脱硫吸收塔制作安装作业指导书

脱硫吸收塔安装作业指导书

1.工程概况

1.1工程简介

本工程为XXXX发电厂一期工程2×600MW1#机组脱硫烟道、吸收塔壳体及其附件的制作安装，吸收塔内各布置三层喷淋及雾化装置，烟气经过电除尘高压放电除尘后经后烟道、脱硫烟道进入脱硫吸收塔，与塔内被喷淋雾化的石灰石浆液充分接触，通过与浆液成分Ca（OH）

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发生化学反应以出去烟气中的SO2。

吸收塔采用钢板拼装焊接而成，底板直径为Φ17340mm，采用δ10钢板对接而成；塔壁

分为14层钢板对接而成，其中1～4层为δ14钢板，以上10层为δ12钢板，顶部采用锥体板及顶板组装而成。

脱硫烟道采用δ＝6钢板拼装而成，管道外侧设[12.6槽钢加固，内部为Φ60×4.5焊管支撑，与后烟道两个接口位置尺寸均为10800×5500，中间设弧形弯头、三通管、偏心方圆节及非金属膨胀节等，最重件为弧形急弯头22.814吨。 1.2工程特点

吸收塔塔壁卷制在加工场铆工平台完成，每层塔壁在现场临时平台上整体组合后由150吨履带吊完成吊装就位，吊装采用米字撑做为吊具以减少变形；吸收塔平面度、垂直度、曲率、接管位置等精度要求比较高，因此在施工质量上要重点控制。

烟道在铆工平台组合，由于烟道内部要涂刷鳞片树脂，所有棱角及焊缝均需打磨处理， 因此在施工质量上要重点控制。 1.3施工范围

所有脱硫烟道的制作、吸收塔壳体以及各类管道接口、人孔、各层平台及附件的组合安装。

1.4主要工程量 1.4.1吸收塔

序号 1 2 3 名称 底板 基础板 塔壁 规格 δ＝10mm，Ф＝17340mm δ＝25mm、δ＝36mm板各一圈 δ＝14mm板四层，δ＝12mm板10层Ф＝17000mm - 1 -

总重 22.58吨 8.35吨 137.74吨 1.4.2脱硫烟道制

4 5 6 7 8 8 11 锥形板 顶板 烟气进口接管 烟气出口接管 各层平台扶梯 其他接管及设备 合计 δ＝12mm 20块δ＝12mm钢板采用H钢联结 13.75吨 20.84吨 14.75吨 13.4吨 7.5吨 42.59吨 281.5吨 作：脱硫烟道制作量为312.8吨，安装工作量为323.6吨（包括7个非金属膨胀节、9个矩形人孔门及其他设备）。 1.5施工地点

吸收塔钢板卷制、脱硫烟道制作以及设备存放在铆工场20吨龙门吊区域，组合安装在烟囱东南侧脱硫区域。分布在坐标A＝2766.90，B＝7357.75至A＝2667.40，B＝7357.75东侧1＃机组脱硫区域。

2.编制依据

2.1XXXX一期1＃机组《吸收塔加工订货图》（壳体部分） GS0173－J1701 2.2XXXX一期1＃机组《脱硫烟道安装图》 GS0173－J0502

2.3《FGD设备制造及验收规范》 （吸收塔、烟风道部分） 上海发电设备成套设计研究所 2.4《防腐制作要求》 GS0173-J0105

2.5《火力发电厂焊接技术规程》 DL/T 869-2004

2.6《电力建设安全工作规程》（第一部分：火力发电厂）DL5009.1—2002 2.7公司、工地有关QES管理的程序、文件

3．施工准备及开工前应具备的条件

3.1熟悉图纸、作业指导书及现场环境，施工前进行图纸会审，将图纸的设计意图及存在的错误或疑问给予交底。

3.2 劳动力须组织就绪，施工用材料、主要机械及工器具都应准备齐全。

3.3对吸收塔基础进行检查，表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，基础上表面标高与设计要求误差为+5mm～-10mm，中心距误差≤10mm，表面平整度达到要求，与土建办理工序交接。

3.4吊装用米字撑制作完毕，现场加工平台敷设完毕，平台应稳定、可靠，表面清洁，平面度<2 mm。

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3.5开通现场施工道路，保证施工道路畅通及150吨履带吊有足够的回转空间，施工电源布置到位。

3.6出版作业指导书，开工前应组织施工人员进行详细的技术交底。 3.7安全设施及个人防护用具准备齐全。

4.人员组织、分工及有关人员的资格要求

4.1人员组织。

4.1.1 管理人员：技术员1人，安全员1人，质检员1人，施工员1人

施工人员：铆工25人， 焊工16人， 起重工2人，架工6人 。 4.2有关人员的资格要求。

4.2.1所有参加施工人员均应了解施工范围和施工工序,熟知作业指导书内容，熟悉施工环境和现场安全状况。

4.2.2对从事起重、焊接、架子工等特殊工种作业人员，必须持有特种作业人员上岗证。 4.2.3所有施工人员必须经安全培训、查体合格后持证上岗，对参加高空作业人员在施工前均应进行体格检查，对于有高血压等不宜从事高空作业的人员不得参加高空作业。

4.2.4施工人员必须经过技术人员的安全技术交底，对交底清楚明白并亲自签字后方可上岗，施工人员增加、中间换人或停工超过一个月的必须重新进行交底，工期超过一个月，中间间断7天以上必须重新进行安全交底，并做好记录。

4.2.5施工人员必须自觉遵守公司各项安全规定，服从安监人员管理，并要掌握一些安装常识、安全知识。

5．主要施工机械及工器具的配置

5.1施工机械：50吨履带吊1台， 20t龙门吊1台， 150吨履带吊一台， 电焊机12台

序号 1 2 3 4 5 工器具名称 火焊工具 自动割刀 电焊工具 千斤顶 手拉葫芦 规格 10吨 3t 单位 套 套 套 只 只 数量 6 2 15 4 10 备注 - 3 -

5.2施工工

6 7 8 磨光机 钢卷尺 钢卷尺 10米 50米 台 把 把 12 2 1 已检验合格 已检验合格 器具及安全设施

序号 1 2 3 4 5 名称 软爬梯 安全水平绳 防坠配套绳 攀登自锁器 安全网 规格 15m 4m×6m 数量 10架 600m 200m 20个 40张 备注

5.3施工机械及工器具的要求

5.3.1对钢丝绳的要求：钢丝绳根据起吊件的最大重量进行选择（见附表），且要保持良好的润滑状态，使用前检查钢丝绳应无弯曲、断丝、锈蚀等现象，使用时应防止打结或扭曲；钢丝绳不得与物体的棱角直接接触，应在钢丝绳与棱角处加包角加以保护；钢丝绳的1个节距间断丝在5%以上或断丝数超过一股时，需作报废处理。

5.3.2对手拉葫芦的要求：使用的链条葫芦应该经过检验合格，使用前检查吊钩、链条以及转轴应无损坏现象，传动部分灵活可靠；所有链条葫芦要经检验合格并在壳体上做完标记后方可使用；使用前应检查链节无严重锈蚀、无裂纹，无打滑现象；

5.3.3 对电动工器具的要求：使用的电动工器具应转动灵活，经检验合格，电源必须经漏电保护器，且漏电保护器灵敏可靠；电源线接线牢固、无裸露处，使用时要经常检查，发现有破损处要及时用绝缘胶布包好；电动工具外壳、手柄无裂缝、无破损，电缆、软线、插头完好，开关动作正常、灵活、无缺损，电气保护装置完好。

6.施工进度计划及要求

计划工期：吸收塔壳体制作安装：2005.9.25～2005.12.15 脱硫烟道制作：2005.9.25～2005.12.20

吸收塔附件及其他设备安装：2006.1.20～2006.2.30

7.施工工序及方案

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7.1吸收塔制作安装

7.1.1筒壁钢板下料、卷制、运输。

7.1.1.1钢板下料、标识：本工程所需钢板材质为Q235-B，吸收塔内径为Φ17000mm，为5块钢板拼装而成，规格有δ＝14mm、12mm两种，钢板采用双定尺寸，规格严格按照技术员提供数据下料。钢板划线时应同时确保长、宽及对角线尺寸，并留出2—3mm切割余量，钢板下料、打坡口使用自动割刀，所有壁板下料长度允许偏差为±2mm，宽度为±1mm，对角线为±3mm，钢板规格、尺寸及要求以图纸为准，注意事项及要求如下：

a．环向对接焊缝坡口均为单面坡口，且位于上层壁板上，坡口要求为单面45±2.5°，钝边为2±1mm。

b．纵向对接焊缝坡口为双面坡口，坡口要求为30±2.5°，钝边为2±1mm。

c．第四层与第五层不同板厚的钢板对接处坡口除上述要求外，在外表面应加工一斜坡，

d、所有钢板下料完毕后均要求用样冲或记号笔标识，其中钢板编号、方向（上下部）均标识在钢板内侧，开孔位置标识在外侧，具体位置及要求如下图所示。为方便各层钢板对接时位置的找正，在0°90°180°270°对应钢板的上下侧各做标识，标识点离钢板边缘约150mm～200mm。

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e．所有下料工序完毕后，用磨光机打磨焊缝周围20mm范围，并刷洋干漆。

7.1.1.2钢板卷制：钢板卷制前按照内壁弧度做样板，在卷制过程中用样板检查卷曲弧度，以防止弧度过大或偏小，同时卷制过程中用2个2吨竖吊钳吊起钢板一端，以防止在卷制中因重力作用而折板。

7.1.1.3钢板运输：用[12槽钢、<50*5角铁按照钢板弧度做一弧形支架以方便运输，支架长6m、宽1.2m，钢板在装卸车时竖吊钳位置应靠近离钢板长度中心对称线约3m处，防止因钢板自身重力而变形； 7.1.1.4危险因素识别

a. 未编制作业指导书或作业指导书未审批而施工。

b. 在项目开工前，未组织施工人员参加安全技术交底并签字。 c．使用的起重索具不合格。

d．卷板时跨越转动的滚筒或站在行进的钢板上方、前方。 e．磨光机防护罩不完整，操作角度不正确，操作时不戴防护眼镜。 f．安全防护用品配备不全或不合格。

g．气瓶使用时无回火防止器，氧气/乙炔管混用或存在破损处；氧气/乙炔瓶使用距离小于5米，运输时同车混装。

h．倒运钢板未封车或封车不牢，运输车辆超载、超速。 i． 非专业起重工指挥，指挥失误或信号不明确。 j．吊装钢板时棱角处不加包角。

k．电动工具未经检验，使用时没有经漏电保护器。 l．起吊物下方站人或有人通过。 7.1.1.5环境因素识别：

a.下角料、氧化铁等固体废弃物的遗弃。 b.氧气、乙炔的泄漏。

控制措施：铆工平台设立专门垃圾箱，对于下角料集中处理，及时更换漏气皮带，严格执行《废弃物控制程序》、《现场文明施工管理程序》及《XXXX工地加工场文明施工管理规定》。 7.1.2吸收塔制作安装。

7.1.2.1组装平台搭设：为提高塔壁板组装精度及方便施工，在现场铺设一临时加工平台，平台钢板用顶板及锥体板用料，平台上表面要用在锥体板及顶板外层，以减少打磨量，铺设面积不小于260㎡，钢板平面度<2mm。

7.1.2.2底板拼装、基础板拼装：底板采用δ＝10钢板对接而成，底部加50×5扁钢做为定

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位板。底板下料、拼装在脱硫现场完成，下料时严格按照技术员提供尺寸施工；底板对接坡口为双面30±2.5°，不留钝边，间隙为3～4mm，在打完坡口并彻底打磨干净后外表面焊接定位板，定位板中心与焊缝对接中心重合，且为一边间断焊30@250,焊接一侧均在靠近底板中心一侧，且沿长度方向预留200mm扁钢以保证钢板对接处有定位板，此200mm范围内扁钢不施焊。基础板拼装时考虑受到板长的制约，δ＝36mm基础板可由图纸5块增加为6～7块，具体以提供排版图为准，但必须保证基础板对接焊缝与塔壁底层纵缝错开1m以上，且要保证δ＝25mm地脚螺栓孔离焊缝超过200mm。待所有基础板拼装完毕后按照土建基础上的标识，用样冲在δ＝36mm基础板上分别做0°90°180°270°的标识点，以便于第一层塔壁的安装就位。

7.1.2.3固定螺栓及垫块安装：待塔壁起至第二或第三层时开始找正底板并安装固定螺栓，安装位置及焊接要求严格按照图纸施工，调整垫铁时要用水平仪检查，高度差不得大于5mm，待位置固定后点焊上层垫铁与中间垫铁。

7.1.2.4壁板的安装：为减少高空作业工作量及提高安装精度，每层壁板选择在底部组合平台上组合完毕后整体吊装，壁板吊装选择150吨履带吊作业，吊装工况为：主臂60米，作业半径26米，起吊重量17.2吨。吊装采用自制米字撑做为吊具，具体尺寸及强度计算见附图。 7.1.2.5脚手架搭设：为便于壳体及附件的安装，在吸收塔内外一圈各搭设双排脚手架，脚手架离塔壁距离约300mm，搭设过程与塔壁安装过程保持同步，且内外各搭设一折回步道，以做为施工中上下通道。

7.1.2.6锥形板及顶板安装：锥形板单重为13.75吨，采用整体组合吊装，具体下料以图纸或技术员提供排版图为准。顶板总重为20.84吨，采用组合成两片吊装，为便于150吨吊装，组合时以90°和270°线为分界。顶板及锥形板吊耳布置及计算见附表。

7.1.2.7吸收塔附件及支撑安装：对于吸收塔内喷淋、除雾装置的支撑件在相对应塔壁安装前同时安装，对于各种接管及设备的安装待壳体安装完毕后再安装。 7.1.2.8注意事项：

a．底板焊接顺序及要求：底板焊接时要严格控制焊接顺序及焊接质量，所有底板焊缝必须全部施焊完毕且塔壁起至第二（或第三）层时方可进行塔壁角焊缝的焊接，底板焊接顺序及要求如下：应从底板中心开始并逐步向外过渡，先焊短焊缝，后焊长缝，初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法，所有焊缝位置处待焊接完毕后必须磨平。 b.塔壁吊耳焊接在外侧，离上沿距离约0.3米左右。

c．为便于顶板对接时的焊接，在顶部必须沿对接处搭设脚手架。

d．顶板中心上的堵头必须与第一块顶板焊接在成一体后安装，以方便第二块顶板的就位。

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e．脚手架搭设必须与塔壁各层安装同步，且不能超过正在安装层高度。 f．所有对接处焊接必须满足图纸及规范要求，尤其是罐内壁焊缝处理。

g．所有接管位置在开孔前必须仔细核对图纸，在确定准确无误后方可进行接管安装。 7.1.2.9危险因素辨识 a. 使用的起重索具不合格。

b. 使用大锤作业时戴手套，锤杆强度不够，甩锤方向有人。 c．禁高人员参与高空作业，高空作业不扎安全带， d．高空作业抛扔工器具、材料。

e．磨光机防护罩不完整，操作角度不正确，操作时不戴防护眼镜。 f．安全防护用品配备不全或不合格。

g．气瓶使用时无回火防止器，氧气/乙炔管混用或存在破损处；氧气/乙炔瓶使用距离小于5米，运输时同车混装。

h．非专业起重工指挥，指挥失误或信号不明确。 i．吊装时钢丝绳夹角过大。

j．电动工具未经检验，使用时没有经漏电保护器。 k．起吊物下方站人或有人通过。 重大危险因素及控制措施

序号 重大危险因素 控制措施 责任验证人 人 S： H： 签名 签名 1. 严格执行《电力建设安全工作规程》第9.1.7条。2、脚手架搭拆必须由专业架工施工。3.脚手架拉接点不够1 或不牢 必须经安全员检查后挂牌使用；4.做为H点控制 起吊索具超负荷使2 用，顶板吊装时吊点布置不合理 1、技术员必须认真核算吊耳及索具强度，合理安排吊点布置2、大件吊装前必须经技术员或施工员检查后方可施工3、做为S点控制。 列为安全、技术交底主要内容，搭设完毕后

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7.1.2.10环境因素识别 a.材料设备包装物的丢弃。

b.油手套、油棉纱等带油污染物的丢弃。

c.焊条头、下角料、废旧钢丝绳等固体废弃物的丢弃。

控制措施：现场设置专门垃圾箱，对于各种废弃物有区别的集中处理，严格执行《废弃物控制程序》、《现场文明施工管理程序》及《XXXX工地加工场文明施工管理规定》。 7.2脱硫烟道制作：

7.2.1拼板、划线：根据每节风道尺寸将各单张钢板逐张拼接为大张钢板，焊接完毕后在钢板上统筹排版下料，划线时留1～2mm切割余量，划线完毕后在钢板及部件上用油漆标识部件号以防止错用，对于加固肋等型钢划线时应用角尺以保证端面平直。

7.2.2下料：钢板下料时采用火焰切割，下料边长偏差不得大于6mm，且不大于边长的2/1000，端面边线与板中心线垂直度小于1mm/m，对于较窄较长部件每隔1m对割缝点焊，防止割后变形。

7.2.3加固肋：加固肋与钢板组合前检验钢板平整度，钢板拼接变形量≤1.5mm/m，如变形太大必须用大锤校正后方可组合，组合划线时所有加固肋位置都要以钢板同一边作为基准点进行划线，避免误差积累，加固肋间距严格按照图纸尺寸及要求，所有内撑杆均应设置在加固肋处。

7.2.4组合:将组合好加固肋的钢板翻身后垫平，组合两竖立壁板。组装时，在壁板外侧点焊临时吊耳用做葫芦的生根点以调整安装位置，壁板垂直度及矩形对角线误差小于6mm，且不大于对角线的2/1000，待两侧壁板组合完毕后组装顶板。

7.2.5方圆节制作按展开图（CAD制图）下好料后，画出圆弧段的放射线，利用钢板条做模具，模具条一端相距40mm，另一端可相距大些，用自制长把手砧子放在钢板素线上用大锤击打强力起弧，立起组合时，方口朝下，在平台上划出方圆投影，方口内外侧点上限位，铁楔子找正。

7.2.6部件翻身:矩形部件焊接完底面后，翻身180度焊接另一面，部件翻身时，吊耳位置及要求须由技术员计算确定。部件翻身采用龙门吊大小钩相互配合，翻身用吊耳必须焊接在加固肋上，吊耳平面应与物件旋转面在同一平面，避免翻身过程吊耳受横向拉力。大小钩连线应高于物件重心，大钩栓在较高吊耳处，小钩栓在较低吊耳处，起吊后缓慢起大钩，落小钩，大钩完全受力后，小钩松钩，水平旋转物件，小钩仍然栓在原吊耳处，起钩吊平，完成翻身过程。

7.2.7注意事项：

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a．吸收塔入口处水平烟道、出口至烟囱的烟道内部要涂刷鳞片树脂，要求该部分烟道内的所有棱角及焊缝均需在涂刷前进行打磨处理。

b．钢板拼接焊接完后，应用大锤进行平整矫正，合格后进行加固筋的安装。 c．对于较长的对接焊缝或角焊缝，焊接时采用跳焊法，焊缝高度符合图纸要求。 d．不能安装加固筋而进行组合的壁板，为了防止组合变形，内部加临时支撑。 7.2.8危险因素辨识 a. 使用的起重索具不合格。

b. 使用大锤作业时戴手套，锤杆强度不够，甩锤方向有人。 c.人工抬板时动作不协调。

d．磨光机防护罩不完整，操作角度不正确，操作时不戴防护眼镜。 e．安全防护用品配备不全或不合格。

f．气瓶使用时无回火防止器，氧气/乙炔管混用或存在破损处；氧气/乙炔瓶使用距离小于5米，运输时同车混装。

g．非专业起重工指挥，指挥失误或信号不明确。 h．侧板固定不牢发生倾倒。

i．电动工具未经检验，使用时没有经漏电保护器。 重大危险因素及控制措施 7.2.9环境因素识别

焊条头、焊渣、下角料、废旧钢丝绳等固体废弃物的丢弃。

控制措施：现场设置专门垃圾箱，对于各种废弃物有区别的集中处理，严格执行《废弃物控制程序》、《现场文明施工管理程序》及《XXXX工地加工场文明施工管理规定》。

8.质量标准及控制措施

8.1质量标准

8.1.1原材料标准：原材料必须附有原材料生产厂家提供的材质证明书，进厂的原材料尺寸公差应满足国家标准GB709—88规定，钢板及型材表面无裂纹、分层及裂缝等缺陷。 8.1.2吸收塔组装尺寸及要求：

检查项目 预组装平台 吸收塔周长 质 量 标 准 平台应稳定、可靠，表面清洁，平台平面度<2mm 允许偏差不超过±6mm - 10 -

壁板的曲率公差 吸收塔加强环的曲率公差 吸收塔平台的公差 吸收塔平面度公差 吸收塔垂直公差 检查板型预样板间的曲率间隙允差≤5mm 偏移值最大不超过3mm 偏移值最大不超过±4mm 塔壁内平面允差<2mm，加强环允差≤5mm,平台允差为≤5mm。 允差为每层板高×0.75mm/m（单位mm） 8.1.3烟风道组

装尺寸及要求：

在板件总装或组合装配的情况下烟风道应进行尺寸检验，除非适用的制造图纸上另有注明，公差应满足以下要求：

8.1.3.1法兰接头型式矩形烟风道组件 a．所有总长度尺寸的公差应为+3mm,-5mm。 b．螺孔中心线的对准在?2mm以内。

c．螺孔间距应为图纸尺寸的?1.5mm(非累加)和?2mm(总)。

d．连接法兰的不平度公差：按每1000mm长度为1mm以内，按总长度为5mm以内。 e．连接法兰的对角尺寸差值应低于5mm。

f．烟风道墙板表面的不平度公差：每1000mm长度为3mm以内，按总板长5mm以内。 g．螺孔直径应在图纸尺寸的+1mm，-0mm之内。

h．组装后的烟风道接口垂直度按每1000mm长度1mm之内，按总长度5mm之内。 i．组装后的烟风道接口的偏心公差应为+3mm,-5mm。 8.1.3.2对接焊型式矩形烟风道组件 a．所有总长度尺寸的公差应为+3mm,-5mm。 b．烟风道接口边尺寸的公差在?2mm以内。

c．烟风道接口的不平度公差：按每1000mm长度为1mm以内，按总长度为5mm以内。 d．烟风道接口的对角尺寸差值应低于5mm。

e．烟风道墙板表面的不平度公差：每1000mm长度为3mm以内，按总板长5mm以内。 f．组装后的烟风道接口垂直度按每1000mm长度1mm之内，按总长度5mm之内 g．组装后的烟风道接口的偏心公差应为+3mm,-5mm。 8.1.3.3法兰接头型式圆形烟风道组件 a．所有总长度尺寸的公差应为+3mm,-5mm。 b．螺孔中心线的对准在?2mm以内。

c．螺孔间距应为图纸尺寸的?1.5mm(非累加)和?2mm(总)。

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d．连接法兰的不平度公差：按每1000mm长度为1mm以内，按总长度为5mm以内。 e．烟风道墙板表面的不直度公差：每1000mm长度为3mm以内，按总板长为5mm以内。 f．螺孔直径应在图纸尺寸的+1mm，-0mm之内。

g．组装后的烟风道接口垂直度按每1000mm长度1mm之内，按总长度5mm之内。 h．组装后的烟风道接口的偏心公差应为+3mm，-5mm。 8.1.3.4对接焊型式圆形烟风道组件 a．所有总长度尺寸的公差应为+3mm,-5mm。

b．圆形烟风道组件的外周长在烟风道接口处的公差应为?10mm。(配合烟风道周长的偏差在开口处应为?10mm 。)

c．圆形烟风道组件的圆度在烟风道接口处应为0.5%，在其它截面处应为1%。 d．烟风道墙板表面的不直度公差：按每1000mm长度为3mm以内，按总长度应为5mm。 f．组装后的烟风道接口垂直度，按每1000mm长度为2mm以内，按总长度应为4mm。 g．组装后的烟风道接口的偏心公差应为+3mm，-5mm。 8.2焊接要求及注意事项

8.2.1焊接要求：采用J422（φ3.2、φ4）焊条，电流90—150A，焊条使用前必须经75～150℃烘焙1－2小时，随烘随用，使用过程中焊条必须保存在保温筒里，焊条头长度不允许超过4mm，凭借焊条头领取新焊条。 8.2.2焊接检验。

8.2.2.1吸收塔：焊缝外观质量除了满足一般要求外，对于整个吸收塔焊缝还有严格的无损检测要求，以保证吸收塔的气密性和承力件的焊接质量。

着色试验：100％

气密性检查：100%（不可使用渗油工艺）。 承力焊缝检查：20%（焊缝长度或间断焊数量）。

8.2.2.2烟风道：在焊接过程中要进行焊接目视检验，且在焊接完成后，再重做目视检查以确定焊缝金属熔透以及焊工的工作能力。焊接完成后，焊缝用手动或电动钢丝刷彻底清扫以备检验员查验，检验员应特别注意焊缝的表面裂缝，表面气孔，表面夹渣，咬边，焊瘤，气穴以及焊缝尺寸。焊缝外观的验收标准如下： a．焊缝无裂纹。

b．相邻焊缝金属层之间，以及焊缝金属和母材之间应全熔透。 c．所有弧坑应填满到焊缝截面。 d．焊缝外观应符合相关要求

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e．应将焊缝超出尺寸保留到最小，以免妨碍机械连接如螺孔等。 f．不管长度如何，咬边不可超过0.5mm。

g．相连长度?1m的凹坑数目至多为2个。相连长度大于1m的凹坑数目至多应为最近相连长度每米2个。允许的最大凹坑尺寸为1.5mm。 8．3焊接注意事项：

8.3.1焊接必须由持合格证件的焊工施焊，施焊前焊工应检查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊；

8.3.2不得在焊道以外的母材上引弧，多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后，应及时清理检查，清除缺陷后再焊；

8.3.3焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，应均匀饱满，无漏焊、缺焊、夹渣、咬边等缺陷。

8.3.4每个焊口由施工员、技术员统一编号，每个焊工每天必须做好自检记录，如焊接质量出现问题则直接追究到人。 8.4成品保护措施

8.4.1法兰、喷嘴、人孔等设备的领用由专人负责，清点数量编号应正确无误，领用时做好记录，防止发生丢失或混乱。

8.4.2人孔及各种接管安装好后，严禁施工人员以此作为生根点，以防止发生位移、变形等。 8.4.3加强对现场成品设备的保护，禁止在设备及建筑物的墙面上乱涂乱画。 8.4质量控制措施

8.4.1开工前组织施工人员进行技术交底，学习《规范》、《作业指导书》等文件，使所有施工人员都熟悉安装和焊接所要达到的质量标准。

8.4.2建立二级验收管理制度，实行焊工自检、施工处质监员验收，要求每个焊口都要细化到人，如发现焊接质量问题则直接追究到人。加强质检员的现场监察力度，及时发现、处理现场质量问题。

8.4.3加强施工人员的技术培训和质量培训，增强施工人员的责任心，提高施工人员的技术素质和质量意识。

9.重要环境因素及现场文明施工规定

9.1重要环境因素及控制措施

序号 重要环境因素 环境影响 时态/状态 - 13 -

目标/指标 控制措施 9.2现场文明施工规定 9.2

油手套、棉纱等带油2 污染物的排放 污染土地 现在/正常 1 焊条头、焊渣、下角料及设备包装物的遗弃 污染土地 现在/正常 焊条头回收率达到98％以现场设置专门垃圾箱，对于各上，有毒有害种废弃物有区别的集中处理，固体废弃物回严格执行《废弃物控制程序》, 收率达90％以上。 落实《废弃物控制程序》，及时分类处置率清理带油污染物，集中放置于100% 污染物垃圾箱。 .1 在组合场，材料、设备要摆放整齐稳固，各区域内要整齐有序的定置摆放，并有明显的标识，实现模块化管理。

9.2.2施工区域每天进行日常的清理工作，保证地面平整、干净、无烟头。施工区域内严禁停放自行车、摩托车；各作业面都应做到“工完、料尽、场地清”，剩余材料要堆放整齐。 9.2.3 在施工中要保证区域内的有害、无害等废弃物箱设施完好，对于施工中的废弃物要有区别的放置于指定地点，并要对箱内物品做及时清理，按要求清运出场。

9.2.4对区域内统一布置的电源盘等用电设施要按规定使用并加以保护，不准私自扯拉电线，现场施工所用电焊机要集中布置，走线整齐、合理，有良好的接地保护和标准的防雨措施、无裸线，电火焊用完盘好排列整齐。下班前要确保关掉电源，禁止长明灯。

9.2.5保护好区域内的安全、消防设施，不准随意挪动、毁坏，施工人员在施工现场劳保用品要配备齐全，佩戴整齐；施工现场禁止吸烟、大小便，禁止说不文明语言。

9.2.6 保持施工现场道路通畅、清洁，不经批准不得在道路上摆放材料、设备；过往道路的线路、皮带要加以保护，施工现场所有的气瓶须放在专用箱内，并有可靠的防晒、防倾倒措施，使用中要保证足够的安全距离。

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