毕业设计1

目 录

第一章 概述

第二章 发动机曲轴在国内外的发展 第三章 确定曲轴的加工工艺过程 第四章 发动机曲轴的加工工艺

4. 1日本丰田型发动机曲轴加工工艺 4. 2欧美型发动机曲轴加工工艺 4. 3曲轴主要加工工序分析 4.4.1铣曲轴两端面,钻中心孔 4.4.2曲轴主轴颈的车削 4.4.3曲轴连杆轴颈的车削 4.4.4键槽加工 4.4.5轴颈的磨削

第五章 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 9 5.1曲轴主要加工表面的工序安排 9

5.2机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 10 5.2.1主轴颈工序尺寸及公差的确定 10 5.2.2连杆轴颈工序尺寸及公差的确定 10

5.2.3φ22 -00.12外圆工序尺寸及公差的确定 10 5.2.4φ20 0-0.021外圆工序尺寸及公差的确定 11 5.3 确定工时定额 11

5.4 曲轴机械加工工艺过程卡片的制订 12

引言

曲轴是发动机上的一个重要的旋转机件，装上连杆后，可承接活塞的上下(往复)运动变成循环运动。曲轴主要有两个重要加工部位：主轴颈和连杆颈。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。发动机工作过程就是：活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。而曲轴加工的好坏将直接影响着发动机整体性能的表现。

曲轴的材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈，（还有其他）。主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。曲轴的润滑主要是指与摇臂间轴瓦的润滑和两头固定点的润滑． 这个一般都是压力润滑的，曲轴中间会有油道和各个轴瓦相通，发动机运转以后靠机油泵提供压力供油进行润滑、降温。发动机工作过程就是，活塞经过混合压缩气的燃爆，推动活塞做直线运动，并通过连杆将力传给曲轴，由曲轴将直线运动转变为旋转运动。曲轴的旋转是发动机的动力源。

曲轴的结构包括轴颈、曲轴臂、曲轴销、侧盖以及连杆大端轴承。轴颈具有一第一油路。曲轴臂连接于轴颈。曲轴销设置于曲轴臂之中，并且抵接于轴颈。曲轴销具有第一机油缓冲室、第二机油缓冲室以及第二油路。第一机油缓冲室系连接于第二机油缓冲室，第二油路连接于第二机油缓冲室。侧盖设置于曲轴臂中，侧盖与曲轴销之间成形有一空间，该空间连接于第一油路与第一机油缓冲室之间。连杆大端轴承设置于曲轴臂之中，曲轴销套设于连杆大端轴承之中，第二油路连接于第二机油缓冲室与

连杆大端轴承之间。本实用新型可将机油内微小异物过滤掉，减少了连杆大端轴承遭受微小异物侵入的机会，并避免连杆大端轴承损坏，进而可延长曲轴结构的使用寿命。

一 概述

1、气缸体

水冷发动机的气缸体和上曲轴箱常铸成一体，气缸体一般用灰铸铁铸成，气缸体上部的圆柱形空腔称为气缸，下半部为支承曲轴的曲轴箱，其内腔为曲轴运动的空间。在气缸体内部铸有许多加强筋，冷却水套和润滑油道等。

2、曲轴箱

气缸体下部用来安装曲轴的部位称为曲轴箱，曲轴箱分上曲轴箱和下曲轴箱。上曲轴箱与气缸体铸成一体，下曲轴箱用来贮存润滑油，并封闭上曲轴箱，故又称为油底壳。油底壳受力很小，一般采用薄钢板冲压而成，其形状取决于发动机的总体布置和机油的容量。油底壳内装有稳油挡板，以防止汽车颠动时油面波动过大。油底壳底部还装有放油螺塞，通常放油螺塞上装有永久磁铁，以吸附润滑油中的金属屑，减少发动机的磨损。在上下曲轴箱接合面之间装有衬垫，防止润滑油泄漏。

3、气缸盖

气缸盖安装在气缸体的上面，从上部密封气缸并构成燃烧室。它经常与高温高压燃气相接触，因此承受很大的热负荷和机械负荷。水冷发动机的气缸盖内部制有冷却水套，缸盖下端面的冷却水孔与缸体的冷却水孔相通。利用循环水来冷却燃烧室等高温部分。

缸盖上还装有进、排气门座，气门导管孔，用于安装进、排气门，还有进气通道和排气通道等。汽油机的气缸盖上加工有安装火花塞的孔，而柴油机的气缸

盖上加工有安装喷油器的孔。顶置凸轮轴式发动机的气缸盖上还加工有凸轮轴轴承孔，用以安装凸轮轴。

气缸盖一般采用灰铸铁或合金铸铁铸成，铝合金的导热性好，有利于提高压缩比，所以近年来铝合金气缸盖被采用得越来越多。

而作为发动机上的一个重要的旋转机件——曲轴，其加工方法仍有一般轴的加工规律，如铣两端面，钻中心孔，车、磨及抛光，但是曲轴也是有它的特点，它由主轴颈，连杆轴颈与连杆轴颈之间的连接板组成，其结构细长、曲拐多、刚性差，因而安排曲轴加工工艺应采取相应的工艺措施。

在曲轴的机械加工中，采用新技术和提高自动化程度都不断取得进展。目前，国内较陈旧的曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工序质量稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。精加工普遍采用MQ8260等普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光，通常靠人工操作，加工质量不稳，尺寸一致性差。现在加工曲轴粗加工比较流行的工艺是：主轴颈采用车拉工艺和高速外铣，连杆颈采用高速外铣，而且倾向于高速随动外铣，全部采用干式切削。在对连杆颈进行随动磨削时，曲轴以主轴颈为轴线进行旋转，并在一次装夹下磨削所有连杆颈。在磨削过程中，磨头实现往复摆动进给，跟踪着偏心回转的连杆颈进行磨削加工。

二

发动机曲轴在国内外的发展

今年来，美国、德国、日本等汽车工业发达国家都致力于开发绿色环保、高性能发动机，发动机正向着增压、增压中冷、大功率、高可靠性、低排放方向发展。曲轴作为发动机的心脏，正面临着安全性和可靠性的严峻挑战，传统材料和制造工艺已无法满足其功能要求，因此各专业曲轴生产厂家争相引进新技术、新工艺，提高制造技术水平。

曲轴是发动机中承受冲击载荷、传递动力的重要零件，在发动机五大件中最难以保证加工质量。由于曲轴工作条件恶劣，因此对曲轴材质以及毛坯加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求都十分严格。如果其中任何一个环节质量没有得到保证，则可严重影响曲轴的使用寿命和整机的可靠性。世界汽车工业发达国家对曲轴的加工十分重视，并不断改进曲轴加工工艺。随着WTO的加入，国内曲轴生产厂家已经意识到形势的紧迫性，引进了为数不少的先进设备 和技术，以期提高产品的整体竞争力，使得曲轴的制造技术水平有了大幅提高，特别是近5年来发展更为迅猛。目前车用发动机曲轴材质有球墨铸铁和钢两类。由于球墨铸铁的切削性能良好，可获得较理想的结构形状，并且和钢质曲轴一样可以进行各种热处理和表面强化处理来提高曲轴的抗疲劳强度、硬度和耐磨性。球墨铸铁曲轴成本只有调质钢曲轴成本的1/3左右，所以球墨铸

铁曲轴在国内外得到了广泛应用。统计资料表明，车用发动机曲轴采用球墨铸铁材质的比例在美国为90%，英国为85%，日本为60%，此外，德国、比利时等国家也已经大批量采用。国内采用球墨铸铁曲轴的趋势则更加明显，中小型功率柴油机曲轴85%以上采用球墨铸铁，功率在160kW以上的发动机曲轴多采用锻钢曲轴。

三 确定曲轴的加工工艺过程 3.1曲轴的作用

曲轴是汽车发动机中的重要零件，它与连杆配合将作用在活塞上的气体压力变为旋转的动力，传给底盘的传动机构，同时，驱动配气机构和其它辅助装置。

曲轴在工作时，受气体压力，惯性力及惯性力矩的作用，受力大而且受力复杂，同时，曲轴又是高速旋转件，因此，要求曲轴具有足够的刚度和强度，具有良好的承受冲击载荷的能力，耐磨损且润滑良好。

3.2曲轴的结构及其特点

图2-1 曲轴的结构图

曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式发动机)；V型发动机曲轴的曲拐数等于气缸数的一半。

主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。主轴承的数目不仅与发动机气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。

连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。 曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有(或紧固有)平衡重块。平衡重块用来平衡发动机不平衡的离心力矩，有

时还用来平衡一部分往复惯性力，从而使曲轴旋转平稳。

曲轴前端装有齿轮，驱动风扇和水泵的皮带轮以及起动爪等。为了防止机油沿曲轴轴颈外漏，在曲轴前端装有一个甩油盘，在齿轮室盖上装有油封。曲轴的后端用来安装飞轮，在后轴颈与飞轮凸缘之间制成挡油凸缘与回油螺纹，以阻止机油向后窜漏。

3.3曲轴的主要技术要求分析

1.主轴颈、连杆轴颈本身的精度，即尺寸公关等级IT6，表面粗糙度Ra值为1.25～0.63μm。轴颈长度公差等级为IT9～IT10。轴颈的形状公差，如圆度、圆柱度控制在尺寸公差之半。

2.位置精度，包括主轴颈与连杆轴颈的平行度：一般为100mm之内不大于0.02mm；曲轴各主轴颈的同轴度：小型高速曲轴为0.025mm，中大型低速曲轴为0.03～0.08mm。

3.各连杆轴颈的位置度不大于±20′。 3.4曲轴的材料和毛坯的确定

曲轴工作时要承受很大的转矩及交变的弯曲应力，容易门生扭振、折断及轴颈磨损，因此要求用材应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性。常用材料有：一般曲轴为35、40、45钢或球墨铸铁QT600-2；对于高速、重载曲轴，可采用40Cr、42Mn2V等材料。本课题采用球墨铸铁QT600-2.

曲轴的毛坯根据批量大小、尺寸、结构及材料品种来决定。批量较大的小型曲轴，采用模锻；单件小批的中大型曲轴，采用自由锻造；而对于球墨铸铁材料则采用铸造毛坯。

3.5曲轴的机械加工工艺过程

曲轴的尺寸精度、加工表面形状精度以及位置精度的要求都很高，但刚性比较差，容易产生变形，这就给曲轴的机械加工带来了很多困难，必须予以充分的重视。

曲轴需要加工的表面有：主轴颈、连杆轴颈、键槽、φ22的外圆。由于使用了工艺搭子，铣键槽安排在切除工艺搭子后，磨削外圆安排在保留工艺搭子前。

根据曲轴的结构特点及机械加工的要求，加工顺序大致可归纳为：铣两端面；车工艺搭子和钻中心孔；粗、精车三连杆轴颈；粗、精车各处外圆；精磨连

杆轴颈、主轴颈和φ20、φ22外圆；切除工艺搭子、车端面、铣键槽等。

3.6曲轴机械加工工艺路线 （1） 锻造 （2） 热处理 （3） 铣两端面

（4） 车两端工艺搭子外圆 （5） 钻主轴颈中心孔 （6） 钻连杆轴颈中心孔 （7） 检验

（8） 粗车三个连杆轴颈 （9） 精车三个连杆轴颈 （10） 车工艺搭子两端面 （11） 粗车各处外圆 （12） 精车各处外圆 （13） 检验

（14） 磨削连杆轴颈外圆 （15） 磨削两主轴颈

（16） 磨削φ22-00.12mm外圆 （17） 磨削φ20 0 -00.021mm外圆 （18） 检验

（19） 车掉两端工艺搭子 （20） 车两端面 （21） 铣键槽 （22） 倒角 （23） 去毛刺 （24） 最后检验

四：发动机曲轴的加工工艺

4.1日本丰田型发动机曲轴加工工艺

(1) 铣前后两端面，钻中心孔采用的设备形式和中国产的设备差不多，但有所不同的是所钻中心孔为质量中心孔而不是几何中心孔，且在此工序完成后采用一台质量中心孔基准平衡测定机进行曲轴动平衡初步检测。采用双转塔数控车床粗、精车前后端外圆。主轴颈上的止推面、主轴颈和连杆轴颈上的圆弧槽的粗加工采用单轴数控车床。采用斜切式端面外圆磨床精加工前后端外圆及端面。采用止推面磨床精加工止推面。热处理后采用专用机床修正质量中心孔。

(2) 采用内切铣床粗加工主轴颈、连杆轴颈，采用车拉机床半精加工主轴颈。采用多砂轮磨床半精磨和精磨主轴颈。采用单砂轮磨床精磨连杆轴颈。采用砂带抛光机超精加工主轴颈和连杆轴颈。采用特化(滚压)专用机床精加工主轴颈和连杆轴颈上的圆弧槽。

(3) 采用单轴数控机床加工前、后两端面上的孔系和轴颈上的直、斜油孔。采用动平衡试验机进行发动机曲轴的动平衡试验。 (4) 在生产线上配有部分机械手。

(5) 发动机曲轴加工完毕并经最终清洗后，配有特化专用机对主轴颈和连杆轴颈的尺寸进行在线检测和刻印。

(6) 采用品质跟踪记录系统记录整个加工过程中的品质履历。 4.2 欧美型发动机曲轴加工工艺

(1) 采用国产专用机床铣前后两端面、钻中心孔，用国产数控车床粗精车前后端外圆、主轴颈上的止推面、主轴颈及连杆轴颈上的圆弧槽，用国产斜切式端面外圆磨床磨削前后外圆及端面。

(2) 主轴颈和连杆轴颈的粗加工采用进口的新型外切铣床；发动机曲轴精加工则采用进口的新型双砂轮磨床、进口的滚压机床滚压主轴颈和连杆轴颈的圆弧槽、进口的抛光机抛光主轴颈和连杆轴颈。

(3) 采用进口的数控机床加工发动机曲轴前后两端面上的孔系。采用进口的数控钻床加工曲轴颈上的直、斜油孔。采用进口的动平衡试验机对发动机曲轴进行动平衡试验。

4.3曲轴主要加工工序分析 4.3.1铣曲轴两端面,钻中心孔

本工序在钻铣车组合车床上完成，主要保证曲轴总长及中心孔的质量，若端面不平则中心钻上的两切削刃的受力不均，钻头可能引偏而折断，因此采用先面后孔的原则。中心孔除影响曲轴质量分布外，它还是曲轴加工的重要基准贯穿整个曲轴加工始终。因而直接影响曲轴加工精度。打中心孔在本次工艺设计中因考虑设备因素，采用找出曲轴的几何中心代替质量中心。打中心孔以毛坯的外表面作为基准，因而毛坯外表面质量好坏直接影响孔的位置误差。 4.3.2曲轴主轴颈的车削

由于曲轴年产量不大，主轴颈加工采用车削，在刚度较强的普通车床上进

行。曲轴安装在前、后顶尖上线一端用大盘夹住而另一端用顶尖顶住，用硬质合金车几道工序上完成主轴颈的车削。由于加工余大且不均匀，旋转不平衡，加工时产生冲击，因此工件要夹牢固。车床、刀具、夹具要有足够的刚性。主轴颈车削顺序是先精车一端主轴颈及轴肩，然后以车好的主轴颈定位。另一侧用顶尖以中心孔定位。车另一端主轴颈、肩及各个轴颈，半精度及精车都按此顺序进行，逐渐提高主轴颈及其他轴颈的加工精度。 4.3.3曲轴连杆轴颈的车削

主轴颈及其它外圆车好后，以主轴颈作为加工连杆轴颈的基准，采用专用的车夹具、车削连杆轴颈，车削同样在普通车床上进行。车削连杆轴颈需要解决的是角度定位（两连杆轴颈轴线需要控制在180度+30度或180度—30度）以及曲轴旋转的不平衡问题。这些都由专用夹具来保证，夹具体为一对用以定位的V型块组成，装在接盘上。接盘与车床过渡接盘靠中间的定位销定位并连接，接盘在过渡接盘上靠棱形定位销可转180度，依次车削两个连杆轴颈。V型块中心与车床主轴线距离一个曲轴半径。车削过程中，一端与曲轴主轴颈定位并夹紧，另一端靠偏中心座夹紧，中心座上钻有中心孔，中心孔偏心距同样为一个曲轴半径。用顶尖顶紧中心孔，这样就能保证连杆轴颈轴线与车床主轴线一致。安装夹具体的接盘上有平衡块，消除曲轴旋转时不平衡力矩的生。曲轴加工时由于受到离心力和两顶尖的轴向压紧偏心力的作用，容易发生弯曲变形，为了加强工件刚度，用撑杆来撑住另一个曲拐的开移。车削连杆轴颈时为了使切削力不致于太大，每次车削余量控制在1~1.5mm内，同时车床旋转不能太高，刀具采用高速钢。

4.3.4键槽加工

这个键槽主要用于飞轮，加工此键槽应安排在主轴颈精车工序之后，这样能保证定位精度及控制键槽的深度以及对称度。键槽加工是以两主轴颈定位，同样用专用夹具在普通铣床上进行。

4.3.5轴颈的磨削

由于主轴颈及连杆轴颈精度较高，尺寸精度为IT6级，表面粗糙度1.6~0.8μm，并且具有较高的形状精度及位置精度。因此主轴颈与连杆轴颈精车后要进行磨削，以提高精度表面粗糙度。

在工艺设计中，首先磨主轴颈然后磨连杆轴颈。中间主轴颈磨好后才能磨其余轴颈，磨主轴颈和连杆轴颈的安装方法基本上与车轴颈相同，磨主轴颈是以中心孔定位，在外圆磨床上进行，磨连杆轴颈则以经过精磨的两端主轴颈定位，以保证与主轴颈的轴线距离及平行度要求，磨连杆轴颈是在曲轴磨床上进行的。

由于轴颈宽度不大，采用横向进给磨削法，生产率较高，磨轮的外形需仔细地修整，因为直接影响轴颈与圆角的形状，磨削余量根据车削后的精度而定，粗磨余量值每边0.2~0.3mm，精磨余量控制在0.1~0.15 mm内。

在横向进给磨削中，磨轮对工件的压力很大，为避免曲轴弯曲，采用可以调节的中心架，否则就不能去掉上道工序留下的弯曲度，最好待这个轴颈的摆差减小才开始使用中心架。

磨削主轴颈时应把两顶尖孔倒角处抹干净，去砂粒及油泥，确保加工基准——中心孔的精度，磨削工序之前必须修研中心孔。

五 机械加工余量、工序尺寸及公差的确定

5.1曲轴主要加工表面的工序安排

曲轴的主要加工表面为主轴颈、连杆轴颈、各外圆；次要加工表面为两端面、键槽。此外，还有还有检验、清洗、去毛刺等工序。

连杆各主要表面的工序安排如下： （1）、主轴颈：粗车、精车、磨削； （2）、连杆轴颈：粗车、精车、磨削； （3）、φ220-0.12mm外圆：粗车、精车、磨削； （3）、φ200-0.021mm外圆：粗车、精车、磨削; 5.2机械加工余量、工序尺寸及公差的确定 5.2.1主轴颈工序尺寸及公差的确定

表4-1:曲轴主轴颈的工序及公差

工序名称 铸造 粗车 精车 磨削 工序余量 3.2mm 1.3mm 0.5mm 经济精度 IT11 IT8 IT6 工序尺寸及公差 φ30±1 φ26.80-0.13 φ25.50-0.033 φ25+0.021 +0.008 5.2.2连杆轴颈工序尺寸及公差的确定

表4-2:曲轴连杆轴颈的工序及公差

工序名称 铸造 粗车 精车 磨削

5.2.3φ22 -00.12 mm外圆工序尺寸及公差的确定

表4-3:曲轴φ220-0.12mm外圆的工序及公差

工序名称 铸造 粗车 精车 磨削 工序余量 3.5mm 2mm 0.5mm 经济精度 IT11 IT8 IT11 工序尺寸及公差 φ28±1 φ24.50-0.13 φ22.50-0.033 φ220-0.12 工序余量 2.2mm 1.3mm 0.5mm 经济精度 IT10 IT8 IT8 工序尺寸及公差 φ28±1 φ25.80-0.084 φ24.50-0.033 φ24-0.020 -0.053 5.2.4φ20 -0 0.021mm外圆工序尺寸及公差的确定

表4-4:曲轴φ20-0 0.021mm外圆的工序及公差

工序名称 铸造 粗车 精车 磨削 5.3确定工时定额

工序 8 ：粗车三个连杆轴颈至φ25.80-0.084。选用机床：CA6140卧式车床。

1) 被吃刀量

ap工序余量 3.5mm 2mm 0.5mm 经济精度 IT11 IT8 IT7 工序尺寸及公差 φ26±1 φ22.50-0.13 φ20.50-0.033 φ20-0 0.021 ：取

ap=1mm，

。

2) 进给量f：取

f?0.5mm/r3) 机床主轴转速: 取n=600r/min

4) 切削速度：

vc?(?dwn)/1000?(3.14?28.4?600)/1000?53.5m/min

5) 计算切削工时：被切削层长度l=3×22=66mm tm?lnf?66600?0.5min?0.22min，因为粗车走刀两次，故tm=0.44min

工序 9 ：精车三个连杆轴颈至φ24.50-0.033。选用机床：CA6140卧式车床 1) 被吃刀量ap：取ap=0.65mm，

2) 进给量f：取f=0.3mm/r 3) 机床主轴转速: 取n=800r/min 4) 切削速度：vc?(?dwn)/1000?(3.14?25.8?800)/1000?64.8m/min

5) 计算切削工时：被切削层长度l=3×22=66mm tm?lnf?66800?0.3min?0.275min，因为粗车走刀两次，故tm=0.55min

5.4 连杆机械加工工艺过程卡片的制订

制订机械加工工艺规程的最后一项工作就是填写工艺卡片，它主要包括发动机曲轴的工序顺序及内容的填写、工序简略的绘制、合理选择各工序所用机床设备的名称与型号、工艺装备（即刀具、夹具、量具等）的名称与型号。

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