“旋钮型腔模”数控专业方向课程设计说明书

数控专业方向课程设计说明书

“旋钮型腔模”零件数控加工工艺课程设计

院（系） 机电工程系 专 业 机械工程及自动化 班 级 2008级机械6班 学生姓名 毛景文 指导老师 牛吉梅

2011 年 12 月 30 日

课 程 设 计 任 务 书

兹发给 2008级机械6班 班学生 毛景文 课程设计任务书，内容如下：

1． 设计题目： “旋钮型腔模”零件数控加工工艺设计（生产纲领： 件） 2． 应完成的项目：

（1）熟悉零件图样，绘制标准零件图及毛坯图（或装夹简图）一份。

（2）制定工艺规程并填写工艺文件1套（零件加工过程卡1份） （3）编写加工程序。 （4）撰写说明书。

3． 参考资料以及说明：

（1）罗春华.数控加工工艺简明教程[M].北京：北京理工大学出版社，2010 （2）翟瑞波，数控加工工艺[M]，北京：北京理工大学出版社， 2010 （3）赵长明. 数控加工工艺及设备 [M].北京：高等教育出版社出版社，2008 （4）符炜.实用切削加工手册[M].长沙：湖南科学技术出版社，2003 （5）张秀珍 冯伟.数控加工课程设计指导[M] 北京：机械工业出版社，2010

4． 本设计任务书于2011年 12月 26日发出，应于2012年1月 11日前完成，然后进行答辩。

指导教师 签发 2011 年12 月 日

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课程设计评语：

课程设计总评成绩：

指导教师签字：年 月

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日

摘 要

以旋钮型腔模为载体，运用PRO/E，AUTOCAD, SolidWorks，UG，CAXA等软件建模，并生成刀具轨迹和加工程序，实现旋钮型腔模的自动加工。运用CAXA制造工程师能够方便灵活地进行零件的三维建模或转换，可以准确快捷地完成零件的数控加工并生成加工程序，免去繁琐的计算，提高了工作效率，缩短了生产周期。

关键词：CAXA制造工程师；建模；数控加工；旋钮型腔模

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目 录

摘 要..................................................................................................................................................... 3

第一章 绪论 ................................................................................................................................. 5 1.1前言 ........................................................................................................................................... 6 1.2课程设计目的及意义 ............................................................................................................... 6 第二章 零件“旋钮型腔模”工艺分析及设计 ......................................................................... 7 2.1工件毛坯图样分析 ................................................................................................................... 7 2.2零件图工艺分析 ....................................................................................................................... 7 2.2.1三视图（零件图） ................................................................................................................ 8 2.3选择加工机床 ........................................................................................................................... 9 2.3确定装夹方案 ......................................................................................................................... 10 2.3.1定位方式分析 ...................................................................................................................... 10 2.3.2夹具类型的选择 .................................................................................................................. 11 2.3.3装夹图 .................................................................................................................................. 12 第三章 确定加工顺序 ................................................................................................................. 13 第四章 刀具与切削用量的选择 ................................................................................................. 15 4.1刀具的选择 ............................................................................................................................. 15 4.2切削参数的选择 ..................................................................................................................... 16 第五章 数控铣削加工工序卡片 ................................................................................................. 18 第六章 工件实际加工 ................................................................................................................. 19 6.1工件的装夹与找正 ................................................................................................................. 19 6.2对刀与对刀方法 ..................................................................................................................... 19 6.2.1对刀点的确定 ...................................................................................................................... 19 6.2.2对刀的方法 .......................................................................................................................... 20 6.2.3 用试切的方法确定刀具和与工件的相对位置 ................................................................. 20 6.3零件模拟加工的过程 ............................................................................................................. 21 第七章 数控加工程序 ................................................................................................................. 25 7.1加工工件毛坯上表面的加工程序 ......................................................................................... 25 7.2精加工型腔凸台的外轮廓的加工程序 ................................................................................. 26 7.3钻四个孔径为￠20mm的底孔加工程序 .............................................................................. 26 第八章 设计总结 ......................................................................................................................... 28 第九章 参考文献 ......................................................................................................................... 30

参考文献 附件

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第一章 绪论

随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，数控技术也在不断的革新和发展。虽然我国在数控技术的研究开发以及产业化方面取得了长足的进步，但我们也要清醒地认识到，我国高端数控技术的研究开发，尤其是在产业化方面的技术水平现状与我国的现实需求还有较大的差距。虽然从纵向看我国的发展速度很快，但横向比（与国外对比）不仅技术水平有差距，在某些方面发展速度也有差距，即一些高尖的数控装备的技术水平有扩大的趋势。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制照技术已成为世界各国加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。

本设计说明书是通过参考《数控编程与加工技术》、《机械制造技术》、《数控机床》、《数控原理及应用》、《公差配合与测量技术》等，并利用计算机辅助设计CAD、CAM软件，通过WORD文字处理器完成此设计。

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1.1前言

随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，数控技术也在不断的革新和发展。虽然我国在数控技术的研究开发以及产业化方面取得了长足的进步，但我们也要清醒地认识到，我国高端数控技术的研究开发，尤其是在产业化方面的技术水平现状与我国的现实需求还有较大的差距。虽然从纵向看我国的发展速度很快，但横向比（与国外对比）不仅技术水平有差距，在某些方面发展速度也有差距，即一些高尖的数控装备的技术水平有扩大的趋势。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制照技术已成为世界各国加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。

本设计说明书是通过参考《数控编程与加工技术》、《机械制造技术》、《数控机床》、《数控原理及应用》、《公差配合与测量技术》等，并利用计算机辅助设计CAD、CAM软件，通过WORD文字处理器完成此设计。 1.2课程设计目的及意义

通过本课程设计的训练，使学生在完成数控机床及金属切削机床的结构课程学习之后，让学生能够运用所学的知识，独立完成数控机床传动系统的设计，从而使学生进一步加深和巩固对所学知识的理解和掌握，并提高学生的分析、设计能力，同时巩固《金属切削机床》课程的部分知识。运用所学理论及知识，进行数控机床部分机械结构设计，培养学生综合设计能力；掌握数控机床传动系统的设计方法和步骤；掌握设计的基本技能，具备查阅和运用标准、手册、图册等有关技术资料的能力。

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第二章 零件“旋钮型腔模”工艺分析及设计

2.1工件毛坯图样分析

毛坯尺寸为160mmX120mmX38mm,材料为45钢经过调质处理，工件最终加工尺寸为160mmX120mmX30mm，毛坯上表面有8mm左右的余量。 2.2零件图工艺分析

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2.2.1三视图（零件图）

图1-1剖视图

图1-2俯视图

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该零件的加工部位包括型腔槽、正六边形和圆柱凸起、倒角、通孔及曲面，其几何形状以二维形状平面为主，少量三维曲面。通过对图纸的分析得到如下结果：此毛坯尺寸为160mm×120mm×38mm，而零件外轮廓尺寸也是160mm×120mm×30且其粗糙度为Ra1.6。且长度方向侧面对宽度方向侧面和底面的垂直度公差都为0.04。达到了尺寸精度和表面粗糙度的要求，要加工的要上表面以及封闭槽和里面的正六边形，还有四个孔。从图中看出四个孔的相对位置精度要求比较高为0.02，要保证尺寸精度有一定的难度。且四个孔的表面粗糙度为Ra1.6，尺寸大小精度也为0.02,内轮廓中型腔的尺寸精度偏差为JS9,要求较高。从零件图的完整性与正确性和尺寸精度，形状精度，位置精度，表面粗度等加工的要求来看。该零件可采用粗铣-精铣方案，除了四个孔以外。 2.3选择加工机床

由于上表面上的全部孔，只需单工位加工即可完成，故选择立式加工中心。加工表面不多，只有粗铣、精铣、钻、半精镗、精镗等工步，所需刀具不超过10把。选用VMC650加工中心即可满足上述要求。该机床工作台尺寸为420mm×800mm，x轴行程为650mm， y轴行程为400mm，z轴行程为480mm，主轴端面至工作台台面距离为80～560mm，定位精度和重复定位精度分别为0.01mm和 0.005mm,刀库容量为16把,机床最大承载重量为400kg

加工中心是一种带有刀库和自动换刀装置的数控机床。可使工件在一次装夹后，自动连续完成铣削、钻孔、镗孔、铰孔、攻螺纹、切槽等

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多工序加工，如果加工中心带有自动分度回转工作台或者主轴箱能自动改变角度，还可使工件在一次装夹后自动完成多个平面的多工序加工。因此，加工中心除可加工各种复杂曲面外，特别使用于各种箱体类和板类等复杂零件的加工。

与其他机床相比，加工中心大大缩短了工件装夹、测量和机床的调整时间。缩短工件的周转、搬运和存放时间，使机床的切削时间利用率高于普通机床的3-4倍；具有较好的加工一致性，并且能排除工艺过程中人为干扰因素，从而提高了加工精度和加工效率，缩短生产周期；此外，加工中心机床解决了刀具问题并具有高度自动化的多工序加工管理，它是构成柔性制造系统的重要单元。

本设计选用FANUC-0i-TC系统VMC650数控加工中心。 2.3确定装夹方案 2.3.1定位方式分析

在机械加工中，为了保证工件的位置精度和用调整法获得尺寸精度时，工件相对于机床与刀具必须占有一正确位置，即工具必须定位。工件的定位是通过工件的定位表面与夹具上的定位元件的配合或接触来实现。

1．对定位元件的要求：（A）足够的精度；（B）足够的强度和刚度；（C）耐磨性好；（D）工艺性好。

2.由于加工零件属于长方体，所以可以运用六点定位原则定位。由于四周和底面已付合要求,以四周和底面为基准加工上表面，当达到精

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度要求后在加工其它的轮廓。因此，根据以上原则和图纸分析，此零件加工时首先以底座和侧面为基准加工上表面。此零件的定位基准和定位基面重合且都在零件的两侧面上。此零件采用三面定位，即底面、两侧面。

2.3.2夹具类型的选择

加工中心工作台面上有标准的T型槽、转台中心定位孔、工作台侧面基准定位元件。加工中心的夹具就利用这些定位元件实现夹具在工作台上的定位。为了保证定位的准确可靠，夹具底部的粗糙度应不低于Ra3.2μm,平面度在0.01—0.02mm。

加工中心的定位夹具要有高的切削刚性以承受较大的切削力。加工中心的夹具的开放性要好，以保证加工中心上的各种刀具、刀柄等的运动空间，钻夹头、弹簧卡片、镗刀杆等很容易与夹具发生干涉，要特别注意。零件四周都需要进行加工时，夹具的设计与选用难度较大，往往要在零件的内部进行夹紧与定位。

加工中心用夹具要保证零件的最小变形，夹紧点尽量靠近支撑点。如果不能保证零件的变形要求，就要在工艺上采取相应的对策，例如将粗、精加工分开，而且在程序设计时，在精加工前加上机床暂停指令，操作者可以适当减小夹紧力，并使零件有时间发生应力松弛，从而减小精加工时的变形。

对于批量不大又经常变换品种的零件来说，组合夹具与成组夹具是一个适当的选择。组合夹具的精度满足零件加工精度的要求。

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由上述综合分析及本零件的特点可知，此零件装夹时选用平口虎钳夹紧最合适。

2.3.3装夹图

平口虎钳平口虎钳左视图俯视图垫铁图3-1

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第三章 确定加工顺序

加工顺序的确定是拟订工艺路线的中关键的一步，对零件加工质量、生产效率和成本有决定性的影响，也是制订工艺规程中最关键的一步。

按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序，即先粗加工基准面，由于基准面不再需要加工直接加工上表面、型腔槽及其它台阶面，之后再进行孔系加工。为保证加工精度，粗、精加工应分开。其中直径为200+0.021mm的四个通孔加工时应先打中心孔，然后再进行工艺加工。本零件编程坐标系原点设在零件的表面的对称中心。对于高精度孔的位尺寸的孔加工时，进刀路线要注意防止机床的反向间隙误差的影响。

一、首先应铣面。对零件图的分析可知：零件的毛坯四周和底面已达到加工要求，即在普通机床中已加工好。又粗糙度要求不是很高，所以可以不铣。于是以四周和底面为基准将毛坯装夹起来，先铣上平面。当加工好上平面后，再加工其它的轮廓。

二、加工零件的其他部分。当毛坯的上平面加工好后，由于零件结构不是很复杂，可通过一次装夹就将工件加工好。需要注意的方面是：（1）分布在四个角落的通孔的内表面粗糙度为Ra1.6，在一般的普遍机床中难保证其粗糙度，在加工中心孔时应先钻孔，然后半精镗，最后还要精镗孔，只有这样才能保证其粗糙度，位置度，同轴度和垂直度；（2）中间有凸台的型腔槽表面粗糙度都为Ra3.2在进行一次粗加工后应留一定的加工余量，以便在以后的精加工。这样才能充分保证精度。针对零

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件图样零件的加工工序为：

1)粗铣上表面，留余量为0.5mm，选用直径为10mm的可转位面铣刀 （T01）

2)精铣上表面，保证尺寸为22mm，选用直径为10mm的可转位面铣刀（T01）

3)粗铣且用挖槽加工型腔和正六边形以及圆柱台阶面，留余量为0.3mm,选用直径为10mm的立铣刀（T01）

4)精铣圆柱外轮廓外形面周边，选用直径为10mm的立铣刀（T01） 5)精铣正六边形的轮廓，选用直径为2mm的立铣刀（T02） 6）精铣且用放射妆加工型腔的二维曲面和三维曲面，选用直径为6mm的球铣刀（T03）

7）钻直径为20mm的四个孔，选用直径为2.5的中心钻（T04) 8）钻直径为20mm的底孔至19mm，选用直径为19mm的麻花钻（T05） 9）半精镗直径为20mm的孔至19.8mm，选用直径为19.8mm的镗刀（T06）

10）精镗直径为20mm通孔，选用直径为20mm的镗刀（T07） 11）倒直径为20mm的孔的角，选用直径为4mm的倒角刀（T08） 12）所有面残料清角，选用直径为2mm的球头铣刀（T09）

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第四章 刀具与切削用量的选择

4.1刀具的选择

数控加工刀具卡片表1

厂品名称 或代号 序 刀具 刀具规格名称 号 编号 零件塑料旋钮型腔模 名称 数 加工表面 量 图XKG04 号 尖 半径 备注 粗精铣削上表面、粗挖￠10硬质合金1 T01 可转位面铣刀 廓 ￠2硬质合金2 3 4 5 T02 立铣刀 T03 ￠6球刀 1 1 廓 精挖槽型腔 钻中心孔 钻￠19的孔 3 自动 自动 自动 铣削正六边形的外轮 自动 1 槽型腔以及圆柱外轮 自动 T04 ￠2.5中心钻 1 T05 ￠19钻头 ￠19.8半精镗1 6 T06 刀 1 半精镗￠20的孔 自动 7 8 9 T07 ￠20精镗刀 1 精镗￠20的孔 自动 自动 自动 T08 ￠4的倒角刀 1 T09 ￠2的球刀 1 四个￠20的孔的倒角 15 所有面的清角 1

刀具的选择是数控加工工艺中重要内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。

在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀工作。因此必须有一套连接普通刀具的接杆，以便使钻、镗、扩、铰、加工中心上的刀具刃具部分和连接刀柄部分。连接刀柄要满足机床主轴自动松开和拉紧定位、准确安装各种切削刃具，要适应机械手的夹持与搬运以及在自动化刀库中储存和搬运识别的各种要求。选择刀柄时应注意：标准刀柄与机床主轴连接的接合面是7：24锥面。刀柄的尺寸选择要考虑到换刀机械手的夹持尺寸和机床主轴拉紧刀柄的尾拉钉尺寸。有些刀柄不带刃具，必须配置相应的刃具（例如立铣刀、钻头、镗刀头、丝锥等）和附件（例如 钻夹头、弹套、丝锥扭矩保护套等）。

作为编程人员应了解机床上所用刀杆的结构尺寸以及调整方法，调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其柄部有直柄(三种规格)和锥柄(四种规格)两种，共包括16种不同用途的刀。 4.2切削参数的选择

切削用量包括主轴转速(切削速度)、背吃刀量、进给量。对于不同的加工方法，需要选择不同的切削用量，并应编入程序单内。切削用量的大小对加工质量、刀具磨损、切削功率和加工成本等均有显著影响。

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切削加工时，需要根据加工条件选择适当的切削速度Vc(主轴转速n)、进给量f（或进给速度Vf）和背吃刀量ap的数值。

合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。 4.2.1确定主轴转速

主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计算公式为：n=1000vc/πd

根据经验在加工45钢时vc约取24-54m/min (高速钢铣刀) vc约取54-120m/min（硬质合金铣刀）

式中：vc—切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定；n一

主轴转速，单位为r/min，d—工件直径或刀具直径，单位mm,不过 根据经验,数控加工中心的主轴的转速一般为800-1500r/min。算得主轴转速n，最后要选取机床有的或较接近的转速。 4.2.2确定进给速度

进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则：当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100一200mm/min范围内选取；在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20一50mm/min范围内选取；当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20--50mm/min范围内选取。

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第五章 数控铣削加工工序卡片

单位名称 工序号 编号 厂品名称或代号 夹具名称 零件名称 零件图号 旋钮型腔模 XKG04 使用设备 车间 VMC650数控铣平口虎钳 数控实训室 床 刀具规主轴转进给速背吃刀刀具号 格 速 度 量 mm r/min mm/min mm T01 ￠10 800 100 0.9 T01 ￠10 800 60 0.5 T01 T01 ￠10 ￠10 800 600 60 50 0.9 0.3 工步号 工步内容 1 2 3 4 粗铣上表面 精铣上表面 粗挖槽型腔内表面 精铣圆柱形凹台外轮廓 精铣型腔内外轮廓 精铣型腔内轮廓 点钻￠20的四个孔 钻￠20的四个孔的底孔 半精镗￠20的四个孔至尺寸19.8mm 精镗￠20的四个孔至尺寸 ￠20四个孔的倒角 所有面的清角 备注 自动 自动 自动 自动 5 6 7 8 9 10 11 12 T02 T03 T04 T05 T06 T07 T08 T09 ￠2 600 50 50 30 30 50 15 30 30 0.3 0.3 1 1 0.15 0.1 1 0.1 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 自动 ￠6 800 ￠2.51000 钻头 ￠19钻800 头 ￠19.8镗刀 1000 ￠20镗600 刀 ￠4立150 铣刀 ￠2球1500 刀

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第六章 工件实际加工

6.1工件的装夹与找正

从工件的几何形状上分析和考试现场提供的设备上考虑,该工件一次装夹就能全部完成加工内容。其装夹方式如下:

A) 把台式虎钳装在机床上,钳口方向与X轴方向大约一致。 B) 把工件装夹在台式虎钳上,工件长度方向与X轴方向基本一致,工件地面用等高垫铁垫起,并使工件加工部位最低处高于钳口顶面(避免加工时刀具撞到或铣刀虎钳) 。 C) 夹紧工件。

D) 拖表使工件长度方向与X轴平行后,将虎钳锁紧在工作台。 (也可以先通过拖表使钳口与X轴平行,然后锁紧虎钳在工作台上,再把工件装夹在虎钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与X轴是否平行)。

E) 必要时拖表检查工件宽度方向与Y轴是否平行 。 F) 必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。 6.2对刀与对刀方法 6.2.1对刀点的确定

对刀点是工件在机床上定位（或找正）装夹后，用于确定工件坐标

系在机床坐标系中位置的基准点。为确保加工的正确，在编制程序时，应合理设置对刀点。一般来说，铣床对刀点应选在工件坐标系的原点上，

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或至少Ｘ、Ｙ方向重合，这样有利于保证精度，减少误差。 6.2.2对刀的方法

对刀的准确程度将直接影响加工精度。对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。当零件加工精度要求高时，可用杠杆百分表或千分表找正，使刀位点与对刀点一致。

常用的对刀方法有：

(A)采用碰刀（或试切）方式对刀。 (B)采用百分表（或千分表）对刀。 (C)采用寻边器对刀。

我们加工这个由型腔、凸起等组成的工件对刀一般用碰刀（或试切）方式对刀。

6.2.3 用试切的方法确定刀具和与工件的相对位置 （Ａ）将所用铣刀装到主轴上并使主轴中速旋转。

（Ｂ）手动移动铣刀沿Ｘ（或Ｙ）方向靠近被测边，直到铣刀刃接触到工件表面。

（Ｃ）保持Ｘ、Ｙ坐标不变，将铣刀沿Ｚ轴方向退离。

（Ｄ）将机床相对坐标Ｘ（或Ｙ）置零，并沿Ｘ（或Ｙ）向工件方向移动刀具半径的距离。

（Ｅ）将此时机床坐标系的Ｘ（或Ｙ）值输入系统偏置寄存器中，该值就是被测边的Ｘ（或Ｙ）偏置值。

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（Ｆ）沿Ｙ（或Ｘ）方向重复以上操作，可得Ｙ（或Ｘ）偏置值。 为避免损伤工件表面，可以在刀具和工件之间加入塞尺进行对刀，这样应该将塞尺的厚度减去。以此类推，还可以采用标准芯轴和块规来对刀。

6.3零件模拟加工的过程

图7-1铣上表面

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图7-2铣上表面的走刀路线

图7-3精加工型腔凸台

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图7-4精加工型腔凸台的走刀路线

图7-5加工孔

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图7-6孔加工的走刀路线

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第七章 数控加工程序

7.1加工工件毛坯上表面的加工程N166G1X-61

N168G2Y47.665R3.667 序

% O1221 N100G21

N102G0G17G40G49G80G90G54

N106G0G90X-66.Y-54.998S3819M3 N108Z22. N110Z5.

N112G1Z.5F763.8 N114X61.F1527.6

N116G3Y-47.665R3.667 N118G1X-61

N120G2Y-40.332R3.667 N122G1X61.

N124G3Y-32.999R3.667 N126G1X-61

N128G2Y-25.666R3.667 N130G1X61.

N132G3Y-18.333R3.667 N134G1X-61

N136G2Y-11.R3.667 N138G1X61.

N140G3Y-3.667R3.667 N142G1X-61

N144G2Y3.667R3.667 N146G1X61.

N148G3Y11.R3.667 N150G1X-61

N152G2Y18.333R3.667 N154G1X61.

N156G3Y25.666R3.667 N158G1X-61

N160G2Y32.999R3.667 N162G1X61.

N164G3Y40.332R3.667

N170G1X61.

N172G3Y54.998R3.667 N174G1X-66 N176G0Z20.5 N178Y-54.998 N180Z3.5

N182G1Z0.F763.8 N184X61.F1527.6

N186G3Y-47.665R3.667 N188G1X-61

N190G2Y-40.332R3.667 N192G1X61.

N194G3Y-32.999R3.667 N196G1X-61

N198G2Y-25.666R3.667 N200G1X61.

N202G3Y-18.333R3.667 N204G1X-61

N206G2Y-11.R3.667 N208G1X61.

N210G3Y-3.667R3.667 N212G1X-61

N214G2Y3.667R3.667 N216G1X61.

N218G3Y11.R3.667 N220G1X-61

N222G2Y18.333R3.667 N224G1X61.

N226G3Y25.666R3.667 N228G1X-61

N230G2Y32.999R3.667 N232G1X61.

N234G3Y40.332R3.667 N236G1X-61

N238G2Y47.665R3.667 N240G1X61.

N242G3Y54.998R3.667

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N244G1X-66 N246G0Z20. N248M5 N254M30 N164M5

N166G91G28Z0. N168G28X0.Y0.A0 N170M30

7.2精加工型腔凹台的外轮廓的加工程序

% O1234 N100G21

N102G0G17G40G49G80G90G54 N106G0G90X10.Y0.S3819M3 N108Z20. N110Z3.

N112G1Z-7.F763.8

N114G2X-10.R10.F1527.6 N116X10.R10 N118G0Z13. N120M5

N122G91G28Z0. N124G28X0.Y0.A0 N126M01

(TOOL - 5 DIA. OFF. - 5 LEN 5 DIA. - 2

N128T5M6

N130G0G90X-4.041Y8.A0.S5000M3 N132G43H5Z13. N134Z-4

N136G1Z-12.F1000 N138X4.041F2000 N140G2X4.907Y7.5R1 N142G1X8.949Y.5 N144G2Y-.5R1

N146G1X4.907Y-7.5 N148G2X4.041Y-8.R1 N150G1X-4.041

N152G2X-4.907Y-7.5R1 N154G1X-8.949Y-.5 N156G2Y.5R1

N158G1X-4.907Y7.5 N160G2X-4.041Y8.R1 N162G0Z8.

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7.3钻四个孔径为￠20mm的底孔加工程序

% O1247 N100G21

N102G0G17G40G49G80G90G54 N106G0G90X-39.Y39.S1206M3 N108Z3.

N110G1Z-25.F289.4 N112G0Z3. N114X39. N116G1Z-25 N118G0Z3. N120Y-39 N122G1Z-25 N124G0Z3 N126X-39 N128G1Z-25 N130G0Z3. N132M5

N134G91G28Z0. N136G28X0.Y0.A0 N138M01

(TOOL - 9 DIA. OFF. - 9 LEN - 9 DIA. - 19.8) N140T9M6

N142G0G90X-39.Y39.A0.S1157M3 N144G43H9Z3.

N146G1Z-25.F231.4 N148G0Z3. N150X39. N152G1Z-25 N154G0Z3. N156Y-39 N158G1Z-25 N160G0Z3. N162X-39

N164G1Z-25 N166G0Z3 N168M5 N174M01

10 DIA. - 20 N176T10M6

N178G0G90X-39.Y39.A0.S1145M3

N180G43H10Z3. N182G1Z-25.F229 N184G0Z3. N186X39.

N170G91G28Z0. N172G28X0.Y0.A0

N188G1Z-25 N204M5

N190G0Z3. N206G91G28Z0. N192Y-39 N208G28X0.Y0.A0 N194G1Z-25 N210M30 N196G0Z3. %

N198X-39 N200G1Z-25 N202G0Z3.

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第八章 设计总结

毕业设计是学校对我们在大学中所学知识的一个检验，它几乎包含了我们学习的全部专业知识。毕业设计工作做的好坏，直接体现了个人现阶段实力的强弱，我们必须拿出百分之百的热情，用心搞好毕业设计。

本次设计共分为8个部分，第一部分为零件图及工艺分析，主要是图样分析。第二、三部分为加工机床的选择和装夹方法的确定。第四、五部分主要是写工艺方面的内容，其中包含工业过程、工艺简图，并标注出定位和夹紧方式、所用机床、所用刀具、所用切削用量等。第六部分主要介绍了运用CAM软件编制零件的数控加工程序以及其生成过程。第七、八部分为设计总结及参考文献。

从我个人的情况看，在编制过程中我遇到了很多问题,在做工艺卡片的过程中，我们就会遇到切削用量的选择,所以我感觉有必要在编制工艺之前首先复习一下机械制造和工艺方面的内容。

让我们回忆一下几个重要的概念，切削用量是切削加工过程中切削速度，进给量和背吃刀（切削深度）的总称。它是用于调整机床，计算切削力和切削功率，核算工序成本等所必须的参数。

其实在设计过程中还是有些技巧的，就说加工中心加工零件的步骤，由于现在加工中心的程序编制很多都是由CAM软件自动生成的，所以就减少编制程序的时间，而且通过通信接口直接输入数控系统，这样大大提高了工作效率，减少误差的产生。在进行加工前我们仔细研究好加工的过程，看好工艺卡片，要选用什么刀具，刀具的先后顺

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序等，做到胸有成竹。

通过这次设计我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。 了解在工程材料上的主要成形加工方法和主要机械加工方法。 在了解一定的工程基础知识中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

这次设计，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！ 很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。设计带给我们的，不全是我们所接触到的那些设计技能，也不仅仅是通过了了解几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在设计结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次设计达到了他的真正目的。

本次设计给我们积累了很多的经验，为今后再次开展学习工作提供了很好的财富。

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第九章 参考文献

[1] 黄森彬 机械设计基础 北京: 机械工业出版社, 2001 [2] 眭润舟 黄健求 数控编程与加工技术 北京: 机械工 业 出版社, 2001

[3]方沂 《数控机床编程与操作》 国防工业出版社 1999 [4] 李雪梅主编 数控机床 北京:电子工业出版社, 2005

[5] 周永俊 MasterCAM铣削/车削应用指南 清化大学出版社，2002 [6]郑盛新 数控机床与编程加工习题集 合肥工业大学出版社 2005 [7] 何宁主编 数控原理及应用 重庆: 重庆大学出版社,2004 [8] 李华主编 现代机械制造技术 北京: 高等教育出版社,2005 [9] 李互助 现代机械设计手册 北京: 人民教育出版社,1992

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附 件

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/jlvp.html