上海宇龙FANUC 0i数控系统基本操作

上海宇龙FANUC 0i数控系统基本操作

1．启动软件：启动“数控加工仿真系统”软件，单击2．选择机床：选择【机床】菜单→执行【选择机床】命令或单击图标，在选择机床对话框中（如图1-1）选择→→(或车床)→→单击

按钮。如图1－2所示。

按钮，再松开

（急

进入主界面。

3．开机：按机床操作面板上的

停）按钮。

4．机床回参考点操作：数控机床开机上电、或“急停”再重新启动伺服系统后，必须执行回参考点操作，以确认机床坐标系的原点，因为它是数控机床进行加工运动的基准参考点。操作步骤如下：

图1-1 选择机床(铣床) （1）检查机床操作面板上回参考点按钮上方的

指示灯是否亮，若指示灯亮，则已进入回参考点模式（CRT屏幕的左下方显示）；若指示灯不亮，则按该按钮，机床进入回参考点模式。

（2）在回参考点模式下，先将Z轴回参考点，按操作面板上的按钮（选择Z轴），其上方的指示灯亮，按操作面板上的按钮，Z轴开始回参考点，当“Z原点灯”上方的指示灯亮时，表示Z轴到达参考点位置，CRT上的Z坐标变为“0.000”。同样方法使X轴、Y轴回参考点。 5.手动操作机床：

（1）手动连续方式： 1）按操作面板上的（手动）按钮，其上方指示灯亮，CRT屏幕的左下方显示。 2）调节“进给倍率旋钮”（见图1－3，左击鼠标“旋钮”逆时针旋转；右击鼠标“旋钮”顺时针旋转），选择所需的速度。 3）按坐标轴选择按钮（ 、 、）选择运动轴。

4）按方向 或 按钮并保持，则被选中的轴（如X轴）按所需的方向运动。如果同时按键能实现手动快速进给。松开按钮，轴停止运动。

注意：“进给倍率旋钮”既可调节手动操作时坐标轴的运动速度，也可调节加工过程中的进给速度（NC程序的F指令速度），如程序指令中的进给速度为F1000，而“进给倍率旋钮”设定为50%，则加工时的实际进给速度为500mm/min。

（2）手动步进方式和手轮方式：这两种方式主要用于需精确移动机床坐标轴的情形（如对刀），可使选定的坐标轴以0.001mm的最小步距精确移动。

CRTMDI显示屏 键盘 软键 1）手动步进方式的操作步骤： ①按机床操作面板上的（步进）按钮，其上方指示灯亮，CRT左下方显示

②选择运动轴（ 、 、）： ③选择步进率，按“×1”、“×10”、“×100”或“×1000”按钮（步进率：×1＝0.001mm、×10＝0.01mm、×100＝0. 1mm、×1000＝1mm）

④按方向或按钮一次，被选中的坐标轴向“＋”方向或“－”方向精确移动一个步长。如选择“X”轴，倍率选择为×10，按方向按钮一次，则X轴向“＋”方向运动0.01mm。

2）手轮方式的操作步骤： ①按（手轮）按钮，其上方指示灯亮，CRT屏幕的左下方显示。

②选择运动轴和步进率：按操作面板右下方的（手轮）图标，弹出手轮面板（如图1－4，图1－5为实际数控机床的MPG手持单元），将运动轴旋钮置于相应位置（X、Y、Z），将步进率旋钮置于相应位置（“×1”、“×10”、“×100”）。

机床操作面板

图1-2 FANUC 0i数控铣床、车床、卧式加工中心标准面板

。

图1-3 进给倍率旋钮 图1-4 进给倍率旋钮

坐标轴选择旋钮 手摇脉冲发生器 倍率选择旋钮

图1-5 MPG手持单元

③顺时针（右击鼠标）或逆时针（左击鼠标）摇动“手轮旋钮”一小格，被选中的坐标轴向“＋”方向或“－”精确运动一个步长。如果连续摇动“手轮旋钮”，则控制被选中的坐标轴连续步进运动。

（3）手动控制主轴的操作： 1）按机床操作面板上的（手动）按钮。 2）按键控制主轴正转（顺时针）、按键则主轴停止转动、按则控制主轴反转（逆时针）。 注意：主轴旋转速度（包括手动旋转速度和NC程序的S指令中的旋转速度）可通过“主轴倍率旋钮”（如图1－6所示）进行调节。 6.定义毛坯：

（1）选择【零件】菜单→执行【定义毛坯】命令或选择“”，系统打开图1－7对话框。

图1-6 主轴倍率旋钮 图1-7 定义毛坯（左为铣床的长方形毛坯,右为车床的圆形毛坯）

（2）输入名字：在毛坯名字输入框内输入毛坯名，也可使用缺省值。

（3）选择毛坯形状：在“形状”下拉列表中选择毛坯形状，铣床、加工中心有长方形毛坯和圆柱形毛坯两种形状供选择；车床仅提供圆柱形毛坯。

（4）选择毛坯材料：可根据需要在“材料”下拉列表中选择毛坯材料。

（5）输入参数：在尺寸输入框中输入尺寸，单位：毫米。

（6）保存退出或取消退出：按“确定”按钮，保存定义的毛坯；按“取消”按钮，退出本操作。 7. 选择夹具：

（1）选择【零件】菜单→执行【安装夹具】命令或选择“

” 图标，系统打开图1－8对话框。

（2）在“选择零件”列表框中选择毛坯。在“选

择夹具”列表框中选择夹具，长方体零件可使用工艺板或者平口钳，圆柱形零件可以选择工艺板或者卡盘。

（3）定义夹具尺寸、移动毛坯位置：文本框用于修改工艺板的尺寸；按钮控件用于调整毛坯在夹具上的位置。

注意：车床没有这一步操作，铣床和加工中心可以不使用夹具，而用压板、T型螺栓装夹。 8.装夹工件：

（1）放置零件：

1）选择【零件】菜单→执行【放置零件】命令或选择“”图标，系统打开图1－9对话框。

图1-8 选择夹具

图1-9 “选择零件”对话框

2）安装零件：在列表中点击所需的零件，选中的零件信息加亮显示，按下按钮，系统自动关闭对话框，零件和夹具（如果已经选择了夹具）将被放到机床上。

对于卧式加工中心还可以在上述对话框中选择是否使用角尺板。如果选择了使用角尺板，那么在放置零件时，角尺板同时出现在机床台面上。

如果经过“导入零件模型”的操作，对话框的零件列表中会显示模型文件名，若在类型列表中选择

，则可以选择导入零件模型（经过部分加工的成型毛坯）文件。如图1-10所示。

图1-10 选择模型 图1-11 图1-12

（2）调节零件在工作台面上位置：毛坯放上工作台后，系统弹出一个小键盘（铣床、加工中心如图1-11，车床如图1-12），按动小键盘上的方向按钮，实现零件的平移和旋转或车床零件调头。按“退出”按钮关闭小键盘。选择【零件】菜单→执行【移动零件】命令也可以打开小键盘。

图1-13 选择压板 图1-14 移动压板位置

（3）使用压板装夹零件：当使用工艺板或者不使用夹具时，可以使用压板装夹零件。

1）安装压板：选择【零件】菜单→执行【安装压板】命令。系统打开“选择压板”对话框。图1-13。 . 2）选择压板安装方案：选择压板对话框中列出各种安装方案，拉动滚动条，可以浏览全部可能方案。选择所需要的安装方案，按下“确定”以后，压板将出现在台面上。

在“压板尺寸”中可更改压板长、高、宽。范围：长30-100；高10-20；宽10-50。

3）移动压板位置：选择【零件】菜单→执行【移动压板】命令。利用系统弹出小键盘，根据需要平移压板（但是不能旋转压板）。首先用鼠标选择需移动的压板，被选中的压板颜色变成灰色；然后按动小键盘中的方向按钮操纵压板移动。

4）拆除压板：选择【零件】菜单→执行【拆除压板】命令，可拆除压板。 9. 选择刀具：

（1）数控车床选刀：选择【机床】菜单→执行【选择刀具】命令，或选择“”图标，系统弹出刀具选择对话框，系统中数控车床允许同时安装8把刀具。如图1-15所示。 1）选择车刀：

①选择刀位号：刀位号即车床刀架上的位

置编号（1~8），被选中的刀位编号的背景颜色

图1-15 车刀选择对话框

变为蓝色。

②指定加工方式：可选择内圆加工或外圆加工。

③选择刀片：在刀片列表框中选择所需的刀片，系统自动给出相匹配的刀柄供选择。

④选择刀柄：当刀片和刀柄都选择完毕，刀具被确定，并且输入到所选的刀位号中。刀位号右侧的图片显示其适用的加工方式。

2）设定刀尖半径：在刀尖半径文本框中输入刀尖圆弧半径值（刀尖半径可以是0，单位：mm）。

图1-16 加工中心指定刀位号 3）设定刀具长度：在刀具长度文本框中输

入刀具长度（指从刀尖开始到刀架的距离）。

4）输入钻头直径：当在刀片中选择钻头时，“钻头直径”一栏变亮，可输入钻头直径。 5）删除当前刀具：在当前选中的刀位号中的刀具可通过“删除当前刀具”键删除。 6）确认选刀：选择完刀具，完成刀尖半径（钻头直径），刀具长度修改后，按“确认退出”键完成选刀。或者按“取消退出”键退出选刀操作。

（2）加工中心和数控铣床选刀：执行【选择刀具】命令，刀具选择对话框如图1-16所示。 1）按条件列出工具清单：筛选的条件是直径和类型。

①在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。

②在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型（有平底刀、平底R刀，球头刀，钻头，镗刀等）。 ③按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。

2）指定序号：在对话框的下半部中指定序号。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具；立式加工中心允许同时选择24把刀具。数控铣床只有一个刀位。

3）选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行。

4）输入刀柄参数：可以按需要输入刀柄参数（直径和长度）。总长度是刀柄长度与刀具长度之和。 5) 删除当前刀具：按“删除当前刀具”键可删除此时“已选择的刀具”列表中光标停留的刀具。 6）确认选刀：选择完刀具，按“确认”键完成选刀。或者按“取消”键退出选刀操作。

立式加工中心的刀具全部在刀库中；卧式加工中心装载刀位号最小的刀具，其余刀具放在刀架上，通过程序调用；铣床的刀具装在主轴上。 10. 对刀和设置工件坐标系、刀具补偿参数：

（1）数控车床对刀、设置工件坐标系： 1）试切法对刀，设置工件坐标系G54~G59： ①切削外径：点击（手动）按钮→点击按钮（选择X轴）→点击或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图1-17所示的大致位置。 ②点击操作面板上的或按钮，使主轴转动→点击按钮→点击，用所选刀具试切工件外圆（如图1-18）→按按钮，X方向保持不动，刀具退出。

③测量切削位置的直径：点击按钮，使主轴停止转动，选择【测量】菜单→执行【坐标测量】命令（如图1-21），点击试切外圆时所切线段（线段由红色变为黄色）。记下对话框下面对应的X值α。

图1-17 图1-18 图1-19 图1-20

④按下MDI键盘上的 键→按软键，进入坐标系参数设定界面→将光标定位（按↑↓

→←方向键）在需要设定的坐标系（G54~G59）上（如图1－22）→输入Xα（直径值，如X100.）→按

软键（软键盘上）, 自动计算出坐标值填入。

⑤切削端面：点击或按钮，使主轴转动。将刀具移至如图1-19的位置，点击击，切削工件端面（如图1-20）→按按钮，Z方向保持不动，刀具退出。

按钮→点

图1-21

⑥点击按钮，使主轴停止转动；按 键→按软键，进入坐标系参数设定界面→将光标定位在需要设定的坐标系上（G54~G59）→输入Z0→按软键，自动计算出坐标值填入。

2）试切法对刀，用刀具偏移量设置工件坐标系：

该方法对刀的操作步骤与1）相似，按下

键→按

软

图1-22

键→将光标定位相应刀具号的X或Z参数设定位置→输入Xα和Z0值→按软键（如图1-23）。

3）设置偏置值完成多把刀具对刀： 方法一：

选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54~G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。

①标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：点击

键（图1-24）→按

（或

）软键→依次点击、、（输入“u0”）→按

图1-23 软键，则X轴当前坐标值设为相对坐标原点（图1-25）。

②选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）：方法同一（点击、、→按软键）。

③换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值△X, △Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）。将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。

方法二：

分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。

（2）加工中心和数控铣床对刀、设置工件坐标系：

1）X、Y轴对刀：数控铣床及加工中心X、Y方向对刀使用的基准工具有刚性靠棒和寻边器（光电式和离心偏心式，本软件中只提供离心偏心式，如图1－26）两种。

图1-24 图1-25 图1-26寻边器

①标准棒对刀：标准棒通常与刀柄做成一体，对刀时需使用塞尺或量块作为辅助工具。采用检查塞尺或量块的松紧程度的方式对刀，如图1－27所示。以X轴方向对刀为例，其操作过程如下：

（a）

图1-27 标准棒对刀示意图

（b）

图1-28

选择【机床】菜单→执行【基准工具】命令→在图1-28所示中选择标准棒，将标准棒装入主轴。 按按钮→按键，CRT界面上显示坐标值→按按钮（选择X轴）→按方向或（依需要）按钮，移动X轴至对刀基准面的大致位置；同样方法使Y、Z轴移动至对刀基准面的大致位置。X、Y、Z轴移动到大致位置后，按（手轮）按钮，采用手轮方式精确移动X轴。

选择【塞尺检查】菜单→执行【1mm】（选择1mm的塞尺）命令，将手轮对应轴旋钮置于X档，将手轮进给速度旋钮置于×100档，在手轮上点击鼠标左键或右键精确移动靠棒。使得提示信息对话框显示“塞尺检查的结果：合适”，如图1-29所示。

注意：手轮进给速度旋钮应根据需要实时调节。

记下塞尺检查结果为“合适”时CRT屏幕上的X坐标值，此为标准棒中心的X坐标，记为X1；将工件毛坯长度数据记为X2；将塞尺厚度记为X3；将标准棒直径记为X4 。

则工件上表面中心的X的坐标为：标准测量棒中心的X坐标±零件长度的一半±塞尺厚度±标准测量棒半径。即X1±X2 /2±X3±X4 /2（采用“＋”还是“－”应根据具体情况而定）。结果记为X。则图1-27b工件毛坯中心的X的坐标为：X＝-437.726+51.5+1+5＝-380.226

Y轴方向对刀：

Y方向对刀操作方法、坐标值的计算方法与X轴相同。如果工件中心的Y坐标记为Y，则图1-27b工件毛坯中心的Y的坐标为：Y＝-298.16+43.5+1+5＝-248.66

②设置坐标系：将计算好的X、Y坐标值输入到工件坐标系中。 对刀完成后，选择【塞尺检查】菜单→执行【收回塞尺】命令→按按钮→将Z轴提起→选择【机床】菜单→执行【拆除工具】命令，卸下标准棒。

③寻边器对刀：离心偏心式寻边器由固定端和测量端两部分组成，固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴以400～500r/min旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测头圆柱面接触工件基准面。在测头未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测头与工件接触后，偏心距减小，这时使用步进方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测头和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态（如图1-30），这时主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测头的半径。

（a） （b）

图1-29 图1-30 离心偏心式寻边器对刀示意图 图1-31 Z轴对刀示意图

2）Z轴对刀：数控铣床及加工中心Z轴对刀采用实际加工时所要使用的刀具。对刀方法有：

①塞尺检查法：塞尺检查法对刀如图1－31所示，操作方法与X、Y方向标准棒对刀方法基本相同。不同的只是：标准工具是刀具而不是标准棒；需精确移动的轴为Z轴。

类似在X，Y方向对刀的方法进行塞尺检查，当塞尺检查间隙合适时的Z坐标值，记为Z1。则测量面的Z坐标值＝Z1－塞尺厚度，记为Z，则图1-27所示工件毛坯顶面的Z坐标为：Z＝-31.833-0.2＝

-32.033。

实际生产中常用整体硬质合金立铣刀的刀杆代替Z轴对刀的基准工具－－塞尺，其对刀精度可达0.01mm。

②Z轴定位器和刀具预调对刀仪对刀：实际生产中还常用Z轴定位器（如图1-32、图1-33）和刀具预调对刀仪对刀（如图1-34、图1-35、图1-36）。

活动块 基 座 发光元件 百分表 机械式 光电式

图1-31 Z轴定位器 图1-32 Z轴设定器与刀具和工件的关系

图1-33 对刀仪的基本结构 图1-34 钻削刀具 图1-35 钻头长度测量示意图

（3）设置刀具补偿参数

刀具补偿包括刀具的半径补偿和长度补偿（数控铣床及加工中心）。FANUC 0iM系统又分别将它们分为“形状”补偿和“摩耗”补偿，在执行数控程序中的G41、G42（刀具半径补偿）指令或G43、G44（刀具长度补偿）指令时，刀具半径或刀具长度的总补偿为设定的“形状”补偿和“摩耗”补偿之和。例如，Φ10mm立铣刀，设定的为5、为0.1，则执行G41或G42指令时，刀具半径总补偿量为5.1。设置刀具补偿参数操作步骤如下：

1）按MDI键盘上的“OFFSET SETING”键，进入参数补偿设定界面。如图1-36所示。 键选择“番号”（刀具编号，如001），按 键选择－－刀具半径补偿或

（－－刀具长度补偿等）；按MDI键盘上的数字/字母键，输入刀尖直径（或长度）补偿参数，如输入25（Φ50mm的刀具），按软键或按键，则设置1号刀的刀具半径补偿参数为25。

数控车床只需输入刀具的半径补偿参数，如图1-23所示的R列是车刀的半径补偿参数。

2）按

（a） （b）

图1-36 刀具补偿示意 图1-37 调用系统中已有NC程序

11. 加工：

（1）准备零件加工程序：

1）直接调用系统中已有的NC程序：有两种方法。 方法一：

①按（编辑）按钮，CRT屏幕下方显示。按键，CRT界面转入程序编辑页面。

②输入程序名（如O1000），按软键，则系统中名为O1000的NC程序显示到程序编辑页面（如图1-37a所示），并作为当前加工程序。

方法二：

按机床操作面板上的

（自动运行）按钮，系统进入自动运行（AUTO）方式，（屏幕下方显示

键→输入程序名（如O1000），按

软键，则系统中名为

）。按下MDI键盘上的

O1000的NC程序显示到显示屏幕上（如图1-37b所示）。

2）新建NC程序或编辑NC程序 新建NC程序：

①按1）的步骤一操作。 ②输入程序名，如O0001→按MDI键盘上的序。

→按

→

，则新建了一名为O0001的NC程

。输入软键，

③逐段输入NC程序代码（如N10 G00 G55 X20.0 Y20.0 Z50.0 S2000 M03）→按→错误时，可按键从后向前逐字删除输入域中字符。

④保存NC程序：NC程序编写（或编辑）完后，需要进行保存操作，按软键→在下级子菜单中按软键，NC程序即被“保存”。

编辑NC程序：

①按1）的步骤一、步骤二操作。

②移动光标：

键用于翻页，按方位键（

）移动光标。

③插入字符：将光标移到需插入字符的位置，按MDI键盘上的数字或字母键，将代码输入到输入域中，按键，即可把输入的内容插入到光标所在代码后面。

④查找：输入需要搜索的字母或代码（可以是一个字母或一个完整的代码。例如：“N0010”，“M”等）；按（向上查找）软键或按（向下查找）软键，开始从数控程序的当前光标所在位置向前或向后搜索输入的字母或代码。

⑤替换：将光标移到所需替换字符的位置，从MDI键盘输入替换的字符，按键，输入的内容将替代光标位置的代码。

⑥删除一个字：将光标移到所需删除代码字位置，按键，则光标所在位置的代码字被删除。

⑦删除一个程序段：“查找”或“扫描”（用

移动光标）程序段号，然后按

→按

键，则光标位置的整个程序段被删除。

⑧删除多个程序段：将光标移到一程序段的段首，输入需删除到的程序段号，按程序段被删除。

3）读取磁盘中的NC程序：

按

按钮→按

键→按

软键→按

软键→

键，则多个

软键→输入NC程序名→按

软键，CRT屏幕的下方有“标头SPK”字样闪动→按（DNC）按钮（或选择【机床】菜单

→执行【DNC传送】命令）→在弹出的打开文件对话框中选择NC程序→单击“打开”，则将被指定的磁盘中NC程序读入CNC系统中。

（2）校验零件加工程序：

校验零件加工程序的目的是检查NC程序的正确性。操作步骤如下：

1）按下操作面板上的 （自动运行）按钮，系统进入自动运行方式。 2）按MDI面板上的（CUSTOM GRAPH）键，机床屏转入图形显示屏幕。 3）按下（循环启动）按钮，数控机床开始执行NC程序，机床屏上显示NC程序的走刀路径。

4）按下操作面板上的（进给暂停）按钮，进给暂停指示灯亮，循环启动指示灯灭。暂停NC程序执行，再按下按钮，从暂停处执行NC程序。

5）按下MDI面板上的键，机床复位，自动运行结束。

（3）自动加工：

机床上电、回参考点、安装工件、对刀、设置坐标系参数和刀具补偿参数、准备好零件加工后，按下

（自动运行）按钮→按下（循环启动）按钮，数控机床开始执行NC程序，加工零件。 自动加工中的其它操作：

1）中断运行：是指数控程序在运行过程中可根据需要暂停、停止、急停或重新运行。 ①进给暂停：按（暂停）按钮，暂停执行加工；再按按钮，从暂停位置向下执行程序。 ②停止运行：运行数控程序时，按下（停止）按钮，程序停止执行；再按按钮，程序从程序头重新执行。

③急停：运行数控程序时，按下（急停）按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。

2）自动/单段方式：按下操作面板上的（单段）按钮，单段指示灯变亮，执行自动加工时，单段执行NC程序，即每执行一段NC程序均需按一次按钮。

3）跳过功能：按下操作面板上的（跳过）按钮，跳过指示灯变亮，执行自动加工时，程序中的跳过符号“/”有效，其后代码成为注释字符，加工时不执行。例如，执行N16 G01 X100 Y100 / Z50程序段，当“单段跳过”有效时，其结果是X、Y轴移动至点（100,100）位置，而Z轴不移动，否则机床各轴将移动至点（100,100,50）处。

4）选择性停止：按下操作面板上的（选择性停止）按钮，选择性停止指示灯变亮，执行自动加工时，程序中M01有效，即执行到M01指令时，机床暂停加工，再按按钮，从暂停位置向下执行程序。

12.MDI运行模式：

在MDI运行模式下可编写几段程序，CNC系统通过执行程序方式控制坐标轴运动、主轴旋转\\换刀等一些简单加工。操作步骤如下。

（1）按按钮，系统进入MDI模式，屏幕的左下方显示。 （2）按键，进入MDI编辑页面，如图1-38a所示。 （3）用MDI键盘输入程序数据指令。例如：a)主轴正转程序：按→输入换行符，然后按→→→→→→→→，编写一段控制主轴正转（顺时针）程序，如图1-38b所示；b)数控车床换刀程序：按→输入换行符，然后输入T0202，按→输入换行符，则换上第二把刀；c)加工中心换刀程序：按→输入换行符，然后输入T0202 M06，按→输入换行符，则换上第二把刀。

（4）输入完程序数据指令后，按（光标移动键）将光标指针移至程序头，按操作面板上（循环启动）按钮，程序开始执行（主轴以500r/min速度顺时针旋转），程序执行完后MDI程序界面返回到初始状态（图1-38a所示状态）。

（5）停止MDI操作 按下操作面板上

的（进给暂停）按钮，进给暂停指示灯（a） （b） 亮，循环启动指示灯灭。机床响应如下： 图1-38 MDI运行模式

当机床在运动时，进给操作减速并停

止；当机床在停刀状态时，停刀状态被中止；当执行M、S或T指令时，操作在M、S和T指令执行完毕后停止。

（6）结束MDI操作 按下MDI面板上的动中执行复位命令后运动会减速并停止。

键，MDI运行结束，并进入复位状态。当机床在运

4）按下操作面板上的（进给暂停）按钮，进给暂停指示灯亮，循环启动指示灯灭。暂停NC程序执行，再按下按钮，从暂停处执行NC程序。

5）按下MDI面板上的键，机床复位，自动运行结束。

（3）自动加工：

机床上电、回参考点、安装工件、对刀、设置坐标系参数和刀具补偿参数、准备好零件加工后，按下

（自动运行）按钮→按下（循环启动）按钮，数控机床开始执行NC程序，加工零件。 自动加工中的其它操作：

1）中断运行：是指数控程序在运行过程中可根据需要暂停、停止、急停或重新运行。 ①进给暂停：按（暂停）按钮，暂停执行加工；再按按钮，从暂停位置向下执行程序。 ②停止运行：运行数控程序时，按下（停止）按钮，程序停止执行；再按按钮，程序从程序头重新执行。

③急停：运行数控程序时，按下（急停）按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。

2）自动/单段方式：按下操作面板上的（单段）按钮，单段指示灯变亮，执行自动加工时，单段执行NC程序，即每执行一段NC程序均需按一次按钮。

3）跳过功能：按下操作面板上的（跳过）按钮，跳过指示灯变亮，执行自动加工时，程序中的跳过符号“/”有效，其后代码成为注释字符，加工时不执行。例如，执行N16 G01 X100 Y100 / Z50程序段，当“单段跳过”有效时，其结果是X、Y轴移动至点（100,100）位置，而Z轴不移动，否则机床各轴将移动至点（100,100,50）处。

4）选择性停止：按下操作面板上的（选择性停止）按钮，选择性停止指示灯变亮，执行自动加工时，程序中M01有效，即执行到M01指令时，机床暂停加工，再按按钮，从暂停位置向下执行程序。

12.MDI运行模式：

在MDI运行模式下可编写几段程序，CNC系统通过执行程序方式控制坐标轴运动、主轴旋转\\换刀等一些简单加工。操作步骤如下。

（1）按按钮，系统进入MDI模式，屏幕的左下方显示。 （2）按键，进入MDI编辑页面，如图1-38a所示。 （3）用MDI键盘输入程序数据指令。例如：a)主轴正转程序：按→输入换行符，然后按→→→→→→→→，编写一段控制主轴正转（顺时针）程序，如图1-38b所示；b)数控车床换刀程序：按→输入换行符，然后输入T0202，按→输入换行符，则换上第二把刀；c)加工中心换刀程序：按→输入换行符，然后输入T0202 M06，按→输入换行符，则换上第二把刀。

（4）输入完程序数据指令后，按（光标移动键）将光标指针移至程序头，按操作面板上（循环启动）按钮，程序开始执行（主轴以500r/min速度顺时针旋转），程序执行完后MDI程序界面返回到初始状态（图1-38a所示状态）。

（5）停止MDI操作 按下操作面板上

的（进给暂停）按钮，进给暂停指示灯（a） （b） 亮，循环启动指示灯灭。机床响应如下： 图1-38 MDI运行模式

当机床在运动时，进给操作减速并停

止；当机床在停刀状态时，停刀状态被中止；当执行M、S或T指令时，操作在M、S和T指令执行完毕后停止。

（6）结束MDI操作 按下MDI面板上的动中执行复位命令后运动会减速并停止。

键，MDI运行结束，并进入复位状态。当机床在运

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