(设备-001)苯酚丙酮装置储罐方案

FCC-TJE/方案-设备-001 综合 重大 一般

天津石化100万吨/年乙烯及配套项目乙烯工程

35万吨/年苯酚丙酮装置储罐安装

施 工 技 术 方 案

编制： 曹占坡

审核： 常 永

批准： 许建林

中国石化集团第四建设公司

天津100万吨/年乙烯及配套工程乙烯项目部

2008年10月12日

目 录

1 1.1 1.2 2 3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 4 4.1 4.2 4.3 5 5.1 5.2 5.3 6 6.1 6.2 6.3 6.4 7

编制依据及工程概况 ............................................................................................................................ 1 编制依据 ........................................................................................................................................... 1 工程概况 ........................................................................................................................................... 1 施工程序 ................................................................................................................................................ 2 施工方法 ................................................................................................................................................ 3 施工准备 ............................................................................................................................................ 3 到货材料验收 .................................................................................................................................... 3 预制 .................................................................................................................................................... 3 基础验收 ............................................................................................................................................ 7 安装 .................................................................................................................................................... 7 焊接施工方案 .................................................................................................................................. 12 主要资源需求计划及施工计划安排 .................................................................................................. 17 施工机具使用计划 .......................................................................................................................... 17 劳动力资源需用计划见表 .............................................................................................................. 18 措施用料 .......................................................................................................................................... 19 质量标准和保证措施 .......................................................................................................................... 19 质量保证措施 .................................................................................................................................. 19 质量保证体系 .................................................................................................................................. 20 储罐质量控制点 .............................................................................................................................. 21 HSE管理措施 ...................................................................................................................................... 22 安全方针 ......................................................................................................................................... 22 安全目标 ......................................................................................................................................... 22 安全保证体系 ................................................................................................................................. 22 安全保证措施 ................................................................................................................................. 23 施工记录 .............................................................................................................................................. 24

1

1.1 a） b） c） d） e） f） g） h） i） j） k） l） 1.2

编制依据及工程概况

编制依据

《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》（GB50128-2005）； 《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》（SH/T3530-2001）； 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）； 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-1997）； 《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708-2000）； 《钢制压力容器无损检测》（JB4730-2005）； 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）； 《石油化工安全技术规程》（SH3505-1999）；

《石油化工工程建设交工技术文件规定》（SH3503-2007）；

《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》（SH3543-2007）； 其它相关施工规范； SSEC提供的图纸 。 工程概况

苯酚丙酮装置共有16台储罐进行现场组焊，其中最大的为3500m3，最小的为66m3，主体材质为Q235-B和0Cr18Ni9,详细见一览表。根据工程的实际情况，所有立式拱顶罐全部在预制场进行分片预制，然后运抵施工现场采用边柱倒链提升倒装法进行安装。

2

施工程序

3

3.1 a） b） c）

d） e） 3.2 a） b） c） d）

e） 3.3 3.3.1 a）

b） 1）2）3）天津石化100万吨/年乙烯及配套项目乙烯工程35万吨/年苯酚丙酮装置

储罐安装施工方案

施工方法

施工准备

施工人员准备：所有施工人员应持有相应岗位的上岗证书。 施工机具准备：保证施工机具满足现场施工的需要。

工程材料的准备：保证运抵施工现场的工程材料全部合格，并能满足工程连续施工的要求。

技术准备：针对工程的具体情况，编制先进可行的施工技术方案。 施工现场准备：保证现场四通一平。 到货材料验收

储罐用钢板、型材和配件符合设计要求，并有质量证明书。

储罐用的钢板，逐张进行外观检查，钢板表面质量符合现行的钢板标准。 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和符合规范要求。 验收后的钢板做好标记，按照材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中要铺垫平整，防止产生变形。

材料按要求向总包及业主/监理报检合格后方可正式用于施工。 预制

壁板预制方法及质量要求

排版：壁板预制前根据设计及板材供货情况绘制排版图，排版尺寸符合设计和国家规范的要求。

下料

每节壁板下最后一张板加100mm富余量。

壁板下料前检查材料是否合乎材料标准或工艺要求，下料后在钢板上角处用不

干胶贴片标明设备编号、件号或排版号、下料尺寸、材质、焊接接头编号等内容。

切割：对于Q235-B材质壁板切割采用数控切割即或半自动切割机进行切割，

切割后打磨掉表面氧化层；对于0Cr18Ni9的壁板采用等离子切割机进行切割，切割后打磨掉表面硬化层，等离子切割时可使用氮气，减少氧化层的生成。

4） 滚圆：壁板采用滚板机滚制，滚板时钢板两端板边先进行予压弯，预压弯时应

使用衬板，且钢板放正，保证两侧或板端与滚轴轴线垂直或平行。

c）

壁板检验

1） 尺寸检查：壁板卷制后，平稳吊放，自由立置在平台上用样板检查。 2） 垂直方向上用不小于1m的直线样板检查，其间隙≤1mm。

3） 水平方向上用弧形样板检查，样板的弦长不小于2m，厚度0.7～1mm，间隙≤

3mm。

4） 成形后对角线扭曲误差：两对角线间距离≤3mm，弦长允差±3mm。 5） 研口检查：

6） 每节壁板留一张作为调整板，其长度方向暂不下料，待其余板滚制成形后，将

其累计误差在调整板上进行调整，每节壁板内周长允差≤3mm。 7） 成形检验合格后，以三张板为一组，按顺序依次进行研口检查。

8） 壁板尺寸允许偏差及测量部位及储罐壁板尺寸允许偏差符合设计的要求。

3.3.2 a）

底板的预制方法及质量要求

排版:依据设计图纸及供货板材的实际情况绘制底板的排版图，符合下列规定：

1） 底板的排版直径，按照设计直径放大0.1～0.2%。 2） 底板排版形式参见设计图纸要求。 3） 中幅板的宽度不小于1m，长度不小于2m。 4） 底板任意相邻焊缝之间的距离，不小于300mm。 5） 弓形边缘板沿底板半径方向的最小尺寸不小于700mm。 6） 预留2块边缘板做调整板，每块板增加200～400mm余量。 b）

切割: Q235-B底板切割采用机械加工或自动、半自动火焰切割，火焰切割后打磨掉表面氧化层；0Cr18Ni9的底板采用等离子切割机进行切割，切割后打磨掉表面硬化层，切割时可使用氮气混合，减少氧化层的生成。

c）

检验

1） 弓形边缘板的尺寸允许偏差和测量部位见下表和图示。

弓形边缘板尺寸允许偏差

E

A

C

F

D

B

2） 中幅板预制尺寸允许偏差和测量部位见下表和图示。

中幅板尺寸允许偏差

C F D A E B

3.3.3 a） b） c）

顶板预制

根据设计及供货板材进行顶板总体排版。 对于每块顶板本身的拼接依据设计结构进行。

单块顶板保证焊接平整，定位焊接后将其紧贴胎具，并用弧形样板检查，间隙不大于5mm。

d） e）

对于顶板加强筋采用扁钢冷煨成型，成型后用样板检查，其间隙不大于2mm . 加强筋与顶板组焊时在胎具上进行，先安装径向加强筋，后安装环向，筋边与顶板贴紧，焊接后脱胎。

f） g） 3.3.4 a） b）

顶板预制成型后用样板检查，其间隙不大于10mm。

预制后的顶板按照排版图标记完整后按弧形垫好，妥善存放。

瓜皮胎架加工图

构件预制

包边角钢等采用冷加工成型，并留有调整余量。

弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙≤2mm；放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。

c） d）

梯子、平台结构预制成安装单件。 对于储罐的人孔、接管预制成单件。

3.3.5 a）

包装运输

经检验合格后的构件进行包装运输，包装前检验预制件的产品编号、排版号等是否标注清晰。

b）

预制成型后的壁板、顶板、包边角钢、劳动保护扶手管等弧形构件采用胎具运输出厂。包装时采用封条固定，并进行适当点固焊接，防止运输过程中震动散落。

c）

对于储罐的人孔、接管小型组合配件以及劳动保护立柱散件采用包装箱运输。运输包装箱封闭牢固，防止运输过程中散裂。

d） e） f） 3.4 a） b） c） d）

对于梯子等预制成品件采取单件包装运输。 包装箱上面都具备铭牌标志。

包装运输时按照施工进度计划进行，边预制、边检验、边包装、边运输。 基础验收

储罐安装前会同有关部门的人员进行基础验收。 检验基础的表面尺寸,并符合下列规定: 基础中心标高允许偏差为±20mm；

支承壁板的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。

e）

沥青砂层表面应平整密实，无突起的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面的凹凸度按照下列方法检查：以基础中心为圆心，以不同直径做同心圆，将各圆周分成若干等份，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆直径和各圆周上最少测量点数符合设计和国家规范的要求。

f） 3.5 3.5.1 a） b）

基础坡度验收:基础坡度按照设计要求检查验收。 安装

底板铺设：基础检查验收合格后进行底板铺设。 确定边缘板外边缘组装半径R边。

划线：以基础中心为中心，以R边为半径，划出边缘板外边缘组装线，依据排版图，以十字中心线为基准，划出中心带板的安装位置线。

c）

铺设中心板，保证中心板的十字中心线与基础中心线重合。

d） e）

由中间向两侧依次铺设其余中幅板，调整间隙合格后固定点焊。

按照设计及排版图铺设边缘板，先铺设清扫孔处的边缘板，以清扫孔为起点，分别向两个方向铺设，调整板最后安装。

f）

组装中幅板圆周上的小板：圆周上的龟甲缝分两次切割，第一次粗预留余量比图纸要求多100mm，第二次为精切，达到图样要求的搭接量或对接要求，待边缘板余下的焊缝焊完后，再组对焊接。

g）

底板焊缝真空试漏

在底板焊缝全部焊接完毕且无损检验合格后，进行底板板焊缝的真空试漏。试验负压值不低于53KPa。

1） 真空泵安装时用道木垫在真空泵下面，然后找平，固定泵体，真空管采用氧气

带，并保证足够的长度。

2） 清除底板上的杂物，以免影响真空试漏质量。

3） 真空泵和真空箱上各装1块压力表，压力表表盘直径不小于100mm，测量范围

为试验真空压力的1.5-2倍,精度为2.5级。

4） 将真空箱扣在涂有肥皂水的焊道上面，通过真空箱上的透明玻璃，观察焊道表

面是否产生气泡，如有气泡产生做好标记，补焊后再次试漏，直至合格。 5） 漏点补焊时，先用砂轮机磨削漏点，缺陷全部清除后，按照正式焊接工艺进行

补焊，每次补焊长度不小于50mm。

3.5.2

顶部第一节壁板组装

底板焊接检验合格后，进行顶部第一节壁板组装施工。

a） b）

确定顶部第一节壁板内侧划线半径Rb。

划线：以基础的中心为圆心，以Rb为半径，在底边缘板上划圆，根据排版图，在圆周上划出顶部第一节壁板每张板的位置，另外，以基础中心为圆心，以Rb-100mm为半径划一个圆，作为测量垂直度，椭圆度的标准圆。两个同心圆每隔400mm打一个冲眼，并用铅油标记。

c）

在组装圆内侧，每隔500mm点焊一个临时挡板，组装壁板时在挡板与壁板之间加放一定厚度的垫板。每张壁板用可调式斜杠支撑，每张壁板之间由立缝组对卡具连接。

d）

调整顶部第一节壁板的椭圆度、垂直度，上口水平度，立缝间隙及错边量符合设计和规范的要求。

e） 3.5.3

顶部第一节壁板组装合格后进行焊接。

包边角钢安装：在顶部第一节壁板组装、上口椭圆度、水平度及垂直度检验合格后，进行包边角钢的安装。

a）

划线：在顶部第一节壁板上口按照图纸要求划出包边角钢的组装线，在组装线上划出每段包边角钢的位置线，包边角钢的对接焊缝与壁板的纵缝错开300mm以上。

b）

沿组装线一周均布点焊组装卡具，将分段的包边角钢吊放至卡具上,沿卡具组装后点焊固定，顶板铺设完毕，检查合格后焊接。

3.5.4 a）

罐顶组装：采用中心柱法安装。

在罐内部安装临时中心柱，中心柱的高度计算根据拱顶的设计高度增加30~50mm作为拱顶的安装高度，中心柱采用φ273*6的螺旋钢管。

b） 3.5.5 a）

根据罐顶的搭接结构按顺时针或逆时针分块安装、焊接顶板；

顶部第二节壁板组装：罐壁板安装时采用手动葫芦及设置胀圈倒装法施工； 在第一圈壁板外侧围第二圈壁板，在其中的一条纵缝处留活口，上、下布置两个葫芦封口，其余纵缝进行组对焊接。在此同时，在壁板内侧安装胀圈，胀圈用20#槽钢制作，用来保证壁板的椭圆度及防止提升时发生变形。再安装抱杆、葫芦（起重倒链）提升装置，抱杆采用φ219*6及φ168*6的钢管。装备就绪后检查所有机具是否正常，然后准备提升；

b）

多个手动葫芦同时进行提升，当壁板升到预定高度后就位，收紧拉紧装置使壁板和上、下两圈壁板对齐，进行环缝组对、焊接；

c） d）

依次按同样步骤完成其余各圈罐壁板的安装；

在起升过程中，要测量各个葫芦处的起升高度，保持整圈壁板起升高度一致，以免发生倾斜。提升时要有专人指挥，统一行动。

3.5.6

大角缝组对：在最后一节壁板组装后，组对大角缝，并采用相应的防变形措施（见图）。

3.5.7 3.5.8 a）

罐壁接开孔、接管安装及附件组装焊接。 附件安装

随着壁板的组装，在各节上的附件（储罐顶部接管、顶部平台劳动保护，侧壁接管、盘梯三角架等）同步安装。

b） c） d） e）

盘梯在壁板全部完成后整体安装。

顶部呼吸阀、安全阀等控制配件在顶板安装完毕后，调整合格后安装。 顶部平台在顶板安装焊接完毕后安装。

开孔接管的位置允许偏差不应大于10mm，接管外伸长度的允许偏差不应大于±5mm。

f） 3.5.9

铝制浮盘的组装严格按照制造厂家和设计的要求进行。 罐体几何尺寸检查

3.5.10 a）

1）2）3）b）

c）

d）

e） f） g） h）

i）

储罐充水试验

壁板及全部焊接附件安装、焊接完，且确认以下项目完成后，可进行充水试验。

所有焊接工作施工完，且无损检测合格； 壁板内、外卡具等全部拆除，焊疤清理完； 焊接附件焊接检查完成； 充水用水为淡水，对于不锈钢罐，充水用水的氯离子含量不应超过25mg/L，水温不低于5℃。

对于有内浮盘的储罐的充水试验分两步进行，第一步为罐体的强度试验和基础的沉降观测；第二步为铝制浮盘的升降试验。第一次充水前铝浮盘暂不安装，待内防腐完成后进行安装。

充水前均匀在罐基础上每10m弧长设置一个观测点，且为4的倍数，并做好原始标记。

分段充水到设计最高液位的1/3，1/2，3/4及充满和放水后观测： 基础沉降观测：按照基础的设计要求进行上水沉降观测； 储罐整体检查：底板、壁板无渗漏，无异常变形；

充水试验完成后将水沿排水线排放到指定地点，不锈钢罐水排净后应清理干净，内壁不得有水渍。

充水试验、检验方法如下：

3.6 3.6.1

焊接施工方案 焊接材料管理

在施工现场设专职焊接材料保管员，负责焊材的收发、保管、烘烤及记录等。

a） 焊材入库时，焊接材料保管员应确认焊材的牌号、批号及数量，入库后及时记录并按牌号、批号分别标识堆放，以便取用；

b） 焊条库内应保持干燥，并配备经校验合格且在有效期内的温湿度记录仪，确保库房内相对湿度不超过60%，温度不低于5℃，且摆放时要离地、离墙300mm以上，以保证通风良好；

c） 所有焊材重复烘干的次数不得超过2次；

焊工领用焊条时，每次不得超过5kg，且应装在保温筒内。剩余的焊条及时退回库房，进行2次烘干，焊条头回收到指定地点，保管员及时作好焊条的发放和回收记录；

d）

e） 焊工领取焊剂时，根据当天的用量适量取出，每天将剩余的焊剂回收，烘干后再使用；

f） g）

入库焊条必须具有合格的质量证明书。

烘干后的焊条，保存在100～150 C的恒温箱中，随用随取。焊条在现场使用时，备有性能良好的保温筒。

3.6.2 焊工管理

参加焊接施工的焊工持有劳动部门颁发的焊工合格证，材料类别、组别焊接方法及合格位置必须与施焊部位一致。

3.6.3 a）

b）

c）

d）

1）2）3）e） f） 3.6.4 a）

b） c） d）

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储罐安装施工方案

焊接施工管理

定位焊及工卡具的焊接，由合格焊工担任，焊接工艺与正式焊接相同。引弧和熄弧都在坡口内或焊道上。

焊接前检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水份和油污，并充分干燥。

焊接中保证焊道始端和终端的质量。始端采用后退起弧法，终端时将弧坑填满。多层焊的层间接头相互错开。

在下列任何一种焊接环境，将采取有效的防护措施，否则不进行焊接作业：

雨天；

手工焊风速大于8m/s，气体保护焊风速大于2m/s； 大气相对湿度超过85%。 焊材选用按照焊接工艺评定进行。 选用焊接工艺评定及参数

施工准备

施工前，组织好焊工培训及考试取证工作，具备足够数量的合格焊工。有成熟的焊接工艺及合格焊接工艺评定，以及各种类型的焊接设备。

焊接材料数量上准备充足，质量上得到保证。 焊接设备施工前均调试好。

备有一定数量的焊机易损件、消耗件。

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储罐安装施工方案

3.6.5

焊接施工总工序

3.6.6 3.6.6.1 a）

焊接方法 底板焊接 边缘板焊接

1） 打底焊时，先焊坡口底部与垫板之间的夹角，注意层间接头错开50mm以上。 2） 首先进行焊缝外端300mm范围内的焊接作业。在焊接收缩缝前，将剩余焊缝全

部焊完。

3） 焊接后将壁板所处位置的焊道表面打磨平。 b）

中幅板焊接

1） 焊前将焊接区域内的泥砂、油污、水份等清理干净。 2） 两遍以上成型。

3） 焊接时，焊工沿底板中心对称分布施焊。

4） 打底焊道的焊接采用分段退步焊工艺，退步长度800～1000mm。 c）

大角缝焊接

1） 壁板与底板之间的大角焊缝焊接前，先安装防变形卡具。

2） 施焊过程中，注意层间清理和焊接质量，内外角焊缝表面与母材圆滑过渡。 3） 焊接过程中采用分段退步焊接法，焊工对称分布，沿同一方向进行。 3.6.6.2 a） b）

罐壁焊接

焊前将坡口内的油污、水份和泥砂等清理干净。

所有焊缝均采用 3.2焊条打底，采用后退法引弧。打底焊时分段退步焊。

c） d） e）

3.6.6.3 a） b） c） 3.6.6.4 a）

b） c）

3.6.6.5 a）

b）

c）

d）

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储罐安装施工方案

组装定位焊使用和正式焊接相同的焊接工艺。 背面清理时将缺陷清理干净。

对于有内浮顶的储罐，罐壁内侧焊缝余高不得大于1mm，且罐壁内侧不得有焊疤、毛刺等易损坏浮顶密封的缺陷。

顶板焊接

顶板定位焊接后，先进行内侧焊缝，后焊接外侧焊缝。

顶板的外侧径向焊缝采用隔缝对称焊接方法，并由中心向外分段退焊。 焊缝外包边角钢焊接，焊接时焊工对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊 。 焊接检观检验

焊缝表面及热影响区清理熔渣、飞溅，表面过渡圆滑、无裂纹、气孔、夹渣和弧坑缺陷。

壁板与底板边缘板的内侧焊缝过渡圆滑。

对于接管和补强圈焊缝在焊接后进行严密性检验，方法为，焊接后由信号孔通入100kPa的压缩空气，检查焊缝的严密性，无渗漏为合格。

焊缝无损检验

底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝根部焊道焊完后， 在沿三个方向各200mm范围内进行渗透探伤，全部焊完后， 再次进行渗透探伤；

底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵缝中任取300mm进行射线检测；当板厚大于10mm，小于或等于25mm时，应从每条纵缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板；当板厚大于25mm时，每条纵向焊缝应进行100%射线检测。其它各圈壁板，当板厚小于25mm时，罐壁纵向焊缝每一焊工焊接的每种板厚( 板厚差不大于1mm时可视为同等厚度)，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取 300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m 焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤；

当板厚小于或等于10mm时，25%的T字缝应进行射线检测，当板厚大于10mm时，全部T字缝应进行射线检测；

环向对接焊缝每种板厚(以较薄的板厚为准)，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤；

e）

f）

g）

3.6.7 a）

b） c）

3.6.8 a）

1）2）3）4）b）

1）2）

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储罐安装施工方案

射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm 作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查；

底圈罐壁与罐底的T形接头罐内角焊缝进行磁粉检测或渗透检测，在储罐充水试验后，应采用同样的方法进行复检；

射线探伤应按《压力容器无损检测》（JB4730-94）标准中的Ⅲ级要求为合格。

焊接返修及修补

深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑，打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度的负偏差值。

缺陷深度超过1mm时应进行修补，修补后打磨。

焊缝的返修应按照原焊接工艺评定进行，同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过2次的须经项目部技术总负责人批准。

不锈钢罐的施工方法除按照碳素钢施工的一般要求外，还应满足以下要求 不锈钢罐的预制应符合以下要求

不锈钢板不能与碳素钢板接触；

不锈钢板不能打样冲眼，且应使用易擦洗的颜料做标记；

不锈钢板不能使用铁锤敲击，其表面不应有划痕，创伤、电弧擦伤、腐蚀、并

保持其光滑；

不锈钢配件不能采用热煨成型。 不锈钢罐的焊接要求

在保证焊透和融合良好的前提下，应选用较低的热输入，短电弧、和多层焊

道，层间温度不宜过高；

定位焊前，坡口两侧各150mm范围内涂刷白垩粉，防止飞溅污染钢板表面；

4

4.1

主要资源需求计划及施工计划安排

施工机具使用计划

4.2

劳动力资源需用计划见表

4.3

措施用料

5

5.1

质量标准和保证措施

质量保证措施

建立健全质量保证体系，明确质量责任。制定详细的质量控制计划，实行ABC控制法，保证不合格的材料不进入安装现场，不合格的工序过程不进行验收，不得转入下道工序。采用样板工序引路，首道工序施工完毕，必须经过共检，达到优良后，方可进行下道工序施工。

a） 精心做好工程施工准备工作，重点是做好施工网络计划，按控制点要求优化资源配置,在技术准备上，认真编制施工方案。

b） 储罐安装的质量共检点根据批复的检验测试计划所规定内容进行报检，做到施工质量记录与施工同步，真实、准确地反映施工情况。

c） 对焊条保管与发放严格管理，建立烘干、发放及回收台帐，严肃焊材管理与使用工艺纪律；专业质检员监督检查。

d） 工序质量控制点根据重要程度的不同,划分四个等级

1） A1级：对投料试车及生产运行有重大影响的重要质量控制点。该控制点的工

程质量需经项目分部、生产作业部、监理单位、施工承/分包商四方确认； 2） A2级：为重要质量控制点，是确保工程质量的关键。该控制点的工程质量需

经项目分部、监理单位、施工承/分包商三方确认；

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