分级筛更换改造筛板

分级筛更换改造筛板，高效提高筛分能力

一、立项原因.：最优方案，高效改造，畅通系统。

1 、由于原煤分级筛处于煤流系统的咽喉，正常生产过程中中既不能堵又不能停，否则就会造成整个煤流系统重载或满载启车，对设备造成严重冲击损坏，同时要求改造工程量最小。否则全矿停产时间加长。

2、 为了解决因煤量大而引起101皮带头堆煤，造成煤流系统经常重载启动的问题，我们研究分析了分级筛、漏煤筒的结构及工作原理后，决定在原来设备的基础上进行技术革新改造，争取在最小改动的条件下，影响生产最少，筛分能力获得最大提高，实现方案的最优化。在以上改造原则下，我们主要是针对原煤分级筛筛面及筛齿进行研究改造，在限制大块粒径的前提下，加大分级筛的通过能力。

二、创新点： 实施改造方案及创新点 如图齿隙改造前后对比图1

分级筛改造前后齿隙对照改造后：701502200改造前：145150

1 改造前，原来的原煤分级筛每级有筛齿七根，筛隙八条，但煤流主要以落到中间的六条筛隙为主，筛板面宽平均145mm，筛隙宽平均150mm，筛齿长1220mm。

每级筛隙平均面积=1.22×0.15×6=1.098 m2

分级筛分四级 则分级筛总计筛隙面积=4×1.098=4.392 m2 2 改造后，我们为了不改变筛选颗粒大小，所以筛隙宽仍为150mm，同时将原来的筛齿面宽145mm改为70mm。经计算筛面强度符合要求，这样原来的分级筛齿每级变为筛齿十根，筛隙十一条，但煤流主要以落到中间的九条筛隙为主，筛板宽平均65—70mm，筛齿长仍为1220mm。

改造后每级筛隙平均面积=1.22×0.15×9=1.647 m2

改造分级筛还分四级 则分级筛总计筛隙面积=4×1.647=6.588 m2 则分级筛筛隙面积增加为6.588-4.392=2.196 m2

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所以总体分级筛筛隙面积增加了约2平米。 筛分能力=（9-6）／6=3／6=50%

所以较原先提高50%的筛分能力，筛分效果明显。

3 由于井下生产的不均衡性，瞬时煤量会增大。因此在煤急情况下时，分级筛仍能正常工作，但是因原来的筛板较宽，易拘煤，会瞬时间导致堵塞了分级筛，一部分原煤直接进入了105皮带而溢煤，还会造成101溢头的现状。而现在的筛板宽比原来减少了一半，不易拘煤，筛分能力大大加强，使分级筛比原来畅通，确保我矿煤流系统的正常运行。

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应用情况及经济社会效益

我队2011年1月4日更换改造后的分级筛，经7个月满载运行观察效果非常明显，改造很成功。证明分级筛的筛分能力比以前大大加强。煤急时碎煤已经从分级筛全部漏下直接到111皮带，不会导致因筛不迭而发生101头溢煤现象和105溢煤现象，而以前几乎天天发生。现在正常开机率在99%以上，煤流系统很畅通。而以前分级筛堵塞、101头溢煤是全矿最头疼的，每天平均都要掏分级筛二次，101每班平均溢两次头，每次都需停综采及主井皮带，严重制约着煤流系统的畅通，制约着综采正常的出煤。 产生的效益：

a、以每天掏分级筛和101头溢煤导致停机1小时的影响出煤计算 101皮带速度4米/秒，宽2米。以平均2000吨/小时计算。 则一个月影响2000×30=60000吨出煤产量。每吨原煤400元/吨计算 400×60000=240万元

而现在没有这样的影响。为我矿产量的顺利完成获得很大经济效益。

b 、 每天因掏分级筛、101头溢煤和105溢煤而导致停系统，每次重新启动设备都会对设备造成的一定损害。比如101头溢煤造成101重负荷起车，主井皮带盘区皮带综采的重负荷的起车，这些都会增加设备的更换等等不利因素影响。而改造后该设备开机率在99%以上。大大减轻设备的损耗，减轻工人的劳动强度，大大降低

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事故率，好的因素很多。 c、 间接效益

每天满负荷重载启动，对皮带接头、滚筒、托辊、减速机、电机等都会造成强烈的冲击，对设备的使用寿命会大大缩短。加速设备的维护与更换。

以上是我队人员及矿领导共同参与集思广益技改获得的成果，而且是最优方案高效改造。像这样有利于安全生产，降低工序损耗，改善生产工艺等的技改我们在2011年继续不断改进，确保煤流系统的畅。

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