参考资料 工艺管道专业技术员手册 - secret - 图文

一. 范围

本手册适用于工业管道、长输管道、公用管道的常规施工工艺的施工参考，对特殊施工工艺、施工方法请遵循相应的标准、规范及设计要求。 二. 目的

本手册主要用于指导工艺管道技术人员迅速了解工艺管道工作流程，掌握工作重点；规范现场专业管理程序，提升项目综合管理水平。可供工艺管道技术人员使用，还可供其他专业技术人员参考。 三. 本专业基本知识及技能

本手册所指的工艺管道专业主要指：石油化工装置、油田地面建设工程、长输管道及场站建设，及其他城市管网等的工艺管道的安装知识；

它是把装置内各设备之间连通的渠道，是介质输送的通道，是石油及化工装置及城市用户连通和输送的动脉血管。

基本技能是通过管道材料采购、组对焊接、管线试压及气密性试验，将这些钢及其他的管道，通过各种形式进行连通。

涉及到的基本知识：管道输送理论、金属材料性能、介质的温度、压力、腐蚀性对管道影响。管道安装必须应遵循的管道安装基本规程、规范。同时必须满足国家压力管道安全监察规程。 四. 本专业涉及的主要规程、规范、标准和手册

1. 执行设计要求的规范

2. 如果设计没有特别要求，参照以下规范

GB50235—1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50236—1998 现场设备及工业管道焊接工程及验收规范 SH3501—2002 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规

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范

SH/T3517—2001 石油化工钢制管道工程施工工艺标准 HG20225—1995 化工金属管道施工及验收规范

DL/T5031—1994 电力建设施工及验收技术规范 管道篇 SY0401—1998 输油输气管道线路工程施工及验收规范 SY4060—2000 天然气净化装置设备与管道安装工程施工及验收规

SY4070—2000 石油天然气管道跨越工程施工及验收规范

SY0402—2000 石油天然气站内工艺管线工程施工及验收规范

SY/T0466—1997 天然气集输管道施工及验收规范

SY/T4079—1995 石油天然气管道穿越工程施工及验收规范 CJJ28—2004 城市供热管网工程施工及验收规范 CJJ33—2005 城镇燃气输配工程施工及验收规范 FJJ211—1986 夹套管施工及验收技术规范

HG20237—1994 化学工业工程建设交工技术文件规定 SH3503—2001 石油化工工程建设交工技术文件规定 炼化字（99）第73号 炼油化工建设项目（工程）竣工验收手册

管道工程安装手册 中国建筑工业出版社 五. 本专业工作程序

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施工准备 图纸会审 原材料领出、运输、复验、标识 技术措施、质量计划编制 压力管道安装报审 管段图绘制、确认 焊工培训、考试 焊接工艺评定 技 术 交 底 管线号、焊缝号标识 焊工号标识 底片号、热处理号标识 相关作业工序交接 管子、管件预制、组对 管 道 焊 接 焊缝检验、焊后热处理 预制件检查、验收 检修时 不合格返工 支吊架预制 管道拆除 管线号、焊缝号标识 焊工号标识 底片号、热处理号标识 预制件安装、就位 固 定 口 焊 接 焊缝检验、焊后热处理及硬度检验 不合格返工 质量检查确认 压 力 试 验 系统吹扫、清洗 气 密 试 验 防腐、保温 竣工验收、资料整理 3

1. 前期准备 1.1 施工图纸会审

图纸会审的一般内容包括：

? 查对图纸、说明书、相关技术文件、材料表等是否齐全，是否与目录相符，有无遗漏，有无设计漏项。

? 设计选材、选型是否合理，是否影响安装；采用的新技术、新工艺、新设备、新材料与国内现阶段施工条件及技术水平是否相适应。

? 各专业图之间，本专业图内各图之间，图与表之间的规格、型号、材质、数量、方位、坐标、标高等重要数据是否一致，是否有“错、漏、碰、缺”及不能或不便于施工操作之处。具体包括但不限于下列内容：

①有没有设备表，设备表与设备平面布置图是否相符； ②管道图上的设备管嘴与设备本体或设备图上的管嘴方位、尺寸、连接方式等是否相配；

③设备的基础与土建基础标高是否一致、地脚螺栓位置、尺寸是否一致；

④管道图上的仪表管嘴与仪表材料表上相应的仪表件尺寸、型式是否相配；安装位置是否合适，是否有平、立管要求或前后直管段要求等；

⑤工艺仪表流程图与管道平面图的流程是否一致、管径、连接方式、材质、静电接地、伴热、夹套、保温、条件与管道，及仪表检测元件、特殊阀门位置、管道材质、压力等级、输送介质是否相符；

⑥工艺及仪表流程图上对管道的特殊要求在管道图上是否有反映；

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⑦管道平面图与局部详图、剖面图标高、走向、管径是否一致； ⑧管道的材质选择包括管配件是否与管道等级表一致（管道等级表：介质、压力等级）；

⑨统计图纸所发生的实物材料与设计提供的材料是否一致，有无漏项、缺少，管道分料表与管道图上所标注材料数量是否一致，分料表与总料表是否一致；

⑩特殊管支架（特别是弹簧支架）表上支撑管号位置、标高、安装方式、型式与平面图是否相符，特别是弹簧吊架的位置、预拉伸、预压缩量； 1.2 技术交底 技术交底的对象是班组及施工队，技术交底的主要内容一般包括：

? 工程概况、工程特点、施工生产进度的安排； ? 施工程序及工序交叉的安排；

? 主要的施工工艺（方法）及技术要求； ? 执行的技术规程、规范、标准；

? 指出重点及难点部位的施工方法，及注意事项，如错口、探伤比例、介质、压力等级、特殊高温、高压、有毒的特别注意事项；

? 保证质量的主要措施；

? 主要的健康、安全、环境保护措施；可能出现的意外的应急方案

? 图纸组成情况，都有哪些图纸； ? 有无设计变更；

? 新技术、新工艺及施工工艺要求； ⑴ 强调施工程序及质量停检点。

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1.3 焊接工艺评定

焊接工艺评定是按照所拟订的焊接工艺指导书，根据焊接工艺评定标准的规定，焊接试件、检验试件、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能。

焊接工艺评定的目的在于验证拟订的焊接工艺的正确性。当改变焊接方法时，应重新进行焊接工艺评定。 1.3.1 公司焊接工艺评定的管理要求

各单位需使用公司焊培中心现存有效焊接工艺评定报告时，可直接与焊培中心联系领用；

如现存工艺评定报告不能满足施工需要时，由使用单位焊接责任工程师填写“焊接工艺评定委托书”，送交焊培中心，焊培中心按照相关标准进行焊接工艺评定。

特殊焊接方法或焊接材料的焊接工艺评定由委托单位配合焊培中心进行。

公司焊接工艺评定的管理详见Q/CNPC-YGS G 326.13- 2005《焊接工艺评定管理标准》

1.3.2 焊接工艺评定在施工中的应用

? 在施工前对首次使用的管材和焊条，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。

? 对已有焊接工艺评定的管材，选定合适的焊接工艺评定（管径、壁厚、材质等的覆盖范围、替换关系）；

? 经焊接工艺评定检验合格后，作为制订焊接工艺卡的依据指导施工；

? 新的材料，最好用现场的焊材、管材进行焊接工艺评定。

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1.4 焊工资格证管理

焊工资格主要通过焊工考试来进行，根据《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》规定，从事手工电弧焊、气焊、钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊、自动埋弧焊的焊工必须按该规则经基本知识和操作技能考试合格后，才准许担任钢制锅炉压力容器受压元件的焊接工作。焊工操作技能考试项目包括焊接方法、母材钢号类别、试件类别和焊接材料等四项内容。

焊工考试项目合格证有效期规定如下：

?焊工考试合格证有效期为3年，在两年内若连续中断合格项目的焊接工作超过六个月以上时，合格证即失效，如需再参加焊接施工，应经过复核考试；

?焊工在合格项目的有效期内，焊接一次合格率以射线照相检验的底片张数统计时累计在90%以上；或超声波检验的一次合格率以焊缝延长来统计时累计在99%以上，可延长该合格项目的3年有效期；

?焊工焊接质量一贯低劣者，经企业检查部门提出，考试委员会核准可注销其合格证。该焊工应经学习、培训后方可重新进行考试。 1.5 质保体系的建立

按照国家压力管道安全监察规程和公司压力管道管理的相关规定的要求，对于压力管道应建立压力管道质保体系，项目必须有质保工程师，质保体系内应包括工艺管道、焊接、检测、热处理、质控、材料、设备、计量等责任工程师，并有明确分工及责任。 1.6 技术措施编制

1.6.1编制依据

设计施工图纸和设计技术资料；

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国家和行业现行技术标准、施工验收规范、规程及公司技术管理制度；

施工组织设计、质量计划。 1.6.2基本内容

? 编制说明。主要说明工程范围、地点、设计单位、编制依据等；

? 工程概况：

① 施工内容和施工范围；

② 工程实物量及计划开、竣工日期； ③ 工程设计参数及工艺特点等。 ? 施工进度计划：网络计划图或施工控制进度表；

? 主要施工方法：介绍主要项目、工序及特殊材料、结构等的施工方法

? 质量标准和保证施工质量的措施； ? 劳动力需求计划；

? 主要施工机具设备配置计划； ? 安全技术措施； ? 施工手段用材料计划； ? 施工平面布置或其它附图。

1.6.3 技术措施编制详细要求见Q/CNPC-YGS G 326.04-2005《施工技术措施编制基本规定》 1.7 焊接工艺卡的编制

7.1 在管道焊接前应明确工程所用的材质种类、尺寸、壁厚、环境条件；

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7.2 选择焊接工艺评定，对普通材质可采用已有的工艺评定，对首次使用的特殊材质或已有工艺评定但不能覆盖适用范围的材质做焊接工艺评定；

7.3 根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡。焊接工艺卡一般包括如下内容：

① 所依据的焊接工艺评定报告； ② 焊材选用； ③ 焊接方法； ④ 焊缝接头坡口型式，组对技术要求； ⑤ 焊接电源的种类和极性； ⑥ 焊接规范及线能量控制要求；

⑦ 予热、后热（包括消氢）、层间温度的要求和控制方法； ⑧ 焊接顺序及防止焊接变形的方法； ⑨ 质量标准和检验方法； ⑩ 其它质量控制要求。 7.4 焊接工艺卡样表 见附件一。 1.8 特殊材料的管理标识

为区分不同材质的管材及配件，通常采用涂色、标注、打钢印（不锈钢管道、低温钢管道及钛管道，不得使用钢印作标记）等方法进行标识。

标识分管材标识、管配件标识、阀门标识、紧固件标识四部分。 管材、管件到货后存放于库房时挂牌标识，不防腐的管材和配件如果到货材料色带标识清晰可不额外标识，其他管材和配件由物资部分用油漆在钢管表面绘出一条或几条相同或不同颜色的平行直线，材

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料保管员需在台帐表上备注标识的情况。

需防腐的管材和配件，物资部门除必须办理物资出库手续外，还必须在作业队做防腐前将相关标识移植到管道内口，防腐后按照材料标识颜色规定在其表面完成标识移植。

技术员应在管道加工前提醒作业队，在作业过程及时进行标识移植，技术员有义务督促、检查和监督作业队的标识移植工作。

紧固件到货后存放于库房时标识，特殊材质由物资部门用油漆在螺栓的顶部和螺母的侧面外部进行标识，保管员应记录好标识情况；普通材质或不使用油漆标识的紧固件，应采用标签挂牌标识。 1.9 Ⅰ、Ⅱ类焊缝单线图的绘制

管道系统单线图是按120°斜二轴侧投影方法绘制的立体图，图上有表示管道走向的标识、焊口编号和管道材料。管段图走向、尺寸均依平面图和剖面图和所提供的数据绘制。压力管道的预制应按管段图施工。管段图绘制必须注意以下事项：

? 在图纸左上角标注管道走向，管段图的建北方向N通常指向右上方，也可以是左上方，但同一装置的管段图建北方向必须一致； ? 可不按比例绘制，但各部分尺寸和各阀门管件的大小要适当，不要有过大的差异。管道一律用单线表示，管件、阀门、法兰、支架和各种仪表用统一的图例符号绘制；

? 管段图应按设计划分区域或工段进行编号。每个管号单独出图，若管线较长或详图较多，也可单个管号绘制多张管段图 ? 在管线的起点和终点标出介质的流向和保温符号。并标出与管道相连设备的接管口、设备位号及管口标高。

? 管架统一编号，并与管架表中编号一致；阀门可不注型号、规格。；

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? 在蒸汽伴热管的管道两边画出流向箭头，并标出伴热管起终点的伴热管站编号； ? 标注管道的尺寸；

? 管道的对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示；螺纹接口用一细短线表示；

? 管段图的标题栏采用统一的格式（见公司压力管道工业管道安装工艺规程附录A）。

1.10 无损检测委托单的编制

在管道施工前，根据规范和设计文件要求，确定无损检测工作量，提出无损检测委托，无损检测委托有总委托、日委托两种方式，必要时一方面进行总委托，同时也要进行日委托，。无损检测委托单样表见附件二。

1.11 热处理委托单（硬度测试委托单）编制

根据管材的焊接工艺工艺评定，确定需要进行热处理的的材料，根据管道材质确定哪些管道需要进行焊后热处理，并在管道图上明确标出，编制热处理委托单，热处理完成后编制硬度测试委托单，以检验焊接接头的热处理质量。

热处理进行后，必须有热处理曲线报告，每个焊口有一条对应曲线，每一焊道有硬度检测记录曲线（或报告）。必须作到五号对应，即焊道号、焊工号、探伤片号、热处理曲线号、硬度测试号五号对应，并且在管段图上进行标识。

热处理委托单、硬度测试委托单的格式可参照附件三、附件四。 1.12返修工艺的制订

当焊接检验发现焊缝缺陷超出设计文件或规范规定值时,必须编制相应返修工艺，并进行返修；

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不合格焊缝同一部位的返修次数，非合金钢不得超过三次，其余钢种焊缝不得超过二次；

焊缝返修工作应按批准的焊接程序、由合格焊工施焊； 修补处应平滑过渡；

修补后的焊缝应按原规定的方法及数量进行检验。 2. 施工阶段 2.1 对接焊道的组焊 2.1.1 管材、配件验收

检验程序：检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验（合金材料应进行光谱及化学分析）→标识→入库保管

检验要求：按照HG20225、GB50235、SH3501及其他相关标准规范中的材料检验的有关条款进行检验。 2.1.2 焊材的烘干及气体的验收

(1) 焊材的烘干

焊材使用前应严格按说明书进行烘干，也可参考下表进行烘干。

焊条药皮类型 烘干温度（℃） 铬钼低氢型 350～400 铬镍、奥氏体、低氢型 200～250 钛钙型 150～200 恒温时间(h) 2 2 1 待用温度(℃) 100～120 100～120 80～100 焊材的烘干、发放、回收设专人负责。焊条启封后首先进行外观检查，无脱皮、开裂为合格，确认合格后立即放入烘干箱，按规定程序进行烘干，待温度降至200℃以下后，移入保温箱。发放及回收要作好记录。

(2)焊接用气体的验收

焊接用气体的验收及在焊接中的应用见《特殊及难焊材料焊接新

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技术实用手册》 第一篇材料焊接基础。

现场常用气体摘录如下表.

名称 氧 纯度不小于（%） 1级99.2 2级98.5 在焊接中的应用 与可燃气体混合燃烧，可获得极高的温度用来焊接或切割，如氧-乙炔焰。 氧-氩、氧-二氧化碳气体混合后可以进行混合气体保护焊接 作为氩弧焊、等离子弧焊和等离子弧切割时的保护气体，起机械保护作用 焊接时配合含脱氧元素的焊丝作为保护气体，也可与氧、氩混合进行混合气体保护焊 用于氧-乙炔焰，作为焊接、切割或加温 氩 焊钢99.7 焊铝99.9 焊钛99.99 二氧化Ⅰ类99.8 碳（CO2） Ⅱ类99.5 Ⅲ类99.5 乙炔 98.0 硝酸银试纸不变色或呈淡黄色 气体的现场检测包括气瓶内的压力和气体的纯度。 气体现场检查通常是接上压力表看压力是否足够，纯度由专门的检测机构进行检验。 2.1.3 机具的验收

施工前协助或委托设备管理部门对各种设备进行检查，质量部门对计量器具进行校核，确保施工机具的运行安全、计量准确。

管道专业常用机具见附件五。 2.1.4管口组对

? 常用管材一般为20#、10#、16Mn、15CrMo、Cr5Mo、1Cr18Ni9Ti、Q235、X60、X70等；

? 管端要按照焊接工艺卡的要求开坡口，管端的氧化皮、油污、水份等影响焊接质量的污物必须在焊接前清理干净；

? 组对间隙必须符合焊接工艺卡的要求，组对间隙一般为2-3mm，坡口一般为V型600±5，错口小于±0.5mm.如果两管口壁厚相差较大，应打磨管子内壁使其符合要求，详见“2.9.1 不等厚管

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子（管件）组焊”；

? 管子直径较大时可采用对口器（内、外）进行组对。 2.1.5 管口焊接

? 常用焊材一般为J422、J426、J427、A132、A137、R307、R507等；对应焊丝一般为H08Mn2SiA、H0Cr21Ni10Ti、H13Cr5Mo、H1Cr5Mo等；

? 焊接前必须有经过审查合格的焊接工艺评定报告； ? 一般合金钢管道在焊接前需要预热到150℃-250℃，碳钢管道管壁较厚时也需预热，焊后要及时回火或进行热处理；

? 焊接过程应控制好线能量，每层焊道不能轻易间断； ? 重要管道一般采用氩电联焊； ? 焊条应妥善保管，不得受潮，焊条使用前必须进行烘干（详见焊条说明书）；

? 焊工在焊接时应检测风速和温度，超标时在没有采取措施的情况下禁止施焊；

? 焊接结束后，按要求进行无损检测；

? 检测、预热、热处理及硬度测试详见Q/CNPC-YGS 310.01-2005《焊接及热处理施工技术管理规定》。 2.1.6 施工记录

根据设计单位、业主及甲方要求的施工验收标准的要求在施工过程中随时填写和收集施工记录。

施工记录包括交工资料所必须的所有表格，及施工过程记录表格。需经监理和业主及时签字确认，否则不能进行下一道程序施工。

具体表格种类参照公司《压力管道表格》的要求，及附件六。

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2.2 密封管件的安装

? 检查密封面是否合格

法兰及阀门密封面及密封垫的光洁度要符合要求，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，并涂沫白凡士林。

对于高压法兰安装前应检查梯形槽有无径向划痕、锈蚀等明显缺陷，对于有缺陷的必须由专业技工（钳工）进行研磨，不得自行处理。安装时用细纱布把槽内擦拭干净，然后把金属环垫放入槽内，旋转450 用红丹油检查接触线与梯形槽的严密性，不得有间断现象。

? 垫片类是否符合要求，针对不同介质、温度和压力采用不同的垫片。

? 紧固件的规格及材质情况，认真核对图纸中的螺栓的材质、规格、尺寸。高、低温介质采用合金钢螺栓、螺母，对有些特殊部位还应对螺栓、螺母涂抹二硫化钼等。

? 把紧要求（力矩及预应力）

对设计有要求的高压管道，根据预紧力或预紧力矩，采用专用液压力矩扳手或液压螺栓拉伸器进行把紧。

螺栓把紧要分步对称进行,把紧步骤为:第一步对称拧紧,拧紧力矩为预紧力矩的60%;第二步间隔拧紧,拧紧力矩为预紧力矩的80%;第三步顺序拧紧,拧紧力矩为预紧力矩的100%.

第一步 对称把紧

第二步 间隔把紧 螺栓拧紧步骤示意图

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第三步 顺序把紧

回填前复测管道标高及位置，偏差超出要求时需进行调整，并填写复测定位记录。

回填、夯实管道两侧时应同步对称进行，防止管道侧向受挤压发生侧位移，并且不得损坏管道的防腐层。

沟底遇有淤泥、软弱土、大石块时，应清理或铲除。 2.8.6 工艺管道的伴热安装 一般伴热设计不够详细，安装时要作到横平竖直，且应注意单进单出，保证管道畅通。

被伴管为水平敷设时，伴管应安装在被伴管下方一侧或两侧，垂直敷设时，伴管等于或多于三根时宜围绕被伴管均匀敷设；

伴热管用14#镀锌铁丝有被伴热管捆扎在一起，每两道铁丝的间距为1m左右；

当伴热管为碳钢，被伴热管为不锈钢时，伴热和被被伴热管的捆扎接触部位应垫隔离垫，并采用不引起渗碳的不锈钢丝绑扎。或按设计要求。 2.8.7 夹套管安装

夹套管的型式有内管焊缝隐蔽型与外露型两类。 ? 夹套管预制

① 夹套管预制时，应预留调整管段，套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件的规定焊接定位板。

② 夹套弯管的外管和内管，应保证其同轴度。 ? 夹套管焊接

焊接时，特别要注意避免用错焊材，焊接同一部位，焊条最多需换3种，尤其在焊接套管封头时套管与内管焊接所用焊条与套管与外管焊接所用的焊条不一定一样，特别要加强注意。

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? 夹套管安装

夹套管安装应在建筑物、构筑物施工基本完成，有关配管的设备及支吊架已就位、固定找平后进行，且夹套管应先于临近有关的单线管的安装。

安装夹套管的连通管时，防止套管内存液，连通管应尽量焊接在夹套的端头处。 连接在套管端头的水平连通管，应由套管底部沿切线方向引出与接入。

连通管安装应便于操作与维修，尽量紧贴套管，达到结构紧凑、外形美观、定位可靠。 2.8.8 长输管道施工

2.8.8.1 施工程序

线路交桩→管道用地准备→管道预制及防腐→防腐管运输→布管→清理管口→组装焊接→焊接质量检查与返修→补口检漏补伤→管沟开挖→吊管下沟→管沟回填→管道通球扫线打压→碰死口→地貌恢复

2.8.8.2 岩石、砾石区的管道敷设

一般采用爆破法进行管沟开挖，为保护管道的防腐层，管沟底部需铺垫细土后再下管。

2.8.8.3 沼泽、水网（含水田）地区的管道敷设

一般采取围堰排水、井点降水及晾晒的方法，降低水位提高地表承载能力以达到施工条件，也可采用直接在其上铺设钢板、铺设舟桥等方法施工。

2.8.8.4 埋地输油、输气管道与其他管道、通信电缆平行或交叉敷设

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施工过程中严禁使用大型机械和爆破，管沟开挖采用人工开挖； 其他管道或光缆一旦暴露后立即用角钢保护起来，并指定专人看护；

管线施工完成后按设计要求恢复地貌和原有管道或光缆埋设方式。

2.8.8.5 穿越河流

施工主要考虑以下几种方式：

①小型河流利用枯水季节，直接开挖；

②对河底土质好、渗水率低易成孔的河流，采用定向钻，目前施工机械化程度越来越高，定向钻施工成本已逐步下降，定向钻施工成为河流穿越的优选方案；

③对于流量较小的河，采取围堰渡槽导流的方法； ④对于流量较大的河，采取围堰导流渠导流的方法。 2.8.8.6 穿越铁路、公路

一般采用横孔钻机（定向钻）或顶管方法；

对于路基为块石和岩体，则必须采取爆破法进行管沟的大开挖方法。

?定向钻施工

定向钻施工过程：横孔钻机钻小孔→大钻头连续扩孔→扩到需要管径→清孔→穿管

设备：钻具主要有适合各种地质的钻杆，钻头、泥浆马达、扩孔器，切割刀等机具。辅助机具包括卡环、旋转活接头和各种管径的拖拉头。

?顶管法施工

顶管法的技术指标应符合国家行业标准《顶管施工规范》的规定。

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顶管设备：顶力设备主要是千斤顶，它有手摇和液压两种。常用的为液压千斤顶，其使用台数应根据一个顶程的顶力计算决定。

2.8.8.7 山区施工

山区地段，由于地形复杂，坡陡弯急，管道应随用随布，防止滚管；

一般采取沟下组对的施工方法，组对时须采取合适的铆固措施，选择合理的组对顺序，防止管子在沟内滑动伤人。 2.9 施工应注意的几个问题 2.9.1. 不等厚管子（管件）组焊

不等厚管子（管件）组焊时必须按下图规定对管件进行加工，其他焊接要求按照GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中的要求执行。

2.9.2 取压口及特殊管道坡度

取压口及特殊管道坡度要严格按照设计图要求按照；

液体取压口水平方向安装时朝下450；气体取压口水平方向安装时朝上450；

对有坡度要求的火炬管道、埋地化学污水管道 、自流管道等 ，在安装时可在支座下加金属垫板进行调整，垫板不得加在管道和支座之间，并与预埋件或钢结构进行焊接。吊架可用吊杆螺栓调整。

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2.9.3 高温管线及深冷管线的安装

? 管道预拉伸(或预压缩)前应具备的条件：

预拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉口除外)已焊接完毕，需热处理的焊缝已作热处理，并经检验合格。

预拉伸区域支架、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定；

预拉口附近的支架、吊架已预留足够的调整裕量，支架、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷；

预拉伸区域内的所有连接螺栓已拧紧；

当预拉伸管道的焊缝需热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具；

? 管道预拉伸(或预压缩)的方法 管道预拉伸(或预压缩)的方法有两种： 一种是在预制下料时按设计要求将预拉伸量去掉，在地面胎具上预制；

另一种是在管道自然状态下预制，留一道焊口点焊，将管道安装到管架上后，将管道前后的固定支架安装好后，割开点焊口去除设计要求的预拉伸量，用倒链拉着再将此焊口焊接上。

? 支吊架安装,必须严格按照设计的材质、型式、位置进行安装。 ? 管线与设备连接时，一定要检查设备的管口法兰表面是否有划痕、油污等影响法兰密封的因素，并确认合格后才能与管道连接。 2.9.5 主要停检点、监控点和监检点的控制

见证点（W点）： 凡是列为见证点的质量控制对象，在规定的关键工序施工前，承包单位应提前通知监理人员在约定的时间内到现场进行见证和对其施工实施监督。如果监理人员未能在约定的时间内到现场见证和监督，则承包单位有权进行该W点的相应的工序操作

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和施工。

停工待检点（H点）：凡列入停止点的控制对象，要求必须在控制点到来之前 48 小时通知监理方派员对控制点实施监控，如果监理方未在约定的时间到现场监督、检查，施工单位应停止进入该 H 点相应的工序，并按合同规定等待监理方，未经认可不能越过该点继续活动。

劳动部门监检点：由政府劳动监察部门检查的停检点，未经监察部门到场监检，不得进行下一道工序的施工。

施工前需明确管道工程的见证点（W点）、停工待检点（H点）和劳动部门监检点，管道安装关键工序质量控制点如下表 序号 1. 质量控制点（部位） 管材、管件、阀门报验 控制级别 H 参加人 项目工艺责任工程师； 主管技术员； 项目质检责任工程师； 项目质检员 监理 业主代表 主管技术员； 项目工艺责任工程师； 项目质检责任工程师； 项目质检员 监理 业主代表 劳动部门监检点 施工操作人员 主管技术员 项目焊接责任工程师 项目工艺责任工程师 监理 业主代表 施工操作人员 主管技术员 项目焊接责任工程师 项目工艺责任工程师 监理 业主代表 主管技术员 项目焊接责任工程师； 监理 业主代表 劳动部门监检点 主管技术员 项目焊接责任工程师 监理 业主代表 施工操作人员 26

记录 质量证明书与说明书交接记录 光谱分析报告 高压管件检查验收记录 高压钢管检查（校验性）记录 高压管弯管交工记录 管道组成件校验性检查记录 阀门试验记录 安全阀调试记录 安全附件安装记录 2. 阀门试验、安全阀调试 H 3. 管道预制 W 高压管弯管交工记录 4. 管道安装 W 管道补偿装置安装记录 管道焊接工作记录 隐蔽工程检查记录 管道补偿器安装记录 5. 焊工资格审查 H 焊工登记表 6. 焊接工艺评定 H 焊接工艺评定报告 7.

焊条烘干与发放 W 焊条烘干与发放记录 8. 焊前预热、焊后热处理 H 9. 支吊架安装 W 10. 管道附件（静电跨接） W 11. 压力试验 H 12. 泄漏试验 H 13. 吹扫、清洗 H 14. 管道复位 W 15. 16. 压力管道安装报审 压力管道验收 焊工； 主管技术员 监理 业主代表 主管技术员 项目热处理责任工程师 监理 业主代表 施工操作人员 主管技术员 监理 业主代表 施工操作人员 主管技术员 监理 业主代表 项目工艺责任工程师 项目质检员； 项目质检责任工程师； 主管技术员； 施工操作人员 监理 业主代表 项目工艺责任工程师 项目质检员； 项目质检责任工程师； 主管技术员； 施工操作人员 监理 业主代表 项目工艺责任工程师 项目质检员； 项目质检责任工程师； 主管技术员； 施工操作人员 监理 业主代表 主管技术员； 施工操作人员 监理； 业主代表 技术监督局 技术监督局 焊缝热处理报告 硬度试验报告 固定管架安装及弹簧支、吊架调整记录 管道静电接地测试记录 管道系统压力试验记录 管道系统泄露性/真空试验记录 管道系统吹扫及清洗记录 2.9.6 合金钢管的预热和热处理

? 一般要求

焊接前后的预热和热处理必须严格执行焊接工艺要求； 对工艺要求不需要进行预热的管道，当环境温度不能满足设计或规范要求时也必须进行预热；

对设计要求焊后热处理的管道，不管管道壁厚多少，焊接接头均

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应进行应力消除；

对于设计没有要求但属于国家标准或者行业标准要求进行焊后热处理的管道也必须进行焊后热处理。

? 常用管材焊前预热及焊后热处理要求

常用管材焊前预热及焊后热处理要求可参照如下：

焊前预热 焊后热处理 壁厚mm 温度℃ 壁厚mm 温度℃ 100~200 ≥30 600~650 20、L245、A106、≥26 20G 钢种或钢号 备注 当气温小于0℃时，任意厚度都应在施焊处100mm范围内预热至15℃以上； 壁厚为19mm-29mm时，焊后应保温缓冷。 有设计要求时，进行消除应力热处理 当设计有要求时，进行消除应力热处理 16Mn 12CrMo 15CrMo 12Cr1MoV 1Cr5Mo 2.25Ni，3.5 Ni 0Cr18Ni9、 A312 TP304 A312 TP321 Inconel600 ≥15 ≥15 ≥12 ≥6 任意 任意 一般不预热 一般不预热 一般不预热 150-200 150-200 150-200 200-300 250~350 100-150 ≥19 ≥19 ≥13 ≥13 任意 ≥19 任意 600-650 650-700 700-750 700-750 750~780 600-630 一般不进行热处理 一般不进行热处理 一般不进行热处理 注：异种钢焊接预热及热处理按SH3526的规定执行

? 预热

预热应在坡口两侧均匀进行，内外热均匀并防止局部过热。加热区以内100mm范围内须保温。

预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍，有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的材料，两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm。

管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。 ? 焊后热处理

① 焊后热处理的加热速率、恒温时间及冷却速率应严格按设计

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要求及规范的规定执行。

② 热处理设备：电脑控制的热处理设备

③ 热处理过程：电脑设定热处理工艺参数→焊缝上缠绕电加热带→插入热电偶→保温毡保温→开机→自动输出热处理曲线

a 热电偶设置宜采用焊接；

b 每个焊道必须有一个热电偶，一条曲线。

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④ 热处理加热范围：以焊缝中心为基准，每侧在焊缝宽度的3倍以上，且不小于25mm。

⑤ 保温宽度：加热宽度以外100mm范围内 ⑥ 热处理的质量检验：

测得的硬度值不得超过母材标准布氏硬度值加100HB。且合金总含量小于3%时，不大于270HB；合金总含量3%~10%时，不大于300HB；合金总含量大于10%时，不大于350HB。 热处理自动记录曲线异常，且硬度值超过规定范围时，应查明原因重新进行热处理。 2.9.7 高压管道的施工

2.9.7.1 焊接质量控制 ? 材料检查 ① 一般要求

高压管配件进厂前，必须对钢管和管配件的材质报告和质量证明书进行检查，看是否齐全，若有异议，待异议未解决前不得使用。

待外观和几何尺寸核实后，检查管配件表面有无裂纹，检查高压碳钢钢管和管配件时必须进行100%的磁粉检测，无表面裂纹为合格；检查不锈钢时用100%的着色检测，无裂纹为合格。

高压法兰所用金属环垫，安装前要检查有无硬度报告和退火报告，检查有无径向划痕、翘曲、锈蚀等缺陷。

螺栓紧固前要检查确认材质是否与设计相符，检查有无光谱分析报告和硬度报告。

② 法兰

高压法兰进厂前必须检查其密封面（梯形槽密封面）是否损坏，不得有横穿过密封区的表面划痕，否则将会造成连接处的渗漏，因此

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必须十分小心保护法兰及金属环垫密封表面，严禁叠放，在未安装时不许私拆包装，并且需要在梯形槽内涂油保护。

③ 阀门

管道上用阀门，100%试压，国外进口要抽查，抽查不合格全部检查，最好是建议业主全部检查，尤其是焊接阀门，一定要全部检查。

? 材料的施工管理：

进库检查，在库房里保护，领用检查，现场安装时重新检查，以防止在运输和移动时擦伤，并且每一管件都需要施工人员、技术员、质量检查员三方都仔细检查认可后方可安装、施焊。

? 焊接

① 切割时一般用锯管机进行； ② 坡口用机械坡口机或机床加工；

③ 预制时，用自动焊在预制厂进行，尽量少在现场安装固定口。 2.9.7.2 法兰面泄露控制 ? 法兰面

法兰安装时必须检测法兰面之间的间隙和平行度，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰且不得大于1mm。

法兰的焊前检验和紧固前检验应作为停检点由专人负责检验。 法兰安装前应检查梯形槽有无径向划痕、锈蚀等明显缺陷，对于有缺陷的必须由专业技工（钳工）进行研磨，不得自行处理。安装时用细纱布把槽内擦拭干净，然后把金属环垫放入槽内，旋转450 用红丹油检查接触线与梯形槽的严密性，不得有间断现象。

? 螺栓垫片

螺栓（包括螺母）必须逐个检查确认其材质，并做明显标记，安装后，气密试验前管道复位后，再逐根螺栓、逐个螺母在现场打硬度

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核实其材质，以防止施工时、试压拆卸过程中与其他螺栓混淆。

螺栓紧固必须按照设计给出的力矩值采用液压扳手或液压螺栓拉伸器由专业技术工人紧固。

对于高温管道的螺栓必须在有效螺纹部位涂以耐高温咬合剂，所有螺栓均应涂以二硫化钼。

? 水压试验

水压试验时采用正式垫片，盲板要求用正式盲板，以防止刮伤法兰面，水压试验、吹扫后，重新复位时必须重新检查密封面、垫片，密封面有损害必须研磨合格后经检查后才能复位。

2.9.7.3 高压管道支架的安装

高压管道在运转过程中振动很大，若支架安装得不合理会造成管道的疲劳失稳甚至破坏，为此管道支架的安装，要严格按照施工图和要领书的说明，同时管与支架应自由组合，不能强拉、强压。 2.10 分包工程的管理

分包单位要求有自己的技术员，编写施工部分的措施； 如果没有，项目上应该派技术人员对分包单位进行管理，包括技术、质量、安全的管理；

资料，应该做原始资料，相应交工资料如不能达到项目要求，应扣减相应费用；

详细分包工程管理规定详见公司程序文件Q/CNPC—YGS C 7.7—2005 《承包方评价选择及其承包工程(产品) 质量控制程序》。 2.11 定期进行质量分析会

质量分析会是针对施工质量的共性问题或对严重不合格进行分析并确定有关纠正措施和/或预防措施。

质量分析会由项目经理部总工程师（技术质量负责人）主持。质

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量部门负责人、项目各责任工程师、质检员、技术员参加

项目经理部的质量分析会每季度不少于一次。质量分析会使用“质量分析会记录”进行记录。

技术员或班组也可以针对工程质量进行统计分析，有问题报技术质量科参加，参加人员由：队长、技术员、技术质量科参加、班组参加；

详见程序文件Q/CNPC-YGS C8.6—2005 《纠正措施及预防措施控制程序》中“质量分析会”的要求。

质量分析会的内容包括：工程方面的实际不合格事项；工程方面的潜在不合格质量信息；其它质量事项。 2.12 管线内部清洁度的管理

在预制和安装过程中保证管道的清洁度非常重要，若稍有不慎将会影响整个装置的开工运行，且管道清洁度高也为后续管道的吹扫清洗工作节约大量人力、物力和时间，因此在管道施工的每一环节都必须保证其清洁度，具体保证措施：

预制前，逐根清理管内的沙土、铁锈以及其它杂物，当天预制完的管道及时封口，第二天打开未预制完的管段时，再次进行内部清理，并在施工班组指定专人负责，质量检查员也重点抽查管子的清洁度。

在预制阶段完成管道上的开孔，尽量采用开孔器开孔，开孔后及时清理管内铁渣；若确须在安装时进行管道开孔，开孔后管道内的铁渣必须清除干净（必要时可用面团粘），并派专人监督开孔后的清理工作。

2.13 隐蔽工程的检查验收

按照设计及标准规范要求对埋地管道、夹套管内管等隐蔽管道必须进行隐蔽检查，并填写隐蔽工程检查记录。

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3. 交工阶段

3.1 施工尾工清单的整理

组织施工班组、施工队进行联合检查，按照施工图及流程图仔细核对现场，检查管道系统的管件、材质、支吊架、阀门、仪表件等是否符合设计图纸要求，有无遗漏、错误等，并将检查结果列表逐项消号。 3.2 管道试压 3.2.1 试压条件确认 管道系统试压前，应由施工单位、建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件，方能进行管道系统试压：

管道系统全部按设计文件安装完毕；

管道支吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；

焊接及热处理工作已全部完成； 试压用的临时加固措施安全可靠；

临时盲板设置正确，标志明显，记录完整； 合金钢管道的材质标记明显清楚；

试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求； 有经批准的试压方案，并经技术交底。 3.2.2 试压方法的选择

管道安装完毕后对装置内的所有管道按照设计及规范要求进行压力试验，管道压力试验包括水压试验（液压试验）、气压试验、泄露性试验（气密试验），试压方法的选择除必须严格按照设计及规范要求外，还需考虑管径、试验环境温度、环境条件、试验介质是否充足、管道内的介质情况、施工方便等，如果是旧装置改造还需考虑充

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分利用旧装置可提供的其他便利条件。试压方法选择的考虑因素包括但不限于下列内容：

? 考虑DN≥400mm大管径气体管道水压试验对管支架的影响；

? 应尽量避免冬季试压，如必须时需考虑防冻及试压后及时排水的问题。 ? 如施工地洁净水不足，考虑湖波、河水、雨水、海水等其他水源的改造利用；

? 沙漠、水资源匮乏地区考虑气压试压代替液压试验； ? 管道内的介质情况，

① 一般热力管道和压缩空气管道用水作介质进行强度和严密性试验；

② 煤气管道和天然气管道用气体作介质进行强度及严密性试验；

③ 氧气管道、乙炔管道和输油管道等输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道先用水作介质进行强度试验，再用气体作介质进行严密性试验。

④ 各种化工工艺管道的试验介质，应按设计的具体规定采用。如设计无规定时，工作压力不低于0.07MPa的管道一般采用水压试验，工作压力低于0.07MPa的管道一般采用气压试验。

⑤ 催化剂、固体物料线等由于正常操作情况下为固体介质的管道为避免液体试压积存液体引起物料板结考虑选用气体，

⑥ 低温管道必须严格控制管道内的水分，以防止管道冻裂。低温管道虽然在开车前还必须做热氮试验以确保管道内无积水，但在管道施工的每个环节都必须考虑；

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? 为了试压的方便，压力等级相近的管道可以串通试压，试压取一个压力等级，凑高不凑低，但系统强度试验的压力不能大于本系统阀门压力等级的1.5倍。

? 当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可同时采用下列方法代替：

① 所有焊缝(包括附着件上的焊缝)用液体渗透法或磁粉法进行检验。

② 对接焊缝用100%射线照相进行检验。

? 真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%。 ? 不锈钢管道进行试验时，必须考虑水中的氯离子含量不得超过25ppm

? 陶瓷、塑料、铸铁等脆性材料严禁使用气体进行压力试验。 ⑴ 管廊区管道直径DN≥400的管道较多时，水压试验应依次进行，不能同时进行，避免同时试压时对管廊造成的压力超过设计载荷。

⑵ 因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及已运行的管道等，应加置盲板隔离，并有明显标志。 3.2.3 工业管道试压规定

必须注意编制前确认验收标准，由于所采用的标准不同，压力试验的规定有所不同。

GB50235、SH3501、HG20225、DL/T5031对管道压力试验的规定是不一样。必须严格按照设计要求执行的规范进行编制。

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? 管道试压程序

施工队 项目经理部 监理公司或业主

试 压 方 案 方案审查批准 修 改 确 认 确认 现场检查 审 批

试压记录结果 试压前准备工作 自检报告 现 场 检 查 试 压 准 备 试 压 通 知 接 受 现 场 试 压 检 查 记 录 签 字 接 受 记 录 签 字

交工资料存档

? 水压试验 ① 试验压力

管道水压强度试验压力为设计压力的1.5倍；管道的水压严密性试验压力为管道的设计压力。

当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，按管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经业主或监理同意，可按设备的试验压力进行试验。 ② 试验要求

试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施；

压力试验时，先排净系统内的空气，升压应缓慢的进行，达到试验压力后，停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，不降压、无泄露和无变形为合格。

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试验结束后，及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随意排放；

当试验过程中发现泄漏，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行压力试验。

? 气压试验 ① 试验压力

管道的气压强度试验压力为设计压力的1.15倍，气压严密性试验压力为管道的设计压力；当管道设计大于0.6MPa时，必须通过业主或监理同意方可用气体进行压力试验。 ② 试验要求

试验前，必须用空气进行预试验，试验压力为0.2Mpa； 试验时缓慢增加压力，当压力升至试验压力1/2时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间视检查工作需要而定。以压力不下降、发泡剂检验不泄漏为合格。

试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，再重新试验。 系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质应排放在室外合适地点，应排净液体，及时填写压力试验记录，拆除临时盲板。

? 气密试验

气密试验按设计文件的要求进行，试验压力为设计压力。气密试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，稳压10min，用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查所有密封点，无泄漏为合格。 3.2.4 其他管道试压

输气、输油、公用管道等的试压标准不同，但大致试压规定相同。

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3.3 管道吹扫 3.3.1工业管道

?管道系统吹扫方法：

管道系统压力试验合格后，应进行吹扫。吹扫可采用人工清理、水冲洗、空气或蒸汽吹扫等方法。

公称直径大于600mm的管道，宜用人工清理； 公称直径小于600mm的液体管道，宜用洁净水； 公称直径小于600mm的气体管道，宜采用空气吹扫； 蒸汽管道应采用蒸汽吹扫； 非热力管道一般不得采用蒸汽吹扫；

为了节约有限的水资源，对DN〉300的液体或气体管道建议采用我公司开发的国家二级工法《钢制工业管道爆破吹扫工法》进行吹扫。

?管道吹扫压力、各种吹扫介质的吹扫规定： ① 吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力；

② 管道系统水冲洗时，宜以最大流量进行冲洗，流速不得小于1.5m/s；

③ 水冲洗后的管道系统，可用目测排出口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格；

④ 管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的大型压缩机和大型储气罐，进行间断性吹扫。吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20m/s；

⑤ 蒸汽吹扫前，应先行暖管，及时排水，并应检查管道热位移。蒸汽吹扫应按加热——冷却——再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。吹扫时可用刨光木板检验，吹

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扫后，木版上无铁锈、赃物时为合格；

⑥ 通往汽轮机的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片。当设计无规定时，吹扫质量应符合下表的规定：

吹扫质量标准

项目 靶片上痕迹大小 痕深 质量标准 φ0.6mm以下 ＜0.5mm 项目 粒数 时间 质量标准 1个/cm2 15min（两次皆合格） 注：靶片宜采用厚度5mm，宽度不小于排汽管道内径的8%，长度略大于管道内径的铝板制成。

⑦管道系统在空气或蒸汽吹扫过程中，也可在出口处用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其他杂物为合格；

⑧经吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。

? 爆破吹扫 ① 吹扫程序

爆破吹扫程序图

确 定 吹 扫 系 统 安 装 临 时 盲 板 安 装 压 力 表 开启系统中的全部阀门 安 装 爆 破 片 充 气 爆 破 质 量 检 查 合格 验 收 40

隔离不能参与吹扫的系统和设备 局部管线、管架临时加固 不合格

② 爆破口的选择

a 爆破口选择在宽敞的地方，爆破口要有10米以上的空地，尽量不选择在室内；

b 爆破口要选择在管道的最低部位，尽可能是管道的端头且易于防护的地点；

c 爆破口的管口方向选择水平或向下的方向，如条件限定，只能选择向上的方向，则爆破口处垂直段长度应尽可能短； d 爆破口处有坚固的支架或临时加固。 ③ 爆破片的选择：

选用厚度为0.5~4mm的普通石棉板。 ④ 爆破压力的选择：

一般控制在0.1~0.2Mpa之间，当管道较长、管径较大时可适当加大爆破压力，但最大爆破压力应小于0.6Mpa。 ⑤ 爆破过程：

启动压缩机→压缩空气不断进入吹扫管道→管道内空气压力逐渐增高→达到极限压力爆破片突然破裂→压缩空气瞬间迅速从爆破

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口以很高的速度喷出→管道内的焊渣和其它杂物随之排出→检查管道→不合格重新进气吹扫→合格吹扫结束 ⑥ 检查验收标准：

在排气口用涂有白漆的靶板检查，最后两次吹扫后靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物即为合格。 ⑦ 吹扫安全要求： a 每个进气点附近（易于安全观测）必须安装压力表

b 吹扫口、爆破口前方严禁行人走动，应有危险标记，并设专人看护；

c 吹扫前，应对吹扫管路阀门、盲板、爆破口、进气点、压力表等部位进行细致的检查，杜绝事故隐患；

d 管道系统吹扫时，吹扫口应固定牢固，吹扫口、试压排放口不应朝向电线、基坑、道路和有人操作的场地；

e 管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。

3.3.2 输油、输气管道

3.2.1 输油、气管道试压前采用清管器进行清管，并不应少于两次；

3.2.2 清管扫线应设临时清管器收发设施和放空口，并不应使用站内设施。 3.3.3 输气管道干燥

输气管道试压、清管结束后宜进行干燥。可采用吸水性泡沫清管塞反复吸附、干燥气体（压缩空气或氮气等）吹扫、真空蒸发、注入甘醇类吸湿剂清洗等方法进行管内干燥,目前常用的天然气管道干燥方法主要是干空气干燥法；

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3.4 润滑油管线等酸洗、钝化及化学清洗

管道系统强度试验合格后按照设计及规范要求对管道内壁有特殊清洁要求的油管道、蒸汽及循环水等管道进行酸洗与钝化；对忌油管道系统，按设计要求进行脱脂处理；对润滑、密封及控制油管道系统，应在设备及管道吹洗或酸洗合格后，系统试运转前进行油清洗。 3.4.1 管道化学清洗要求

需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定；

管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离；

化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的；

化学清洗时，操作人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具；

化学清洗合格的管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护；

化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。 3.4.2管道油清洗要求

润滑、密封及控制油管道，应在机械及管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗；

油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8h应在40~70℃的范围内反复升降油温2~3次，并应及时清洗或更换滤芯；

当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，合格标准应符合下表的规定。

油清洗合格标准

机械转速（r/min） 滤网规格/目 合格标准 43

≥6000 ＜6000 200 100 目测滤网，无硬颗粒及粘稠物；每平方厘米范围内，软杂物不多于3个 油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。试运转前应采用具有合格证的工作用油。 3.4.3 清洗流程

?酸洗、钝化工艺流程：

预处理—→酸洗—→水洗—→碱洗—→水洗—→钝化—→干燥—→ 涂油 —→封闭保护

注： 表示需要时才进行该项工序， 该工序用于输油管道。

?脱脂工艺流程：

有机溶剂 预处理

风吹扫 水洗 干燥

干燥 脱脂 乳化液、碱液 封闭保护

详见公司压力管道程序文件Q/CNPC—YGS 305.01—2005《管

蒸 汽 道化学清洗工艺规程》 3.5单机试运方案制定及实施

?目的

单机试运的目的是检查机泵、搅拌器等设备和电器、仪表的性能与安装质量是否符合规范和设计要求。

按照工艺流程制订单机试运方案。 ?要求及注意事项

①在试运指挥部的统一指挥和具体安排下，实施试运方案，必须按照机械说明书、试车方案进行操作；

②划定试车区，无关人员不得进入； ③设置盲板，使试车系统与其他系统隔离；

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④单机试车结束后，填写有关的试车记录

⑤试车结束后，务必放净试车回路中的存水，特别是泵体内的存水。特别是冬季施工时，要用蒸汽或风吹净机泵和管线中存水；

⑥单机试车必须包括保护性连锁和报警等自控装置。 ⑦运转过程要随时观测入口罐水位，不应有抽空现象； ?准备工作

①泵入口装临时过滤网； ②泵冷却水管线投用； ③泵润滑油系统投用； ④泵找正完毕、空负荷试运转完毕，具备试车条件 ⑤改好试车流程；

⑥在各指定位置加好盲板； ⑦电气、仪表系统在临用状态；

⑧检查进水罐水位是否足够，机泵入口管阀门是否打开，出口管阀门是否关闭；

⑨检查压力表是否经过校验，是否已经按要求安装； ?单机试运步骤

①导通流程，为系统上水；

②打开各放空阀，打开机泵壳体顶部排气阀，排除系统中的空气，泵入口管放空阀有水稳定排出，说明空气排净；

③点动泵，看泵的转向是否正确；

④起动泵，同时缓慢打开出口阀门，观测出口压力，检查法兰和密封装置有无渗漏，润滑油的温升、压力是否符合要求，冷却水供应是否正常，冷却水回水温度是否符合设备技术条件的要求，电动机的电流是否在规定范围，给运动部件是否有异常噪音和震动等；

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⑤运转时间按不同机泵、不同规范要求不一；

⑥关泵，关泵时应先缓慢关闭出口阀，然后停泵，再关闭入口阀门；

⑦单机试车结束，排水。 3.6 三查四定

三查：是指查设计漏项、查工程质量隐患、查未完工程； 四定：是指对查出的问题定任务、定人员、定措施、定时间限期整改。

组织及人员：由建设单位或业主组织，监理、设计、施工单位参加；

时间：气密前进行.

3.7 工程中间验收

?目的：施工项目的分部或子分部工程已完成后，由施工单位向建设单位或业主方申请进行机械验收；

?组织及人员：由建设单位或业主组织，监理、设计、施工单位参加；

?职责：将工程交验业主或甲方，备品备件交给甲方，工程中间验收合格后就进入保运阶段保运合格后就进行竣工验收，竣工验收合格后向业主递交竣工资料。

?标准：设计图纸，施工验收标准、规范，其他有关的法规、标准等；

?应提交的资料清单

①各分项工程验收的检验记录、验收表、隐蔽验收记录； ②材料、产品出厂合格证，现场抽验报告，结构成品质量性检测报告；

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③其他必须资料。 3.8 水联运

?目的

水联运的目的是检验全系统的设备、仪表、联锁、管道、阀门、供电等的性能和质量是否符合设计和规范的要求。

一般先从单系统开始，然后扩大到几个系统或全系统的联运。 ?要求及注意事项

①在试运指挥部的统一指挥和具体安排下，实施试运方案； ②水运流程尽量模拟生产流程，设法多投用DCS、FCS等回路，尤其是控制回路；

③出装置管线在装置边界或罐区拆开排放； ④不参与水运的系统，设置盲板隔离； ⑤水运中暴露的各类问题要详细记录汇总，及时联系处理； ⑥认真填写水运操作记录；

⑦防止水、汽互串，发生水击而损坏设备；

⑧水运结束后，务必放净各系统的存水，塔器打开顶部放空，底部缓慢排放，冷换设备和管线低点排放。冬季施工时，要用蒸汽或风吹净设备和管线中存水；

⑨水运负荷要严格控制，防止电机超载。 ?准备工作

①装置水冲洗期间发现的问题全部处理完毕，所有拆开的仪表调节阀、流量孔板、液位计等组装就位；

②各机泵入口过滤网清理干净并重新装上； ③改好水运流程；

④联系仪表检查DCS、FCS等控制室内外各部分的临用状态；

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⑤联系调度做好系统安排； ⑥按指定位置加好盲板。 ?水运步骤 ①引水建立循环；

②水运过程现场检查，调试DCS、FCS等回路，处理各类问题； ③水运结束，各系统放水。 3.9 系统的气密试验、气体置换

3.9.1 气密试验

?在管道强度试验后对输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道及设计要求的管道进行泄漏性试验（气密试验）。

?试验前必须编制气密试验方案，试验按系统流程进行。 ?泄漏性试验的要求：

①泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。 ②泄漏性试验压力应为设计压力。

③泄漏性试验可结合试车工作，一并进行。

④泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。

⑤经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。

3.9.2气体置换

对于输送介质为氧气、氢气、煤气、天然气、乙炔气、苯、乙烯、丙烯、丁二烯、双环戊二烯、苯乙烯、丙烯腈等易燃易爆物料的设备和管道系统, 在新建管道系统试压合格后投用前，或需要检修的管道系统检修动火前，需对管道系统进行置换。

目前我国在化学工业及相关领域中常常采用干燥氮气去置换设

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备及管道内的有害介质。

对设备、管道系统置换主要有三种操作方法：①大气压力稀释置换法；②压力(循环)置换法；③抽真空置换法。采用哪种方法取决于需要置换系统的诸多因素。

系统的气体置换一般由建设单位组织，我们配合。 4. 总结阶段

4.1 分项、分部及单位工程质量评定

先由项目技术科与业主进行单位工程划分，然后由施工队技术员进行分项工程质量评定；分部工程质量评定由项目技术科核定，单位工程质量评定由监理、业主审定。 4.2交工资料的编制

2.1 首先向业主、监理明确资料编制所依据的标准（中石油、石化、长输、市政、民建、地方政府、质量监督局或业主的特殊要求）；

一般的标准有：

SH3503-2001《石油化工工程建设交工技术文件规定》； 炼化字（99）第73号《 炼油化工建设项目（工程）竣工验收手册》；

(93)中油基字第288号《石油天然气工业基本建设工程竣工验收手册》；

2.2 其次还需按照我公司压力管道标准《交工表格》的内容要求填加必要的内容。

2.3 自编表格样本，经审批同意后使用；

2.4 按照业主、监理审批通过的表格要求，在整个施工过程中，与施工同步进行技术资料的收集、整理、归档、装订；

2.5竣工图的整理

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竣工图一般是在原施工图基础上依据设计修改单做局部修改，并加盖竣工图章，但当修改量特别大时，应重新进行绘制，以保证能如实反映竣工时工程的实际状况。

施工所用的国标通用图不用编入竣工图中。

对压力管道要加入施工管理原理记录，技术员收集班组填写的焊接记录、焊条房填写的焊条烘干发放记录，并进行整理归档。

详细要求见公司技术管理标准Q/CNPC-YGS G 326.05—2005《工程交工技术文件编制基本规定》。 4.3 新工艺及施工总结（含照片及录象资料）

工程完工后对整个工程的新工艺、新技术进行总结，并注意在施工过程中收集有关的照片及录象资料。 4.4 保存必要的施工图纸交公司档案室

4.1 竣工图部分；

4.2 依据甲方或业主要求的交工资料标准收集的资料 4.3甲方要求的其它竣工技术资料

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