微调旋钮塑件产品设计文稿

目录

第一章微调旋钮塑件产品研发分析

1.1设计任务的提出 1.1.1塑件基本信息描述 1.1.2塑件二维图、三维图显示 1.2塑件工艺性分析 1.2.1塑件原材料分析 1.2.2塑件原材料成型性能分析 1.2.3塑件尺寸精度分析 1.2.4塑件表面质量分析 1.2.5塑件的结构公艺性分析

第二章塑件的相关计算

2.1塑件数据的相关计算

2.1.1计算塑件的体积和质量以及最大投影面积 2.1.2确定注射机成型设备及参数 2.1.3塑件模塑工艺卡的填写

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2.2型腔的布置 2.2.1型腔布置方案

2.2.2塑件分型面的确定

第三章浇注系统的设计

3.1主流道的设计 3.2分流道的设计 3.3分流道浇口的设计 3.4浇口套、定位圈的设计

第四章成型零件的设计

4.1成型零件的设计 4.1.1型腔的结构设计

4.1.2型腔的结构二维图、三维图显示 4.1.3型芯的结构设计

4.1.4型芯结构二维图、三维图显示 4.2成型零件尺寸计算 4.2.1影响因素

4.2.2型腔、型芯部分尺寸计算

第 2 页

第五章推出机构的设计

5.1推出机构的概述 5.2所选推出机构类型

第六章侧向分型与抽芯机构的设计

6.1侧向分型与抽芯机构的典型结构显示 6.2斜导柱、滑块、楔紧块的尺寸设计 6.3斜导柱、滑块、楔紧块的二维、三维图显示

第七章标准模架的选择

7.1基本模架组合型式 7.2所选定模架类型及组合尺寸

第八章注射机的校核

8.1注射机有关工艺参数的校核 8.1.1最大注射量的校核 8.1.2锁模力的校核 8.1.3装模高度的校核 8.1.4开模行程的校核 8.1.5顶出装置的校核

第 3 页

第九章温控系统的设计

9.1温控系统的概述 9.2冷却系统的设计 9.3型腔、型芯的冷却

第十章模具装配图

10.1模具装配图 10.2模具装配过程 10.3塑件注射成型工艺卡

第十一章模具成型零件数控加工工艺规程

11.1型腔的数控加工工艺规程 11.2型芯的数控加工工艺规程

第十二章模具装配、调试、日常维护 第十三章结论

参考文献 致谢

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第一章微调旋钮塑件产品研发分析

1.1设计任务的提出

微调旋钮塑件如图1-1所示，设计要求如下：材料为ABS，生产批量为大批量，未注公差为MT5级精度，塑件的外表面为使用工作面，不允许有熔接痕等表面缺陷。要求按要求完成微调旋钮模塑注射工艺设计，绘制微调旋钮模具总装配图及非标准模具零件图，编制微调旋钮注射模具成型零件加工工艺，阐述微调旋钮二板式侧抽芯注射模具装配过程。 1.1.1塑件基本信息描述

①塑件为回转体零件、结构简单;

②塑件总体为一锥型凸台形状，故外形脱模可以不考虑脱模斜度； ③塑件下部分壁厚均匀，均为2mm，较薄；上部分壁厚为3mm，也较薄； ④塑件外表面有一Φ4的单面通孔，为保证孔的特征，故必须设计斜导柱侧抽芯机构；

⑤塑件无螺纹，故不涉及螺纹成型及螺纹脱模的问题； ⑥塑件为MT5级精度，总体要求精度不高。 1.1.2塑件二维图、三维图显示

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图1-1微调旋钮二维图

图1-2微调旋钮三维图

1.2塑件工艺性分析

1.2.1塑件原材料分析

原材料的选择 名称：ABS

类型：热塑性塑料

结构特点：线性结构非结晶型 使用温度：≤70℃ 化学稳定性：良好

性能特点：机械强度较好，有一定的耐磨性，但耐热性较差，吸水性较大

主要用途：电器外壳、汽车仪表盘、日用品等

1.2.2塑件原材料成型性能分析

流动性：中等

收缩性：成型收缩，收缩率0.4—0.7

冷却速度：由于浇注成型时温度较高，故而塑件冷却速度较慢，必须充分冷却

为保证塑件成型这要求注射模具必须具有冷却水道系统。

第 6 页

1.2.3塑件尺寸精度分析

该塑件尺寸精度无特殊要求，所有尺寸均按要求MT5查取公差，其主要尺寸公差标注如图表1-3：

表1-3塑件主要尺寸精度

塑件外形尺寸

塑件内形尺寸

?39 ?37 ?9 ?4 ?6 ?2 7.5 3

?39+0.560 ?37+0.560 ?9+0.280 ?4+0.240 ?6+0.280 ?2+0.200 7.5+0.280 3+0.200

基本尺寸 ?43 ?21 ?15 42

尺寸公差 ?430-0.64 ?210-0.44 ?150-0.38 420-0.64

1.2.4塑件表面质量分析

该塑件要求“外表面为使用工作面，不允许有熔接痕等表面缺陷”而塑件内部没有较高的表面要求。根据塑件的一般要求，塑件外表面粗糙度可取Ra0.8um。

1.2.5塑件的结构公艺性分析

①该塑件适合采用注射成型方法加工；

②根据塑件结构特点适合采用侧浇口，推件板推出的两板式模具结构；

③考虑到塑件单边通孔的特征，故采用斜导柱侧抽芯机构成型孔特征；

④考虑到塑件为MT5级精度，总体要求精度不高，又是大批量生产，

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故设计时采用一模四腔的模具结构，以提高生产效率；

⑤推出机构采用简单的推板推出机构。

⑥塑件台阶表面上有一?4的单面通孔，故设计到斜导柱侧抽芯分型结构的模具。

第二章塑件的相关计算

2.1塑件数据的相关计算

2.1.1计算塑件的体积和质量以及最大投影面积 ⒈计算塑件的体积：

根据零件的三维pro/e模型，利用三维软件直接可查询到塑件的体积为：V1=8230.34mm3

其塑件所需浇注系统的体积为：V2=19752.816mm3

则一次注射所需的塑料总体积为：V=4V1+V2=52674.176mm3

⒉计算塑件的质量：

查手册（常用塑料性能）则取密度ρ=1.16g/cm3 由公式计算塑件的质量：M1= V1×ρ=9.55g 浇注系统与塑件的总质量：M= V×ρ=61.1g ⒊最大投影面积：

塑件二维投影为一Ф43的圆，故最大投影面积S=πr2=1451.465mm2

2.1.2确定注射机成型设备及参数

由塑件的体积V1=8230.34mm3

其塑件所需浇注系统的体积为：V2=19752.816mm3

则一次注射所需的塑料总体积为：V=4V1+V2=52674.176mm3 则由公式V2+nV1≤0.8M可得:

M≥65842.72 mm3

查国产常用注塑机表，则选择螺杆式注射机XS-ZY-125，其主要参数

见下表2-1：

表2-1螺杆式注射机XS-ZY-125主要技术参数

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公称

3

注射量125 模具最大厚度（mm） 300

（cm/g） 螺杆直径（mm） 注射压力（Mpa） 注射时间（s） 注射方式

Ф42 120 1.6 螺杆式

模具最小厚度（mm） 拉杆间距（mm×mm） 合模方式

定模板定位孔直径

（mm）

合模力

最大成型面积（cm）

模板最大行程（mm）

300

顶出型式

中心机械顶出

3

200 260×290 液压—机械 Ф100

900 320

喷嘴球直径（mm） 喷嘴孔直径（mm）

12 Ф4

2.1.3塑件模塑工艺卡的填写

模塑工艺卡2-2如下

（单位名称） 车间 注塑车间 零件名称 微调旋钮 装配图号 零件图号 零件草图 料筒温度 （℃） 材料定额 单件重量 材料牌号 ABS 约38.2g 材料干燥 每模件数 工装号 设备 温度/℃ 时间/h 后段/℃ 中段/℃ 设备型号 XS-ZY-125 4 螺杆式 80～85 2～3 150～170 165～180 塑料注射成型工艺卡片 资料编号 共1页 第001号 第1页 第 9 页

前段/℃ 喷嘴温度/℃ 模具温度/℃ 时间 注射/S 保压/S 冷却/S 压力 注射压力/Mpa 背压/Mpa 后处理 检验 温度 时间 2~4 70 时间定额 辅助/min 单件/min 180～200 170～180 50～80 20～90 0～5 20～120 60～100 2.2型腔的布置 2.2.1型腔布置方案

型腔布置：采用一模四腔的型腔布置方案; 理由：

⑴ 塑件为回转体零件、结构简单; ⑵ 塑件尺寸精度要求不高，为MT5级

⑶塑件要求大批量生产，故设计时采用一模四腔的模具结构，以提

高生产效率；

型腔的排列方式应遵循平衡式原则；故而型腔布置如图2-3所示：

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图2-3型腔布置图

2.2.2塑件分型面的确定

⒈分型面的确定原则：

⑴ 选取所要成型零件最大轮廓处; ⑵ 保证塑件能够顺利脱模； ⑶ 保证塑件外观质量； ⑷ 保证塑件精度要求； ⑸ 使分型面容易加工； ⑹ 有利于排气;

故根据以上原则则确定该塑件易采用水平分型方式进行分型;

如上图分型面应选择哪一个呢？说明理由。

根据分型面的选择原则，⑴分型面一般选择塑件最大轮廓处；⑵

能够使型芯与型腔容易分开；③能够保证塑件精度要求；④还要有利于排气;

而右面A—A分型面保证不了塑件表面质量，同时对同轴度有一

定的影响，故选择左面A—A水平分型面。

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第三章浇注系统的设计

3.1主流道的设计

⒈模具主流道的设计尺寸:

根据手册查得XS-ZY-125型注塑机喷嘴的有关尺寸如下： 喷嘴球半径R0=12mm; 喷嘴孔直径d0=Φ4mm；

则根据模具主流道与喷嘴的关系可得： d=4+1=5mm;H=5mm;L=15mm; R=12+2=14mm;r=0.72mm;

为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为2°～4 °，经换算的主流道大端直径D=7.19mm;其主流道如3-1所示:

图3-1主流道图

3.2分流道的设计

⑴该塑件由于采用大批量生产，故采用工字型平衡式的分流道布置较合适，这种布置能够达到各种型腔能均衡地进料，同时充满各型腔，保证注塑要求；

⑵分流道截面采用半圆形截面，则表面积/体积比最小，冷却速度最低，热量及摩擦损失小。进料流道中心冷凝慢，有利于保压；

⑶ 分流道设计如图3-2；

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图3-2分流道图设计

3.3分流道浇口的设计

由于塑件为ABS，不宜用直接进料口，同时塑件要防止翘曲变形及其他表面缺陷。故而综合对塑件成型性能和浇口的分析比较，确定成型该塑件的模具采用侧浇口。

图3-3侧浇口图

3.4浇口套、定位圈的设计

根据所成型塑件所需标准模架的选择以及查标准件表，得以确定所选浇口套、定位圈的尺寸；

浇口套、定位圈具体尺寸如下图3-4；

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图3-4浇口套、定位圈二维、三维图

第四章成型零件的设计

4.1成型零件的设计 4.1.1型腔的结构设计 ⒈塑件结构分析如下:

⑵ 塑件为回转体零件、结构简单; ⑵塑件总体为一锥型凸台形状;

⑶塑件为MT5级精度，总体要求精度不高；

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由塑件以上结构分析可知，再从模具零件加工工艺性方面考虑， 型腔结构设计选择整体安装式凹模，整体安装式凹模型腔适用于小型且形状简单的塑件成型。

4.1.2型腔的结构二维图、三维图显示 型腔二维及三维布置图如4-1所示：

图4-1型腔二维、三维布置图

4.1.3型芯的结构设计

⒈型芯是成型塑件的内表面的成型零件，然而该塑件： ⑴型芯为回转体零件、结构简单;

⑵塑件尺寸公差为MT5级精度，总体要求精度不高;

⑶为了节约贵重磨具钢材和便于加工，通常把模板与型芯采用不同材料制成，然后连接起来；

⑷一般采用台阶连接，连接牢固可靠; 由以上分析可知型芯选择组合式型芯。

4.1.4型芯结构二维图、三维图显示

型芯二维及三维布置图如4-2所示：

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图4-2型芯二维、三维布置图

4.2成型零件尺寸计算 4.2.1影响因素

⒈收缩率S；S=(smax+smin)/2×100%=(0.7%+0.4%) /2×100%=0.0055 ⒉制造误差?z；?z=△/3 4.2.2型腔、型芯部分尺寸计算 ⒈引入公式4-3；

Lm=【Ls（1-?S）-3/4△】

+?z

0

;Hm=【Hs（1-?S）-2/3△】

0

+?z

;

lm=【ls（1+?S）＋3/4△】

0

-?z;hm=【hs（1+?S）＋2/3△】

0

-?z;

图4-3引入公式

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4.2.2型腔、型芯部分尺寸计算

表4-4所示型腔、型芯尺寸

Φ430-0.64

Φ210-0.44

Φ150-0.38

100-0.28

200-0.44

120-0.32

110-0.32

型腔 对

应 Φ42.76+0.2130 Ф20.79+0.1470 Φ14.80+0.1270 9.87+0.0930 19.82+0.1470 11.85+0.1070 10.85+0.1070

Ф39+0.0560

Ф17+0.380

Ф9+0.280

8+0.280

20+0.440

14+0.0320

10+0.280

型芯

对应

Ф38.790-0.187 Ф16.810-0.127 Ф8.840-0.093 8.230-0.093 20.400-0.147 14.290-0.107 10.290-0.107

第五章推出机构的设计

5.1推出机构的概述

⒈在注射成型的每一循环中，都必须使塑件由模具型腔中脱出，模具中脱出塑件的机构称为推出机构，或称脱模机构。

⒉推出过程：包括开模、推出、取件、闭模、推出机构复位等过程。 ⒊推出零件有推杆、复位杆、推杆固定板、和推板等。

⒋推杆将塑件从型芯中推出；复位杆在闭模过程中使推杆复位；推杆固定板和推板连接，固定所有推杆和复位杆，传递推出力并使整个推出机构能协调运动。

推出机构的驱动方式： 手动推出机构；

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机动推出机构； 液压推出机构； 气动推出机构； 5.2所选推出机构类型

⒈根据以上推出机构的设计原理，该塑件为壳类零件，表面不允许留有推出痕迹，所以采用推件板推出方式；驱动方式采用液压机械驱动。

⒉推件板推出结构如5-1所示：

图5-1推件板推出机构

第六章侧向分型与抽芯机构的设计

6.1侧向分型与抽芯机构的典型结构显示

⒈塑件上具有内外孔或内、外侧凹，塑件不能直接从模具中脱出，此时需要将成型塑件侧孔或侧凹等的模具零件做成活动的，这种零件称为侧型芯。

⒉在塑件脱模前先将侧型芯从塑件上抽出，然后再从模具中推出塑件。完成侧型芯抽出和复位的机构就叫做侧向分型与抽芯机构。 ⒊侧向分型与抽芯机构典型结构见6-1图；

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图6-1侧向分型与抽芯机构典型结构

6.2斜导柱、滑块、楔紧块的尺寸设计

⒈确定抽芯距：

S=侧孔深度+3mm=2mm+3mm=5mm

⒉斜导柱的设计：

⑴直径d应侧孔形状较小、深度不深且形状简单，故斜导柱直径按经验值12mm取。

⑵模具所需抽芯距不大，所以斜导柱斜角设计为25°。 ⑶ 斜导柱有效长度l=s/sina=5/sin25°=10mm

⑷斜导柱其他部分的长度加载模型以后直接在图上量取。斜导柱安装

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在定模板上固定。

⒊滑块的设计、楔紧块的设计：

⑴ 因侧孔形状简单、深度较浅，所以将滑块和侧型芯设计成整体式。 ⑵楔紧块与滑块配合的斜面的斜角为20°，使用挂台安装在定模板上。

6.3斜导柱、滑块、楔紧块的二维、三维图显示

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图6-2斜导柱、滑块、楔紧块的二维、三维图

第七章标准模架的选择

7.1基本模架组合型式

模架是设计、制造塑料注射模的基础部件。 标准模架如图7-1所示：

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图7-1标准模架

7.2所选定模架类型及组合尺寸

⒈根据所成型塑件的设计要求，则选取单分型面的二板式注射模;选择侧浇口模架。

⒉所选标准模架B型如图7-2所示：

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图7-2标准模架B型

⒊最后选定模架规格为150×150的模架；A、B、C板分别为50mm、 20mm、60mm,才能满足微调旋钮注射模的需要。

⒋标准模架1515组合尺寸如表7-3所示：

表7-3所示为1515模架组合尺寸

L 150

W1 200

W2 28

W3 90

A 50

B 20

C 60

H1 20

H2 30

H3 20

H4 25

H5 13

H6 15

W4 48

W5 72

W6 114

W7 120

L1 132

L2 114

L3 56

L4 114

D1 16

D2 12

M1

M2

4×M10 4×M6

第八章注射机的校核

8.1注射机有关工艺参数的校核 8.1.1最大注射量的校核

为了保证注射成型正常进行，注射机的最大注射量应大于塑件的质量或体积。

由公式K

利

V

公

≥V校核;即

塑件的体积为：V1=8230.34mm3

其塑件所需浇注系统的体积为：V2=19752.816mm3

则一次注射所需的塑料总体积为：V=4V1+V2=52.674176cm3 K

利

一般取K

利

=0.8；

公

又知所选注射机为螺杆式注射机XS-ZY-125，故V

有0.8×125≥52.674176，故而满足要求。

8.1.2锁模力的校核

=125cm3；

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⒈锁模力是指注射机的锁模装置对模具施加的最大夹紧力。

⒉为了防止分型面处产生溢料现象，保证塑件在高度方向上的尺寸精度，注射机的额定锁模力必须大于胀模力，即：

F

⒊查表F

锁锁

≥qA

分

=900kN；q=34,3MPa;即：

900≥34.3×8.649，故而满足要求。

8.1.3装模高度的校核

⒈注射机XS-ZY-125要求模具最大厚度为求。

⒉微调旋钮模具定位圈尺寸、浇口套设计均按注射机喷嘴尺寸参数设计，符合注射机要求。

8.1.4开模行程的校核

⒈注射机XS-ZY-125为“液压——机械“合模方式，因此注射机最大开模行程与模具厚度无关，对于该塑件的单分型面注塑模具； ⒉开模行程可按下式校核： S≥H1+H2+(5—10) 其中制品推出距离为

30mm，制品总高度

H2

为

42mm,即

S=30+42+10=82mm,S小于模板最大行程300mm,故注射机满足开模要求。 8.1.5顶出装置的校核

制品的推出距离要求为30mm, 微调旋钮注射模设计垫块高60mm，推板厚28mm.因此模具的推出距离实际为60-28=32mm﹥30mm,故满足塑件推出要求。

300mm,模具最小厚度为

200mm；而微调旋钮设计闭合厚度为220mm,介于两者之间，符合注射机要

第九章温控系统的设计

9.1温控系统的概述

⒈塑件成型工艺过程中，模具温度会直接影响塑件的充模、塑件的定型、成型周期和塑件质量。

⒉模温过低，熔体流动性差，塑件成型性能差，塑件轮廓不清晰，表

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面产生明显的银丝、云丝，甚至充不满型腔或形成熔接痕，塑件表面不光泽，缺陷多，机械强度降低。

⒊模温过高，成型收缩率大，脱模后塑件变形大，并且易造成溢料和粘膜。

⒋模具温度不均匀，型芯和型腔温度差过大，塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形，影响塑件的形状及尺寸精度。因此，为保证塑件质量，模温必须适当、稳定、均匀。

⒌多数情况下，由于模具不断地被注入的熔融塑料加热，模温升高，靠模具自身的散热不能使模具保持较低的温度，一般应加设冷却装置。 ⒍模具设置的温控系统应使型腔和型芯保持在规定的温度范围之内，并使模温均匀，以便成型工艺得以顺利进行，保证塑件尺寸稳定、变形小、表面质量好、物理和机械性能良好。

9.2冷却系统的设计

⒈模具冷却概述

⑴模具的冷却就是将熔融塑料传给模具的热量尽可能迅速地全部带走，以缩短成型周期，并获得最佳的塑件质量。

⑵模具的冷却方法有水冷却、空气冷却和油冷却等，常用的是水冷却方法。

⑶冷却形式一般是在型腔、型芯等部位合理地设置冷却通道，并通过调节冷却水流量及流速来控制模温。

⑷冷却水一般为室温冷水，必要时也可以采用低温水来满足需要。

⒉冷却通道的设计原则

⑴冷却通道离凹模型腔壁不易太远或太近，以免影响冷却效果和模具的强度。

⑵塑件壁厚基本均匀时，冷却通道的孔径尽量大，冷却回路的数量尽量多，这样冷却会愈均匀。

⑶冷却系统应防止漏水，特别是不能渗透到成型部位 ⑷冷却通道内不应有存水和产生回流的部位，应畅通无阻。

⑸冷却通道要避免接近塑件的熔融部位，以免使塑件产生熔接痕，降低塑件强度。

第 26 页

⑹进出口冷却水温差不宜过大，避免造成模具表面冷却不均匀。 ⑺冷却通道的设置应考虑节水原则，应设冷却水的循环供应系统。

⒊冷却装置的形式 沟槽式冷却 管道式冷却 隔板式冷却 套管式冷却 间接式冷却 9.3型腔、型芯的冷却

⒈根据以上冷却系统设计原则以及冷却装置形式，得以确定所选塑件的型腔选择管道式冷却、型芯选择隔板式冷却。

⒉型腔、型芯冷却图见9-1所示：

图9-1型腔、型芯冷却图

第十章模具装配图

10.1模具装配图

第 27 页

图10-1模具装配图

第 28 页

图10-2模具二维装配图

10.2模具装配过程

表10-3模具装配过程

第 29 页

1.将定模板放在等高块上 2.将定模座板放在定模板上 3.装入浇口套 4.在定模扳和定模座板之间装入销钉和连接螺钉 5.安装定位圈并拧上连接螺钉 6.将支撑板放在等高垫块上 7.将动模板放在支撑板上 第 30 页

8.在动模板上装入导柱导套 9.将型芯装入动模板： 10.将组合件反面 11.按规定方向放上推杆固定板 12.在推杆固定板中装入复位杆 13.再放上推板 14.在推杆和推杆固定板之间安装连接螺钉并拧紧 15.将装配的组件翻面，并放上垫块 第 31 页

16.放上定模座板并装上螺钉，拧紧 17.放上推件板，并轻轻敲下 18.动定模合在一起 10.3塑件注射成型工艺卡

表10-4塑件注射成型工艺卡

（单位名称） 塑料注射成型工艺卡片 车间 零件名称 注塑车间 微调旋钮 材料牌号 ABS 装配图号 材料定额 资料编号 共1页 第1页 设备型号 每模件数 零件图号 单件重量 约38.2g 材料干燥 设备 温/℃ 时间/h 2～3 度螺杆式 80～85 工装号 XS-ZY-125 4 第001号 第 32 页

零件草图 料筒温度 （℃） 后/℃ 中/℃ 前/℃ 段150～170 段165～180 段180～200 模具温度/℃ 时间 压力 50～80 注射/S 20～90 保压/S 0～5 冷却/S 20～120 注压射力60～100 /Mpa 背压 /Mpa 后处理 温度 70 时间定额 时间 2~4 辅助 /min 单件 /min 检验

第十一章模具成型零件数控加工工艺规程

11.1型腔的数控加工工艺规程

第 33 页

图11-1模具型腔结构

图11-2型腔机加工工艺过程卡

零产品名机械加工工艺过程卡 称 零件名称 件图号 微调旋钮 工件材料 毛坯种类或材料规格 定模板 总工时 夹具 车量具 工时定额 第1页 共1页 T12A 150×150×50（标准模板） 设备名工序号 工序名称 备料 工序简要内容 称及型号 采购标准模板 车间 10 第 34 页

（150×150×50模板） 确定各需要加20 划线 工型腔孔的中心 30 钻预孔 钻4—Ф4的预孔 铣4—Ф43、4—Ф37、40 铣加工 4—Ф21、4—Ф15的孔和槽纹到尺寸 50 精铣 按图上要求到尺寸 淬回火50—55HRC 坐标磨以上孔到尺寸精度 去毛刺 按照零件图要求检验 指导老师 编制 加工中心 加热炉 坐标磨床 什锦锉 审核 批准 加工中心 平板、划针 加工中心 60 热处理 70 80 90 坐标磨 修整 检验 日期 小组成员签名

（单位名称） CNC数控加工编程如下: (铣床铣型腔孔) 子程序： O200; G90G54G97G99; G00Z150; G00X0Y0;

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G00Z2F100;

G01G41X25Y30D01; Z-10F100;

X21.5Y0Z-10F120;

G01G03X-21.5Y0R21.5F80; X21.5; G01X25Y30; Z-18F100;

X10.5Y0Z-18F120;

G01G03X-10.5Y0R10.5F80; X10.5; G01X25Y30; Z-14F100; X7.5Y0F120;

G01G03X-7.5Y0R7.5F80; X7.5; G00X25Y30; Z100;

G00G40X0Y0; M05; M30;

主程序:O0001;

G90G54G00X0Y0Z100; S1000M03; M98P200; G51.1X0; G50.1; G51.1X0Y0; M98P200; G50.1; G51.1Y0;

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M98P200; G50.1; G00X0Y0; Z100; M05; M30;

11.2型芯的数控加工工艺规程

图11-3模具型芯结构

图11-4型芯机加工工艺过程卡

零产品名机械加工工艺过程卡 称 零件名称 件图号 微调旋型芯 第1 页 共1页 第 37 页

钮 工件毛坯种类或材料规格 总Ф42×90棒料4件 工时 设备名称及型号 棒 夹具 车间 量具 工时定额 材料 T12A 工序号 工序名称 工序简要内容 Ф42×90料 10 20 30 备料 车加工 车Ф40端面 车床 车外圆至Ф39×82 车退刀槽3×2 精车Ф39.86车床 40 车床 50 的端面与外圆，留出磨削余量0.3； 铣出Ф3×10车床 60 铣加工 的长方形凹槽 铣床 70 热处理 淬回火50—55HRC 外圆磨加热炉 80 磨削 Ф39.65符公差要求 磨端面符合磨床 90 14.85磨床 公差要求 100 检验 按照零件图要求检验 指导老师 日期 小组成员签名 第 38 页

编制 审核 批准 （单位名称） CNC数控加工编程如下: (粗、精车外圆) O0001； G40G97G99; S1000M03; T0101; G00X100Z50; X45Z3; G71U1.5R0.5;

G71P10Q20U0.3W0.1F0.06; N10G00X42; G01Z0F0.1; X9; Z-14; X15;

G03X17Z-15R1F0.05; G01Z-34F0.03; X39; Z-82F0.01; N20G00X45; G70P10Q20; G00X100; Z100; M05; M30;

（车退刀槽与切断） T0202； S400M03;

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G00X42Z3; G01X39F0.6; Z-77; X35F0.1; Z-80; X42F0.6; X39; Z-82; X1F0.1; G00X42; Z100; M05; M30;

第十二章模具装配、日常维护、调试

⒈模具装配注意事项

⑴确定装配基准；

⑵装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦拭干净； ⑶调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组装密合，分型面吻合面积不得小于80%，间隙不得小于溢料最小值，防止产生飞边。

⑷在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查；

⑷ 组装导向系统并保证开模合模动作灵活，无松动和卡滞现象； ⑹组装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，不漏电，门动作灵活紧固所连接螺钉，装配定位销。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中；

⑺试模：试模合格后打上模具标记，包括模具编号、合模标记及组装

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基面。

①?? 模具预热

模具预热的方法，采用外部加热法，将铸铝加热板安装在模具外部，从外部向内进行加热，这种方法加热快，但损耗量大。

②筒和喷嘴的加热

根据工艺手册中推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热，与模具同时进行。

③工艺参数的选择和调整

根据工艺手册中推荐的工艺参数初选温度，压力，时间参数，调整工艺参数时按压力，时间，温度这样的先后顺序变动。

④注塑

在料筒中的塑料和模具达到预热温度时，就可以进行试注塑，观察注塑塑件的质量缺陷，分析导致缺陷的原因，调整工艺参数和其他技术参数，直至达到最佳状态。

⒉模具的日常维护

模具的日常维护方法 ⑴是否有低压锁模保护。

⑵动部位如导柱、顶杆、行位是否磨损，润滑是否良好？要求至少12小时要加一次油，特殊结构要增加加油次数。

⑶模具的固定模板的螺丝和锁模夹是否松动。 ⑷检查产品的缺陷是否与模具有关。

⑸定时要对模具进行全面检查并进行防锈处理: 抹干型腔、型芯、顶出机构和行位等部位水份并喷洒模具防锈剂或涂抹黄油。

⑸ 打开模具,检查内部防锈效果,有异常情况,须重新进行防锈处理. 长期不使用的模具须涂抹黄油。

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⒊模具调试步骤

⑴ 选择螺杆及喷嘴的调整要点 ⑵ 调节加料量，确定加料方式 ⑶ 调节锁模系统

⑷ 调整顶出装置与轴心系统 ⑸ 调整塑化能力 ⑹ 调节注射压力 ⑺ 调节成型时间

⑻ 调节模具温度及水冷系统 ⑼ 确定操作次序

第十三章结论

本次毕业设计对我而言使我收获很大，对机械软件的运用及思考更是上了一层；更使我认识到了自己存在着很多的不足与缺陷，我会更加努力的。在次很感激老师的关怀、以及很系统的讲解与演示。

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