烟气轮机长周期运行管理技术导则（试行）

烟气轮机长周期运行技术导则（试行

中国石油炼油与销售分公司

二〇〇六年三月

编制说明

根据炼油板块“四有”工作方案（工作有计划、行动有方案、步步有确认、事后有总结）的指导思想，炼油与销售分公司围绕装置长周期运行开展了一系列技术攻关项目，为加强主要设备（机组）的运行管理，提高设备运行可靠度，保障设备的安全、长周期运行，板块委托兰州石化就催化烟机长周期运行开展了技术攻关。

承担技术攻关项目后，兰州石化公司领导给予了高度的重视，组织了强有力的技术班子，成立了项目攻关组，并召集来自设计院、制造厂、石化装置以及检维修方面的技术专家进行论证，浓缩催化烟机在设计选型、制造、使用、运行、维护全过程的管理经验，认真总结、提炼，完成了《催化裂化烟机长周期运行规范》的编制。大会向大家印发了《催化裂化烟机长周期运行规范》的讨论稿，希望进一步征求意见，以求规范严谨、科学、可行，板块还将组织有关专家对该技术攻关项目进一步审查、鉴定，形成完整的报告材料，同时下发文件，要求各地区分公司认真学习、对照检查、核实整改，确保催化烟机本质安全、长周期运行。

目 录

1. 总则 ............................................................................................... 1 2. 选型和设计要求 .......................................................................... 1 3. 制造与监造验收 .......................................................................... 5 4. 安装 ............................................................................................... 6 5. 检修及修复................................................................................... 7 6. 试运 ............................................................................................... 9 7. 机组的运行、操作与维护 ....................................................... 13 8. 烟气轮机的技术管理................................................................ 16 9. 安全要求 ..................................................................................... 20

1. 总则

1.1 烟气轮机长周期运行涉及到烟气轮机的设计、选型、制造、安装、调试、操作、工艺技术条件、维护、检修等多个环节，本规范是对上述各个环节提出的基本要求。 1.2 制定本规范的依据

1.2.1 HG／T3650—1999《烟气轮机技术条件》； 1.2.2 SH 3516-1999 《催化裂化轴流压缩机-烟气轮机机组施工技术规程》；

1.2.3 GB 50093-2002 《自动化仪表工程施工及验收规范》； 1.2.4 GB50231-98《机械设备安装工程施工及验收通用规范》；

1.2.5 中石化《石油化工设备维护检修规程》-2004； 1.2.6 《特种设备安全监察条例》。 以上标准应是最新版本。 2. 选型和设计要求

2.1 烟气轮机的设计选型以优先考虑长周期运行可靠性，兼顾机组效率为原则。烟气轮机优先采用单级结构；在额定工况下单级烟气轮机的绝热效率不低于78%，双级烟气轮机的效率不低于84%。

2.2 烟气轮机及其附属设备在额定的使用条件下，设计使用

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寿命为20年，无故障连续工作时间不低于24000小时。转子的设计寿命不小于100000小时，在规定的温度下瞬时转速达到额定转速的105%时，应能安全运行。

2.3 进入烟气轮机烟气中催化剂浓度不大于200mg/Nm，其中直径大于10 um的颗粒不超过3%。 2.4 转子及动叶片

2.4.1 转子动力学设计与动平衡应符合API617的要求。转子应带半联轴器进行动平衡试验。

2.4.2 转子的结构设计应采取防止催化剂在转动件上堆积的措施。动叶片锁紧机构的结构形式在设计上应考虑烟气轮机在正常运行时，入口蝶阀突然紧急关闭，保证动叶片沿烟气流动方向不发生逆向窜动。

2.4.3 动叶片耐磨涂层推荐采用爆炸喷涂工艺。 2.4.4 轮盘及动叶片设计条件应明确提出合金组分、杂质含量、金相粒度、终锻后机械性能等要求（详见附件）。 2.5 烟气入口管线

2.5.1 一般情况下烟气入口蝶阀至烟气轮机进气锥水平直管段的长度不小于六倍管径。特殊情况下应采取措施，避免烟气扰动影响烟气轮机运行。

2.5.2 烟机壳体出入口法兰受力要严格符合设计要求，管道固定点不允许设在烟机本体上。出入口管线在设计上应采取

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必要措施，保证烟气轮机出入口管线的热膨胀不对烟气轮机的运行造成影响。在烟气轮机壳体及入口管线上应设置标尺，便于检验记录烟气轮机及入口管线的受热膨胀状况。 2.5.3 末级旋风分离器出口至烟气轮机入口的管道，不允许采用各类衬里。

2.5.4 所有法兰连接用垫片不允许使用金属缠绕垫。 2.5.5 烟气轮机入口蝶阀必须具备速关功能，全行程关闭时间应小于1秒，90%关闭时间应小于0.5秒。控制蝶阀和切断阀门的执行机构各自单独配置，禁止共用。

2.6 烟气轮机正常运行时测得的噪音，应不大于90dB(A声级)。

2.7 制造厂应提供烟气轮机及入口管线上各种规格的螺栓紧固所需的扭矩，并与螺栓上紧程序和热紧步骤一起标注在装配图上。

2.8 烟气轮机机壳的外露表面应安装绝热层。绝热层材料、厚度、结构形式、安装方法、技术要求由制造厂设计。在正常工作温度下，绝热层表面温度不大于75℃；排气机壳内锥体绝热层表面温度不大于100℃。

2.9 机壳、底座和轴承箱的结构与冷却设计应保证烟气轮机在运行状态时，转子与机壳各部位的间隙不会因热膨胀或热变形而发生改变。

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2.10 径向和推力轴承推荐采用可倾瓦或车削瓦轴承，并保证轴承有足够的润滑油供应，推力轴承建议采用新型节能轴承。

2.11 轴端气封、油封均采用可更换的迷宫密封或蜂窝密封。 2.12 烟气轮机与被驱动设备的联轴器应采用挠性膜片联轴器，联轴器应具有膜片断裂保护装置。

2.13 烟气轮机的润滑油系统应符合API614标准要求。进入烟气轮机的每路润滑油支线压力应不低于0.8bar(表压),润滑油支线上禁止设置截止阀，但应配置带限流孔的流量调节阀。进入烟气轮机的每路润滑油支线应设有润滑油流量低报警并作为烟气轮机开机条件。

2.14 轮盘冷却蒸汽采用不大于1Mpa过热蒸汽，严禁带水，蒸汽温度不低于220℃。

2.15 烟气轮机测量仪表及保护系统

2.15.1 烟气轮机应设置双轴位移、轴振动、轴相位、轴承轴瓦温度、轴转速测量装置。

2.15.2 烟气轮机应设置转速控制和转速超限联锁保护及轴位移超限联锁保护。用于联锁的转速信号应采用电磁信号，不能使用电涡流信号。用于联锁保护的测量元件，执行机构（电磁阀）应考虑冗余配置。联锁保护系统应具有毫秒级事件记录（SOE）功能。

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2.15.3 为便于机组正常运行时对仪表进行检查，联锁逻辑程序设计时应对每个回路设置投用/切除开关，并有切除报警显示提示，投用/切除操作应有权限限制。

2.15.4 烟气轮机轴承腔体内应设置固定测量温度线缆的卡子，避免线缆与轴接触造成信号线断裂的现象。轴瓦温度测量，热阻线应采用耐油耐冲刷材质，且导线槽的各转弯和终结处应加工成R角，避免油的冲刷在锐角处切断热阻线。 2.15.5 烟气轮机入口温度、压力测点应安装在固定的管线上，测点位置应尽量置于管线侧面，减少管线高温对正上方线缆的烤焙造成的线缆老化，也便于检查。

2.15.6 烟气轮机出口压力、温度测点应设至烟气轮机两侧，便于烟气轮机转子的吊装及检修。 3. 制造与监造验收

3.1 烟气轮机的制造和验收应符合HG／T3650—1999《烟气轮机技术条件》的要求及经规定程序批准的产品图样和技术文件的规定。

3.2 烟气轮机的制造过程必须进行监造。

3.2.1 监造工作推荐委托有监造资质的第三方执行。 3.2.2 监造单位应根据设计和业主要求提出监造大纲。 3.2.3 使用单位和制造厂家在签定烟气轮机订货合同的同时，应明确监造要求。

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3.2.4 监造的主要部件包括：轮盘、动叶、主轴、拉杆螺栓。主要工序包括：冶炼、锻造、热处理、机加工、各项理化性能检验、金相组织检验、转子动平衡、组装、试车。 3.3 制造厂应对每台烟气轮机的每个部件编制唯一编号，并在部件恰当位置标注钢印编号。

3.4 制造厂应建立保存动叶、轮盘、主轴、拉杆螺栓等部件的制造档案。档案中应记录各部件每道加工工序的加工过程、质量检验结果。轮盘和每个动叶除保存各项理化指标检验结果外，还应保存金相检查结果，保存金相照片。烟气轮机出厂前，各部件进行消磁处理。

3.5 烟气轮机在出厂试验和工业运行试验期间，在最高连续转速或其它规定运行转速下以及允许的操作范围内，测得的轴振动的双振幅值应不超过规定值。在最高连续转速至跳闸转速之间任一转速，其双振幅值应不大于最高连续转速下记录的最大双振幅值的150%。

3.6 以上要求同样适用于在用烟气轮机配件制造和修复。 4. 安装

4.1 除本规程要求外，烟气轮机安装施工还应遵照SH3516-1999《催化裂化轴流压缩机-烟气轮机机组施工技术规程》,烟气轮机测量仪表及保护系统的安装执行《自动化仪表工程施工及验收规范》 GB 50093-2002,机器基础中间交接

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应按《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-98执行。

4.2 烟气轮机安装应根据烟气轮机设计、制造文件要求，编制施工方案，按照施工方案组织施工。

4.3 烟气轮机使用单位应聘请有资质的监理公司对烟气轮机安装全过程进行监理。 5. 检修及修复

5.1 烟气轮机检修应该遵照中石化《石油化工设备维护检修规程》-2004中烟气轮机检修规程执行。必须制定《烟机检修作业规程》，并按照检修作业规程规范烟机的检修作业，确保检修质量及施工安全。

5.2 烟气轮机停机检修前，应做好烟气轮机运行状态检测；根据状态检测结果和烟气轮机运行状况，烟气轮机使用部门、管理部门、维修部门共同讨论确定烟气轮机检修内容和检修方案，并准备好相应的配件、材料和机具。

5.3 烟气轮机解体后，根据烟气轮机检查情况，补充检修内容和检修方案。

5.4 主要部件检查与更换

5.4.1 所有部件使用时间达到设计寿命，必须更换。有条件时，对未到更换时间的部件要做寿命评估。

5.4.2 基体检测发现裂纹的动叶片必须报废，严禁修复使

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用。

5.4.3 叶片耐磨涂层局部冲刷磨损，需要清除全部涂层，重新喷涂。

5.4.4 叶片锁紧片只能一次性使用。

5.4.5 轮盘受冲刷磨损，厚度减薄严重时，应该更换。 5.4.6 冷紧的拉杆螺栓拆开后不能重复使用。采用电加热热紧的拉杆螺栓，在检查确认材料理化性能变化在设计范围内的，可以重复使用。

5.4.7 每运行一个周期，应对叶片、轮盘做以下检查：金相检查并拍照存档、着色检查、硬度检查、电位法探伤检查榫齿。

5.5 主要部件修复

5.5.1 烟气轮机过流部件的修复本着安全第一的原则，在充分论证，确保修复后能安全使用的情况下，采用无缺陷的修复技术进行修复。

5.5.2 部件修复前，使用单位和修复单位共同讨论确定修复方案，验收质量标准。在确定修复方案和验收标准时，应参考烟气轮机原设计、制造单位的意见。

5.5.3 激光熔敷技术用于修复涡轮盘和动叶片时，应遵守十分谨慎的原则。

5.5.4 部件修复后除进行常规质量检验外，必须进行电涡流

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及X光检查，确认内部没有任何缺陷（空洞、分层、不融合）。 5.6 检修质量验收

5.6.1 烟气轮机检修单位、使用单位、管理部门应对检修过程进行质量监督，对主要部件检修质量、装配尺寸间隙、最终对中需要三方检查验收，并保留记录。

5.6.2 烟气轮机检修最终验收在烟气轮机运行后进行，主要考察烟气轮机运行机械性能：轴振动、轴位移、轴承温度、泄漏情况。有关单位通过对烟气轮机运行情况分析，对烟气轮机检修质量最终评判。 6. 试运

6.1 烟气轮机不宜做单机试运，而应与被驱动设备或机组一起进行试运。

6.2 试运转具备的条件

6.2.1 烟气轮机试运前，使用单位应组织一个由使用、建设、施工、设计、制造、监理等有关单位人员参加的试运行领导小组，负责审查安装记录，审定试运转方案，检查试运转现场，组织及指挥试运转的全面工作。安装单位根据烟气轮机设计、制造文件编制试运行方案。试运行方案须经使用、设计、制造单位认可，并由试运行领导小组审定批准。 6.2.2 机组的各机器安装找正完毕，机组相关的阀门、润滑油系统、动力油系统、与机组相关的工艺管道、电气、仪表

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控制系统及水、电、汽、气等公用工程安装完毕经检验合格，具备使用条件，并有齐全准确的校验记录和有关安装记录。 6.2.3 烟气轮机入口切断阀和控制阀经试验合格并处于关闭位置。

6.2.4 风机出口处的防喘振阀、止回阀经试验合格，防喘振阀开，止回阀关。

6.2.5 二次灌浆达到设计强度，土建工程全部结束。 6.2.6 机组自保联锁调试、试验完毕并全部处于完好投用状态，各相关部门共同对联锁保护回路进行联锁试验及确认，并验收签字。

6.2.7 参加试运转工作的操作人员，必须熟悉本机组结构与特性、掌握机组操作规程与试运方案、有处理事故能力、经考试合格。

6.3 油系统的冲洗

6.3.1 油系统及控制油系统的过滤器精度应不大于10um且符合机组设计要求。油系统必须经过长时间反复的冲洗，油冲洗合格标准如下：1)通油4h后，临时滤网上无金属颗粒、锈皮及砂粒等杂质，每平方厘米可见软质颗粒不多于2点及少量纤维体；2)在油箱(泵吸入口管下缘100mm处)和冷油器最低放油点取样分析合格；3)通油20h后油过滤器的前后差压增加值不超过0.01MPa-0.015Mpa。

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6.3.2 冲洗合格后，全部放掉油箱、油冷却器、油过滤器内的脏油，重新装油。

6.3.3 油循环累计24h后，进行油质分析，并符合油品质量规定，各项自保试验准确无误可视为油系统试运转合格。油系统全部复原并封闭等待机组试运转。 6.4 机组试运行

6.4.1 烟气轮机启动前，应对入口管线和烟气轮机壳体进行升温。升温速度不大于100℃/h，烟气轮机暖机时间不小于４小时。暖机时建议不使用蒸汽暖机，直接用烟气暖机。暖机过程中，应保证烟气轮机轮盘冷却蒸汽量；对于有轮盘温度指示的烟气轮机可通过及时调节轮盘冷却蒸汽量控制轮盘温度，轮盘温度应维持在300～350℃。暖机时，打开烟气轮机壳体下面的排凝阀排凝。如烟气轮机出口温度大于500℃应增加轮盘冷却蒸汽量。仔细观察烟气轮机进出口管线及壳体升温及膨胀情况。

6.4.2 除常规检查外，应着重检查轴承、汽封、油封，有无漏油、气、水现象。

6.4.3 当烟气轮机入口温度达到600℃左右基本稳定后，可使烟气轮机缓慢升速。

6.4.4 缓慢打开入口控制蝶阀进行升速，升速至1000转/分停留，对机组运行状况全面检查，一切运行正常20分钟后，

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继续开大高蝶以每次升速500转/分，停留20分钟检查的方法升速，将转速升至低于额定转速500－1000转/分的速度，检查运行状况正常后，准备投用电机。在机组升速过程中要注意机组各单机的临界转速，升速时要迅速跨过临界转速。 6.4.5 烟气轮机升速升温过程中，按照设计要求的热紧程序，对烟气轮机、烟气管线法兰进行热紧。

6.4.6 烟气轮机升速过程是对机组继续加热的过程，所以升速过程应均匀，防止烟气轮机热膨胀、热变形及热应力超出允许值。应每隔半小时检测各轴承振动、位移及热膨胀量，对在升速过程中产生的异常振动情况应特别注意，必须消除后再进行升速，必要时应将当时转速降低后重新升速。 6.4.7 烟气轮机达到额定转速后对烟气轮机进行全面检查。检查正常后才可以带负荷。

6.4.8 试运行结束后，安装单位应填写试运报告。 6.5 标定

6.5.1 新安装烟气轮机、改造后的烟气轮机在投用后应组织对烟气轮机进行标定，考核烟气轮机功率、效率。 6.5.2 烟气轮机的标定按绝热效率进行标定。 6.6 烟气轮机检修后试运

6.6.1 烟气轮机检修完成后，应对烟气轮机进行润滑油冲洗，油冲洗分析合格后，烟气轮机才能开机。

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6.6.2 烟气轮机检修后开机参照操作规程正常开机程序进行，严格控制升温、升速的速度，仔细检查烟气轮机及管线膨胀情况，监测轴位移、轴振动情况。 7. 机组的运行、操作与维护 7.1 机组的运行及操作

7.1.1 烟气轮机的操作必须严格执行操作规程。烟气轮机操作规程的编制，应参照设计、制造的要求，包括以下内容：机组结构、性能介绍，机组正常运行参数，开机、停机、机组切换操作程序，机组各项报警、联锁及报警联锁值，日常操作维护内容，仪表控制系统管理，事故、故障处理，风险评价及安全预案。

7.1.2 在操作中，应严格遵守操作规程中烟气轮机主要工艺操作参数要求，控制烟气轮机的进排气温度、烟气粉尘含量、开停机升温降温和升速降速速度、轮盘冷却蒸汽温度，严禁超参数运行。

7.1.3 烟气轮机严禁长时间在超过设计的入口温度下运行，每个运行周期烟气轮机的入口温度最多不能累积出现4次超过800℃，每次不超过15分钟；当烟气轮机入口超温时，应及时处理并记录温度和超温时间。当烟气轮机入口温度超过设计值且不能立即恢复时应立即将烟气轮机切除。 7.1.4 严格控制和监视烟气轮机入口烟气的催化剂浓度和

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粒度，每周一次采样分析烟气中催化剂浓度和粒度，烟气轮机入口烟气的催化剂浓度和粒度应符合设计要求，进入烟气轮机烟气催化剂的浓度不大于200mg/Nm，其中直径大于10 um的颗粒不超过3%。当装置的催化剂跑损严重时，应切除烟气轮机。

7.1.5 应经常监视烟气轮机的轴振动以及振动变化趋势，正常运行时轴振动应低于报警设定值，当轴振动达到报警值时，应分析原因并采取措施降低轴振动；当轴振动达到或超过停机设定值时，应停机处理。

7.1.6 烟气轮机正常运行且当轴承处进油温度达40℃时，径向轴瓦的工作温度不超过80℃；推力轴承瓦块的工作温度不超过90℃。轴承温度过高时应分析原因并采取措施，当达到停机设定值时应停机处理。

7.1.7 当烟气轮机出现异常的声响、振动、烟气温度骤升或大量泄油等现象，应立即停机。 7.2 机组运行的正常维护

7.2.1 参加本机组操作、维护、管理的人员必须熟悉机组的结构、性能及操作。

7.2.2 严格遵守操作规程，并严格控制机组各操作参数在正常操作范围内，定时检查操作参数。

7.2.3 严格执行岗位责任制和巡回检查制，按要求检查，并

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认真记录好各项参数，做到及时 发现，并妥善处理。 7.2.4 搞好操作室及机组卫生，备好日常所用工具和消防器材。

7.2.5 定时检查油压、轴承温度及轴振动和位移。 7.2.6 定时检查润滑油过滤器差压，当差压器超过设计值时，应立即切换更换。

7.2.7 每周一次，人工手动小幅调节烟气轮机入口调节蝶阀阀位，检查阀门有无卡涩现象。

7.2.8 定时巡检油箱液位，每班进行一次润滑油的切水,每月对润滑油采样分析一次。

7.2.9 定时检查蒸汽压力和温度，保证烟气轮机冷却蒸汽、密封蒸汽的正常供给。

7.2.10 定时检查烟气轮机的密封系统，保证密封蒸汽和隔离风供给正常。

7.3 烟气轮机连续运行时间达到12000小时（或操作过程中出现超温现象）后，原则上应主动停机，更换备用转子，并对主机的叶片、轮盘及主轴例行一次全面检查。应考虑通过着色、X光射线、晶相分析，电位探伤等手段检查叶片的隼根、轮盘槽关键部位损伤情况、耐磨层的磨损情况以及叶片、轮盘和轴系的几何尺寸变化情况，整个转子组装置后按照要求进行动平衡试验。

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7.4 烟气轮机长期停机状况下的正常维护

7.4.1 拆下烟气轮机入口短节,出口水封罐加满水,并保持水位。

7.4.2 定期开启润滑油系统循环，每周一次，每次一小时。 7.4.3 定期进行机组、机泵盘车。 8. 烟气轮机的技术管理

8.1 为了正确掌握机组的运行情况，及时发现异常现象，避免机组重大的损坏和不必要的紧急停机，针对烟气轮机组应建立和落实关键机组特护制度；烟气轮机组应配置在线或离线状态监测系统，定期进行烟气轮机运行状态检测分析，出具检测报告，烟气轮机运行异常时，提高检测频次；通过巡检和状态监测实现烟气轮机的状态维修。

8.2 控制烟气轮机入口催化剂浓度和粒度，减少一次、二次磨损。

8.2.1 加强对烟气中催化剂浓度和粒度进行检测和控制，每周一次采样分析烟气中催化剂浓度和粒度，安装使用在线催化剂浓度和粒度仪的装置应同采样分析结果进行对比分析，修正在线监测仪的偏差；对分析结果进行存档并分析催化剂浓度变化趋势，判断旋风分离器的效率和改善生产操作。 8.2.2 催化装置工艺操作应保持平稳，每次调整幅度应有控制。催化剂加剂应该控制加剂速度，加剂应均匀缓慢，加剂

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必须采用小型自动加料器。

8.2.3 选择合适的旋风分离器结构形式，旋风分离器设计参数应与装置能力匹配，保证旋风分离器分离效率在高效范围内。每次装置检修应检查检修各级旋风分离器。 8.3 控制烟气温度。

8.3.1 催化装置应该有可靠的工艺措施控制烟气温度。不同的催化再生工艺都应该采用有效措施控制烟气轮机入口烟气温度。正常工艺无法保证时，需要采用在烟气管道设置喷水或蒸汽设施，通过喷入蒸汽或水来降温。

8.3.2 工艺操作应平稳，避免烟气轮机长时间的处于较低温度（小于400℃）运行，减少烟气轮机的低温腐蚀状态。 8.3.3 为防止少量泄漏烟气对烟气轮机造成的低温腐蚀，烟气轮机入口必须选择密封性能良好的阀门，并定时进行维护，以保证阀门的可靠工作。

8.4 操作时要保证轮盘冷却蒸汽的品质，防止轮盘冷却蒸汽品质差造成催化剂堆积，破坏动平衡，引起动静部件的腐蚀。蒸汽温度偏低时，要采取切实可行的过热措施。

8.5 烟气轮机入口温度超高或烟气粉尘浓度粒度超标，短时间内烟气轮机可以维持运行。超温幅度和持续时间应在烟气轮机设计要求之内。长时间的温度超高和粉尘超标，烟气轮机必须停机或空负荷运转。烟气轮机由正常运行状态转为空

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负荷运转时，负荷应该分步缓慢降低，控制降温速度小于100℃/小时。

8.6 控制系统及仪表管理

8.6.1 机组正常运行时联锁保护回路应100%投用。 8.6.2 机组正常运行时，因某种原因需切除联锁，应填报联锁切除报告，经主管部门同意后方可实施。

8.6.3 处理仪表故障时严格按照有关程序，进行风险评价，制定消减措施和安全预案，办理相关作业票后再处理，处理正常后由工艺人员检查确认，填写处理结果。对日常仪表故障及处理方法进行归纳总结，积累维护经验和资料。 8.6.4 仪表及系统的维护执行《石油化工设备维护检修规程》-2004。

8.6.5 建立仪表运行检查日志，日常检查内容：

8.6.5.1 检测元件、转换器、延伸电缆是否处于正常的工作环境及状态。

8.6.5.2 仪表及信号线的连接处接触是否良好。探头连接处是否松动、漏油，有无被高温烘烤现象，保护管是否完好无损，中间接线盒是否密封完好，气封是否泄漏。

8.6.5.3 检查风动执行机构仪表风压是否正常，油杯是否满，指挥阀排气是否正常，附件有无泄漏。检查电液执行机构的高温闸阀系统油泵是否正常，油箱液位及油的质量是否

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满足要求，相关显示数据是否正常，是否有报警现象出现。 8.6.5.4 检查机组状态监测系统上各状态指示值，并与上次指示值比较有无大的变化，推断机组运行及状态监测回路状况。

8.6.5.5 检查机组状态显示状态及相关参数，查看事件记录及机组参数趋势，了解机组运行状态，发现问题及时处理。 8.6.5.6 仪表及系统的供电系统是否正常。 8.6.5.7 系统板卡是否处于正常工作状态。 8.6.5.8 系统软件运行情况是否良好。 8.6.5.9 系统运行环境是否满足要求。

8.6.6 烟气轮机测量仪表及保护系统随机组检修周期进行定期全面检查、校验，并做好记录。主要检查内容： 8.6.6.1 测量仪表的检查校验。 8.6.6.2 联锁设定值的检查校验。

8.6.6.3 检查各接线环节，上紧各部位接线端子及接插件，保证所有信号线整齐、牢固、可靠接触。 8.6.6.4 UPS的测试及充放电维护。 8.6.6.5 接地电阻的测试。 8.6.6.6 系统程序的备份。

8.6.6.7 按规程要求清扫系统设备。

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8.7 建立烟气轮机技术档案，技术档案应包括以下内容：出厂资料、安装交工资料、试运行记录、运行记录、状态监测报告、润滑油及烟气粉尘分析报告、自保联锁试验记录、检修方案、检查检修记录、主要部件保存使用维修记录、零部件更换记录、改造记录、主要辅助设备档案。 9. 安全要求

9.1 烟气轮机操作规程应对烟气轮机运行、操作、维护进行风险评价，制定相应的安全预案。

9.2 烟气轮机运行过程中，各项自保联锁必须处于完好自动状态，特殊原因需要解除联锁，必须履行审批程序，并做好风险评价和安全预案。

9.3 烟气轮机试运行方案中，应对试运行进行风险评价，并有安全预案。

9.4 烟气轮机安装检修应根据每次不同作业内容和作业环境做好风险评价和安全预案。

9.5 检修机组主电机、盘车电机必须停电。四机组汽轮机进出口手动阀关闭。

9.6 烟气轮机安装检修使用的吊装设备必须符合《特种设备安全监察条例》要求。

9.7 运行装置烟气轮机检修安全要求：

9.7.1 入口阀门操作方式设定在现场就地人工操作状态，切

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断阀门执行机构动力源，并在现场设置明显标识防止误操作。 9.7.2 出口管线水封罐加满水，并保持补水阀开度。 9.7.3 入口阀门不严时，拆除入口短节后加盲板，同时保证现场良好通风，防止烟气对检修人员造成伤害。

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