筒仓滑模施工方案

精煤配煤仓滑模施工方案

一、工程概况：

本工程是沁新集团沁北选煤厂工程中的精煤配煤仓工程，由四个连体仓组成，圆筒型钢筋砼结构，全高地面上28.8米。滑模部分筒体身高度21.4米（即由基础面+2.1米处直接滑升至标高+21.3米处），由于设计在筒壁标高+11.043米设置有环梁、井字梁结构较复杂，为保证设计要求在不改变结构施工的情况下。在滑模施工至标高+9.8米处时，滑模设备空滑至标高+12.7米进行停滑作业，然后采用搭架支模普通的施工工艺进行仓内漏斗部分的结构施工，筒仓内径8米，筒壁厚200㎜。在标高+21.3米以上的部分结构采用普通的施工工艺，用方木、竹胶板倒模完成。由于本工程的设计的复杂性在滑模施工过程中多处出现预留板筋及预留梁窝，特别是楼梯与筒壁连接处

二、滑模施工原理：

滑模施工设备主要由提升架、围圈、模板、内外平台、支承杆、液压千斤顶、输油泵和输油管等组成，提升架与千斤顶均匀布置在筒壁上。当分层浇捣的砼达到出模强度时，由液压油泵通过输油管给千斤顶提供上升动力，使模板提升，逐步达到所需高度。

三、施工部署：

先滑模施工圆筒仓及附筒壁柱，后采用组合钢模板施工筒仓内的漏斗结构层和顶部等混凝土结构。筒壁滑模组装和滑升从基础面（环梁顶上筒壁宽300mm厚的上平）+2.10米处开始，+2.10米以下基础回填后开始组装滑模系统，滑升时由输送泵将砼输送到位，滑到标高+9.8米处空滑至标高+12.7米，停止滑升，进行滑模的模板清理，并刷脱模剂。之后，搭设满堂钢管脚手架进行筒壁环梁及漏斗层施工,待漏斗层部分施工完后，再进行筒体二次滑模施工,直至滑升到标高+21.3米拆除滑模设备再停止滑升，随后搭设满堂钢筋脚手架施工上标高+22.50米、26.10米及30.50米部分的环梁及筒仓顶板层。由于本工程滑模施工与普通的倒模施工相结合，为保证垂直运输（除砼外），配备一台40塔吊，来满足施工需要。在四个筒仓靠主厂房部分的两筒仓之间

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搭设一座扣件式钢管井架上人梯，作为施工人员上下的通道。 1）滑模工期安排：

前期工作： 3天（2009-9-8至2009-9-10） 滑模组装： 7天（2009-9-11至2009-9-17） +2.1米至+9.8米滑升时间： 3天（2009-9-18至2009-9-20） 停滑漏斗部分施工: 10天（2009-9-21至2009-9-30） +11.02米至22.5米环梁以下滑升时间： 4天（2009-10-1至2009-10-4） 拆除整理设备： 3天（2009-10-5至2009-10-7） 22.5米以上倒模施工: 20天（2009-10-8至2009-10-27） 2）劳动组织及职责分工：

为保证砼的连续浇捣，滑模施工采取两班倒连续作业，各工种之间相互协作密切配合，以保证工程的质量和效率。

①建立滑模现场管理机构，制定和完善各种规章制度，并及时传达到各个部门和各个班组。

②各作业班组人员组织及职责分工：

木工 10人 负责门窗洞、预留洞口的支模，铺设平台吊架架板。施工

漏斗等处时还需增加木工人数。（王曾栋负责）

专业滑模钢筋工 57人 负责钢筋的制作、运输及绑扎。（王曾栋负责） 砼工 20人 负责砼的搅拌、运输、浇捣、振捣、养护。（王曾栋负责） 抹灰工 8人 负责收光、修补。（王曾栋负责）

电工 2人 负责电力设备安装维修，正常供电。（雷玉群负责） 起重工 2人 负责材料设备的吊装指挥。（雷玉群负责）

电气焊工 6人 负责预埋件埋设，配合其它工种的需要。（孟广军负责） 专业滑模工 12人 负责模板的组装、提升，垂直度的观测纠正。（孟广军负责）

四、施工准备：

由于滑模施工需24小时不间断施工，每天完成的施工高度在2米—3米左右，

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劳动密集型很高，因此作好前期的各项准备工作非常重要。 1）技术准备：

①制定图纸会审、图纸交底制度，使各个班组能按图纸正确施工，保证质量。 ②制定周例会及每天碰头会制度，及时商讨施工进度和配合情况，解决随时遇到的各种问题。

③组织好各个施工班组，配备足够的施工人员，并协调好各个班组之间的工作。 ④井架及筒仓周围的支撑用地，有回填土时要逐层夯实，以免雨水浸入产生不均匀下滑发生质量及安全事故。

⑤工程使用混凝土，为满足滑模施工的需要，须与搅拌站随时沟通协商，将对混凝土的初凝时间和塌落度等指标要求告知搅拌站，以便其及时做好实验配比，使混凝土达到滑模要求。终凝时间不迟于8小时，坍落度应为14-16㎝左右。

⑥在筒仓中心和周围设置好控制建筑物垂直度及标高的基准点。

⑦立直生根筋，偏位的及时校正，清洁基础面和钢筋，除去泥土和残渣。 ⑧在两筒衔接处的南面搭好上人跑道，以便于各施工人员和检查人员上下使用。 2）现场准备：

①各种建筑材料划分好区域，摆放整齐。

②在施工现场划出危险警戒区，并在周围设置安全维护栏以及醒目的警示标志，通过警戒区的人行道及运输通道搭设钢管安全防护棚。

③ 基础回填到开始滑模的标高（+2.1米标高处），且场地要平整，如未达到此标高，则要内外搭设到此标高内外宽度各两米的钢管架平台，以便组装滑模设备，准备木楔子800块，安装提升架时用机制红砖作为基础和支撑找平使用，其中每个开字架下做两480mm×480mm高480mm的砖柱。 3）机械设备的准备：

现场所有混凝土均采用商品混凝土、设有商混搅拌站、泵车一台、罐车2台、钢筋加工机械、电焊机保证完好，能正常运行；施工用的钢筋、方木、竹胶板等材料均采用塔吊做地上地下垂直运输。机械设备的配备如下：

塔式起重机 1台 输油柜 2台

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电焊机 2台

千斤顶 70个（包括配套设备） 砼振捣器 8台（50震动棒20根） 角磨机 3台 圆锯机 1台 钢筋切断机 1台 钢筋弯曲机 1台 闪光对焊机 1台 4）材料准备：

①砼料在施工前要全部准备好，以免由于运输等其它意外因素影响材料供应造成停工。

②钢筋、预埋件、门窗洞口模板在滑模施工前要按图纸要求提前加工好。 ③用￠25圆钢作为四个筒仓滑模用的支承爬杆（每一个千斤顶处均设置有一个支承爬杆，埋深至地梁内一个锚固长度，高出顶部筒壁1300mm，全部设置到混凝土筒壁内无法取出），筒体内外壁及附壁柱用的1200㎜×200㎜及部分1200㎜×150㎜和1200㎜×100㎜钢模板，5㎝厚的木板作为铺设的操作平台板，操作平台内外均宽出筒壁1800mm。下部抹灰吊架宽1000mm铺设竹架板，长60×80方木楞作为搭设平台用，以及铁丝、焊条等。

④为保证滑升正常进行，在平台上单独设置一个三级配电箱，电缆线为25㎜四芯电缆，长150米。

⑤基础环梁及基础筒壁、上部漏斗、顶板结构均采用的5cm×10cm方木每根长4米和竹胶板规格为1.22米×2.44米厚1.2cm由于漏斗部分结构比较复杂这此材料均为一次性摊消。

⑥搭设钢管脚手架：在地面以下工程施工时采用圆筒仓内采用满堂脚手架、筒仓外采用双排外架作为基础筒壁各项目施工的操作平台。然后拆除脚手架进行基础回填，进行滑模设备组装，滑模施工至环梁底部，拆除滑模设备。从地面开始搭设内满堂脚手架，外双排脚手架一直到筒仓顶部。进行上部结构的楼层板、顶板及倒模施工。

⑦在筒仓滑模及倒模施工时，在每个筒仓施工的全过程搭设一座钢支撑井架作为上人及

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小型材料的运输通道同时每个筒仓内外搭设两座上料平台，作为钢筋、钢管、方木、大板等材料的接料台。筒仓外壁设置预埋件两排间距2.3米设置一层休息平台,平台井架随着滑模的提升而加高。为保证井架的安全性、可靠性采用与筒仓外壁预埋件焊接，预埋件尺寸为100mm×150mm厚度为10mm4根Ф12长300mm作为锚筋。

⑧其它还需准备好氧气、乙炔气及安全网，绿网（立网）作为内外筒壁脚手架、井架上人坡道及平台、滑模内外平台的防护等。

五、主要施工方法

模具设计：整个模具由模板系统、操作平台系统、液压系统三大部分组成。整体滑升模具必须具备整体性能好、刚度大的特点。模板与围檩、根据筒体壁厚及变断面的要求，设计时采用可变性体系，内外模板挂在内外活动围檩上，由内外滑升槽钢托稳。支承杆选用φ25圆钢，单根支承杆取值15KN。搅拌砂浆和浇水养护的水管沿上人斜道垂直安装，在顶部安装水平管，在平台上各放置一个0.8m3水箱。 1、模板系统：

模板采用1200㎜×200㎜和部分1200㎜×150㎜、1200㎜×100㎜钢模板，与围圈用铁丝捆绑后，按外模2‰内模3‰调整好模板锥度。

提升架是滑模设施重要的传力构件，提升架间距小于1.45m,本工程采用∏字型提升门架，每仓共均匀布置提升门架16榀（安装时会根据实际有所增加，以实际安装为准），门架腿采用［14槽钢，高度1．5米，横梁采用双排［10槽钢，焊接或用螺栓连接，平台为内外挑架施工平台，宽度1.5米用螺栓与门架腿连接，平台外沿与门架腿下部用∟6.3×6角钢制作的斜撑连接，门架间内外各用［8槽钢上下两道进行焊接连接加固，增加了整个滑模系统的钢性和稳定性。围圈采用[8槽钢制作，设置在模板外侧，每侧模板设置上下两道，间距600mm，上围圈距模板上部距离为250mm，围圈连接头采用刚性连接。 2、平台系统：

操作平台系统采用包括内外挑平台，吊挂平台组成。 a内外挑平台：

内外挑平台是堆放、绑扎钢筋，浇筑砼、人员行走、堆放爬杆的地方。内外挑架宽度均为1.5 m，采用［8槽钢加工，挑架护栏杆高度为1.2m，上铺满架木板，内外

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