顶升更换支座施工方案

顶升更换支座施工方案

千斤顶选用

清理

1、千斤顶的选用

千斤顶的选用，首先保证有足够的安全储备，同时也考虑何时得本体高度，箱梁的实际重量在350T以下，我们设置的极限提升力在700T。提升时液压系统的压强值在15MPa左右，上下承压面积都大于千斤顶油缸的面积，届时，混凝土所受的压应力将小于10MPa。

3、千斤顶的布置

为保证能顺利进行起落梁，决定组织标定好的30吨位千斤顶共30台，QF30T超高压二级电动油泵共3台。首先在承重架分配梁顶装上一块特制2cm厚的钢板，上置标定好的千斤顶，千斤顶上再放一块特制的钢楔块，以保证千斤顶垂直作用于梁底支点，同时保证千斤顶中心线与承重架中心线接近在同一条中心轴上。采用1台油泵控制4-13个千斤顶，通过控制供油量而达到速度控制，同为了保证各个墩柱千斤顶的平衡顶升，达到位移一致，通过油表读数和安装的位移监测百分表的控制而达到速度控制同时达到千斤顶的行程同步。

4、顶升

（1）预顶升（以梁体顶起3mm为准）

预顶升主要目的为消除顶升系统可能出现的问题，如油路接头漏油、油泵压力不够等，

同时消除顶升过程中可能出现的非弹性变形。

预顶升以千斤顶顶至设计荷载为控制荷载，要确保在顶升中梁体同步被顶起，并应持荷5min

以上卸载。卸载后应认真检查系统的各自控制系统及表观现象，检查重点有：所有油路有无

漏油现象、千斤顶有无异常现象、供电线路的表观磨损等。 卸载后同时还应认真检查千斤

顶上下钢板有无变形现象，必要时可调整钢板的厚度以满足顶升要求；认真检查千斤顶放置

位置下的结构物有无区别于顶升前的现象，如存在，应认真查出原因后方可正式顶升，严禁

情况未明时继续进行顶升。卸载后还应立即组织沟通会议，把出现的问题及时协调处理，明

确对于组织机构、信息传递及反馈等过程控制中有无需再次强调及改进等。

所有各项均核对无误后可再次顶升一个量程，即3mm，顶升到位后应及时加上辅助支撑。

（2）顶升至设计位置

经现场再次确认千斤顶无移位等现象后可统一继续顶升工作。根据不同墩号顶升工作需要不同顶升循环才能顶升至设计高度，应严格过度过程中的换顶作业等工序。 应注意顶升过程中千斤顶不可顶升至顶的最大的行程高度，应考虑70%～80%的降效。

顶升至设计高度位置过程中，顶升过程应严格按照规定分级加载控制程序执行。

（3）更换支座

等到顶升高度达到设计高度，支撑临时支撑，取出需要更换支座，清理盖梁垃圾，将新支座按设计要求放在指定位置并调整各个支座高度达到设计标高。

（4）落梁

落梁程序与顶升程序相反，应严格执行其程序。落梁前应确认所有临时支撑已拆除、钢垫块已安装好。落至支点承载以后应注意位移和压力传感器所示数据，各墩减速是否一致，位移变化是否一致，相差过大时应找出原因处理后重新落梁。

（5）临时设施的安全拆移

临时设施的拆移应注意安全、有序，采用与顶升时相同的保障措施进行监控，同时应注意成品保护和拆除时的施工安全。

（6）控制措施

顶升过程应由专人指挥，专人操作千斤顶，专人观察梁底顶升情况并负责加放钢垫板。每个操作人员按统一号令同步操作将梁顶升至刚离开支座时停止，观察千斤顶上接触面混凝土有无局部受压破损迹象。静置几分钟若无异常出现，继续顶升一个行程后停一下，观察千斤顶持荷是否稳定箱梁各处顶升高度是否一致，若一切正常再重复上述操作，直至同步落梁至支座上。试顶过程中若发现问题，应解决后重试，直至一切正常。顶升时，各千斤顶同步操作几次后暂停一下，观察各受力部位如无异常时再继续顶升一个行程，将临时橡胶支座垫于设计位置，按统一指挥将千斤顶回油至无顶升状态，使箱梁临时支撑于橡胶支座上， 支座更换完成后，依统一指挥先操作千斤顶使梁底面略高于临时橡胶支座，缓慢回油落梁，当箱梁落于支座上时，详细检查垫石及支座是否压紧，若无问题，即完成顶升施工，可撤除临时橡胶支座及千斤顶。

其它控制措施：

a、严格控制起梁速度，控制在1㎜/分钟以内；

b、起梁时应对梁顶起时的位移和千斤顶的起顶力进行双控，保证起梁能达到设计位置； c、为保证达到要求和施工质量，按要求配置人员和设备；

d、起梁时，用支座作临时辅助支撑，安装完支座后落梁前将其拆除。

e、在墩顶设置位移观测系统，即安装百分表，以便更方便、更快捷、更直观地控制起梁的高度和速度，严格控制每次顶升量和总顶升量。

f、起梁前先计算出各墩柱的受压力值作为参考；

g、在加载时，分级进行，当△T达到0、△T/2、△T（△T= T1- T2）（△T表示分级）时进行持荷，以使各千斤顶之间的力均衡增加，达到同步顶升，同时加强对梁体的观测，注意：持荷时间应尽可能缩短；

h、对箱梁底部进行应力和裂缝监控，起梁时，如果裂缝发育扩大有异常，即超过了规范和设计允许值，则必须停止起梁，查找原因，找到解决办法。

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