再生资源综合利用先进适用技术目录
更新时间:2023-08-27 12:44:01 阅读量: 教育文库 文档下载
再生资源综合利用先进适用技术目录
(第一批)
工业和信息化部
二〇一一年九月
目录
一、废弃电器电子产品 (2)
二、废旧轮胎橡胶 (8)
三、废旧金属和废玻璃 (20)
四、废塑料和废纺织品 (29)
五、建筑和农林废弃物 (38)
六、废纸张及其他 (44)
1
再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批) 一、废弃电器电子产品(13项)
编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景
1 废电路板
非金属粉
末改性设
备及技术
工艺流程:非金属粉末→高速搅拌混合改
性→外分级回收(粗粉末)→旋风除尘回收(细
粉末)→脉冲布袋除尘回收(超细粉末)→水
喷淋塔+活性炭尾气处理。
粉末中金属含量一次精选控
制在0.5%以下,多次精选控制在
0.1%以下。设备尺寸20m×4m×
6.5m;处理能力800~1000Kg/Hr;
工作温度100~130℃。总投资660
万元;经济效益191万元/年;投
资回收期3.5年。
2008年应用于生产,每
年利用废电路板2400吨,
已向3家单位推广应用,效
果良好。
2 废电路板
粉碎分离
回收设备
及技术
利用高速运转的叶轮在金属腔体内形成
高速涡流,将粗碎后带有金属镀层的线路板粒
料送入,使之相互之间剧烈碰撞而发生解离;
利用空气动力学原理,使发生解离后的金属粉
末与非金属粉末完全分离。
产能≥500Kg/h;整体金属回
收率≥95%;铜粉品位≥90%;非金
属粉末中的金属含量<1%。总投资
600万元;经济效益283.4万元/
年;投资回收期2.1年。
2006年应用于生产,年
利用废电路板1000吨。目
前已向10余家企业推广应
用。该技术解决了原始处理
方法环境污染和资源回收
率低等问题,属国内首创。
2
再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)
编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景
3 废弃钴镍
材料的综
合利用关
键技术
应用化学、电化学和膜分离等多种方法对
钴镍与杂质金属进行分离,以氨循环技术分离
锰;应用液相活化技术恢复钴镍元素的性能;
运用液相成型技术和高温成型技术进行粉体
再制造。
钴(镍)粉含钴(镍)量>
99.5%,氧含量<0.3%,碳含量<
0.02%;呈球状或纤维状;总投资
27250万元;产值3亿元/年;投资
回收期3年。
2007年1月开始应用,
整体达到了国际先进水平,
已有成功推广工程案例。缓
解了我国钴镍粉长期依赖
进口的局面。
4 废旧空调
换热器回
收处理设
备及技术
工艺流程:拆卸工序→压平工序→修边工
序→剖切工序→分选工序(分选出铜和铝)。
基于该工艺开发了一套废旧空调换热器处理
设备,包括压平机、修边机和剖切机。
铜铝分离率接近100%。压平工
序压力约3吨。剖切工序选用专用
刀具(5度入刀角度)。年处理废
旧空调换热器约20万件,共计约
2000吨。总投资140万元;经济效
益100万元/年;投资回收期1.4年。
正常运行1年多,拥有
发明专利2项,整体水平国
内领先。
3
再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)
编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景
5 废碳粉回
收再生关
键技术
对旧粉盒内的废碳粉进行回收、筛选、
成份检测、混合等,将新物料在熔融状态下进
行充分分散,并进一步粉碎成微米粉末,重新
造粒分级,形成可再生利用的新碳粉。
再生碳粉可适用于HP1010、
1100、1200、6L、5000等机型的激
光打印机。平均黑度≥1.3,平均
底灰≤2.0,2000页的耗粉量≤
100g。总投资600万元;经济效益
150万元/年;投资回收期4年。
实现了再生碳粉技术
应用产业化,2007年利用能
力200吨/年。随着全球激
光打印机每年以30%的速度
增长,市场空间广阔。
6 铅酸蓄电
池在线维
护与离线
修复技术
通过持续输出一系列具有特殊频率、幅度
和电流的脉冲波,与附着在铅酸蓄电池极板表
层的粗大硫酸盐结晶体共振,使硫酸盐晶体逐
渐软化、电离水解并还原于电解液重新参与电
化学反应,实现因极板硫化而报废的铅酸蓄电
池有效修复。
对硫化电池修复的有效率达
100%。单套设备年耗电量2000度;
年耗水量0.3吨。典型规模1500
吨/年,总投资800万元;经济效
益400万元/年;投资回收期2年。
2002年应用于生产,年
利用废旧蓄电池量5000吨。
该技术已向2~3家企业进
行了推广应用,效果良好。
若在全国通信行业推广,每
年节约资金几十亿元,节约
铅资源几十万吨。
4
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编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景
7 废旧阴极
射线管含
铅玻璃综
合利用技
术
在制造显像管玻壳的原材料混合料中适
量加入旧阴极射线管玻璃,再进行熔解、成型,
可生产出与用矿石原材料制造同样质量的彩
色显像管玻壳。
旧玻璃在配料中的比例达80%
以上;动力消耗量降低5%。总投资
3600万元;经济效益800万元/年;
投资回收期6年。
2007年应用于生产,年
利用含铅玻璃7万吨,已向
3家单位推广,应用效果较
好。
8 废旧CRT
含铅玻璃
的铅提取
技术
将废弃CRT玻璃粉碎后再球磨,混合氢氧
化钠(氢氧化钾)和活性炭,添加氢氧化钠(氢
氧化钾)覆盖在混合物上,在450~800℃条件
下熔融20~120分钟,水洗熔融物,分离出粗
铅,过滤得到碱渣和碱液,用盐酸浸洗碱渣并
趁热过滤,冷却后得到氯化铅沉淀,铅提取率
达96%。
设备年耗电量15万千瓦时;
设备年耗水量330吨。总投资1000
万元;经济效益200万元/年;投
资回收期5年。
2010年应用于生产,年
利用含铅玻璃5000吨。该
项目具有一定经济效果,属
于环保提取技术,无废渣、
废水和污染气体。
5
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编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景
9 废旧线路
板资源化
回收设备
及技术
采用机械物理法工艺,通过一级整机破
碎、二级粉碎解离,使铜和基板有效分开,然
后再通过二级磁选和涡电流分选达到使各组
成部分分离的目的。
金属回收率95%~98%;非金属
粉末中的金属含量<1%;金属纯度
>90%;金属粒度50~60目;非金
属粒度80~300目。总投资880万
元;经济效益1500万元/年;投资
回收期半年。
2009年投入生产,利用
废旧线路板量1400~1600
吨/年。已向其他3家企业
推广该技术,用户综合评价
较好。该技术资源分离效果
好,设备处理率高,功耗低,
安全环保。
10 废弃热插
元器件线
路板的可
重用性拆
解设备及
技术
采用红外方式进行预热,提高电路板基
板、焊料及元器件引脚的初始温度;采用压缩
热空气对基板焊接面的焊料进行吹扫并收集,
实现脱焊。最后进行线路板的拆卸和分类。
元器件拆卸率90%;预热温度
140~180℃。总投资150万元;经
济效益30万元/年;投资回收期5
年。
2009年投入生产,每年
拆解线路板能力约100吨。
该技术拥有4项专利,可避
免二次污染及对操作人员
的人身伤害。
6
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编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景
11 废弃电子
产品回收
锡、铅、金
银、铟技术
从废电子产品中回收含有锡、铅、金、银、
铟的含锡物料,按一定比例配备好物料、还原
剂、熔剂,投入电炉进行还原熔炼,熔炼后得
到粗锡、炉渣和烟尘,粗锡经熔化浇铸到阳极
板进行电解,电解后锡铅进入阴极板,铟进入
电解液,金银进入阳极泥,然后经过铅锡生产
工艺、铟生产工艺、银生产工艺和金生产工艺
等回收锡、铅、金、银、铟。
锡回收率98.5%、铅回收率
98.5%、金回收率92%、银回收率
95%、铟回收率85%。总投资5000
万元;经济效益900万元/年;投
资回收期6年。
2003年应用于生产,每
年利用废弃电器电子产品
量5000~8000吨。
12 废旧冰箱
无害化处
理及资源
回收设备
及技术
人工拆除隔板、抽屉、封条玻璃等,采用
专用装置自动抽取制冷系统中的冷媒,切除压
缩机、冷凝器后,余下的箱体及门体由上料装
置投入封闭式粉碎分离系统,经一、二级机械
破碎装置、风选装置、物料输送装置、磁选装
置、涡电流分选装置处理,即可分类回收铁、
铜、铝、塑料、聚氨脂泡沫等可再生材料。
有色金属回收率≥95%,塑料
回收率≥95%,聚氨酯泡沫回收率
≥90%,铁回收率≥98%,颗粒物排
放浓度≤50mg/m³,排放速率≤
2.0Kg/h;噪声标准≤85dB(A)。总
投资800万元;经济效益664万元
/年;投资回收期1.2年。
2009年应用于生产,目
前已在十余家公司进行推
广应用,效果良好。该技术
成熟,资源回收率高,无二
次污染,设备较国外产品具
有价格优势。
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再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)
编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景
13 失效锂离
子电池直
接制备电
池级钴酸
锂技术
将电池破碎、电解质等水洗,用温和的介
质浸出电池水洗渣中的钴、锂等,直接得到高
纯度溶液,然后共同沉淀钴、锂,得到碳酸钴
与碳酸锂的混合物,调整成分后,焙烧得到电
池级钴酸锂。
年耗电量50~70万千瓦时;
年耗水量5000~6000吨;钴酸锂
纯度≥99.8%,电池循环容量保持
率≥94%/100cycles。总投资3000
万元;经济效益1500万元/年;投
资回收期2.2年。
项目技术所需投资少,
全部采用国产设备,实现水
循环利用,无有害气体排
放,技术可靠。
二、废旧轮胎橡胶(23项)
14预硫化翻
新轮胎装
备与技术
采用预硫化技术制成胎面,对旧轮胎的胎
体进行检验、清洗、打磨,对轮胎磨面进行喷
胶、修补、胎面贴合等工序,安装内胎和包封
套,在硫化罐中进行硫化。
硫化温度115℃±2℃、压力
7MPa、翻新次数3~5次,轮胎使
用里程可达7~9万公里。总投资
17~24万元;经济效益97万元/
年;投资回收期0.25年。
2004年应用于生产,年
利用废旧轮胎600吨,已向
近30家企业推广。该技术
可节约大量橡胶、钢丝、化
工原材料、能源等资源,实
现废轮胎的减量化。
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编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景
15高值化旧
轮胎环形
预硫化翻
新成套装
备及关键
技术
工艺流程:待翻胎→初检→大打磨→小打
磨→修补→喷胶浆→中垫胶贴合→胎面压合
→上内外包封套→抽真空检漏→硫化→拆内
外包封套→终检→整修刷面漆→入成品库。
硫化温度:115℃。整套生产
线(7套装备)年耗电量6.6万千
瓦时;年蒸汽需求量300吨;能耗
为新轮胎的20~30%;翻新胎使用
寿命为新胎的60~80%。总投资
960万元;经济效益600万元/年;
投资回收期2年。
2009年应用于生产,年
翻新载重轮胎10万条,已
向2家企业推广该技术,效
果良好。该技术填补了国内
空白,达到国际先进水平。
16 预硫化胎
面胶与翻
新轮胎技
术
工艺流程:胎体检验→打磨→贴胶→硫化
→成品检验技术核心之一是采用超低温轮胎
粘合胶配方,技术核心之二是采用复合耐磨胎
面胶配方。形成了自主知识产权,拥有国家技
术发明专利4项。
硫化温度95℃,胎面行驶里程
高于新轮胎30%。年耗电量150万
千瓦时,耗煤300吨,耗水39000
吨。总投资5200万元;产值15600
万元/年;投资回收期6年。
2008年应用于生产,效
果良好,填补了国内空白,
促进技术升级,我国有超亿
量汽车的市场,具有较好的
推广前景。
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编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景
17 工程机械
巨型轮胎
翻新技术
工艺流程:旧胎进入→冲洗干燥→消磨→
处理→除尘→过程检验→补洞疤→贴衬垫→
涂胶浆→干燥→贴胎面→硫化→整修→成品
检验。
翻新胎胎面胶硬度70±2;拉
伸强度≥23.0;300%定伸应力12.0
±2.0MPa;折断伸长率≥490%。通
过多次翻新,可使轮胎的总寿命延
长1~2倍。
已在各大矿山批量使
用,产品合格率98%以上。该
技术具有很好的推广前景。
18 轮胎翻新
无模硫化
新工艺和
胎面新型
材料技术
把使用完的旧轮胎胎面打磨掉,粘接新的
胎面胶,重新使用。工艺流程:打磨→修补洞
疤→缠绕胶→刻花→硫化。
材料消耗是新胎的30%,价格
是新胎的40%,能耗比其他翻新方
式降低40%。使用效果和寿命与新
胎相等。年翻新大型轮胎600条;
年耗电60万千瓦时;年耗水4.8
万吨;合格率在98%以上。总投资
5100万元;投资回收期8年。
该技术1995年应用于
生产,年利用废旧轮胎5万
吨,已向30余家企业推广。
该技术成熟可靠,可适用各
种不同规格轮胎翻新,能耗
低,在加工生产过程中没有
二次污染。
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编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景
19 新型再生
胶生产技
术
生产设备速比大(1:1.96)、中高度合理、
滚动轴承摩擦系数低适应了再生胶生产的特
点。“三机一线”生产线由两台专用捏炼机、
一台精炼机组成,装机功率165KW,采用四列
圆柱滚子轴承,可使工作负荷大幅度降低。可
生产精细再生胶及回收废旧轮胎中的钢丝、尼
龙纤维等。
比“四机一线”装机功率减少
25%,产量增加40%,吨胶能耗降低
30%。每条生产线每年耗电80万千
瓦时,耗水30吨(循环使用),
产品达到精细再生胶标准。总投资
1200万元;经济效益500万元/年;
投资回收期2.4年。
2007年应用于生产,年
处理废旧轮胎15000吨,已
向20余家企业进行了技术
推广,效果较好。该技术较
传统设备节能20%,再生胶
产量提高20%,设备技术成
熟可靠。
20 特级塑化
橡胶技术
废旧钢丝轮胎经过分拣和清洗,由粉碎设
备进行粉碎并对钢丝和橡胶粉进行分离,将粉
碎好的橡胶粉按一定比例添加活化剂、软化
剂,经反应釜高压(2.8MPa)、高温(275℃)
断硫塑化,经“胶粉干燥冷却装置”迅速冷却,
再经捏炼机二次塑炼,最后出片成特级塑化橡
胶。
拉伸强度12MPa~16MPa;扯断
伸长率430%~480%;门尼粘度
70ML[(1+4)100℃]以下。耗电量约
400万千瓦时/年;耗水量约300
吨/年。总投资6000万元;经济效
益1200万元/年;投资回收期5年。
2007年应用于生产,年
利用废旧轮胎3万吨,已经
在近10家企业进行了技术
推广,效果较好。该产品年
产量居公司所在省首位,已
远销全国各地。
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编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景
21 高强无味
环保型再
生胶技术
选用各类废橡胶废轮胎胎面作主体材料,
对软化剂和活化剂(脱硫剂)进行品种和用量
的优化选择,寻找到主体材料和各类配合剂之
间的最佳配比,设计出消除非正常气味的实用
配方。工艺路线:废橡胶选料→切块、洗涤→
破胶、粉碎→磁选分离→动态脱硫→薄通捏炼
→过滤、精炼。
邵尔A硬度 70±5sh°;拉伸
强力15MPa;拉断伸长率380%;门
尼粘度80门尼值;加热减量1.2%;
灰分10%。年耗电量:297.6万千
瓦时;年耗水量:28.8吨。总投资
460万元;产值2000万元/年;投
资回收期2年。
2005年应用于生产,年
利用废橡胶量4.8万吨,并
已向50家企业开展技术推
广工作,效果较好。目前,
国内市场上的再生橡胶品
种,基本上都含有难闻的气
味,该技术达到了“无味”
标准。
22 分解法生
产无臭味
再生胶技
术
利用废旧轮胎做原料,经过特殊工艺加工
特级无臭味再生橡胶。在工艺加工领域填补了
环保达标橡胶制品不能独立完成还原塑化的
空白,在环保、抗张积还原率上突破了动态技
术工装的设计瓶颈。
邵尔A硬度50sh°;拉伸强度
9.7MPa;扯断伸长率480%;门尼粘
度37门尼值;含水份量0.86%;灰
分7.8%;丙酮抽出物12.75%。
2004年应用于生产,年
利用废旧轮胎量4万吨。该
技术生产的特级无臭味再
生橡胶年产量居全国首位,
已远销全国各地。
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编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景
23 丁基橡胶
高温连续
再生工艺
技术
先将丁基橡胶粉碎成一定目数的胶粉,然
后将胶粉与软化剂、再生活化剂搅拌均匀后喂
入高温连续脱硫装置,胶料在高温、高压、动
态剪切力的作用下,其C-C或C-S分子键迅速
发生降解,在机腔内即完成整个降解和冷却过
程,脱硫后的胶料经精炼、过滤等工序而生产
出优质的丁基再生橡胶。
拉伸强度≥8.5MPa,伸长率≥
500%,门尼粘度35±5,细度100
目;脱硫工序采用PLC控制;温度
自动控制,波动范围±3℃。单位
产品能耗为800千瓦时/吨。年耗
水量1000吨/年,水循环使用。总
投资8000万元;经济效益2000万
元/年;投资回收期3年。
2005年应用于生产,年
利用废旧橡胶量2.5万吨,
目前该技术已产业化,获得
国家发明专利,企业一举成
为世界最大的丁基再生胶
生产企业,产品已出口至美
国、意大利、日本等海外市
场。
24 双动力无
轴输送废
橡胶连续
再生(脱
硫)装置及
技术
设计独特的双动力无轴输送装置,进行连
续热氧化反应,完成再生过程。无轴输送的叶
片和机筒采用双动力反向驱动,彻底解决物料
输送过程中的滞留烧焦和黏附问题。
产品检验指标:拉伸强度
14MPa,扯断伸长率420%;年耗电
量为一般脱硫罐的1/2,年耗水量
0。总投资8822万元;经济效益
2000万元/年;投资回收期5年。
2010年应用于生产,年
利用废橡胶4179吨,目前
已在近10家企业推广。该
技术达到节能环保要求,无
有毒有害气体及废水产生,
可实现连续化生产。
13
国家再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)
编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景
25 废旧钢丝
子午轮胎
再生循环
利用自动
化生产技
术
先将整条废旧钢丝子午轮胎进行胎圈钢
丝剥离、切块、粗碎、粉碎、钢丝分离,筛选
成一定粒度的胶粉。再将具有弹性的硫化胶粉
通过常压、高温连续再生,在热氧的作用下,
使弹性的硫化橡胶粉再生成具有塑性的胶粉。
进而通过塑炼、捏炼和精炼等炼胶工艺,最终
形成再生橡胶产品和可回收利用的钢丝。
拉伸强度≥14MPa;门尼粘度
≤95门尼值;处理吨废旧轮胎耗电
量≤500千瓦时;耗水量≤0.3吨
(冷却水循环使用、主要为蒸发
量)。总投资4000万元;经济效益
2000万元/年;投资回收期2年。
2007年应用于生产,年
利用废旧钢丝子午轮胎5万
吨,生产高强力再生橡胶
3.6万吨。目前已经在上百
家企业推广。我国橡胶资源
十分匮乏。该技术既可使废
旧钢丝子午轮胎变废为宝,
又能节约宝贵的天然橡胶。
26 LZ模块集
成控制常
温法废轮
胎精细胶
粉生产技
术
在常温下采用量化的模块集成对全生产
线进行能耗、产量、产能、工艺运转参数进行
控制。通过液压装置勾除口圈钢丝,再进入破
碎、粗碎、细碎、粉碎等工序磨成40~120目
胶粉,其中经过分选钢丝和纤维后,由输送机
送入橡胶磨粉机,研磨后的胶粉落入振动筛,
经筛选后部分半成品继续进行循环加工,即可
得到成品胶粉。
胶粉细度可达120目以上,纯
度达到99.8%。以年处理1万吨废
旧轮胎计:年耗电量300万千瓦时;
年耗水量150吨。总投资800万元;
经济效益460万元/年;投资回收
期1.7年。
2007年应用于生产,年
利用废旧轮胎3万吨,目前
已经在10余家企业推广。
该生产线与国外产品相比,
占地面积小,无二次污染,
设备能耗低。
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编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景
27 废胎面胶
粉在翻胎
胎面胶中
的应用技
术
改变废胶粉表面物理化学性质及表面层
的分子结构,引入活性基因或激活废胶粉表面
原有的活化基因,以增加物理吸附和化学反
应,改进废胶粉与聚合物的相容性、分散性和
化学反应性,促使活化废胶粉与基质胶界面层
间形成物理和化学交联键,增强界面间的强
力。工艺流程:除尘→除纤维→细碎→过筛→
活化改性→应用。
活化一吨废胶粉耗电约400千
瓦时;掺30%活化胶粉,胎面性能
指标:硬度(邵氏A)65度;300%
定伸应力8.5MPa;拉伸强度
18.5MPa;拉断伸长率485%;允变
16%;磨耗0.11cm³。总投资300万
元;经济效益210万元/年;投资
回收期1.5年。
1989年应用于生产,年
生产改性废胎面胶粉350余
吨。该项技术经多年运行、
改进,技术比较成熟,质量
可靠。
28 废轮胎常
温助剂法
生产精细
橡胶粉技
术
采用添加粉碎助剂、选用专业粉碎设备,
短时间破坏废轮胎橡胶的弹性、韧性和粘性,
机械粉碎后将助剂与精细胶粉分离,恢复其弹
性和韧性。
电耗550~700千瓦时/吨;无
生产耗水。产品可达到80~200目
精细胶粉,过筛率≥92%;橡胶烃含
量≥52%;碳黑含量≥28%;金属含
量≤0.1%;纤维含量≤0.08%;丙
酮抽出物≤18%。
2003年应用于生产,年
利用废旧轮胎7350吨。该
项技术为我国废轮胎橡胶
的无害化加工利用,实现产
业结构调整开创一种新方
法,可为节能减排、节约资
源做出贡献。
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再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)
编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景
29 FXJ系列
多功能复
炼机
整体传动采用变频调速双轴驱动形式,采
用可以降低电耗20%~30%的辊筒专用轴承。
前、后辊筒以可调整不同的线速度相对回转,
适应各种不同的生产工艺和再生胶品种,达到
一机多功能的目的。
前后辊筒线速度调节范围0~
48.3m/min(辊面直径450mm)或0~
53.7m/min(辊面直径500mm);空
转中噪声83dB(A),辊筒轴承温升
≤20K,减速器轴承温升≤35K。总
投资800万元;经济效益300万元
/年;投资回收期3年。
2007年应用于生产,年
利用废橡胶12000吨,目前
已在近80家企业推广,效
果较好。该技术有利于节能
减排,实现清洁化生产,已
应用于100多条生产线,反
映了市场对产品的认可。
30 废轮胎胶
粉改性沥
青生产应
用技术
将胶粉与沥青混合,经过剪切研磨并辅以
化学助剂,最终形成胶粉改性沥青。工艺流程:
预混→剪切研磨→发育→储存→用户。
产品的性能指标:软化点>
60,针入度30~70,延度>10cm,
175℃粘度:1~4Pa?S,软化点差
(离析)<2.5。年耗电量:120
万千瓦时;耗水量0。总投资5495
万元;产值11000万元/年;投资
回收期4.6年。
2005年应用于生产,年
利用废轮胎2.5万吨,目前
已在近10家企业推广。每
年公路需要沥青约2000万
吨,该技术在保证路面性能
的前提下,节约造价约10%。
16
再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)
编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景
31 全自动废
轮胎裂解
装备及技
术
废轮胎经过热裂解后得到的液体燃料是
沸点范围较宽的烃类物质,其中汽油、柴油等
轻质油馏分不高,且汽油和柴油馏分品质一
般,采用催化剂催化重整达到改善油品品质的
目的。所需主要设备:废轮胎切碎机、挤出机、
热裂解釜、催化反应器、分馏塔、油水分离器、
油品储存罐等。
燃油产品产出率达到65%以
上;可燃气产率15~20wt%,在线
燃气替代燃油率大于50%,废塑料
转化率不低于99%。无废渣、废水
和粉尘排放。总投资3000万元;
经济效益1500万元/年;投资回收
期2年。
2007年应用于生产,年
利用废轮胎1万吨,目前已
在5家企业推广。该项目不
仅在国内市场需求容量巨
大,而且在世界范围内具有
更广阔的市场前景。
32 节能环保
废旧橡胶
循环利用
技术
工艺流程:清洗干燥后的废旧橡胶→磁
选、破碎→粗粉碎→5~10mm胶粒→磁选、除
铁→粉碎机(添加活化改性剂)→一次胶粉→
筛分→60~100目(小于60目的返回粉碎机再
次粉碎)→活性胶粉产品。
生产出的60~100目高活性硫
化胶粉,“绒球状”表面结构比表
面积达到0.4m2/g以上。将胶粉按
一定比例(10~30%)掺入相应混
炼胶中,性能与空白样比较,基本
无变化。总投资1000万元;产值
2500万元/年;投资回收期4年。
2008年应用于生产,已
在5家企业推广。应用该技
术制备的胶粉具有节能、技
术含量高、可直接替代混炼
胶等显著优点,为橡胶工业
开拓了一个新型的原材料
市场。
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再生资源综合利用先进适用技术目录(第一批)
编号技术名称主要内容技术经济指标技术应用情况及推广前景
33 集装箱轮
胎吊(RTG)
橡胶轮胎
翻新技术
主要包括胎面制作、胎体翻新、轮胎成型
等工序。胎面制作包括原材料加工、炼胶、胎
面平板硫化、环状胎面生产、胎面打磨;胎体
翻新包括轮胎检查、挑选分类和胎体打磨。
年耗电量356.6万千瓦时;年
耗水量10.88万吨;产品检验指标:
拉伸强度≥20MPa;伸长率≥
580%;磨耗量≤0.40cm³;硬度(邵
氏A)≤66;300%定伸应力≥
11MPa。总投资7450万元;产值
53000万元/年;投资回收期3年。
2007年应用于生产,年
利用废轮胎0.5万吨,目前
已在10余家企业推广。应
用可调整周长的环状预硫
化胎面技术翻新的轮胎可
以大大提高翻新轮胎的质
量,降低港口机械的作业成
本。
34 废旧硅橡
胶综合利
用技术
主要包括废旧硅橡胶的裂解技术[废旧硅
橡胶→水洗→粉碎→配料(加入催化剂及表面
活性剂)→裂解反应→粗料→脱色→精制→精
DMC]、DMC精制技术(精DMC→蒸馏→D4→脱色
→过滤→纯度达99.8%的D4)和D4综合利用技
术(D4+封头剂+催化剂→聚硅氧烷→过滤→脱
低→脱色→成品聚硅氧烷)及后续深加工产品
的开发技术。
1.5万吨废旧硅橡胶可产出
0.9万吨DMC,耗电990千瓦时。
进一步合成聚硅氧烷,生产一吨聚
硅氧烷能耗为122.9公斤标煤;耗
水900吨/天;D4色度≤10;质量
分数≥99.3%。总投资4000万元,
经济效益1800万元/年,投资回收
期3年。
2008年应用于生产,年
利用废硅橡胶1.5万吨,目
前已逐步开展对企业的技
术推广工作。该技术具有原
料成本优势和成品质量优
势,并且还可以出口创汇。
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