笼的安装

根据钢筋笼方向和位置安放钢筋笼并进行连接。检查钢筋绝缘情况，清理底座板5.3.3.4 测温电偶的安装

在每个底座板浇筑段安装(距梁缝10m

范围内杂物，准备浇筑混凝土。

避免安装后过高或过低问题。安装时应确保剪力筋拧紧到位。)温差电偶(Nickel镍一Chrom 铬一Nickel 镍)，用于结构的温度测量。

5.3.3.5 钢筋连接器的安装

钢筋连接器在桥下预制，安装时整体

图5-13 钢筋连接器与钢筋连接

吊装上桥，在钢筋笼安装初期安放到位。钢筋连接器安装见图5-13。

5.3.3.6 钢筋及模板检查验收

主要是钢筋保护层厚度、模板水平位置及高程的符合性，使用测量仪器逐点检查。

检查模板安装的稳固性，应满足摊铺整平振捣机操作需要。检查后浇带预留缺口宽度

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是否符合设计要求。检查钢筋连接器安装是否与主筋连接牢固，各接触点绝缘隔离是否符合要求。综合检查验收后，应对底座板施工范围进行清理，同时采用强力吹风机吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物。

5.3.3.7 支立底座板模板

底座板模板采用型钢加工专用钢模，并满足普通地段和曲线超高地段的模板拼装需要，模板组合高度宜略低于底座板设计厚度(一般20mm左右)，以适应线路曲线超高变坡和梁面平整度情况。底座板侧模安装见图5-14。

图5-14 底座板侧模支模示意图

5.3.4 底座板混凝土施工

5.3.4.1 常规段混凝土浇筑

底座板混凝土灌注施工采用混凝土泵车泵送入模。混凝土入模后，前面混凝土振

捣采用人工插入式振捣器捣固，后面采用混凝土摊铺整平机摊铺并整平混凝土面。超高地段底座板施工，混凝土摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围混凝土，最后用摊铺机来回两遍整平压实。混凝土的养护须紧跟底座板施工，整段混凝土完成后再正式进行覆盖土工布和塑料薄膜以实现保湿养护。 底座板混凝土浇筑与成型见图5-15。

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制钢夹(可调节长度的)，钢夹横跨底座板(宽度)，通过调节装置拧紧并固定端模。 亦可采用拉筋将侧模固定。拆除时将模板取下后再将拉筋端头截断即可。

⑤ BL2后浇带混凝土施工

既有临时端刺中的剩余固定连接后浇带(BL2)混凝土于单元段钢筋连接完成10

天后进行。两既有临时端刺BL2混凝土宜对称灌注施工，当天完成。 5.4 轨道板铺板施工 5.4.1 粗铺轨道板

5.4.1.1 轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板上用墨线标示，同时标注轨道板编号。底座板及后浇带砼强度大于15Mpa，且砼浇注时间大于2 天，可粗放轨道板。粗铺顺序：先临时端刺，后常规区。

5.4.1.2 安装定位锥和测设 GRP点。定

图5-21 轨道板粗放定位

位锥安装采用电锤钻孔，树脂胶固定精轧螺纹钢。

5.4.1.3 轨道板吊装。便道条件较好(沿桥有纵向贯通便道)时，可将轨道板直接运至施工地点(桥下处)，采用桥上悬臂龙门吊吊装上桥，必要时，桥下吊车配合(便道不能直接靠近桥梁时)。轨道板上桥后纵向移动到位。

5.4.1.4 轨道板粗铺定位。轨道板落放前，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号的符合性，确保轨道板“对号入座” ，见图5-21。

粗铺板的支点设置。每块板粗放板支点应为6个，支点材料为2.8cm厚松木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应紧靠精调爪铺放，见图5-22。

图5-22 轨道板桥上运输吊装 5.4.2 轨道板精调

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完成底座板连接(包括后浇带砼)的单元段常规区及完成全部后浇带砼施工的临时端刺区，在粗铺板后均可进行轨道板精调施工，见图5-23。

5.4.2.1 设标网的复测

精调施工前，设标网测设单位应对精调段设标网进行复测检核。确认无误后方可5.4.2.2 安装轨道板精调调节装置

调节装置在待精调板(纵向)前、中、后部位两侧安装，计6个，其中，板前、后部4个精调装置应具平面及高程调节能力，中部2个具高程调节能力。

5.4.2.3 测量、精调程序

测量标架校核(依据于标准标架)→全站仪安装(与待精调板间相隔1～2块板处安装，对中精度0.5mm)→测量标架布设(精调板上3个，前方已完成的精调板上1个，调节并保证标架支点与承轨槽内的单面相触)→开启无线电装置(建立全站仪与电脑系统间联系)→测量定向(基于已完成精调板上的标架，作为已知点)→测量定向的校核(基于GRP点)→对待精调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据→轨道板初步精调(对板前、后两端进行平面及高程精调)→对待精调板中部标架进行测量→读取精调数据(主要为高程数据)→轨道板中部的补充精调→对待精调板上3个标架(6个棱镜点)进行复核测量→读取精调数据→修正精调→相邻板间(待精调板与已完成精调板间)平面及高差测量→顺接性精调修正(直至相邻板间平面及高差小于0.4mm)。精调测量在布板计算的基础上进行，布板计算工作另行组织。精调完成后的轨道板应设专人看护，禁止人员踩踏。

5.4.2.4 轨道板压紧装置

轨道板压紧装置在精调完成后设置(防灌注CA 砂浆时板上浮)。一般情况下，固

开展精调施工。

定装置安装于轨道板的两端中间，当曲线位置超高达到 45mm 及以上时轨道板两侧中间部位增加设置固定装置。压紧装置由锚杆、L 型钢架及翼形螺母组成，锚杆锚固深度应为100～150mm，植筋胶(环氧树脂基为基础的)锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前，应进行锚杆抗拔试验。CA 砂浆灌注并硬化后压紧装置拆除。

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轨道板精调 轨道板灌浆前封边 图5-23 轨道板精调封边

5.4.2.5 轨道板封边

轨道板精调完成并固定后施工。封边前用鼓风机将板下灰尘吹除干净，同时对板

封边范围预湿2~3遍。封边施工沿轨道板四周的缝隙(2—4cm厚)进行。

（1）轨道板两侧封边

推荐采用专用砂浆，封边砂浆须满足稳定性(灌浆时不被推移)及密封性要求，同时应保证拆封后外观整洁要求。轨道板封边时应在两侧面预留 6 个(每侧 3 个)排气孔，孔径为25～30mm，孔位要避开精调装置周围的泡沫材料。封孔可采用专用孔塞或泡沫材料。

（2）轨道板端部(板间)封边

端部封边材料的性能应具有结构作用，采用与垫层砂浆相同的材料，流动度控制在150s以上。配比应略作调整，以适应封边施工需要。 5.4.3 CA砂浆灌注施工

23

5.4.3.1 施工前期的主要准备工作

（1） CA砂浆配合比的确定。砂浆配比应满足各种环境温度(5℃＜ t＜35℃)条件下的施工需要，配比基本稳定后，应进行砂浆的搅拌与灌注的适应性试验。

（2） CA砂浆原材料的确定。砂浆配比确定后，应严格掌控所用原材料品牌、品质的稳定性，如乳化沥青、干料、减水剂、消泡剂等。原料采购前应考察供应商稳定生产、供应原材料的能力，并与其签定专门约束性协议，明确稳定原材料品质的责任及义务

（3）建立并形成原材料的仓储能力。至少设置满足 4～5天生产需要的仓储能力。同时，对乳化沥青、干料等大宗材料的仓储设施还应考虑降温及保温措施(推荐地下仓储并设冷却设施)，此类原料的现场供应(时)温度应严格控制。一般情况下，干粉：≤30℃，乳化沥青：≤30℃，水：≤ 20℃，以确保 CA砂浆在现场有良好的拌合及灌注适应能力。

（4）砂浆拌合的稳定性确认。每类型(主要设备完全一致的)砂浆搅拌车及每组砂浆配比在正式灌注施工前均应进行砂浆拌合的稳定性试验，要求连续拌合10块板(视搅拌车性能不同，每块板用量砂浆需拌合 1～2次)所需砂浆，抽取第1、5、10 次(板)拌合料进行仿真灌板试验，并掀板检查，以确认拌合工艺及材料的稳定性。全部合格时方可正式灌注砂浆施工。

（5）砂浆材料的进场检验。对每批进场的砂浆材料均应按规定抽检，有疑问的不能使用。

5.4.3.2 垫层砂浆灌注前施工准备

（1）轨道板几何位置的确认。垫层砂浆灌注施工前应对精调完成的轨道板进行空间位置检查确认。检查测量使用全站仪及测量标架进行，方式类同精调测量。每板检查 3处(前、中、后)，一次检查的轨道板数量可根据实际情况确定，测量结果输入检测评估软件之中，对精调完成的轨道板段进行平顺性检查。检查通过的方可进行砂浆灌注施工。

（2）底座板表面预湿。用带有旋转平面喷头的喷枪进行雾状施做，分别从三个

灌浆孔伸入轨道板将其下浇湿。足够湿润的标志是表面稍微潮湿。需根据培训操作中的经验掌握各种温度环境下的喷浇时间。应由专人操作。

5.4.3.3 砂浆材料的运输及拌合

每个灌浆作业面一般配置1台移动砂浆搅拌车，每2台砂浆车配置加料车1台，加料车在仓储地点加料(一般一次

24

图5-24 砂浆车加料

加料可灌注8～10 块板)→运输至工地给砂浆车加料，砂浆车搅拌、灌浆与加料可同步进行，见图5-24。

（1）砂浆拌合。每次灌注施工前均应进行砂浆试拌合，测量其扩展度、流动度、（2）砂浆的垂直运输。砂浆拌合完成后，将砂浆倒装于砂浆中转仓(或灌浆斗)含气量、砂浆温度等指标，以微调并确定砂浆配合比。

中，吊车(或桅杆吊)吊运上桥并置于专用平车上，移动至灌注地点进行灌浆作业。砂浆中转仓(或灌浆斗)与平车的组合配置应确保出料口高于轨道板 0.5m至1.0m。

5.4.3.4 轨道板砂浆垫层灌注作业

在砂浆灌注地点，将灌注软管与砂浆中转仓(或灌浆斗)进行连接，灌注软管另一端作为出口对准灌浆孔(一般情况下，通过三个灌浆孔的中间孔即可完成灌浆施工)，开启出料调节阀(设于存储仓出料口)，进行灌浆施工。见图5-25。灌浆过程中，应对侧面封边砂浆的 6 个排气孔进行观测，排气孔冒出砂浆后，用木塞或泡沫材料塞住排气孔，同时观察灌浆孔内砂浆表面高度的变化情况，应确保砂浆面至少达到轨道板的底边(有超高时应高出底边，且至少达到砂浆垫层最高点)且不能回落时，灌浆过程才可告结束。

5.4.3.5 精调调节装置的拆除。垫层砂浆抗压强度至少达到1MPa后，方可拆除轨道板下精调校正装置。

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图5-25 轨道板CA砂浆灌作业

5.4.4 轨道板纵向连接

5.4.4.1 连接范围

轨道板纵向连接至少应以单元施工段为基本段落，精调单元段内轨道板的连接分

批进行。靠近临时端刺240m的常规区为过渡段，此段在临时端刺后浇带尚未完成全部连接前(即临时端刺未与下一段底座板连接前)只可进行窄接缝灌注施工，不进行张拉锁拧紧及宽接缝灌注(砂浆)施工。其余单元段内完成精调的轨道板可进行规定内容的纵向连接施工。过渡段内轨道板的纵向连接待临时端刺后浇带全部连接完成后施工。

5.4.4.2 轨道板窄接缝

CA砂浆灌注完成并达到7MPa(约需7天)后，即可进行窄接缝施工。施工前，应将连接缝区表面清除污垢，其后，在轨道板窄接缝处侧面安装模板(用螺杆拉紧)，向窄接缝灌注砂浆(可使用垫层砂浆，需调整改变稠度)，灌注高度控制于轨道板上缘以下约6cm处。灌注完成后应及时养生。

5.4.4.3 轨道板纵向连接

垫层砂浆的强度达到9MPa 和灌注窄接缝砂浆强度达到20MPa时可对轨道板实施张拉连接。张拉锁拧紧施工通过扭距扳手操作，拧紧标准为450N·m。张拉施工从拟连接范围的中间开始，从中部向两端对称同步进行。轨道板中共设有6根张拉筋，先张拉轨道板中间2根至完成，其后，从内向外对称张拉左右筋各1根至完成，最后张拉剩余2根，见图5-26。

5.4.4.4 轨道板宽接缝施工。

（1）配置钢筋。每个宽接缝安放两个钢筋骨架，附加一根直钢筋定位，定位钢

筋装在横向接缝的上方，定位筋与配筋间用绝缘丝绑扎防止移位。钢筋骨架节点需要绝缘处理。

（2）宽接缝的灌注。使用C55砼灌注，见图5-27。砼骨料颗粒规定为0～10mm，砼要具有较小的塌落度，以避免超高区域内“自动找平”现象。宽接缝砼灌注施工时，应在宽接缝上方设置灌注斗槽(与宽接缝相适应的)配合，以保证砼灌注口附近范围外观整洁，砼采用插入式震动器捣实，砼表面抹至与轨道板表面齐平。

（3）灌浆孔的填充封闭。使用与宽接缝灌注材料相同的砼填充，与宽接缝施工一同完成。施工时应特别注意外观质量并顺接压出预裂缝。

（4）砼的养生。新填充的混凝土表面应及时养护。用薄膜覆盖并要防止滑脱。养护期一般为三天左右。

26

图5-26 轨道板张拉连接

图5-27 轨道板接缝钢筋及砼灌注

5.4.5 轨道板的剪切连接

5.4.5.1 剪切连接的设置范围。轨道板的剪切连接位置为每片箱梁的梁缝(包括简支梁与简支梁缝)区域、梁与台背、端刺与路基过渡段、桩板结构与路基过渡段及道岔前后处，主要结构作用是将轨道板与底座板连接成为一个整体，以适应端部结构变形，结构形式视工程部位的不同而有所区别。其中，每块轨道板在梁缝(包括桥台处梁缝)两端各设 4根(设于承轨台中间部位)剪力销。

图5-28 剪切连接钻孔

5.4.5.2 剪切筋安装孔的钻设。钻孔前应在设计植筋位置使用钢筋探测雷达探明

轨道板及底座板内的钢筋布置情况，以此微调并确定钻孔位置。钻孔使用植筋专用钻孔机(一般由锚固胶供应商提供)，见图5-28。钻孔完成后，使用高压风管(枪)吹除孔内霄粉。植筋施工应随即进行，否则应用砂丝团或软布团封堵孔口，见图5-29。

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5.4.5.3 剪切连接筋的绝缘处理。为确保剪切筋与板(轨道板及底座板)内钢筋处于隔离绝缘状态，剪切筋表面应事先均匀涂抹一层植筋胶(即锚固用胶)，并确保表面无遗漏之处。面胶凝固后再进行植入施工。

4.5.4 剪切连接筋的安装。孔内注入(适量，试验确定)植筋胶并植入剪力销钉(筋)。剪切筋植入时应轻轻插入，并避免与板内钢筋接触。 5.4.6 侧向挡块的施工

5.4.6.1 侧向挡块设计分C、D两种形式，其中，C型挡块为侧挡型，D型挡块为扣压型(压住底座板)。一般在每孔简支梁上设2对D型挡块，其余为C型挡块，C型与D型挡块总体上设置，如图4.6-1所示。根据梁跨不同，挡块设置间距有所区别，一般地段 32m上为 5.74m，24m梁上为5.18m，连续梁上的挡块布置视结构不同而不同。摩擦板地段挡块间距一般为8m(C、D型交替布置)。

5.4.6.2 常规区地段的侧向挡块可安排在轨道板安装完成后施工。临时端刺范围内的侧向挡块应在早期安排(因与桥面无任何连接，易产生横向移位)。其中，曲线地段的临时端刺挡块应在底座板连接前设置临时(或过渡)侧向挡块。其中，C型挡块可

图4.6-1 简支梁上侧向挡块布置图

直接按设计施工(先施工底座侧面部分)，D型挡块需设过渡型(以保证铺轨机械的通行需要)。

图5-30 简支梁上侧向挡块布置图

5.4.6.3 侧向挡块施工前，应对桥上预埋套筒位置进行检查，要求内侧(靠近底座板一侧)预埋套筒中心(轴线)距底座板边缘距离为8～12cm，超过此范围要求的应进行整修。其整修基本原则是在内侧连接筋(与桥面的)设计位置(距底座板边缘10cm)钻孔

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并清孔(强吹风)，其后注入锚固胶并植入钢筋，见图5-31。侧向挡块外侧钢筋可保持现状不动，在此基础上，安装其他钢筋并根据实际情况进行适当连接调整。

图5-31 桥上侧向挡块结构图

5.4.6.4 侧向挡块应保证 “纵、横向一条线”。侧向挡块施工推荐使用成批加工制

做的组合钢模具。施工时，应先安装固定橡胶垫板及硬质泡沫材料，其中，橡胶垫板可通过与挡块钢筋连接并固定(与底座板砼紧贴)，硬质泡沫材料可采用胶合剂与底座板砼粘合固定(要求与橡胶垫板紧靠)，硬质泡沫材料及橡胶垫板应在砼灌注面用塑料薄膜覆盖，其后再安装挡块模具。

5.4.6.5 模具应成批安装并挂线作业。砼灌注施工时应按规定进行振捣，振捣作业采用微型振捣棒。灌注完成后的侧向挡块应及时养护。 6 材料

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

材料名称

阴离子乳化沥青 砂浆干粉 土工布 薄膜 粘结胶

侧向挡块限位板 植筋胶

泡沫塑料板

聚脲弹性体防水涂料 张拉锁件及螺母 钢板Q345 塑料卡子

生产厂商（产地） 株洲时代 成都嘉新 山东宏祥 山东宏祥 北京高盟 衡水百威 喜利得

南京法宁格 东方雨虹 北京建工 邯郸 上海志远

检测依据

JTJ052-2000 Q/DS04.08-2007 GB/T13761－92 GB/T13763－92

JT/T4－2004 GB/T6031-98 GB50367-2006 GB/T6342-1996 GB/T19250-2003

ISO527-1

7 机具设备

表7-1 底座板施工机械、设备配表（一个作业面） 序号 设备名称 单位 数量 备注 29

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 混凝土泵车 混凝土输送车 35t汽车吊 4t悬臂龙门吊 震动提浆机 插入式振捣器 微调式组合钢模板 拉毛器 铁抹子 木抹子 手推车 扭矩扳手 台 台 台 台 台 台 m 把 把 把 辆 把 1 4 1 1 2 6 1000 4 4 4 6 8 备用台式泵1台 吊运滑动层材料并配合吊钢筋笼 吊装钢筋笼 底座板提浆整平 满足底座板双线施工 后浇带浇筑混凝土 后浇带连接 开口扳手 把 8 后浇带连接 表7-2 桥上轨道板铺设机械、设备配置表（一个作业面） 设备名称 35t汽车吊 25t汽车吊 运板汽车 双向运板车 10t龙门吊 冲击钻机 高压风枪 定位锥 高压水枪 全站仪 水准仪 单位 台 台 台 台 台 台 台 个 台 台 台 数量 1 1 3 1 1 1 1 120 1 1 1 备注 吊运轨道板上桥(集中存放时用) 存板场装运轨道板 轨道板集中存放时用 若沿线存放则用10t悬臂龙门吊 安装定位锥钻孔 吹扫孔内粉尘 清洗桥面 表7-3 精调设备、仪器配置表（一个作业面） 序号 1 2 3 4 5 设备名称 精调系统 一维千斤顶 二维千斤顶 棘轮扳手 全站仪TCA1800 单位 套 个 个 把 台 数量 2 100 200 8 1 备注 含检测靠尺2把 灌浆前检测用 30

6 表7-4 灌浆施工机械、设备配置表（一个作业面） 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 设备名称 水泥乳化沥青砂浆搅拌车 灌浆料斗 砂浆拌合机 高压水枪 高压喷雾器 检测靠尺 空气含量测定仪 精度三联模 扩散度检测装置 单位 台 个 台 台 台 把 台 个 套 数量 2 2 1 1 1 1 1 10 1 备注 700L 带搅拌动力 拌制封边砂浆 冲洗灌浆料斗 湿润板缝 灌浆前抽检 25t汽车吊 台 1 吊封边砂浆 冲击钻 台 1 压紧装置 套 200 表7-5 轨道板纵向连接机械、设备配置表（一个作业面） 设备名称 扭矩扳手 混凝土输送车 25t汽车吊 手推车 3.5cm振捣器 工具式模板 400L料斗 单位 把 台 台 辆 台 套 个 数量 12 1 1 4 5 20 1 备注 轨道板纵向钢筋张拉 桥下水平运送混凝土 混凝土及钢筋垂直运输 桥上混凝土水平运输 混凝土垂直运输 铁抹子 把 8 表7-6 侧向挡块施工机械、设备配置表（一个作业面） 设备名称 混凝土输送车 25t汽车吊 手推车 模板 3.5cm振动棒 扭矩扳手 开口扳手 铁抹子 木抹子 单位 台 台 辆 套 台 把 把 把 把 数量 2 1 6 60 6 8 6 8 8 运混凝土上桥 桥上混凝土水平运输 含锚夹具及撑杆 安装锚杆 安装模板 压光 抹平 备注

8 劳动组织

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表8-1 劳动力配备

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 垫层砂浆灌注 轨道板精调 轨道板粗铺 滑动层及底座板施工 工序部位 一个工作面一班所需劳动力 工种 管理人员 技术人员 试验员 测量工 材料员 钢筋工 模板工 混凝土工 滑动层铺设工 电工 电焊工 机械操作工 其它工种人员 小计 管理人员 技术人员 测量工 起重工 机械操作工 材料员 其它工种工人 小计 管理人员 技术人员 测量工 其它工种人员 小计 管理人员 技术人员 试验工 材料员 机械操作工 混凝土工 抹灰工 其他工种人员 小计 人数 2 3 2 3 2 40 40 30 15 2 2 10 45 196 1 1 2 8 5 1 5 23 1 1 3 3 8 1 1 2 1 6 1 10 10 32

9 安全措施 9.1 安全措施

9.1.1 对Ⅱ型轨道板施工工序进行安全性分析，确定危险源，制定安全保证措施和应急预案，并付诸实施。

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9.1.2 各施工班组内设置不少于1名的专职安全员，专门负责本工班的现场安全管理工作，对作业人员的安全行为进行监控、指导。

9.1.3 对机械操作人员、运输车司机、普通作业人员进行岗前安全教育培训，提高安全意识，掌握安全基本知识和技能，做到持证上岗。

9.1.4 Ⅱ型轨道板施工存在大距离运输、高空吊装、现场摆放、安装等关键工序，认真做好安全技术交底，并付诸实施。

9.1.5 桥梁上部Ⅱ型轨道板施工属于高空作业，箱梁的翼缘板外侧采用防护栏杆或防护网进行密封，防止人员坠落。

9.1.6 桥梁上部的Ⅱ型轨道板的吊装设备在使用前必须进行行实试验，并经过具有安全资质的检测机构进行现场验收，并出具安检合格证后方可用于施工。 9.1.7 对操作人员配备必要的安全防护用品。 9.2 环保措施

9.2.1 桥上无砟轨道施工机械在施工或修理过程中必须加强油料管理，避免洒落污染桥面，且进行必要的回收处理。

9.2.2 桥面上收集的各种固体废弃物必须按照相关规定进行处理或统一运输到指定弃渣场，避免洒落在桥下或路基旁污染周边环境。

9.2.3 灌注CA砂浆过程中对轨道板覆盖保护，对出浆孔及时封堵或采取措施，避免桥面污染。

9.2.4 CA砂浆初凝时间较短，及时对砂浆污染的桥面、底座板和轨道板进行清洗，保持桥面、底座板和轨道板整洁。

9.2.5 灌浆结束后，及时对中转罐、CA砂浆车储料罐进行清洗，并防止清洗后的水流入农田和地表水，造成污染。

9.2.6 现场对CA砂浆移动搅拌车投料时，防止干料飞扬造成粉尘污染，必须对投料口进行防护。 10 质量要求

10.1 根据施工工艺确定施工班组，配备相应的管理人员、技术人员和作业人员，明

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确岗位和职责，以质量责任制保证施工质量。

10.2 加强教育培训。施工前，对所有参建人员进行《客运专线无碴轨道施工技术指南》、《客运专线无碴轨道施工质量验收暂行标准》、《Ⅱ型轨道板无碴道床施工培训教材》等的专题学习和培训，并经考试合格后方准上岗作业，建立《无碴轨道质量自控体系》，实施质量及行为奖罚制度。

10.3 对每道工序编制详细的施工实施细则、作业指导书和技术交底，明确Ⅱ型轨道施工质量控制要点，进行强化学习和培训，并进行现场跟踪技术指导，让每位作业人员对施工技术标准和技术要求做到心中有数，熟练掌握操作技能。

10.4 不断摸索新经验，以科学的控制手段，先进的施工工艺保证施工质量。 10.5 对路基混凝土支承层、桥梁底板座混凝土及Ⅱ型轨道板的铺设、沥青水泥砂浆的灌注等关键施工工艺，采取先进的机械设备、高精密的测量仪器进行质量控制，确保结构物满足各项技术指标。

10.6 严格按照中心试验室、设备物资部门选用的原材料进行施工，杜绝使用未经检验或不合格的材料。

10.7 密切注意周边施工环境的变化，对影响质量的关键工序制订相应的应急预案，确保混凝土的入模温度与入模时间，确保沥青水泥砂浆的灌注质量。

10.8 按照设计要求和施工需要，定期进行桥梁、路基沉降观测，及时分析数据，反馈信息，确保轨道的完整性。 11 效益分析

应用本工法成功完成了沪杭客运专线二标段二工区DK26+871.36～DK38+717CRTSⅡ型轨道板的铺设施工。施工中大胆创新，打破传统，在某些施工环接采用了新的工艺、新的设备、新的材料，达到了底座板：10孔/天、轨道板粗铺：100块/天、轨道板精调：40块/天、轨道板灌浆：50块/天的施工进度，顺利完成了沪杭公司要求的节点工期，积累了一定的施工经验，培养、锻炼了队伍，为后续大量承接类似工程奠定了良好的基础。 12 工程实例

自2010年5月至2010年7月，中建股份沪杭客专二标二工区项目部运用CRTSⅡ型板式无砟轨道板铺设工法，完成了沪杭客专二标段DK26+871.36～DK38+717共11.85km的轨道板铺设施工，共铺设、精调、灌浆轨道板3792块（含8块特殊板）。

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