EH油系统说明书 - 图文

C135-8.83/1.3

单抽汽双缸双排气凝汽式汽轮机 EH系统说明书

第一部分 液压控制系统及部套

1; EH液压控制系统 1.1 EH系统结构及功能

EH液压控制系统式汽轮机数字式电液控制系统(DEH)中的一个组成部分， 主要由供油系统（EH油站,再生装置，抗燃油）.执行机构（高主油动机，高调油动机，抽气门油动机）。危急遮断系统（危急保安装置，隔膜阀）.EH油压低试验模块及油管路系统（油管路，高压蓄能器）组成。

供油系统即是一个动力源，也是一个油液贮存和处理中心，通过它，系统可以得到所必须的工作介质—高压抗燃油。执行机构响应挂闸和DEH的指令信号，以驱动汽轮机各蒸汽阀门开度。危急遮断系统则接受汽轮机所有的停机信号和103%超速信号，当有信号发出时，危急遮断系统动作而快关汽轮机所有气阀，或只关闭调节气阀，以保证汽轮机正常安全的运行。EH油压低试验模块是一个可在线试验压力开关的装置，可随时在线检测压力开关动作的可靠性。油管路系统为各油压部件输送工作介质并可将供油系统与执行机构等连接起来，从而构成液压控制系统工作回路。 1.2 EH系统工作原理

原理框图见如下所示

开调门或加负荷：DEH给定一开调门或加负荷指令，经运算比较后输出一正偏值电流△Ⅹ，并作用在伺服阀上，伺服阀动作，从而驱动油动机动作并往上开启调门。次调门位移经油动机LVDT反馈回DEH经行比较运算，直至其偏值电流△Ⅹ为零后，调门便停止移动，并停留在一个新的工作位置上。

关调门或减负荷：作用过程与上相反。

DEH + △Ⅹ

-

伺服阀 油动机

LVDT 2供油系统由EH油站、再生装置及抗燃油组成。 2.1EH油站

EH油站为EH液压控制系统动力源，主要功能式向EH液压控制系统提供合格的动力源。它主要向油站箱体、油站出口组件、油泵组、吸油滤器、磁性过滤器、温度及压力开关、滤油系统和冷却系统等组成。 2.1.1工作原理简图：

2.1.2主要电器元件参数： 主油泵电机（2台） 30KW 380VAC 50HZ 三相 滤油泵电机（1台） 0.75KW 380VAC 50HZ 三相 冷却油泵电机（1台） 1.5KW 380VAC 50HZ 三相 电加热器（1台） 5KW 220VAC 50HZ 单相 2.1.3 EH油站工作原理

油泵启动后(最大流量约为100L/min)，经过吸油滤器，从油箱中吸入抗燃 油。从油泵出来后的压力油，经过油站出口组件，一路进入高压蓄能器，即向蓄能器充油；一路进入和该蓄能器相连的EH油压控制系统中。在充油过程中，系统流量会逐渐减少，油压开始升高。当油压到达泵的调整压力时，泵的变量机构起作用，并改变泵的输出流量，直到泵的输出流量和系统流量相匹配时，泵的变量机构便维持在某一位置，从而稳定系统油压在14.5MPa。当系统流量改变时，泵会自动调整输出流量。而在系统瞬间大油量时，供油则主要由蓄能器完成。 对应于系统正常运行，泵的额定压力为14.5MPa。而当系统压力达到17±0.5MPa时，溢流阀将动作，起到过压保护作用。 2.1.4 EH油站部件

1） 油箱

油箱本体设计为不锈钢材料，容积为950升。在油箱上装有一些液压部件：侧面主要有翻板式液位计（带液位变送器）.压力表. PH仪表盒；顶上主要有液位开关. 油站出口集成块组件. 空气滤清器等。各泵吸油口. 油箱回油管和磁性过滤器在箱体内部，底部则安装了一个远红外加热器。 2） 油泵

为保证供油系统的可靠性，系统配置了两台高压变量柱塞泵，即一台泵工作，另一台泵备用。两台泵布置在油箱的下方，以便于泵的检修和正压吸入。 3） 油站出口组件

油站出口组件安装在油箱顶部，其上装有：

a 10微米的滤芯两只，并联安装，分别装在两台泵的出口侧高压油路中。 b 单向阀两只，并联安装，分别装在两台泵的出口侧高压油路中。

c 溢流阀一只，装在单向阀后的高压油路中。当系统油压高于泵的设定值时，溢流阀动作溢油，起到过压保护作用。

d 截止阀两只，分别装在两台泵出口侧的单向阀后的高压油路上，运行时均打开。关闭其中的一个截止阀，可对该路的滤油器. 单向阀以及泵等进行在线检修或更换。 4）磁性过滤器

油箱内回油管出口侧下面，装有一组永久磁钢组成的磁性过滤器，用以吸取液压油中的金属微粒。 5）蓄能器

高压蓄能器一只，装在油箱侧面，并与泵和系统相连，可吸收泵出口压力的高频脉动分量，维持油压平稳。蓄能器块上有一个进油和一个回油截止阀，通过此二阀可将蓄能器与系统隔离并放掉蓄能器中的高压油和氮气，以进行在线检修。 6）冷油器

冷油器二只，立在油箱旁，冷却水在管内流过，液压油在冷油器外壳内环绕管束流动。冷却水的通断由电磁水阀控制，也可以就地手动控制。 7）PH仪表接线盒

该盒内主要装有接线端子排.仪表管及压力开关： a 压差开关二只（PFA/MPA;PFB/MPB）：感受油泵出口滤芯的压差。当压差达到0.55MPa时，压差开关发出报警信号，说明滤芯已被堵塞，并且需要清洗或更换。

b 回油压力开关一只（PS4/PDP）:感受压力回油管路中的油压。当压力达到0.21MPa时，接点闭合，压力开关发出报警信号。 c 连锁压力开关一只（双触点）（PS3/PC）：感受系统压力过低值。当压力达到11.2±0.2MPa时，接点闭合，连锁并启动备用油泵。 d 油压高压力开关一只（双触点）（PS1/IIP）：感受系统压力过高值。当压力高至16.2±0.2MPa时，接点闭合，发出报警信号。 e油压低压力开关一只（双触点）（PS2/LP）:感受系统压力过低值，当压力低至11.2±0.2MPa时，接点闭合，发出报警信号。

f 压力变送器PT1/EHP一只：将0—21MPa的压力信号转换成4—20mA的电流信号，此信号可送到DEH或DCS,用以远方监视EH油压。

g 电磁阀EV1/PC一只：接在节流孔之后，可在线试验备用油泵。当电磁阀通电动作并泄油时，节流孔后的油压降低，连锁压力开关PS3/PC动作并启动备用油泵。此试验也可通过与电磁阀EV1/PC并联安装的手动常闭阀K21来进行。

8）温度控制回路

温度开关TS2/OTT感受油温信号，通过控制继电器，操作电磁水阀EV2/CW动作。当油箱温度超过上限值57℃时电磁水阀打开，冷却水流过冷油器；当油温下降到下限值37℃时电磁水阀关闭。 9）浮子型液位开关

浮子型液位开关一个，安装在油箱顶部。当液位改变时，浮子便推动其上的微动开关，对应与油位发出高.低油位报警信号。在低油位时发出遮断信号即停EH主油泵。 10） 回油逆止阀

装在靠近油箱的压力回油管路上，当滤油器或冷油器堵塞以及回油压力过高时，回油便直接通过该阀回到油箱。 11） 回油过滤器

回油过滤器组件装在油箱旁边的压力回油管路上，内置一个3μm的滤芯。 12） 油站滤油系统

为了让系统长期可靠的运行，在油站中设置了滤油系统，进行在线体外油循环，以确保油质清洁度。滤油泵从油箱内吸油，经过一个过滤精度为1μm的过滤器回油箱。滤油泵的启停可由PH仪表盒上的就地按钮手动控制。该泵的流量为201/min

13） 油站冷却系统

系统除正常的回油冷却外，在油站中还设置了一套独立的冷却系统，以确保在任何情况下，油箱内的油温都能控制在正常的工作范围（20℃—60℃）之内。

冷却泵可以由温度开关TS2/OTT自动控制，也可以由PH仪表接线盒上的就地按钮手动控制，该泵的流量为501/min。 2.2再生装置

2.2.1 工作原理简图 2.2.2 再生装置功能

再生装置安装在EH油站旁，时一套独立的循环油路，该装置可用来存储吸附剂并能使抗燃油得到再生，即使油液变的更清洁并保持中性、去除水分等。其构成主要有硅藻土滤器和精密仪器（波纹纤维素滤器）。

再生装置每个滤器上装有一个压力表，当油温在43—45℃之间，而任一个滤器的压差高达0.21MPa时，就需检修该装置。关闭管路上的阀门，打开滤器盖，便可更换其内的滤芯。

2.2.3 再生装置的投运

再生装置前的截止阀用来控制再生装置是否投入运行，投入后，来自滤油泵的出口油分两路进入再生装置的滤器,一路经过截止阀K33，Ф2.5的节流孔进入到硅藻土过滤器和波纹纤维过滤器，并回到油箱；另一路经过截止阀K32后直接进入波纹纤维过滤器，再回到油箱。

由于抗燃油的粘度受温度影响很大，因此，再生装置在投入时要求其油温高于40℃。投入时，首先打开通往波纹纤维过滤器的截止阀K32，并关闭滤油系统的截止阀K6，此时滤油泵的出油全部流经波纹纤维过滤器，当该过滤器及回油管路全部充满40℃以上的热油以后，将截止阀K33打开，并逐渐关小截止阀K32，此时应注意保持硅藻土过滤器上压力表指示不超过0.21MPa。待硅藻土过滤器内全部充满热油以后，关闭截止阀K32，此时滤油泵出口压力为0.5MPa,流经硅藻土过滤器和波纹纤维过滤器的流量为1加仑/分钟左右，多余流量由单向阀溢流回油箱。

在机组投运的第一各个月，再生装置每周应连续投运八小时。其后的时间，应根据油质的化验结果，决定是否投运该装置。

2.3抗燃油

本系统采用的工作介质是一种抗燃性的液压油即磷酸酯型抗燃油，其正常工作温度为30～60℃。

2.3.1正常运行时的几个主要指标，见下表参数： 试验 使用极限 含氮量 最大100PPm 含H2O量 最大0.10%（体现百分比） 中和性指数（酸值） 最大0.10（毫克KOH/克） 杂质含量（颗粒数） ASE 2级或NAS 5级 电阻率（OHM/cm） 5×109 2.3.2新抗燃油的特性指标，见下表参数： 粘度(ASTMD445-72) 1000F赛波粘度（saybolt）(38℃) 220SUS 2100 F赛波粘度（saybolt）(100℃) 43SUS 粘度指数 0 比重600F(60℃) 1.142 流动点OF 0 最大含水量WG% 0.03 最大含氮量ppmn（X射线荧光分析） 20 闪点（ASTMD92-72）℃(开式杯) 246 燃点（ASTMD92-72）℃(开式杯) 352

自燃温度（ASTMD286-58）℃ 566 酸度（毫克KOH/g） 0.03 最大发泡（起泡沫）毫升 10 最大色度 1.5 颗粒分布（SAEA-6D tentative） 3级 水解稳定性小时 合格 电阻率 12*109 热膨胀系数 在600F（16℃）时 0.00038 在1000F（37℃）时 0.00054 空气夹带量(ASTMD3427)分钟 1.0 3执行机构

执行机构是EH系统中的重要部件，它直接控制着汽轮机蒸汽阀门的关闭及其阀门的开度。本系统共有7只执行机构；2个高主油动机，4个高调油动机，1个抽气门油动机。 3.1高主油动机

高主油动机装于阀门弹簧操纵座上，其活塞杆与阀门杆相连，活塞运动时带动阀杆相应运动。

3.1.1工作原理简图：

3.1.2工作原理

高主油动机为单侧进油油缸，其开启由抗燃油压力驱动，而关闭是靠操纵做上的弹簧力。由于油动机为开关型结构，因此油动机（即主汽阀）只能处于全开或全关的两种工作状态。

挂闸后，高压抗燃油经过截止阀、电磁阀（常开）和节流孔后进入油缸下腔，油缸下腔油压逐渐升高，克服弹簧力，将油动机（即主汽阀）逐渐打开，直至主汽阀门全部打开。

当电磁阀通电时，压力油被切断，回油接通，油缸下腔的压力油经过节流孔、电磁阀接通压力回油，油缸下腔油压逐渐降低，主汽阀在弹簧力的作用下逐渐关闭，直至阀门全关。当阀门全关对应行程开关发讯。

高主油动机上装有一个卸荷阀。当汽轮机出现故障需要停机时，危急遮断系统动作并卸掉危急保安油（AST），卸荷阀打开，快速卸去油缸活塞下腔油，在弹簧力的

作用下，阀门被快速的关闭。静态时遮断关闭时间常数为0.15~0.3秒。 3.1.3高主油动机部件 高主油动机主要由液压油缸、集成块、截止阀、滤网、二位四通电磁换向阀、卸荷阀、和逆止阀等部件所组成。其中，液压油缸与集成块相接，而其余部件则装在集成块上。由于以上各阀具有通用性，在此章节我们就部叙述，后面的油动机上各阀就不再叙述。 1）液压油缸 按照油动机与阀门连接方式的不同，油缸分为推理油缸的拉力油缸两种。即：当油缸活塞杆伸出去时打开阀门时，则称其为推理油缸；反之，当油缸活塞杆缩进时打开阀门时，则称气味拉力油缸，其活塞尾部设计油液压缓冲装置，在机组快关时减少冲击。 2）集成块 将所有部件集成在一起，并通过内部通道经行连接的一个油路块。也是所有电气接点及液压接口的连接件。 3）截止阀 从系统来的高压油经过截止阀到电磁换向阀（或伺服阀）去操作油动机，同过关闭该阀可切断高压油路，以便能在线更换（或检修）滤网、电磁换向阀（伺服阀）、卸荷阀和位移传感器等。该阀安装在集成块上，其控制原理同一般的针阀，可全开和全关，也可部分开启而起节流作用。

4） 滤网

集成块中设置了滤网，以确保油质的清洁度，从而保证各元件及节流孔能正常工作。该滤网过滤精度为10微米。

5） 电磁换向阀

油动机上设置了一只电磁换向阀，这是一种常开型二位四通电磁阀，用做油动机活动试验用。电磁铁断电时，油路接通，高压油进入油缸下腔，阀门打开。电磁铁通电时，切断来油的同时，油缸下腔的油接通回油，在弹簧力的作用下，阀门开始关闭。

6） 卸荷阀

卸荷阀装在油动机集成块上。它的作用是：当机组发生故障要停机时，危急保安（或脱扣）装置动作，使危急遮断油泄油失压，卸荷阀动作，油动机活塞下腔的压力油经卸荷阀快速卸掉，在操纵座弹簧力的作用下，阀门快速关闭。

7） 逆止阀

集成块中装有两个逆止阀：一是只通向AST油总管（或OPC油总管），该逆止阀的作用是防止危急遮断母管上的AST油（或OPC油）倒流回油动机；另一只逆止阀是通向回油母管，该阀的作用是防止回油管里的油倒流回油动机。当关闭油动机上的截止阀时，便可以在线检修（或更换）油动机上的电磁阀（或伺服阀）、卸荷阀，油缸、滤网等，而不影响其他气阀正常工作，而此在线检修只有在具有多阀功能的情况下才能进行。

3.2 高调油动机

高调油动机装于阀门弹簧操纵座上，其活塞杆与阀杆相连，活塞运动时带动阀杆相应运动。

3.2.1 工作原理简图

3.2.2 工作原理

高调动机为单侧进油油缸，其开启由抗燃油压力驱动，而关闭是靠操纵做上的弹簧力，高压油动机属于控制型，可以将油动机(或调节气阀)控制在任意的位置上。

DEH给定调阀开大或者关小的指令，此指令作用在伺服阀上并使其动作，高压油便经伺服阀进入油缸活塞下腔，克服弹簧力，活塞向上移动，并带动调节气阀使之开启，或者使活塞下腔的压力油通过伺服阀排出，在弹簧力作用下，使活塞下移关闭调节气阀。当油动机活塞移动时，装在油动机上的两个线性位移传感器同时被带动，并将油动机活塞的机械位移转换成电气信号，作为负反馈送入DEH并与前面的DEH指令相比较，直至其运算结果为零，即作用在伺服阀上的指令后，伺服阀的主阀便回到中间位置，从而切断油动机下腔与高压油或回油的通道，此时，调阀便停止移动，停留在一个新的工作位置。

高调油动机上装有一个卸荷阀，当汽轮机出现故障需要停机时，危急遮断系统动作并卸掉危急保安油和OPC油，卸荷阀打开，快速卸去油缸活塞下油，在弹簧力作用下，调节阀门被快速的关闭。静态时遮断关闭时间常数为0.15-0.3秒。

3.2.3 高调油动机部件

高调油动机主要由液压油缸、集成块、截止阀、滤网、伺服阀、卸荷阀、逆止阀和位移传感器等部件所组成。其中，液压油缸集成块与成块相接，而其余部件则装在集成块上。

除伺服阀位和传感器外，其余部件已在前面有了说明，在此不在介绍。 1）伺服阀

伺服阀由一个力矩马达、两级液压放大和机械反馈部分组成。第一级液压放大是双喷咀和挡板部件，第二级放大是滑阀部件。

当电气信号通过伺服放大器输入到力矩马达上时，其衔铁上的线圈中便有电流通过，并产生一磁场，在两旁磁铁的作用下，产生一旋转力矩，使衔铁旋转，同时带动与之相连的挡板转动，此挡板置于两个喷咀中间。在正常稳定工况时，挡板两侧与喷咀的距离相等，两侧喷咀的泄油面积相等，即喷咀两侧的油压相等。当油电气信号输入时，衔铁带动挡板转动，挡板产生偏离并靠近一只喷咀，使这只喷咀的泄油面积变小，流量变小，喷咀前的油压变高；而另侧的喷咀与挡板间的距离变大，流量增大，喷咀前的压力便变低，这样就将原来的电气信号转变为了力矩和机械位移信号，再转变为油压信号。而该油压即挡板两侧的喷咀前油压，分别与下部滑阀的两个腔室相通，因此，当两个喷咀前的油压不等时，则滑阀两端的油压不相等，滑阀在压差作用下产生移动，使滑阀上的凸肩所控制的油口开

启或关闭，从而控制高压油由此通向油动机活塞下腔，以开大调阀的开度，或者将活塞下腔通向回油，使活塞下腔的油卸去，由弹簧力关小或关闭调阀。为了增加调节系统的稳定性，在伺服阀滑阀中设置了反馈弹簧。另外，在伺服阀调整时有一定的机械零偏，以便在运行中突然发生断电或失去电信号时，通过机械力量使滑阀偏移一侧，并使调阀关闭。

2）位移传感器

采用差动变压器原理的位移传感器是由芯杆、线圈、外壳等所组成，内部稳压、振荡、放大线路均采用集成元件，故具有体积小、性能稳定，可靠性强的特点。

当铁芯与线圈间有相对运动时，例如铁芯上移，次级线圈感应出电动势经过整流滤波后，便变为表示铁芯与线圈间相对位移的电气信号输出，作为负反馈。安装时，外壳固定不动，铁芯通过连杆与油动机活塞杆相连，输出的电气信号便可模拟油动机的位移，也就是气阀的开度。为了提高控制系统的可靠性，每个执行机构中安装两个位移传感器。计算机按“高选”或其他选择的原则接受负反馈信号。

3.3 抽气门油动机 抽气门油动机共两套，因抽气门位置不同，被分为中抽油动机和低抽油动机，其结构和原理完全相同。

3.3.1 工作原理简图

3.3.2 工作原理

抽气门油动机为 双侧进油油缸，其开启、关闭都由抗燃油压力驱动。该油动机属于控制型，可以将油动机（或调节汽阀）控制在任意的位置上。抽汽门油动机为拉力油缸。

从DCS来的欲开大汽阀的指令信号经过伺服放大器放大后，在伺服阀中将电气信号转换成液压信号，使伺服阀主阀移动，高压油进入抽气门油动机活塞上腔，油动机活塞下腔接通排油，活塞向内移动，并带动调节汽阀使之开启；当指令为关闭阀门时。其动作过程与上相反。当油动机活塞移动时，装在油动机上的两个线性位移传感器同时被带动，并将油动机活塞的机械位移转换成电信号，作为负反馈信号与前面的DCS指令信号比较相加，当其运算结果为零，伺服阀的主阀便回到中间位置，从而切断油动机上下腔与油路的通道，此时汽阀停止移动，停留在一个新的工作位置。

抽气门油动机上装有两个卸荷阀。当汽轮机出现故障需要停机时，危急遮断系统动作并卸掉危急保安油和OPC油，闭锁阀动作，切断伺服阀与油缸上下腔的通道。同时，两个卸荷阀打开，配置在抽气门油动机旁的高压蓄能器中的压力油通过其中的一个卸荷阀快速进入抽汽门油动机活塞下腔，而抽汽门油动机活塞上腔中的压力油则通过另一个卸荷阀进入到回油中，调节阀门被快速的关闭。静态时遮断关闭时间常数为0.15-0.3秒。

3.3.3 抽汽油动机部件

抽汽油动机主要由液压油缸、集成块、截止阀、滤网、伺服阀、卸荷阀、逆止阀、位移传感器和闭锁阀等部件组成。其中，液压油缸和集成块相接，而其余部件则装在集成块上。

除闭锁阀外，其余部件已在前面有了说明，在此不再介绍。 闭锁阀

闭锁阀主要由手动换向阀和滑阀组成，是一个伺服阀和油缸之间的开关型油路通道，滑阀受手动换向阀和OPC油的控制。

在正常运行时，建立起的OPC油通过手动换向阀（处于不闭锁位置）进入到滑阀之中，并将滑阀移动到工作位置，即伺服阀和油缸之间的油路相通的位置，当转动手柄将手动换向阀置于闭锁位置时，进入到滑阀中的OPC油被卸掉，滑阀早弹簧力的作用下移动到弹簧的另一端，此时，伺服阀和油缸之间的油路被切断，如关闭油动机上的截止阀，就可在线更换相应油动机上的伺服阀和滤网，而油动机仍可保持在当前工作状态。 4 危急遮断系统

危急遮断系统由危急保安器和隔膜阀组成。当汽轮机出现故障需要停机时，危急遮断系统动作并卸掉危急保安油（AST）和超速保护控制油(OPC)，关闭全部汽轮机蒸汽阀门，使汽轮机停机，以保证汽轮机安全。

4.1 危急保安装置 4.1.1 工作原理简图

4.1.2 AST电磁阀

AST电磁阀共有四只，它们受汽轮机停机信号的控制。正常运行时，电磁阀带点关闭，即堵住危急遮断母管上的AST油泄油通道，从而建立起危急遮断油压(AST)。当电磁阀失电打开，危急遮断母管泄油，违纪者端由失压，导致所有蒸汽阀门关闭而使汽轮机停机。四只AST电磁阀时按串并联布置，只有当1、2和3、4两组中至少各有一只电磁阀动作，AST油压才会卸掉而停机。

4.1.3 OPC电磁阀

OPC电磁阀有两只，它们是受DEH控制器的OPC部分所控制，按并联布置。正常运行时，两只电磁阀都是常闭的，即堵住了OPC总管OPC油液的泄油通道，从而建立起OPC油压。当转速达到103%额定转速时，OPC动作信号输出，两个OPC电磁阀被励磁（通电）打开，使OPC母管OPC油压泄放，从而使调节气阀迅速关闭。

4.1.4 单向阀

该装置中有两个单向阀，安装在危急遮断油路（ATS）和超速保护控制油路（OPC）之间，成为AST油和OPC油之间的转换接口。当OPC电磁阀动作，单向阀维持AST的油压不变，只卸掉OPC油。当AST电磁阀动作，AST油路油压下跌，单向阀打开，OPC油压也下跌。

4.1.5 AST电磁阀在线试验

在ASP管路上装有两组压力开关，用来监视ASP压力，满足AST电磁阀在线试验功能。系统正常运行时ASP油压约为7.0MPa左右，其在线试验时，ASP油压必须正常，且只能单个对AST电磁阀断电，切不可同时进行。

当电磁阀1或电磁阀3断电时，ASP压力应升高至9.5MPa以上，第一组压力开关ASP1发讯；当电磁阀2或电磁阀4断电时，ASP压力应下降4.2MPa以下，第二组压力开关ASP2发讯。

4.2 隔膜阀

隔膜阀连接着润滑油（低压安全油）系统与EH油（高压安全油）系统，其作用是当低压安全油压力降到隔膜阀的动作值时，可通过EH油系统遮断汽轮机。

当汽轮机正常运行时，润滑油系统的低压安全油通入隔膜阀上面的腔室中，并克服弹簧力，使隔膜阀保持在关闭位置，堵住EH危急遮断油母管通向回油的管道，从而建立起危急遮断油压(AST)。当润滑油保护系统动作并卸掉低压安全油后，隔膜阀在弹簧力的作用下打开，卸掉EH危急遮断油母管AST油，从而关闭所有的蒸汽阀门。

5 EH油压低试验模块 工作原理简图

结构及工作原理

EH油压低试验模块主要用于在线试验压力开关，以检测压力开关的状态并提高其可靠性。它主要有油路块、压力开关箱及支架组成，配置油节流孔、四只压力开关（双触点）、两只压力表、两只二位二通电磁阀及三只截止阀。

正常运行时，通到压力开关的油压为系统压力（14.5MPa），压力开关接点闭合（整定值为9.5MPa）。给一侧的电磁阀带点或手动打开截止阀，则经过节流孔进入到该侧压力开关的压力油卸掉，压力开关接点断开并对外发信。由于两侧压力开关同时动作才会发出停机信号，因此，试验不会造成汽轮机遮断。

注意：试验时只能单侧进行，切不可两侧同时进行试验。 6 油管路系统

油管路系统主要有一套油管和两套高压蓄能器组成。油管可将油系统和执行机构连接起来，构成一个工作回路，并输送工作介质。一组高压蓄能器固定在靠近高压调门伺服机构的旁边；另一组高压蓄能器固定在抽气门油动机旁边。蓄能器块上有一个进油和一个回油的截止阀，通过此二阀可将蓄能器与系统隔离并放掉蓄能器中的高压EH油，以进行在线检修。

第二部分 EH系统冲洗及调试 1 EH系统各部件的安装就位（略） 2 EH油管路的安装（略） 3 EH系统油冲洗

3.1 加油

3.1.1 EH油系统所有管道安装完毕，油站周围及顶部清理干净。

3.1.2 压力表、温度开关、压力开关等仪表校验玩后复装，热工接线完毕。 3.1.3 用点动方式检查滤油泵和冷却泵的转向正确。

3.1.4 所装抗燃油油桶顶部清洗干净，打开抽油孔，取样化验新油特性（见附录一）。并将吸油钢管一端伸入到油桶内，另一端与供油站的吸油接口相连。

3.1.5 加油过程中应和热工人员一起记录液位开关报警发信时所对应的油位指示，并且油位达到如下各值时，停止加油： 220mm 油位低低遮断 280mm 油位低低报警 410mm 油位低报警 580mm 油位高报警 600mm 加油结束

3.1.6 保存好空油桶，以备今后贮放油用。 3.2 油冲洗规范

3.2.1 油冲洗时供油压力控制在2.0-3.0MPa之间，最大不超过3.5MPa。 3.2.2 油冲洗时油温保持在50-55℃，必要时可以启动电加热器。 3.2.3 油冲洗时应开启两台泵并应24小时连续运转。

3.2.4 油冲洗过程中，应经常以偶用木棒轻打油管，以震掉附着在管壁上的

脏污物。

3.2.5 油冲洗过程中，每隔两小时按表格（见附录二）做好记录。 3.3 油冲洗

3.3.1 拆下调门油动机上的伺服阀、主汽门上的电磁阀及危急保安装置上的AST和OPC电磁阀，换上相应的冲洗板；并拆下危急保安装置上的进、出口节流孔；拆下油动机和EH油压低试验模块上的节流孔。（拆下的每隔节流孔要做好标记，油质合格后要复装到原来的位置。）

3.3.2打开各油动机和EH油压低试验模块上的进油截止阀；打开油站主油泵的两个进油阀和两个出油截止阀。

3.3.3 关闭再生装置上的两个进油截止阀，关闭蓄能器组件上的进油截止阀，打开蓄能器放油截止阀。

3.3.4 检查蓄能器内氮气压力为9.1±0.2MPa。若压力不足，则应补充氮气。 3.3.5 点动检查主油泵电机转向是否正确，其转向应同电动机上的提示方向一至致。

3.3.6 开启A泵，检查EH系统有无泄漏，若有，及时消除漏点，检查完毕后停止A泵，启动B泵，检查系统泄漏情况，如正常，则启动A泵，使两台泵同时运转。

3.3.7 逐个关闭油动机进油截止阀使系统压力升高到6MPa左右，调整油站上安全阀动作压力为3.5MPa，调整完毕后打开油动机进油截止阀。

3.3.8 冲洗五天后，打开蓄能器的进油截止阀，关闭油动机的进油截止阀，进行蓄能器的冲洗。同时，按照：“再生装置投运规程”投运再生装置，注意有无漏油，投运8小时，打开至精滤油器的截止阀，关闭再生装置的两个进油截止阀 。

3.3.9 当蓄能器冲洗1-2天后，打开所有油动机截止阀（必要时可关闭蓄能器的进油截止阀）进行冲洗直至油质合格。

3.4 油样化验

3.4.1 取样方法：在单泵运行油冲洗时取样。取样前把取样口周围搽干净，把截止阀打开，先放掉一些油约500ml，然后用油样瓶接上去，放出约200ml的油样后，关闭截止阀。

3.4.2 取样时间应选在空气污染较少的早晨上班前。 3.4.3 取样瓶应使用专门的油样瓶。 3.4.4 油样应由权威单位化验，报告上应有具体颗粒度数及清洁度等级结论意见。

3.4.5 油样清洁度为NAS优于5级或SAE优于2级。清洁度标准见附录三、附录四。

附录一

新EH油的典型特性参数 粘度(ASTMD445-72) 1000F赛波粘度（saybolt）(38℃) 220SUS 2100 F赛波粘度（saybolt）(100℃) 43SUS 粘度指数 0 比重600F(60℃) 1.142 流动点OF 0 最大含水量WG% 0.03

最大含氮量ppmn（X射线荧光分析） 闪点（ASTMD92-72）℃(开式杯) 燃点（ASTMD92-72）℃(开式杯) 自燃温度（ASTMD286-58）℃ 酸度（毫克KOH/g） 最大发泡（起泡沫）毫升 最大色度 颗粒分布（SAEA-6D tentative） 水解稳定性小时 电阻率 热膨胀系数 在600F（16℃）时 在1000F（37℃）时 空气夹带量(ASTMD3427)分钟

附录二

油循环冲洗记录表格 时间 A泵压B泵压 系统压力（MPa） 力（MPa） 力（MPa）

20 246 352 566 0.03 10 1.5 3级 合格 12*109 0.00038 0.00054 1.0 油温滤油泵（℃） 压力（MPa） 冲洗单备注 位

附录三 附录四

离 子 直 径 （ 别 级 计算法（100毫升油中离子数）（单位：毫米） 5-15 15-25 25-50 50-100 >100 00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

125 250 500 1000 2000 4000 8000 16000 32000 64000 128000 256000 512000 1024000 2048000 4096000 8192000 16384000 22 44 89 178 356 712 1425 2850 5700 11400 22800 45600 91200 182400 364800 729600 1459200 2918400 4 8 16 32 63 126 253 560 1012 2025 4050 8100 16200 32400 64800 129600 259200 518400 1 2 3 6 11 22 45 90 180 360 720 1440 2880 5760 11520 23050 41600 92200 0 0 1 1 2 4 8 16 32 64 128 256 512 1024 2050 4100 8200 16400

4 EH系统调试 4.1 液压部件复装

4.1 .1 复装在EH系统有循环结束后进行，复装时现场应清洁无灰尘。 4.1.3 清点所拆部件，数量正确且无一缺损。

4.1.5 检查各电磁阀、伺服阀应完好清洁；检查各节流孔通道应洁净无杂物。 4.1.7 各部件的复装

1）拆下EH油站顶部泵出口组件上的两个滤芯盖，取出两只冲洗滤芯，换上新滤芯后装上滤芯盖并拧紧，并检查其上O型圈由否损坏。以同样方法更换油泵进油滤芯、滤油系统滤芯、系统回油滤芯、油动机上 的滤芯。

2）滤芯更换完毕后，需至少再循环二小时才可复装各电磁阀、伺服阀及节流孔。

3) 如需要，可拆下油动机罩壳。用白绸布沾丙酮将孔块外表擦干净，会后小心地拆下其上的冲洗块，并将伺服阀和电磁阀的油口装上O型圈，按其对应进行复装。同样方法进行节流孔的复装。装拆时，用严防油口掉入异物，完毕后装上油动机罩壳。

4) 用白绸布沾丙酮经危及保安装置上表面和管接头擦拭干净。分别拆下OPC和AST冲洗块，且每拆下一个，就应尽快装上对应的电磁阀，并均匀地拧紧各自的 螺栓。同样方法进行节流孔的复装（拆下的每个节流孔都做好了标记，要复装到原来的位置）。装拆时，应严防油口掉入异物。 4.2 蓄能器充氮

4.2.1 蓄能器的充氮步骤

1）关闭蓄能器的进油阀，打开蓄能器的回油阀。

2）用堵头，换下充气组件软管，检测蓄能器的氮气瓶连接好。如出现接头螺纹不匹配，则需加工过渡接头，

3) 拆下堵头，换上软管，用充气组件将

4）关闭充氮工具上放气口针阀，慢慢打开氮气瓶上的阀门，向蓄能器充氮。同时监视充气工具上的压力表读数，当压力指示为9.1Mpa时，关闭氮气瓶上的阀门，同时观察压力，如不够再充，拆下充氮工具并检查蓄能器的充气嘴有无漏气，如有漏气，则需更换充气嘴，如无泄露，则装上蓄能器嘴上的罩盖。 5） 关闭蓄能器的回油阀 ，打开蓄能器的进油阀。 4.3 EH系统调试

4.3.1 调试前应具备的条件

1）液压部件复装及蓄能器充氮结束，油泵工作正常，无异常噪音和振动。 2）压力开关，压差开关和液位开关等仪表校验合格并附装上。 3）所有接线完毕，各电气及热工回路功能正常。 4）油箱油温控制在25—57℃. 5）透平油系统具备正常工作。 4.3.2 耐压试验

关闭关紧安全阀，启动A泵（启动前应松开锁紧螺母并将其上的调压螺钉退出2-3圈），使用专用扳手调节A泵上的调压螺钉（顺时针拧紧调整杆为升高泵出口压力，逆时针旋转为降低泵出口压力），将系统压力调整至14.5Mpa，检查系统泄露情况，10分钟后，调节调压螺钉，将系统压力调制21Mpa，保压3分钟，检查系统所有各部件接口和焊口处，不应有渗漏，变形。 4.3.3 安全阀的整定

耐压试验结束后，调整安全阀，将系统压力由21Mpa调下至17±0.5Mpa，并锁紧安全阀，再调整泵的调压螺钉，使系统压力降至15Mpa左右，再往上调高到安全阀动作，若系统压力能稳定在17±0.5Mpa，则调整结束，否则要重新调整安全阀。然后调整泵的调压螺钉。将系统压力恢复至14.5Mpa。 4.3.4 报警信号测定 1）压力报警信号测定

停A泵（启动前应松开锁紧螺母并将其上的调压螺钉退出2-3圈），调整B泵的调压螺钉，使系统压力升高，当压力升高至16.2±0.2Mpa时，压力开关PS1/HP发出油压高报警，调整泵的调压螺钉，使系统压力下降。当压力降至11.2±0.2Mpa时，压力开关PS2/LP发出油压低报警，同时压力开关PS3/PC动作，启动备用油泵，试验结束后，手动停止备用A泵，调整B泵的调压螺钉，使系统压力恢复至14.5Mpa。 2）液位报警信号测定

在油箱加油过程中，已进形了此项工作，调试时可以通过短接线路的方法，对液位报警信号进行测定。 220mm 油位低低遮断 280mm 油位低低报警 410mm 油位低报警 580mm 油位高报警 4.3.5 连锁试验 1）油泵连锁

将备用泵的连锁开关置于自动状态，给电磁阀（EV1/PC）通电，压力开关(PS3/PC)动作，备用泵启动。

也可以在就地打开电磁阀(EV1/PC)旁边的截止阀K21进行该项试验，试验完毕

后应关闭截止阀，并停运一台主油泵。 2）EH油压低停机保护

打开EH油压低试验装置第一路的手动截止阀或对电磁阀通电，则该油路压力下降，当压力降到9.5Mpa时，该路的1、3号压力开关发讯，打开第二路的手动截止阀或对电磁阀通电，则该路的2、4号压力开关发讯，当同时打开两路手动截止阀或对两只电磁阀通电时，则停主油泵，并且AST电磁阀动作。 3）温度开关

温度计开关TS1/OTT已调整在20℃，当油箱内油温低于20℃时，静止启动主油泵，并接通加热器，可以通过短接线路的方法来模拟该信号。 4）液位连锁

当油箱液位低于220mm时，应停止主油泵，可以通过短接线路的方法来模拟该信号。

4.3.6 执行机构试验 1）阀门动作试验

调门：挂闸后，用伺服阀测试仪给伺服阀加信号，使阀门在油动机的驱使下在上下级限位置间运动，此时记录阀门的最大行程并应满足设计要求，同时，观察阀门应动作灵活，无卡涩，爬行等现象。当LVDT已装上但没有调整好时，应注意不被碰伤。

主气门 挂闸后 通过给活动试验电磁阀通电或断电，使阀门在油动机的驱使下在上下极限位置间运动，此时，记录阀门的最大行程并应满足设计要求，同时，观察阀门应动作灵活，无卡涩，爬行等现象。 2）LVDT调整

当调门处于全关位置时，固定好LVDT外壳，并使LVDT芯杆的零位环线对准外壳的端面，此时，连接好芯杆并锁紧螺母，当调门处于全开位置时，LVDT芯杆上的另一根环线不应超出外壳端面。 4.3.7 危急保安装置试验 1）所有阀门开启 2）AST电磁阀试验

AST1电磁阀断电 ASP1压力开关发讯 所有阀门开启 AST2电磁阀断电 ASP2压力开关发讯 所有阀门开启 AST3电磁阀断电 ASP1压力开关发讯 所有阀门开启 AST4电磁阀断电 ASP2压力开关发讯 所有阀门开启

AST打闸时，所有AST电磁阀断电，AST压力降为零，所有阀门快速关闭。 3）OPC电磁阀试验

OPC1电磁阀通电时，PS/OPC压力开关发讯，所有调门迅速关闭。 OPC2电磁阀通电时，PS/OPC压力开关发讯，所有调门迅速关闭。 4.3.8 快关时间测定

将各执行机构LVDT信号（或行程开关信号）接入光线录波器（或其他合适的录波仪），并将手动打闸信号（AST）接入光线录波器作为快关的开始时间。开启阀门至全开位置，调整光线录波器，将记录速度放在100毫米/秒上，记录精度为±0.01秒，手动打闸后记录下各阀门的关闭时间。 4.3.9 冷却系统性能试验

将冷却泵设定为自动状态。调整油温控制器上的上限值，使上限温度低于环境温度，此时相当于油温升高到上限，冷却泵应该启动，电磁水阀应该打开，有

冷却水流出。完毕后，恢复上限设定温度为57℃.

调整油温控制器的下限值，使下限温度低于环境温度，此时相当于温度降到下限，冷却油泵应停止，电磁水阀应关闭，完毕后，恢复下限设定温度为37℃。

第三部分 运行维护及检修 1运行维护及故障检查 1．1 EH系统

机组运行中，EH系统参数应处于正常值并定时(2小时)记录。EH系统参数主要是指运行中可读取并需监视的运行值(不包括执行机构)：

EH系统油压 运行值 14．5MPa 允许范围 11．2～17MPa 泵出口油压 运行值 14．5MPa 允许范围 11．2～17MPa AST油压 运行值 14．5MPa 允许范围 11．2—17mPa OPC油压 运行值 14．5MPa 允许范围 11．2～17MPa ASP油压 运行值 7．OMPa 允许范围 4．2～9．5MPa 泵工作电流 运行值 20～25A 允许范围 <40A 油箱油位 运行值 410～580mm 允许范围 >300mm

油箱油温 运行值 30~C～55~C 允谗范围 20~C～57~C 1．1．1 EU系统油压

EH系统油压有三处可读得：EH油站上蝴系统瓶力表痔：EH油压低试验模块上的EH系统压力表；

集控室内的DEH操座员站上。

EH油压是EH系统的重要参数之一。当即油压孺于9．5MPa~]寸就要遮断汽轮机。当EH系统油压高于

16．2MPa以上时就要报警。EH油压：辗正常韵；凝掏如下： 序号 产生原因 酗油压故障 解决办法

1 油管断裂造成大量油外泄 低 迅速停泵并焊接断裂油管 2 没挂闸时，DEH有阀位指令 低 取消阀位指令 3 EH油站溢流阀失灵 低和高 重新整定或更换此阀 4 油泵上的调压装置失灵 高 重新整定或更换油泵 5 油泵内泄漏过大或泵故障 低 更换油泵

6 高压油至回油的截止阀打开 低 找出该截止阀并关闭 1．1．2 EH泵出口油压

EH泵出口油压可以从EU油站的A泵或B泵压力表上读得。由于有过滤器压损及油路损失，因此泵出口油压高于系统油压约0．1--0．5Mpa左右。油温较低时或过滤器受堵将使压损变大。因此，泵出口油压不正常原因除以上EH系统油压所述原因外，还有过滤器压损及压力表(如压力表初始零位已偏)的影响。 1．1．3 AST、OPC及ASP油压

AST、OPC及ASP油压可从危急保安装置上的压力表读取。AST、OPC是EH系统的重要参数之一，

当其油压低于对应压力开关的整定值时就要遮断汽轮机。

AST、OPC及ASP故障原因基本上类似：受系统油压不正常引起；相应节流孔堵塞；相应部件卡涩引起关不严或内漏增大。 1．1．4油箱油位

油箱油位可从就地油位指示器或集控室内的DEH操座员站上读取。停泵

时，油箱油位应大于500mm：正常运行时油位应不低于410mm；当液位低于300mm时，应及时补油。当液位低于220mm时泵易吸入空气并产生气蚀而受到损坏，系统压力不稳或无法建压，故到此油位之时将停泵，并引起油压低跳机。正常时，相同工况下一个月内油位下降小于10mm，不正常油位下降原因如下表： 序号 油位下降的原因 解决的办法 1 2 高、低压蓄能器皮囊漏气 油系统外泄漏 充气或更换皮囊 检漏及补充 1．1．5油箱油温 油温可从就地数字温度表或集控室内的DEH操座员站上读取。系统中，可供监视EH油温的仪表有：温度开关TSI／0TT：冷却水控制开关TS2／0TT；油箱热电偶：冷油器进油口热电偶和冷油器出油 口两只热电偶。油温低于20~C油泵禁止起动，、油温长期高于57~C，抗燃油的酸值升高，油质易变坏。正常工作为30~C-55~C。引起油温升高是原因如下表： 序号 油箱油温升高的原因（》57℃) 解决方法 1 溢流阀大量溢流 重新整定或更换 2 冷却水温超过35~C 降低冷却水温

3 冷却水控制开关失灵 重新调整或更换此开关 4 冷却水进出阀门没开 打开冷却水进出阀门 5 冷却水控制电路故障 检修并打开电磁水阀旁路阀门 1．2 EH油站

油温低于20~C时需要投入加热器，并且禁止启泵。加热器投入约15分钟后，可用手靠近油箱底部的加热器，以确认加热器是否已投入。

运行时，二台主油泵互为备用，可以定期(1个月)进行切换，以使二台泵都能保持良好的运行工况状态。当机组停机时间较长，而需重新开机时，主油泵应提前10小时启动进行油循环。

为了保证油质清洁度，建议滤油泵长期运行。如果要启动主油泵，则可在之前8小时先启动滤油泵滤油，以使油箱油温均匀，尤其在需要加热启动时。 运行时应对EH油站每班巡检一次，检查是否漏油，泵是否有异常声音或发热，

1．3抗燃油

1．3．1抗燃油的几个主要运行指标

特 性 新油参数 运行参数 酸度，mgKOH／g 0．03 0．1

粘度指数，SUS(40~C) 220 200·230 最大含水量，％ 0．03 0．1 颗粒分布，NAS 8 5 电阻率，GOHM／cm 12 5 最大含氯量，ppm 20 100

外观 浅黄色 浅棕色 1．3．2抗燃油的日常维护

酸度指标：当酸度值达到0．08-0．1mgKOH／g时，投再生装置；当酸度

2．5．6滤芯的在线更换

1)油动机上滤芯：关闭关紧油动机上进油截止阀，阀门逐渐关下，当关到底后，即可把滤芯外面的滤器盖拧下，并将滤芯拔蓖来。—掘卷与芯套是光孔配合，无螺纹配合。装拆滤芯时不可逆时针转动滤芯，否则可能把芯套拧橙翅出来，滤芯装不到头，滤器盖就装不到位而漏油。

2)启动另一油泵，停运原工作油泵并停电源，暂时切除联锁开关。

3)关死所停油泵油路吸油滤器上游的柱阀，关死油箱顶上出口截止阀。注意该柱阀和截止 阀绝对不能关错，否则将造成运行油泵的损坏而停机。截止阀是细牙螺纹，关死一般要拧15圈以下，在开的时候也要拧15圈以上。

4)把出口滤芯盖拧开，把滤芯拔出来，取出其中0型圈，确认无损后放入新的滤芯中，把滤 芯重新装入，然后把滤芯盖装好。

5)拧开吸油滤器盖，把吸油滤芯逆时针方向拧出，换上新的滤芯，再把滤器盖复装好。注 意此滤芯是螺纹联接，所以需逆时针方向退，装滤芯时顺时针方向拧。

6)打开柱阀，再拧开油箱顶上的截止阀。 7)给此泵送电。

8)启动此泵，观察有无漏油，如无漏油，即可关掉任何一台主油泵。 2．5．7回油滤芯的在线更换

1)把回油滤器上的进油截止阀关死。

2)把滤器盖上的螺钉拧下来拆下盖，从滤油管中取出滤器压紧环，用滤器开启工具可将滤

器压板取出来。 ‘

3)取出旧滤油器，换上新滤油器。

4)装上滤器压板，滤器压紧环，盖上滤器盖板，拧上螺钉，打开截止阀。 2．5．8精滤芯的更换精滤芯在滤油回路内，只要将滤油泵停止，随时可以更换，方法与回油滤芯相似。

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