直缝电焊钢管各岗位生产工艺规范（范例）

直缝电焊钢管生产各岗位工艺规范（范例）

卷板与钢带检验工艺规范

岗位：卷板与钢带检验 规格 标准 材质 数量 合同号 订货单位 Ф406.4×API 5L X52 9.53×12000 内 容 卷板进厂后生产前应按下列规定进行： ①复验卷板生产厂家、合同号、材质、炉号、卷号、规格(宽度和厚度)。 ②卷板应按同一炉号堆放。 ③卷板工艺质量检验： 表面应完好、洁净； 钢带表面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡和夹杂等对使用有害的缺陷； 钢带表面允许有深度或高度不超过0.1mm的麻点、凹面、划痕及其它局部缺陷，但应保证钢带允许的最小厚度； 切边后钢带边缘不允许有如裂纹、收缩孔、疏松及分层之类的缺陷。 ④卷板理化性能复验： 卷板的理化性能复验见《化学成分分析》和《力学性能试验》部分。 ⑤上述各项检验合格后，方可投入生产；不合格卷板做好标识，另行堆放。 钢带宽度为1270mm，允许偏差为-0.5mm～1.0mm； 钢带最小厚度为8.34mm，最大厚度为13.62mm； 钢带表面不得有明显划伤、压痕等缺欠。 卷板 入厂检验 成品 钢带检验 备注: ①做好相应的实测记录； ②质量责任人为该岗位的操作者。

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钢带纵剪工艺规范

岗位：钢带纵剪 规格 标准 材质 数量 合同号 订货单位 Ф406.4×9.53API 5L X52 ×12000 内 容 设备与工装 钢带宽度为1270mm， 按同一炉号顺序纵剪机 允许偏差为-0.5mm～1mm； 剪料； 钢带边缘应无毛刺等缺成品带钢应牢固欠； 地成卷； 钢带表面不得有明显划验证合格的带钢钢带纵剪 伤、压痕等缺欠。 应贴《钢带合格证》（合格证填制应字迹清晰、易于识别），准备投入生产。 备注: ①做好相应的实测记录； ②本工序的质量责任人为该岗位的操作者。 工序名称 工艺参数与要点 操作要求

控制措施 用校验过的测量器具测量钢带宽度和厚度 2

备料工艺规范

岗位：备料 规格 标准 材质 数量 合同号 订货单位 Ф406.4×9.53API 5L X52 ×12000 内 容 工序名称 设备与控制措施 工装 按同一规格、同一炉号核对钢带尺寸吊车 用校验后的测顺序投料 （宽度、厚度），运卷小量尺复验钢带检查板面、板边车等 尺寸； 是否有碰伤等缺目测检查 欠 焊丝牌号为H08MnA， 采用单面埋弧焊 剪切对检验每个接头 直径为3.2mm； 焊机 焊剂牌号为SJ101； 焊缝应均匀光滑且余高应不大于1.5mm； 焊缝宽度约为2倍壁厚； 焊透深度＞70%。 工艺参数与要点 操作要求 投料 接板 备注: ①做好相应的实测记录； ②各工序的质量责任人为该岗位的操作者。

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成型工艺规范

岗位：成型 规格 标准 材质 数量 合同号 订货单位 Ф406.4×9.53API 5L X52 ×12000 内 容 设备与控制措工装 施 将准备好的钢带上辊与带钢接触变形处应喷预成型目测检通过各架成型机洒足够的乳化液； 机 查 预成型 连续地成型为所钢带变成U型时，两侧边应要求的圆筒形，在处于同一水平面内。 成型过程中应保调整侧辊仰角和压边辊，保笼成型目测检笼成型 证管坯表面不得证钢带对中且钢带两侧处在机 查 出现明显划伤、鼓同一水平面内。 包、皱折。 用样板调整各架次的顶、侧精成型目测检辊； 机 查 精成型 乳化液必须喷洒在各成型辊上部刀盘上。 备注: ①做好相应的实测记录； ②各工序的质量责任人为该岗位的操作者。 工序名称 工艺参数与要点 操作要求

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焊接工艺规范

岗位：焊接 规格 标准 材质 数量 合同号 订货单位 Ф406.4×9.53API 5L X52 ×12000 内 容 工序名称 设备与工装 速度：16±2m/min 安装好相应的挤压辊和焊挤压装温度：熔融状态温接顶辊； 臵 度 用样板调好孔型； 焊接装焊缝应无过烧或保证有足够的冷却液喷洒臵 未焊合等现象； 在焊接顶辊上； 焊缝两侧应无过钢带边缘加热后应无明显烧、凹坑、划痕等飞溅现象； 现象。 保证足够的挤压量，即内外毛刺均匀、适当； 管外径应保证留有足够的定径量。 内毛刺高度最大要有足够的冷却液，以防除内毛为1.5mm； 止刀架上的磁棒损坏、退刺刀架 出现刮槽时，剩余磁和刀具退火。 壁厚不得小于规定的最小壁厚； 错边最大为1.5mm 外毛刺清除至与刮掉的毛刺碴、焊瘤等应除外毛钢管外轮廓基本用水、风吹干净，以免在刺装臵 平齐状态； 拉出过程中破坏钢管表焊缝表面应平整、面； 无划痕等缺欠。 漏焊的开口管，不准刮削毛刺。 钢管离开水套后冷却液应适量； 水套 温度不得超过在钢管出口端安装密封80℃。 板； 喷嘴调整至钢管顶部适当位臵。 焊管表面不得有用样板调整好孔型； 拉出台划痕等缺欠。 冷却液应适量。 架 工艺参数与要点 操作要求 控制措施 利用金相试验观察金属流线角和熔合线状态以便合理调节挤压力、输入热量及焊速； 理化性能试验； 在线超声波检测。 在线超声波检查内毛刺刮除情况 焊接 除内毛刺 除外毛刺 目测检查外毛刺刮除情况 随机观察 水冷 拉出 用经校验的π尺测量管体外径； 目测检查 备注:①做好相应的实测记录； ②各工序的质量责任人为该岗位的操作者。

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热处理工艺规范

岗位：热处理 规格 标准 材质 数量 合同号 订货单位 Ф406.4×9.53API 5L X52 ×12000 内 容 工序名称 工艺参数与要点 设备与控制措施 工装 热处理机的感应中频热利用金相试器中心应与焊缝处理机 验观察热处中心重合，并保留理效果 6～9mm的间隙； 对末热处理过管段，应做明显的标记。 操作要求 模拟正火热处理，使焊缝及热影响区组织接近母材组织； 热处理温度如下： 热处理 前台机温度：640℃～695℃； 后台机温度：910℃～965℃。 使加热的钢管在空气利用空气循环，钢升降台随机观察 中冷却 管在辊道上冷却； 架 根据管径调整“倾斜板”，使支撑辊空冷 与钢管相对接触，保证钢管在辊道上运行自由，没有波动现象。 将生产线上钢管的剩根据钢管规格安水箱 随机观察 余热量降到环境温度。 装合适的密封板； 水冷 调整好冷却水水位。 备注: ①做好相应的实测记录； ②各工序的质量责任人为该岗位的操作者。

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定径切断工艺规范

岗位：定径切断 规格 标准 材质 数量 合同号 订货单位 Ф406.4×9.53API 5L X52 ×12000 内 容 工序名称 工艺参数与要点 管体最小外径为403.4mm， 管体最大外径为409.4m； 管端最小外径为405.6mm， 管端最大外径为408.8mm； 管子表面不得有明显划伤，压痕等缺欠。 保证定尺切断后的每根钢管直度≤0.2%； 管子表面不得有划伤、压痕等缺欠。 设备与工装 用样板将孔型定径机 调整好；保证各架的孔型中心对准轧制线中心； 冷却液要适量。 用样板将孔型矫直机 调整好； 保证各架的孔型中心对准轧制线中心； 冷却液应适量。 切断后钢管两飞切机 端应与钢管轴线垂直 管号喷涂应清喷枪 晰可辫，保留长久。 操作要求 控制措施 用经校验的π尺测量管体外径，游标卡尺测量管端外径； 目测检查 目测检查 定径 矫直 定尺切断 定尺长度为12000mm 每一根管至少有一个可追溯的管号 喷管号 用经校验的米尺测量长度 以定尺切断工序反馈的光信号确定喷下一管号 备注: ①做好相应的实测记录； ②各工序的质量责任人为该岗位的操作者。

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平头倒棱工艺规范

岗位：平头倒棱 规格 标准 材数量 合同号 订货单位 质 Ф406.4×9.53API 5L X52 ×12000 内 容 工序名称 工艺参数与要点 坡口角最大为35°， 最小为30°； 钝边最大为2.4mm， 平头倒棱 最小为0.8mm； 切斜不得大于1.6mm。 操作要求 设备与工装 钢管切断后，平头倒棱机 钢管两端面应与其轴线垂直。 控制措施 用经校验的万能角度尺、宽座直角尺、塞尺以钢管轴线为基准测量管端的几何尺寸。 备注: ①做好相应的实测记录； ②本工序的质量责任人为该岗位的操作者。 8

静水压试验工艺规范

岗位：静水压试验 规格 标准 材质 数量 合同号 订货单位 Ф406.4×9.53API 5L X52 ×12000 内 容 工序名称 工艺参数与要点 钢管应逐根进行静水压试验； 静水压试验值为14300kPa； 静水压试验的稳压时间至少应保持5s； 静水压试验全过程不允许渗漏。 静水压 试验 设备与工控制措施 装 静水压试验机的鉴静水压试静水压试定：静水压试验开始验机 验记录应前，静水压试验压力能追踪到表应用静载试验机校管号和熔准。以后至少每周校炼炉批号。 准一次，每次爆管后也应校准一次； 试验时，钢管表面不能带水操作，钢管管端喷水不能超过300mm，否则钢管重新试验； 爆管应视为不合格管； 试验时，应使焊缝向上（12点钟位臵），以便随时观察焊缝水压后变化情况。 操作要求 备注: ①做好相应的实测记录； ②本工序的质量责任人为该岗位的操作者。 9

修补工艺规范

岗位：修补 规格 标准 材质 数量 合同号 订货单位 Ф406.4×9.53API 5L X52 ×12000 内 容 工序名称 工艺参数与要点 ①管体上不应有深度超过6.4mm的摔坑，摔坑在任何方向上的长度不得超过管径的一半，所有冷态形成的深度超过3.2mm并带有尖底凿痕的摔坑可视为缺欠； ②从钢管表面测量，所有深度不超过0.2mm的缺欠； ①管体上深度超过6.4mm的摔坑且摔坑在任何方向上的长度超过管径的一半，可视为缺陷； ②无损检测出的焊缝裂纹、夹渣、未焊透等均应视为缺陷。 ③超过规定的分层； ④从钢管表面测量，所有深度超过0.2mm的缺陷； 设备与工装 ①所有“能引起应力砂轮 集中”的尖缺口、凿痕及划痕等缺欠应全部磨光，但应保证剩余的最小壁厚； ②所有孤立的“不致引起应力集中的”的缺欠，如圆底痕，不必修磨便可验收； ③钢管焊缝不允许补焊修补。 应将有缺陷的管段切割机 切除。 操作要求 控制措施 测剩余壁厚 缺欠的修补 测剩余长度，填写在内表面管端 缺陷与短尺管的处臵 备注: ①做好相应的实测记录； ②各工序的质量责任人为该岗位的操作者。

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化学成分分析工艺规范

岗位：化学成分分析 规格 标准 材质 数量 合同订货单位 号 Ф406.4×9.53API 5L X52 ×12000 内 容 化学成分最大重量百分比含量要求： C Mn P S max max max max 0.26 1.40 0.030 0.030 Ti max 0.04 Nb max — 0.15 V max — 取样与试验频次: ①原材料化学成分分析用试样应取自卷板上，每熔炼批进行一次； ②钢管化学成分分析用试样应取自制管用卷板或钢管上，每熔炼批提供一次分析结果。 原材料复验要求： 原材料若复验不符合要求，可选择对该批判不合格或对该批的其余部分逐卷进行试验。 钢管复验要求: 若两个试样的分析结果均不符合规定要求，可选择将该熔炼批判不合格或对该熔炼批的剩余部分逐件进行分析。若只有一个试样的分析结果不符合规定要求，可选择将该熔炼批判不合格或在该熔炼批中再取两个试样进行复验分析。若两个试样的复验分析结果均符合规定要求，则除首次分析结果不合格的那件外，该熔炼批合格；若一个或两个复验结果不符合规定要求，可选择将该熔炼批判不合格或对该熔炼批的剩余部分逐件进行分析。 备注: ①做好相应的实测记录； ②质量责任人为该岗位的操作者。

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力学性能试验工艺规范

岗位：力学性能试验 规格 标准 材质 数量 合同订货单位 号 Ф406.4×9.53API 5L X52 ×12000 内 容 力学性能应符合下表的规定： 管体 抗拉强度 屈服强度 σb σs（σ0.5） MPa MPa min min 455 359 伸长率 δ % min 24 焊缝 抗拉强度 σb MPa min 455 力学性能试验的频次、取样数量、取样位臵及方向应符合下表的规定： 取样数量 种类 试验频次 方向及位备注 臵 1—取样数量； 原材料 每熔炼批进行一次 1T180 T—管体横向试样； 拉管体 1T180 W—焊缝试样； 伸试180—距焊缝约180°同一熔炼批1次/200根； 验 焊缝 1W 角或钢带中心线(取适用者)。 原材料复验要求： 原材料若复验不符合要求，可选择对该批判不合格或对该批的其余部分逐卷进行试验。 钢管复验要求： 若试验不合格，应在同一批钢管中另抽两根钢管做复验。若复验钢管均符合要求，除首次试验不合格的钢管外，该批钢管均合格。若复验仍不符合要求，可选择对该批钢管判不合格或对该批的其余钢管逐根进行试验。 备注: ①做好相应的实测记录； ②质量责任人为该岗位的操作者。

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压扁试验和金相试验工艺规范

岗位：压扁试验和金相试验 规格 标准 材质 数量 合同订货单位 号 Ф406.4×9.53API 5L X52 ×12000 内 容 压扁和金相试验应符合下表的规定： 压扁试验 金相试验 两压平板间距离，mm 热处理前 热处理后 270.9 135.5 贴合 母材不应出不应出现分观测熔合线宽度,热影检查热处理效焊缝不现裂纹 层或金属过响区的中心宽度和内、果 应开裂 烧等 外壁宽度 压扁和金相试验的频次、取样数量、取样位臵及方向应符合下表的规定： 取样数量 种类 试验频次 备注 方向及位臵 金相试2W(热处理前后2W—2个焊缝试样； 每班一次 验 各一) 首尾两根管端首、尾端头试样分别臵于与受力压扁试头各取2个；若方向成0°和90°压扁；停焊时逐卷 验 停焊，停焊前后所取试样臵于90°压扁，其可各取1个 代替两端焊缝臵于0°的压扁 压扁试验复验要求： 如果任一试验结果不符合规定要求，应对该卷钢带不合格钢管取样端相邻钢管的每一端进行复验，焊缝分别臵于0°和90°的位臵。若复验合格，则该卷钢带生产的钢管除首次试验不合格的钢管外，其它钢管均合格，若复验结果仍不符合要求，可将该卷钢管判不合格或再在其相邻钢管的每一端进行复验，焊缝交替臵于0°和90°的位臵，依次类推。 金相试验复验要求： 若金相试验不符合要求，应立即通知机头工，以便及时调整焊接工艺参数。 备注: ①做好相应的实测记录； ②质量责任人为该岗位的操作者。

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无损检验工艺规范

岗位：无损检验 规格 标准 材数量 合同号 订货单位 质 Ф406.4×9.53API 5L X52 ×12000 内 容 工序名称 焊缝自动超声波探伤 设备型号 RST-300 设备校验 每工作班每4小时不少于两次 频次 探头类型 轮式探头 对比标样 同钢级、同规格1200mm长管样 焊缝：Ф3.2竖通孔 水 水压试验前 同焊速 焊缝和焊缝两侧母材30mm范围内全长100%自动探伤 焊缝Ф3.2竖通孔波幅100%作为灵敏度 探伤灵敏度； 缺欠产生的信号大于合格极限信验收标准 号均视为缺陷 备注: ①做好相应的实测记录； ②质量责任人为各岗位的操作者。 人工缺陷 藕合剂 检测时机 扫查速度 探伤方式 及部位 焊缝手动超声波探伤 USN50、USK-7D、CTS-3600 每班开始前及工作中均应进行校验，每个工作班不少于四次 8×9、K2、5MHz 同钢级、同规格200mm×50mm的曲面试块 Ф3.2竖通孔 浆糊 水压试验后 150mm/s 焊缝全长100%手动锯齿波探伤 Ф3.2通孔波幅100%作为探伤灵敏度，扫查灵敏度应相应提高6dB 缺欠产生的信号大于合格极限信号均视为缺陷 14

成品检验工艺规范

岗位：成品检验 规格 标准 材质 数量 合同号 订货单位 Ф406.4×9.53API 5L X52 ×12000 内 容 项目 规定要求 频次 min 403.4 管体外径/mm max 409.4 min 405.6 管端外径/mm (卡尺测量) max 408.8 min 8.34 壁厚/mm max 13.62 单根长度/mm 100% 12000 min 30 坡口角/° max 35 逐根 min 0.8 钝边/mm max 2.4 直度/% max 0.2 切斜/mm max 1.6 外毛刺 —— 基本平齐 max高度 1.5 内毛刺/mm 出现刮槽后，剩余壁厚不得小于规定的最小壁深度 厚 错边/mm max 1.5 管体上不应有深度超过6.4mm的摔坑，摔坑在任何方向上的长度不得超过管径的一半，所有摔坑 冷态形成的深度超过3.2mm并带有尖底凿痕的摔坑可视为缺欠，否则为缺陷 无损检测出的焊缝裂纹、夹渣、未焊透等均应焊缝缺陷 视为缺陷。 缺欠和缺陷 ①扩展到管端面或坡口面上，外观测量横向尺寸超过6.4mm 的分层或夹杂视为缺陷； 分层 ②管体上最小尺寸不小于19.0mm和面积不小于7742mm2的分层应视为缺陷 从钢管表面测量，任何深度大于钢管规定壁其它 12.5%的钢管内、外表面缺欠应视为缺陷 内、外表面应清洁、光滑、无缺陷，严禁携带表面质量 草、木屑等任何杂物 标志 内、外表面的标志内容（见标志工艺规范） 管号 管号应标识在钢管内表面管端 备注: ①做好相应的实测记录； ②质量责任人为该岗位的操作者。

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标识工艺规范

岗位：标志 规格 标准 材质 数量 合同号 订货单位 Ф406.4×9.53×API 5L X52 12000 内容 钢管应逐根进行标志； 标志位臵应从钢管外表面距管端约500mm处开始进行模版漆印； 标识内容如下： 备注: ①做好相应的实测记录； ②质量责任人为该岗位的操作者。

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标识工艺规范

岗位：标志 规格 标准 材质 数量 合同号 订货单位 Ф406.4×9.53×API 5L X52 12000 内容 钢管应逐根进行标志； 标志位臵应从钢管外表面距管端约500mm处开始进行模版漆印； 标识内容如下： 备注: ①做好相应的实测记录； ②质量责任人为该岗位的操作者。

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