汽油加氢操作规程

目 录

第一章 工艺技术规程 ............................................................... 4

1.1 装置概况 .................................................................. 4

1.1.1 装置简介.............................................................. 4 1.1.3 工艺特点与技术方案 .................................................... 4 1.1.4 工艺原理.............................................................. 7 1.1.5 工艺流程说明 .......................................................... 9 1.2 工艺指标 ................................................................. 10

1.2.1 原料指标............................................................. 10 1.2.2 产品性质............................................................. 11 1.2.3 公用工程条件指标 ..................................................... 11 1.2.4 主要操作条件 ......................................................... 12 1.2.5 原材料消耗、公用工程消耗及能耗指标 ................................... 14

第二章 操作指南 .................................................................. 17

2.1 选择性加氢部分操作指南 .................................................... 17

2.1.1 选择性加氢部分操作原则 ............................................... 17 2.1.2 反应温度............................................................. 17 2.1.3 反应压力控制 ......................................................... 18 2.1.4 进料缓冲罐液位控制 ................................................... 18 2.1.5 轻汽油产品质量的控制 ................................................. 19 2.2 分馏塔操作指南 ............................................................ 19

2.2.1 分馏塔操作原则 ....................................................... 19 2.2.2 分馏塔顶压力控制 ..................................................... 20 2.3 加氢脱硫反应部分操作指南 .................................................. 20

2.3.1 加氢脱硫反应部分控制原则 ............................................. 20 2.3.2 反应温度............................................................. 21 2.3.3 HDS系统压力控制 ..................................................... 21 2.3.4 循环气与贫胺温差控制 ................................. 错误！未定义书签。 2.3.5 重汽油产品质量控制 ................................................... 22

第三章 开工规程 .................................................................. 23 第四章 停工规程 .................................................................. 25

4.4 停工说明 ................................................................. 27 第五章 专用设备操作规程 .......................................................... 28

5.2 循环氢压缩机的开、停与切换操作 ............................................ 28

5.2.1 开机 ................................................ 错误！未定义书签。 5.2.2 停机 ................................................................ 35 5.2.3 正常切换............................................................. 38

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5.2.4 操作指南............................................................. 39

第六章 基础操作规程 .............................................................. 44

6.1 机泵的开、停与切换操作 .................................................... 44

6.1.1 离心泵的开、停与切换操作 ............................................. 44 6.1.2 柱塞泵、隔膜泵、齿轮泵的开、停与切换操作 ............................. 54 6.3 冷换设备的投用与切除 ...................................................... 62

6.3.1 冷换设备的投用 ....................................................... 62 6.4 加热炉的开、停操作 ........................................................ 62

6.4.1 加热炉的点火 ......................................................... 62 6.4.2 加热炉的停炉 ......................................................... 68 6.4.3 操作指南............................................................. 68 6.4.4 常见事故处理 71

第七章 事故处理 ................................................................. 75

7.1 处理原则 ................................................................. 75 7.2 紧急停工方法.............................................................. 75

7.2.1 紧急停车原因 ......................................................... 75 7.2.2 紧急停车方法 ......................................................... 75 7.3 事故处理预案.............................................................. 75

7.3.1 进料中断............................................................. 75 7.3.3 循环氢中断 ........................................................... 76 7.3.4 燃料气中断 ........................................................... 76 7.3.5 中压蒸汽中断 ......................................................... 76 7.3.6 仪表风故障 ........................................................... 77 7.4 事故处理预案演练规定 ...................................................... 78 第八章 操作规定 .................................................................. 79

8.1 定期工作规定.............................................. 错误！未定义书签。

8.1.1 加剂 ................................................................ 79 8.1.2 班组互查方案 ......................................................... 79

第十章 安全生产及环境保护 ........................................................ 82

10.1 安全知识 ................................................ 错误！未定义书签。

10.1.2 环境保护法律和法规知识 .............................................. 83 10.1.3 安全生产知识 ........................................................ 83 10.2 安全规定 ................................................................ 86

10.2.1 入厂安全须知 ........................................................ 86 10.2.2 人身安全十大禁令 .................................................... 86 10.2.3 防火防爆十大禁令 .................................................... 87 10.2.4 防止中毒窒息十条规定 ................................................ 87 10.2.5 防止静电危害十条规定 ................................................ 87

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10.2.6 防止硫化氢中毒十条规定 .............................................. 88 10.2.7 生产使用氢气十条规定 ................................................ 88 10.2.8 消防设施管理规定 .................................................... 89 10.2.9 装置防冻防凝措施 .................................................... 90 10.3 本装置易燃易爆物的安全性质 ............................................... 90

10.3.1 汽油................................................................ 90 10.3.2 氢气................................................................ 90 10.3.3 瓦斯................................................................ 91 10.4 本装置主要有毒物介质的有关参数 ........................................... 92

10.4.1 硫化氢.............................................................. 92 10.4.2 氮气：.............................................................. 93 10.4.3 羰基化合物 .......................................................... 94

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第一章 工艺技术规程

1.1 装置概况 1.1.1 装置简介

根据山东垦利石化有限责任公司规划，在130万吨/年蜡油缓和加氢裂化项目中新增一套精制区，即15×104t/a汽油加氢脱硫装置，以满足国III汽油硫含量≧150μg/g的需要。

根据研究单位提供的其它类似装置基础数据，并采用法国Axens公司的专利技术Prime G+技术，采用催化汽油先经选择性加氢反应器，将二烯烃加氢转化为烯烃，轻硫化物和轻硫醇转化为重硫化合物，在分馏塔底回收，重汽油再至加氢脱硫装置的流程，轻汽油中的部分硫转移至重汽油中，降低轻汽油中的硫含量；重汽油经加氢脱硫后，全馏分混合产品汽油硫含量可低至≧50μg/g。 1.2.1装置规模

选择性加氢部分：15万吨/年 预分馏部分： 15万吨/年 重油加氢部分： 9万吨/年 1.2.2 操作弹性及开工时数

装置开工时数 8000小时/年 操作弹性 60～110% 1.2.3 装置组成

装置由选择性加氢部分、稳定塔部分、预分馏部分、反应部分(包括循环氢脱硫)、汽提部分及公用工程设施组成。 1.1.2工艺技术路线

催化汽油中硫含量与催化裂化原料中硫的类型和含量密切相关，不同性质和不同硫含量催化裂化原料生产的催化汽油含硫量差别很大。采用传统的加氢脱硫（HDS）的方法，虽然能有效的脱除有机硫化物，但催化汽油中异构化程度较低的烯烃容易加氢饱和生成低辛烷值的烷烃，在脱硫的同时，辛烷值必然急剧下降，耗氢量也会大大增加。在加氢脱硫的同时，如何减少因烯烃饱和造成的催化汽油辛烷值的损失，是生产清洁汽油的难点。

针对我国催化汽油的特点，近年来，国内各研究单位一直在致力于催化汽油选择性加氢脱硫催化剂及工艺技术的研究和开发，并取得了阶段性的进展。

OCT-M和RSDS技术分别是国内不同研究单位近年开发的两种催化汽油选择性加氢脱硫技术。OCT-M和RSDS工艺流程相近，不同之处是使用各自研制的专用催化剂。这两种技术针对催化裂化汽油有机硫富集在高沸点部分，而烯烃集中在轻馏分中的特点，均选择适宜的切割点温度，将催化汽油切割为轻汽油LCN和重汽油HCN后，采用专门开发的高选择性加氢脱硫催化剂在较缓和的工艺条件下对高硫含量的HCN进行加氢处理，在脱除重馏分中有机硫同时，尽可能减少烯烃加氢饱和，注重其选择性加氢，然后，加氢处理生成油与切割出的LCN混合，并一同送到无碱脱臭或碱抽提装

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置进行脱硫醇处理。OCT-M、RSDS工艺的特点是HDS率较高，为80％以上，烯烃饱和率较低，为22％～48％，产品汽油抗暴指数(R+M)/2损失<0.2个单位，汽油收率基本不降低。下面就国内不同的汽油脱硫技术分别进行简单介绍： 1

OCT-M技术：

针对FCC汽油选择性加氢脱硫要求催化剂在脱硫的同时又要尽可能减少烯烃加氢饱和造成的辛烷值损失的特点，研究单位在专用催化剂研制方面做了深入的研究，并研制开发成功了第一代FGH-20/FGH-11和第二代FGH-21/FGH-31组合催化剂。FGH系列组合催化剂体系具有载体比表面积大，孔分布集中，使活性金属分布更均匀；选择MoO3-CoO金属组分和优化的MoO3/CoO金属原子比，提高HDS选择性，抑制烯烃加氢饱和活性；添加助剂进一步增加HDS选择性，抑制烯烃加氢饱和活性；开发较低金属含量催化剂和较高金属含量催化剂以及两种催化剂分段装填技术，在反应器床层上部装填较低金属含量的催化剂，下部装填较高金属含量的催化剂，从而使HDS反应在催化剂床层内平缓进行，避免烯烃过度加氢饱和造成的辛烷值损失等特点。

OCT-M 技术重馏分加氢脱硫单元的典型工艺条件

项目 反应温度/℃ 反应压力/MPa 体积空速/h-1 氢油体积比 指标范围 260～300 0.8～2.0 2.0～5.0 ～300:1 OCT-M FCC汽油选择性加氢脱硫技术已经在广州、洛阳、石家庄、武汉、锦州等5套工业装置上成功应用，工业应用结果证明，OCT-M技术成熟可靠，具有装置压力等级低、投资省、操作方便、氢耗低、汽油产品收率高等特点，是我国炼厂生产国III、国IV清洁汽油时可供选择的一种经济灵活的解决方案。

此后，该研究单位在OCT-M技术的基础上开发了OCT-MD技术，采用该技术，汽油产品质量能够满足国IV排放标准的要求。OCT-MD技术是将催化汽油(FCCN)先进行脱臭，将硫醇转化为二硫化物等高沸点的硫化物，转移至重汽油（HCN）中；然后选择适宜的切割点温度，经分馏塔将脱臭催化汽油切割为轻馏分(LCN)和重馏分(HCN)；采用FGH-21/FGH-31专有催化剂体系，在较缓和的工艺条件下，对硫含量较高的HCN进行选择性加氢处理，以将其硫含量降低到所要求的水平；而后，加氢生成油(重汽油)与LCN混合，得到能够满足国IV排放标准要求的清洁汽油产品。 2

RSDS 技术：

另一研究单位开发的第一代催化裂化汽油选择性加氢脱硫RSDS 技术（RSDS-Ⅰ）于2004 年通过了中国石化集团公司组织的鉴定，在上海石化和长岭分公司分别成功进行了工业试验和应用。上海石化47 万吨/年装置工业试验结果表明，以烯烃含量47.7%～51.6%、硫含量215μg/g～520μg/g 的催化裂化汽油为原料，产品硫含量可以降低到62μg/g～85μg/g，脱硫率可达65%～83%，RON 损失0.5～1.2，抗爆指数损失0.4～0.8，液收平均大于100w％。若改变操作条件，全馏分汽油硫含量

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由420μg/g 降低到36μg/g，脱硫率91.4％时，RON 损失为1.8，抗爆指数损失为1.3。

为了达到FCC 汽油深度脱硫的同时辛烷值损失最小的目标，该研究单位在RSDS-I 技术开发成功的基础上，根据目前国内催化裂化汽油的特征，针对生产欧III 和欧IV 汽油需要，开发了选择性更好的第二代催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术（RSDS-Ⅱ）。RSDS-Ⅱ技术仍采用切割的工艺路线对催化裂化汽油进行选择性加氢脱硫，增设加热炉前、温度较低的一反应器，同RSDS-Ⅰ技术相比，RSDS-Ⅱ总脱硫率达到95%时，RON 少损失1～ 2 个单位。

一般认为，OCT-M及RSDS两种技术工艺流程相近，投资基本相近，均具有装置压力等级低、投资省、操作方便、氢耗低、汽油产品收率高等特点。

根据建设单位规划，装置在原按OCT-MD技术特点进行设计的基础上，在汽油加氢脱硫（HDS）装置前增加一选择性加氢单元，该单元采用法国Axens公司的先进技术Prime G+技术，其目标硫含量为150wppm，并为将来达到50wppm的硫含量目标而做准备。同时，装置的辛烷值损失应降到最低程度。针对FCC汽油中含有二烯烃，它在一定条件下有聚合的倾向，从而导致胶质生成，堵塞催化剂并产生压力，因此必须采用一个专用反应器在缓和条件下进行二烯烃饱和。选择性加氢单元在汽油分馏塔之前安装了一个全馏分FCC汽油选择性加氢反应器，该反应器在补充氢略微过量的条件下大体上在液相操作，实现以下三种主要功能：

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将二烯烃加氢转化为烯烃阻止结焦问题达到加氢脱硫反应器长周期运转； 轻硫醇和轻硫化物转化为重硫化合物，再在分馏塔底回收；

外二烯烃异构化为内二烯烃（例如1-戊烯成2-戊烯）使得辛烷值稍微提高。

同时，在选择性加氢反应器下游装一个稳定塔，以脱除现有分馏塔上游少量的氢气和轻组分。 1.1.3 工艺特点与技术方案

（1）该工艺的特点在于：

1 、根据Prime G+技术参数进行设计，设一个选择性加氢反应器。

2、 设置一个稳定塔，以脱除现有分馏塔上游少量的氢气和轻组分，采用中压蒸汽作重沸热源。 3 、根据OCT-MD技术参数进行设计，设一个反应器。 4 、设置预分馏塔分离轻重汽油，采用中压蒸汽作重沸热源。

5、为尽量减少换热器结垢和防止反应器顶部催化剂床堵塞，延长运转周期，原料油缓冲罐采用氢气

保护，并设置原料过滤器。

6、氢气和原料油在反应流出物/混合进料换热器前混合，这样可简化流程，提高换热效率效率，减少结焦。

7、加氢反应器为热壁板焊结构，内设二个催化剂床层，床层间设冷氢箱。 8、设置循环氢脱硫设施，所需MDEA由工厂提供。

9、为了防止铵盐析出堵塞管路和设备，在反应流出物空冷器的上游侧设有除氧水注入点。 10、分馏部分采用单塔汽提流程，采用中压蒸汽作重沸热源。

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11、汽提塔顶设注缓蚀剂设施，以减轻塔顶流出物中硫化氢对塔顶系统的腐蚀。

12、装置不设新氢机，新氢直接注入循环氢压缩机出口。循环氢压缩机采用电动往复式，一开一备

设置。

13、催化剂预硫化采用液相硫化，催化剂再生按器外再生考虑。 14、催化剂预硫化的注入设施依托现有设施，本装置仅设置注入管线。

15、原料油（催化汽油）进装置后，经过原料油过滤器FI-001A/B，过滤掉催化汽油中直径25微米

以上的杂质，以防止其沉积在催化剂表面，减缓反应器压力降的增加。 1.1.4 工艺原理

加氢原料为催化汽油，含有（二烯烃、硫、氮、芳烃等）杂质，在一定的温度、压力和氢气存在的条件下，在选择性加氢催化剂（HR-845）的作用下，主要发生双烯烃选择加氢转化为单烯烃，全部硫醇和部分轻硫化物转化为重硫化物，烯烃异构化等反应；选择加氢后产物又在加氢脱硫催化剂（HR-806）的作用下，发生加氢脱硫、脱氮等反应。 （1）选择性加氢部分的主要反应: 1）二烯烃加氢反应：

二烯烃选择加氢为单烯烃。发生如下反应：

A：CH3-CH=CH-CH=CH-CH2-CH3+ H2→CH3-CH=CH-CH2-CH2-CH2-CH3 B：CH3–CH=CH–CH=CH–CH2–CH3+H2→CH3–CH2–CH2–CH=CH-CH2-CH3

二烯烃很不稳定，极易聚合为胶质，因此将二烯烃转化为单烯烃可以提高产品的稳定性。 2）烯烃异构化反应

CH2 = CH - CH2 - CH2 - CH2 - CH3 → CH3 - CH = CH - CH2 - CH2 - CH3

当二烯烃大部分被完全反应掉之后，根据动力学观点，低温有利于该反应的发生，有利于将烯烃由链端结构异构为更加稳定的链中结构，而且，链中结构的烯烃有很高辛烷值 3）烯烃加氢饱和

直馏石油馏分中，不饱和烃含量很少，二次加工油中含有大量不饱和烃，这些不饱和烃在加氢精制条件下很容易饱和，代表性反应为：

因为烯烃加氢饱和会降低辛烷值，因此该反应是不希望发生。在反应的过程中，二烯烃加氢比烯烃加氢快，但是烯烃加氢又是很难避免的。

不饱和烃加氢饱和是一个放热的体积减小的反应。因此，从动力学的角度看，低温、高压有利于该类型反应的进行。下面将列出该装置中典型的放热反应，并将其放热量进行比较：

二烯烃 烯烃 26 kcal/mole

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二烯烃 烷烃 30 kcal/mole

从热力学的角度看，在合适的催化剂作用下，温度为150 ℃ (装置运转初期) 至 200℃ (装置运转末期)，已经可以完全除去二烯烃。 4）硫醇和轻的硫化物转化为重的硫化物

催化汽油中的含硫物主要是硫醇、硫醚、二硫化物和噻吩。在选择性加氢催化剂的作用下，将轻的硫醇和硫化物转化为重的硫化物，同时H2S也转化为硫化物。

硫转移反应比二烯烃加氢反应易于进行。 a）轻的硫醇转化为重的硫化物： RSH + R' (C5 ~ C7烯烃) ? RS R' b）轻的硫醇转化为重的硫醇： 第一步: RSH + H2 ? RH +

H2S

第二步: H2S + R' (C5 至 C7烯烃) ? R'SH c）硫化物转化为重的硫醇：

第一步: CH3 – S – CH3 + H2 ? CH4 + H2S

C2H5 – S – CH3 + H2 ? C2H6 + H2S

第二步: H2S + R' (C5 至 C7烯烃) ? R'SH d）H2S转化为重的硫醇： H2S + R' (C5 至 C7烯烃) ? R'SH

尽管从本质上来讲，会有H2S产生，但是H2S转化的反应很快。因此在选择性加氢反应器中没有H2S存在，大约95?99.5%的轻的硫化物都被转化为重的硫化物，二甲基硫化物和甲基硫化物的转化率只能达到40?70%。 （2）加氢脱硫部分的主要反应: 1）加氢脱硫反应

裂化汽油中硫主要以噻吩和苯并噻吩的形式存在。 硫化物脱硫中要通过以下几个步骤完成的：

噻吩

四氢噻吩 硫醇 H2S

这些反应都是放热反应，但由于在反应进料中发生这类反应的物质含量较低，因此这不会引起反应器飞温。本质上苯并噻吩是可以转化的，因此残留的硫主要是噻吩和硫醇的形式 2）加氢脱氮反应：

氮化物在氢作用下转化为NH3及相应的烃，从而被除去。由于C-N键的断开很困难， 而C-S 键较容易断开，加氢脱氮反应比加氢脱硫反应困难得多，因此，相同条件下发生脱氮反应的机率要比脱硫反应小的多。

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通常在裂解汽油中的氮化合物是甲基吡咯和吡啶 。

CH CH

CH C-CH + 4 H2 C5H12 + NH3

甲基吡咯 n- 戊烷 氨 由于原料中氮含量很少，因此加氢脱氮反应放出的热量可以忽略不计。 3）H2S 影响

H2S 是加氢脱硫反应的强抑制剂 ，有利于形成硫醇的重组体。然而，却对烯烃加氢反应没有抑制作用。因此，H2S对加氢脱硫催化剂的活性和选择性都产生不利的影响。 为此设计了乙醇胺吸收脱除硫化氢系统，使循环氢中的硫化氢含量始终保持最低，从而提高催化剂的脱硫活性和选择性。

在一定的操作条件，合适的催化剂作用下，该反应器中各反应进行的难易程度： 加氢脱硫 > 烯烃加氢 >> 芳烃加氢 1.1.5 工艺流程说明 （1） 选择性加氢部分 1）原料油流程

原料油自催化装置进入原料油过滤器FI-001，滤后原料油进入原料油缓冲罐V-001，经原料油升压泵P-001升压，与来自氢气管网的氢气混合。混氢后的原料油依次通过进料与稳定塔底换热器E-001，进料与反应产物换热器E-002及蒸汽预热器E-003换热至133℃（运行末期200℃）后，进入选择性加氢反应器R-001。

在选择性加氢反应器R-001（介质主要以液相形式存在）中，混氢进料在催化剂HR-845作用下，主要进行二烯烃转化为单烯烃（防止HDS部分结焦），烯烃异构化（增加辛烷值），全部硫醇和部分其它轻硫化物转化为重硫化物等反应。

稳定塔顶产品在稳定塔顶冷凝器(E-004)进行部分冷却，然后流回到稳定塔回流罐(V-002)在这里汽液相进行分离。气相（过量氢和来自新氢和原料的轻组分）放含硫气体。液体碳氢化合物由稳定塔回流泵(P-002 A/B) 送回塔顶，稳定塔顶压力通过压控来控制。

稳定塔底物通过稳定塔底重沸器(E-005)被中压蒸汽加热。稳定塔底产物通过SHU反应器进料 /稳定塔底换热器（E-001），被SHU反应器进料进行冷却，稳定产物经液位控制流向现有分馏塔。 预分馏部分来自稳定塔部分的全馏分汽油进入预分馏塔，塔顶气相经预分馏塔顶空冷器(A-101)预分馏塔顶后冷器(E-103)冷凝冷却后进入预分馏塔顶回流罐(V-101)，预分馏塔顶回流罐以氮气为气封气。回流罐的轻汽油经预分馏塔顶回流泵(P-101A/B)升压后，一部分在流量和预分馏塔顶温度串级控制下作为预分馏塔顶回流，另一部分在流量和预分馏塔顶回流罐液位串级控制下与加氢后的重汽油混合出装置。塔底采用中压蒸汽作为重沸热源。预分馏塔底重汽油经加氢进料泵(P-201A/B)升压、反应流出物/混合进料换热器换热后，进入反应部分。

反应部分来自反应流出物/混合进料换热器(E-201A/B)换热后的汽油进入反应进料加热炉

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(F-201)，加热至反应器入口温度进入加氢反应器(R-201)进行加氢精制反应。反应流出物经反应流出物/混合进料换热器、反应流出物空冷器(A-201)、反应流出物冷却器(E-202)换热、冷却后进入低压分离器(V-202)，进行气、油、水三相分离，底部出来的低分油在流量、液位控制下至汽提部分；水相作为含硫污水至装置外；顶部出来的循环氢经循环氢脱硫塔入口分液罐(V-203)分液后进入循环氢脱硫塔(T-201)底部。

自装置外来的贫溶剂在流量和由氮气保护的贫溶剂缓冲罐(V-206)液面控制下进入贫溶剂缓冲罐，再由循环氢脱硫塔贫溶剂泵(P203A/B)升压后进入循环氢脱硫塔第1层塔盘(循环氢脱硫塔设有10层浮阀塔盘)，与自塔底上升的循环氢逆向接触，脱除硫化氢。

脱硫后循环氢经循环氢压缩机入口分液罐(V-204)分液后由循环氢压缩机(C-201A/B)增压后分两路：一路作为急冷氢去加氢反应器控制反应器床层温升；另一路与装置外来新氢混合作为混合氢，再与原料油混合作为混合进料。

为了防止反应流出物在冷却过程中析出铵盐堵塞管道和设备，将除氧水注至反应流出物空冷器上游侧的管道中。

汽提部分低分油经精制油/低分油换热器(E-301A/B)换热后，进入汽提塔(T-301)。塔顶油气经汽提塔顶冷却器(E-302)冷凝冷却至40℃后进入汽提塔顶回流罐(V-301)中，进行油、气、水分离，闪蒸出的含H2S酸性气放低压瓦斯，油相经汽提塔顶回流泵(P301A/B)升压后作为塔顶回流。汽提塔底采用中压蒸汽作为重沸热源，塔底精制汽油经精制油泵(P-302A/B)升压、精制油/低分油换热器换热、精制油冷却器(E-304)冷凝冷却后与预分馏部分来的轻汽油混合，作为产品送至罐区。 1.2 工艺指标 1.2.1原料指标

1．原料油性质：该装置原料油为催化装置稳定汽油。全馏分催化稳定汽油进入该装置后，首先经过选择性加氢反应器将原料油中的二烯烃饱和为烯烃，加氢后的全馏分汽油经稳定塔后进入预分馏部分将催化汽油切割为轻、重两个馏分，切割点的选择根据催化汽油的性质和加氢产品的要求而定。根据类似装置催化汽油性质及产品目标，该装置轻汽油与重汽油暂以80℃为切割点，重量比按40:60计算，预估切割后轻重馏分性质见表3-1。该切割比例可根据实际生产原料性质及产品性质进行适当调整。

催化汽油进装置边界条件： 进装置温度： 80℃

进装置压力： 0.6MPa(G)

项目 比例，% 密度/g·cm-3 硫/μg·g-1 LCN 40.0 0.666 80 HCN 60.0 0.775 1280 10

4 富胺液 合计 26.81% 136.25% 3016 15328 2.41 12.26

表4-5 加氢部分物料平衡(操作末期)

序号 一 1 2 3 4 二 1 2 3 4 物料名称 入方 重汽油 新氢 除氧水 贫胺液 合计 出方 精制汽油 汽提塔顶气 含硫污水 富胺液 合计 收 率 w% 100% 0.69% 8.89% 26.67% 136.25% 1.14% 99.47% 8.84% 26.81% 136.25% 数 量 kg/h 11250 78 1000 3000 15328 128 11190 994 3016 15328 104t/a 9.00 0.06 0.80 2.40 12.26 0.10 8.95 0.80 2.41 12.26

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第二章 操作指南

2.1选择性加氢部分操作指南 2.1.1选择性加氢部分操作原则

对于SHU部分的操作应本着以下原则：

（1）保持H/烃比值不低于设计的最小值。这样才能更好地保持催化剂的稳定性，防止因氢气不足引起结焦而导致的反应器压降增大，如果氢气量过大，虽然对装置的运行是有好处的，但同时也增加了装置的能耗，所以保持合适的氢气量是非常关键的。

（2）反应器入口温度保持在设计温度。最低温度必须满足规定的分馏塔底DV或MAV值。因此，当SHU操作条件改变时（处理量需要提高时），应该首先选择增加氢烃比（氢油比），其次再考虑提高SHU反应器入口温度。这样操作调节的不足主要有两点：第一，需要增加稳定塔顶排放量； 第二，氢消耗量增大。与直接提高SHU反应器入口温度相比，该方案虽然增加了氢气用量，但从延长催化剂的寿命来考虑还是可行的。

（3）SHU反应器的温升（ΔT）主要受二烯烃、烯烃含量和氢烃比的影响。通常情况下ΔT应低于20 oC。在实际生产中，应根据产品的分析结果，选择合适的操作温度。调整新氢量（高于稳定塔回流罐排放气体的20%vol）和反应器入口温度，使HDS进料MAV值降到2以下（二烯值小于0.5）。根据产品分析结果，反应器入口温度应始终保持在尽量低的范围内。

（4）由于SHU反应器应尽量在液相下操作。氢烃比（H2/HC 比）是氢气体积除以液烃进料体积。新氢量增大，则H2/HC 比增大。这样可以加强二烯烃选择加氢的选择性，减少沉积物的形成，从而增加了催化剂的稳定性。

然而，氢烃比过高，则新氢量过剩，会造成部分烯烃发生加氢饱和反应，从而使辛烷损失过高。而且，如果氢气余量过高，则导致石脑油在分配盘处大量汽化，给稳定塔的压力控制带来不利的影响。同时，大量的LCN组分损失在稳定塔顶放空气中。氢气量的设定标准是将HDS进料产品中MAV值降到2以下（接近2），同时，氢气余量至少保持在高于稳定塔回流罐排放气体的20%。

当H2/HC 明显下降（注入新氢量的减少）时，可以导致液相溶解氢量降低。氢气含量过低不利于二烯烃的转换，也不利于保持催化剂的活性稳定。

（5）一般情况下，较高的操作压力可以促进二烯烃的加氢反应，减少聚合反应，防止结焦，有利于延长催化剂的使用寿命。同时也增加了氢气在液相中的溶解量，改善反应器内的液体分布情况，减少汽化造成的压力降问题。但反应压力过高，对设备的要求和整个装置的动力消耗都要增加，所以在日常操作中我们要严格按照设计的操作压力进行操作： 2.1.2反应温度

控制范围：135～200℃ 控制目标：指令值+2℃。

控制方式：通过与反应进料预热器E-003（壳程）的蒸汽量调节控制反应器的入口温度进行调节

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正常调整

影响因素 中压蒸汽量波动 中压蒸汽温度波动 进料量波动 （6）异常处理：

现象 反应器入口温度大副降低 2.1.3反应压力控制

控制范围：反应器入口压力：PT 0102：2.3～2.7MPa。 控制目标：反应器入口压力：PT 0102≧2.7MPa。 相关参数：新氢量、反应温度、耗氢量、进料性质。

控制方式：反应器压力控制通过控制反应器出口PV-0102的开度实现的。 正常调整 影响因素 新氢量波动 反应温度升高 稳定新氢量 适当调节新氢控制阀FV0104开度，增大新氢补充量。如仍不能控制反应压力下降，则适当降低装置的处理量。 进料性质发生变化 2.1.4进料缓冲罐液位控制

控制范围：进料缓冲罐V-001液位LIC0102：49%+5控制目标：液位稳定控制在49% 相关参数：进料量变化，泵出口流量变化

控制方式：v-001的液位主要是通过选择性加氢进料调节阀，分馏塔进料调节阀及第二反应器

进料调节阀来实现。

正常调整 影响因素 原料量波动 反冲洗过滤器压差大，液位波动 异常处理

现象 液位大幅波动 影响因素 仪表失灵 调节方法 立即改手动，控制液面正常，并通知维护处理 调节方法 调整操作回流量，保持液面平稳 调整反冲洗过滤器操作，稳定液位 联系上游装置调整操作质量 调节方法 影响因素 进料预热器蒸汽中断 仪表失灵 处理方法 按蒸汽中断事故预案处理 改侧线控制，并通知仪表处理 调节的开度 1)冲洗过滤器 2)联系上游装置，及时调整 调整方法 18

液位大幅降低 原料中断 按原料中断事故预案处理 2.1.5轻汽油产品质量的控制

控制范围：轻汽油产品中硫含量的控制：50ppm 控制目标：硫含量控制在≤50ppm

相关参数：进料性质、反应温度、回流量、分馏塔低温度。 控制方式：轻汽油抽出量FV-1006控制 来实现。 （5）正常调整

影响因素 进料组成变化 回流量减小 分馏塔操作温度 （6）异常处理

现象 硫含量超标 2.2分馏塔操作指南 2.2.1分馏塔操作原则

在分馏塔段，主要控制再沸器的出口温度和LCN流量。 （1）分馏塔馏分点切割点

由于分馏塔馏分点直接影响代表装置性能的两大目标值，即硫含量和辛烷值，因此，分馏塔馏分点是非常关键的操作参数。

（2）回流/进料

如果回流/进料过低，分馏的质量会下降（LCN干点和分馏塔底部初馏点出现过多的重迭）。因此，越来越多的重硫组分进到LCN轻组分中，而在未处理的分馏塔底却发现越来越多的轻烯烃。最终会导致损失更多的辛烷值。

分馏塔的主要目的是把反应生成油切割成所需要的目的产品，影响产品质量的操作参数有：塔操作压力、温度、流量、塔底重沸器及进料温度变化情况。

（3）压力

分馏塔顶压力它是通过控制阀PV1003调节塔顶回流罐V-101的气体去低压放空总管的排放量实现。在塔的馏出物产量和汽化量一定时，改变塔的压力，就改变了塔底重沸器的热负荷。反之，塔底重沸器的热负荷一定时，降低塔压力，可增加过汽化量，从而提高了分馏塔馏出物的产率。降低塔压力，塔顶系统需在较低温度下操作。分馏塔的设计操作压力为0.08MPa（g）。

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调节方法 调整上游反应温度 调整回流操作 调整塔底重沸器温度 影响因素 分馏塔底重沸器 蒸汽仪表失灵 调节方法 手动调节，并通知维护处理 （4）温度

分馏塔T-101共有进料温度、塔顶温度、塔底温度、可用于调整分馏塔产品分离精度、拔出率、热量平衡和操作能耗。

1 )进料温度

进料温度指示着带入塔内热量的大小和汽化率，进料温度主要取决于稳定塔来油温，分馏进料温度设计值为123℃。

２）塔底温度

分馏塔底温度是通过对塔底重沸器热源调节来控制的，它是塔底油品的泡点温度，塔底温度高，蒸发量大，塔底油轻组分少组分变重。塔底温度低时，合理组分蒸发不了，产品质量轻，所以在日常操作中应严格控制塔底温度。分馏塔塔底塔底温度的设计值为168℃

2.2.2分馏塔顶压力控制

控制范围：分馏塔T-001顶压力PT1002：0.08MPa。 控制目标：分馏塔的操作压力0.08MPa。 （3）正常调整

影响因素 进料温度波动 进料组成变化 塔顶回流量变化 T-101塔底温度波动 T-101塔底液位波动 （4）异常处理

现象 影响因素 PV1003仪表发生故障 塔顶水冷后温度控制在40度左右，压力大幅波动 温度高分馏塔压力超高、压力低精致轻汽油加温器温度低无法维持生产 2.3加氢脱硫反应部分操作指南 2.3.1加氢脱硫反应部分控制原则

在HDS段，操作工主要控制反应器入口温度、床层温升、反应压力及氢烃比。 控制的目标是：

（1）HDS反应器应始终尽量在液相状态下运行，以保证产品中硫的产品质量。 （2）调整急冷氢流量，以保证床层的温升不大于20度。

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调节方法 调节进料温度 调整反应操作 FV1005手动控制分馏塔顶回流量 控稳T-101塔底温度 稳定塔底重汽油抽出量，使T-101塔底液位平稳 调节方法 手动调节空冷变频，并通知仪表维护处理

（3）根据原料质量和产品要求，选择合适的氢烃比。H2/HC比值的增加，提高了催化剂的活性,而且使装置在低温条件下运行，从而改进了选择性。此外，烯烃和H2S分压的相应降低也减少了产品中硫醇的含量。除此之外，氢气分压高可以减少聚合反应和沉积物，同时可以延长催化剂周期时间。如果由于气体排放量不足而导致循环气纯度降低，H2/HC也会降低。必须通过充分的排放（然后是氢气补偿）保证氢气循环的质量始终在设计范围内。

（4）反应器入口温度既应满足汽油产品硫的质量要求，也应确保烯烃的损失不要太大。然而，由于新装的催化剂活性高，开车时的温度最好设定的低一些。 HDS反应器内温度的升高是由烯烃含量和烯烃加氢程度决定。但是，应通过调整急冷氢和进料流量将穿过床层的温升维持在低于25oC的水平。

（3）较低的压力降低HDS活性。较高的压力提高了HDS活性，但降低了选择性 (HDS与烯烃饱和比)，同时也增加了硫醇的含量。 一般情况下压力不做调节，按设计压力进行操作。 2.3.2反应温度

控制范围：反应器温度TIC1116：240～300℃ 控制目标：设定反应温度±2℃。

相关参数：E-201（管程）温度、进料性质、进料量、配氢量。

控制方式：通过反应器入口TIC1116来调节加热炉F-201的燃料气量实现反应器入口温度控制 正常调整

影响因素 进料温度波动 原料性质变化 E-201（管程）温度 新氢或循环氢流量波动 异常处理： 现象 反应器出口温度大幅降低 影响因素 1)瓦斯中断 2)瓦斯控制阀故障 反应器出口温度大幅升高 2.3.3HDS系统压力控制

控制范围：V-201顶压力： 1.6MPa。 相关参数：循氢量、反应温度、进料性质。

控制方式：1）正常生产，产品分离罐的压力控制主要是通过PV-2025A/B组成串级回路来调

节的。

2)当大加氢新氢机出故障时，短时间氢气无法供应，短时间可维持生产.

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调整方法 调节PV2011的开度 1)调整选择加氢反应器、分馏塔操作 2）调整加热炉燃料气量 3）控制好氢气流量 处理方法 1)按瓦斯中断与案处理 2）联系仪表处理 按循氢中断预案处理 循氢中断 正常调整

影响因素 循氢量波动 反应温度变化 空冷A-201出口温度高 异常处理 现象 影响因素 新氢中断 压力降低 新氢阀PV-0105 及PV-2025A/B故障 循氢中断 按循氢中断预案处理 调节方法 按新氢中断预案处理 改手动，并通知维护处理 稳定 循氢量 增大新氢补充量。如仍不能控制反应压力下降，则适当降低装置的处理量。 调整A-201负荷 调节方法 2.3.4重汽油产品质量控制

控制范围：重汽油产品中硫含量的控制：180ppm 控制目标：硫含量控制在≤180ppm 相关参数：进料组成、反应温度

控制方式：该控制没有设置控制回路，当硫含量不合格时，但可通过调整反应温度来实现 （5）正常调整 影响因素 反应温度降低 催化剂活性降低 进料性质变化 调节反应器入口温度 逐渐升高反应温度直至达到反应器的最高温度 调节反应器入口温度 调节方法

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第三章 开工规程

1开工准备工作 1.1装置检查

1.1.1检查安全消防设施 1.1.2检查电气、仪表、控制系统 1.1.3检查工艺流程 检查设备 1.1.4做好开工前的联系工作 1.2公用工程投用

1.2.引循环水 1.2.引3.0MPa除氧水 1.2.引1.0MPa蒸汽 1.2.引3.5MPa蒸汽 1.2.引氮气

1.2.引净化风

1.2.放火炬系统蒸汽贯通、氮气试压 1.2.燃料气系统氮气试压 2装置气（汽）密

2.1 气（汽）密准备工作 2.2 反应系统氮气气密

2.2.1 反应系统氮气置换 2.2.2 反应系统氮气升压气密 2.3原料、分馏、稳定系统汽密 3 反应系统氢气气密 3.1 SHU系统引入氢气

3.1.1 SHU系统引入氢气至0.7MPa 3.1.2 SHU继续用氢气升压至1.4MPa 3.2 HDS反应系统氢气气密

3.2.1 HDS系统引入氢气0.7MPa 3.2.2 HDS系统再次引氢升压至1.4MPa

3.2.3启循氢压缩机K-201，加氢脱硫部分氢气循环 4分馏、稳定引入开工油，进行系统油运 4.1 建立油运流程

4.1.1打通循环流程

4.1.2 投用V-001压控、液控

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4.1.3 投用V-001压控 4.2引开工油建立循环

4.2.1向V-001引开工油

4.2.2向T-001、T-101、T-301引油建立系统循环 4.3循环升温

分馏部分循环升温、稳定部分循环升温、汽提部分循环升温 5．投用R-001、R-201 5.1 投用SHU反应器R-001 5.2投用HDS反应器R-201 5.3 调整分馏操作 5.4投用胺吸收塔部分 5.5 提量、调整操作

5.5.1原料油提量 5.5.2 调整循环气量 5.5.3调节反应器R-201温度

5.5.4 装置调整正常，产品各项指标合格，改产品装置线 1.1.3检查工艺流程

[P] －检查工艺管线管件、法兰、阀门安装正确 [P] －检查工艺管线保温、防腐、钢结构防火完整 [P] －检查工艺管线标识清晰、正确

[P] －检查降压、限流孔板、单向阀方向安装正确 [P] －检查过滤器、阻火器内件完整、安装正确 [M] －联系施工单位，按盲板表吊装盲板 (M) －确认装置盲板符合盲板表标识的状态 [P] －关闭系统内所有手动阀门 [I] －关闭系统内所有控制阀、联锁阀 1.1.4检查设备

[P] －检查反应器、塔、容器、加热炉所有人孔封闭 [P] －检查现场液位计清洗干净、安装到位

[P] －检查所有换热器、冷却器（见设备明细表）完好备用 [M] －联系设备工程师确认循环氢压缩机、进料泵单机试运合格

[M] －联系设备部确认各机泵（见设备明细表）单机试运合格、各空冷试运合格

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第四章 停工规程

1反应系统降温

注 意： 氮气条件：温度210 oC；压力0. 6MPa；流量150 Nm3/m3 R-101氮气汽提持续8至12小时，排放气中烃含量0.2％，则汽提合格 [I] －打开TV-0301B

[P] －按照基础操作规程停E-003

[I] －控制TIC-0325以小于20℃/h速度将SHU反应器入口温度降至100℃ [I] －控制F-201出口温度 2 SHU部分停止注氢

[I] －关闭SHU部分新氢阀FV-0104 [P] －通过PV-0104控制稳定塔T-001压力 3 停SHU进料泵P-001，停HDS进料泵P-201

[P] －停SHU进料泵P-001（新氢停后2个小时可以停该泵） [I] －减小分馏塔回流量FV-1005.

[I] －相应的调整重沸器E-102蒸汽流控阀FV1007，以降低重沸器负荷 [I] －相应的调整分馏塔回流量FV-1005以稳定 分馏塔回流操作 [I] －关闭轻汽油出装置FV-1006 [I] －调节LCN回流阀FV-1005 [I] －观察T-101液位LI-1001降低 （I）－确认分馏部分全回流操作正常 [P] －停P-201、停循环氢脱硫。 4 HDS部分240℃循环4小时

[I] －调节炉出口温度控制以小于20℃/h速度将HDS反应器入口温度降至240℃ （I）－尽量保持HDS压力、确认R-201反应器240℃氢气循环4小时 5 R-101氮气汽提

[P] －反应器R-001入口阀关闭 [P] －反应器R-001入口氮气线拆盲板 [P] －打开反应器R-101入口氮气阀 [P] －反应器R-001退油至分馏塔T-001 （P）－确认R-001退油完毕

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[P] －开反应器R-001出口阀

（P）－确认反应器R-001以1250 Nm3/h的速度进行氮气汽提

6停分馏塔T-101

[I] －观察分馏塔液位的变化

[P] －分馏系统产品改走不合格线回原料油罐。

[P] －关闭HCN产品去催化，打开HCN至不合格线阀门至原料油罐 [I] －控制C-101塔顶回流，注意观察回流罐液位变化 [I] －当回流罐液位空时通知外操停重沸器E-102 [P] －按操作规程停A-101A/B [P] －按操作规程停P-102

[P] －打开T-101顶氮气线阀，以保证装置处于正压

状态确认

（M）－SHU部分降温至100℃ （M）－P-001停 （M）－P-201停 （M）－P-101停

（M）－反应器R-001汽提完毕 （M）－分馏塔停运结束,降压至0.2MPa

4．HDS降温，设备停运 4.1 HDS降温

[I] －控制炉出口以30℃/h的速度,逐渐将反应器R-201入口温度降至100℃ [I] －观察R-201入口温度 (I) －确认系统温度降至100℃ [I] －加热炉F-201熄火。 4.2停汽提塔系统 [P] 停E-302

[I] －观察汽提塔底液位低于30％ [I] －观察汽提塔顶压力

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注 意： 氮气条件：温度20 oC；压力0. 6MPa；流量1250 Nm3/h R-001氮气汽提持续5小时，排放气中烃含量0.2％，则汽提合格 SHU部分降温至100℃，反应器R-001汽提完毕，HDS部分240℃循环结束，分馏塔停运结束 [I] －观察稳定塔回流罐液位变化 [P] －按基础操作规程停P-301

[P] －打开V-301吹扫氮气线，以保证压力 （P）－确认汽提塔部分停车 4.4停循环压缩机C-201

[I] －循环氢把R-201冷却到小于或等于100℃

[P] －按专有设备操作规程停运循环氢压缩机C-201 [I] －控制系统压力低于0.2MPa [P] －用氮气置换C-201

5、分馏,稳定系统蒸汽吹扫 6、 建立系统吹扫流程

停工说明

在整个停工过程中，一切工作必须以安全为前提，装置各物料退净加盲板完毕前不允许任何动火现象的发生，要特别注意保护人员的安全，尽量避免设备出现损伤。装置在停工过程中，操作人员必须严格按照停工规程中规定的步骤进行，必须严格听从车间的指挥与调度，在降温和降压过程中，必须严格遵守停工规程中规定的速度，以确保停工过程的安全与顺利。

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第五章 专用设备操作规程

5.1循环氢压缩机的开、停与切换操作

开机操作

适用范围：汽油加氢装置循环氢压缩机 初始状态：

(P)－确认压缩机单机试车完毕、地脚螺栓无松动 (P)－确认机组周围环境整洁 (P)－确认保温完整 (P)－确认消防设施完备 (P)－确认联轴器安装完毕 (P)－确认联轴器防护罩安装好 (P)－确认曲轴箱油位、油温正常 (P)－确认压缩机入口、出口隔离 (P)－确认氮气管线隔离 (P)－确认放火炬线隔离

(P)－确认压缩机出、入口隔离阀之内的放空阀打开 (P)－确认压缩机出、入口隔离阀之内的排凝阀打开 (P)－确认压缩机出口安全阀校验合格并投用 (P)－确认机体排凝阀打开 润滑油系统

(P)－确认油箱液位正常，油面应在油标的1/2-2/3之间 (P)－确认润滑油化验分析合格

a.润滑油粘度:40℃时的运动粘度为150mm/s b.灰份 ≤0.005% c.机械杂质:无 d.水分:无

e.闪点(开口)：180℃ f.凝点：≤-10℃

g.酸值：（﹤KOH﹥mg/g）≤0.02 (P)－确认过滤器干净

(P)－确认轴头泵、辅油泵处于完好备用状态，辅油泵盘车正常 冷却水系统

(P)－确认水站水箱液位正常

2

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(P)－确认电机冷却器水循环流程正确 (P)－确认润滑油站冷却器流程正确 (P)－确认除盐水水站冷却器水循环流程正确 电动机

(P)－确认电机单机试运完毕 (P)－确认接地线完好 (P)－确认接线盒封闭 (P)－确认联轴器安装好 (P)－确认联轴器防护罩安装好 (I/P)－工艺、设备自保联锁联校合格 (P)－确认电流表指示为零 (P)－确认电动机地脚螺栓无松动 (P)－确认电动机与操作柱工艺编号一致 仪、电系统

(I/P)－确认仪表、电气安装调校合格

(I/P)－确认试车所用DCS、ESD连锁校验、静态实验完毕并合格 (P)－确认卸荷器经调试合格

[M]－联系供电，给机组需供电部位送电

1.辅助系统投用 1.1投用润滑油系统

[P]－开启机身油池电加热器，使油温达到27-35℃ [P]－油过滤器手柄扳到要投用过滤器方 [P]－油系统冷却器放空阀及排液阀关闭 [P]－油系统过滤器放空阀及排液阀关闭 [P]－油系统各排液阀关闭

[P]－油过滤器间的入口灌注线阀关闭 [P]－冷却水进口阀全开 [P]－冷却水出口阀全关

[P]－打开辅助油泵、轴头泵进出口阀 [P]－两油泵出口安全阀投用 [P]－油冷却器出入口阀全开

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初始状态So 循化氢压缩机空气状态－隔离－机、电、仪及辅助系统准备就绪 [P]－打开泵出口油压控制阀上下游阀

[P]－各压力表、差压表、变送器的引压线手阀全开 (P)－润滑油系统流程正确 [P]－启动辅助润滑油泵

[P]一确认油过滤器、冷却器的入口阀、出口阀打开 (P)一 确认过滤器差压低于0.1MpaG [P]一 打开油过滤器、油冷器放空阀放空 [P]一 放净后，关闭油过滤器、油冷器放空阀 [P]－油温达到35℃时，停止加热

[P]－渐开冷却器冷却水出口阀，使冷却器出口油温控制在≤45℃ (P)－确认使供油总管油温大于≤45℃

[P]－调节油压调节阀，使润滑油总管压力在0.45MPa (I)－确认无油压低低报警 (I)－确认无油压低报警 ［I/P］－做润滑油联锁试验

[P]－打开备用油过滤器排凝阀、排凝后关闭 [P]－打开油过滤器间的入口灌注线阀 [P]－打开备用油过滤器放空阀、见油后关闭 [P]－关闭油过滤器间的入口灌注线阀 (P)－确认机身油池液位正常 1.2投用冷却水系统

［P］－打开水箱电加热器，使水箱达到52℃ ［P］－打开水站冷却器循环水的上水阀、回水阀 ［P］－全开水站冷却器循环水的跨线阀 ［P］－开水站除盐水泵出入口阀 ［P］－关水站除盐水各排污阀

［P］－全开水站水泵出口返回（水箱）线阀 ［P］－启动水站一台水泵 ［P］－关水站除盐水各高点放空阀

［P］－开水站冷却器、过滤器除盐水进出口阀

［P］－开压缩机气缸、填料各冷却点除盐水进口阀、回水阀 ［P］－全开各压力表的引压线手阀 [M]－联系仪表、投用差压表、变送器

[P]－打开水站进待开机组填料、气缸各路进排水阀 (P)－确认水站除盐水流程正确

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(P)－通过视水器确认软化水循环系统已建立 [P]－打开整个水站冷却水系统上放气口排除气阻 [P]－逐渐关闭水站水泵出口返回（水箱）线阀

［P］－调节水泵的出口阀，使水泵出口压力保持在＞0.45MPa ［P］－关闭水站冷却器循环冷却水的跨线阀，打开循环水回水阀 ［P］－调节温控阀使气缸进水温度在50℃，使填料进水温度在35℃ ［P］－开启压缩机电机循环冷却水进、回水阀门 ［P］－打开压机出口返回线冷却器冷却水入口阀、出口阀 (P)－确认通过视水器确认冷却水循环系统已建立 (P)－确认备用水泵状态良好 (P)－确认水箱液位正常 [I]－将备用泵投自动 (P)－确认冬天注意防冻防凝 1.3 机组盘车

(P)－确认机体内压力不影响盘车 [P]－将盘车装置投入盘车状态 [P]－启动盘车装置的电源开关 [P]－盘车3～5圈 (P)－确认盘车均匀灵活

(P)－确认各级活塞不在上、下死点位置 [P]－停盘车装置，并将盘车机构脱开且固定好 1.4 投用自保联锁系统

［I/P］－投用自保联锁系统 1.5 动力设备具备启动条件

(P)－确认检查电动机润滑油温、油质、油位符合要求 (P)－确认电机冷却水投用正常 (P)－确认电动机盘车均匀灵活 状态确认：

(P)－确认润滑油总管压力＞0.45MPa；润滑油总管油温≤45℃；水泵出口压力保持在0.45MPa；进气缸的水温在50℃，填料函的水温≤35℃。 2. 开机准备 2.1 氮气置换

[P]－拆下氮气管线上的盲板

(P)－确认压缩机卸荷器处于零负荷状态 [P]－打开排气缓冲罐排凝阀

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(P)－确认排液干净 [P]－关闭排气缓冲罐排凝阀

[P]－打开压机入口处氮气阀，向机体内充压

(P)－确认在引入氮气时，注意不要超过压缩机入口的工作压力 [P]－打开两侧出入口缓冲罐放空阀泄压 [P]－打开压机出口安全阀付线阀泄压

(P)－确认重复N2充压、泄压操作，直至化验分析N2置换合格（O2含量小于0.5％） (P)－确认检查机组系统气密性，确认无泄漏 [P]－关闭两侧出入口缓冲罐放空阀 (P)－确认N2阀关闭

[P]－将氮气线及其排凝线用盲板盲死 (P)－确认机体内压力大于零（表压） [P]－缓慢开压缩机入口阀

[P]－打开压机出口安全阀付线阀泄压，引氢气对机体进行置换二至三次 2.2 机组工艺系统

(P)－确认两侧出入口缓冲罐放空阀关闭 [M]－联系仪表投用各差压表、变送器 (P)－确认各差压表、变送器的引压线手阀全开 (P)－确认各压力表的引压线手阀全开 [P]－全开压缩机进口阀 [P]－全开压缩机出口阀

(P)－确认打开压缩机出口安全阀前后阀门 (P)－确认关闭压缩机出口安全阀副线阀门 状态确认：

(P)－确认压缩机体内氢气置换合格，机体内O2含量小于0.5％ 3.压缩机空载启动 3.1 启动电动机

(I)－确认机组开车条件满足 [P]－调整卸荷器至零负荷

(P)－确认打开压缩机入口阀、出口阀 (P)－确认关闭氮气入口阀 [P]－启动电动机

[P]－在下列情况下立即停机

振动异常 声音异常

32

温度超标 电流持续超高 火花 冒烟 压力异常

[P]－确认轴头泵运转正常，出口压力﹥0.45MPaG，连续运转5分钟后，停辅助油泵，并将辅助油泵投自动 3.2 启动后的检查与调整 3.2.1 润滑油系统

(P)－确认润滑油系统正常 3.2.2 冷却水系统

(P)－确认冷却水系统运行正常 (P)－确认水箱液位正常 3.2.3 机械系统

(P)－确认机械系统无异常振动，杂音（撞击、破裂声） (P)－确认各点温度正常

(P)－确认曲轴箱的机组油温、油位正常 3.2.4 电动机

(P)－确认电机振动，声响无异常 (P)－确认电流表指示正常

(P)－确认电动机轴承，绕组温度正常 3.2.5 仪、电系统

(P)－确认仪表、电气系统正常 3.2.6工艺系统

(P)－确认压机进出口压力无异常 (P)－确认压机进出口温度无异常 状态确认：

(P)－确认压缩机空负荷运行，无异常声响、振动，润滑油、冷却水系统运行正常。 4.压缩机加负荷运行 4.1 压缩机加负荷

[P]－逐级加负荷至100％（按0%--25%--50％--75%--100％顺序） [P]－在下列情况下停机

异常泄漏 异常振动

异常声音（撞击、破裂声）

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温度超标 电流持续超高 火花 冒烟 压力异常

4.2 压缩机加负荷后确认和调整 4.2.1 润滑油系统

[P]－调节润滑油冷却器进出口阀、使润滑油供油温度正常 (P)－确认润滑油总管温度在≤45℃ (P)－确认润滑油总管压力0.45MPa (P)－确认润滑油站过滤器压差压<0.1MPa (I)－确认所有报警信号全部消除 (P)－确认备用泵投自动 (P)－确认油箱液位正常 4.2.3 冷却水系统

[P]－调节除盐水冷却器进出口阀、使除盐水供水温度正常

[P]－调整冷却水系统流量正常（缸套、油冷器、电动机、活塞杆填料函） 4.2.4 电动机

(P)－确认电机振动，声响无异常 (P)－确认电动机空间加热器停用 (P)－确认电流表指示正常

(P)－确认电动机轴承，绕组温度正常 (P)－确认冷却水投用正常 4.2.5 机械状态

(P)－确认振动情况无异常 (P)－确认各点温度正常 (P)－确认机器运动部分无杂音 4.2.6 仪、电系统

(I)－确认自保联锁投用 (I)－确认声光报警复位 4.2.7 机组工艺系统

[P]－调整工艺介质的温度、压力、流量符合工艺指标 (P)－确认无异常泄漏

(P)－确认各附属设备及工艺管道无异常振动 (I/P)－确认压机入口过滤器压差<0.1MPa

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(I/P)－确认集液罐液位正常 (P)－确认入口分液罐液位正常 [P]－所有放空阀、排凝阀加盲板或丝堵 状态确认：

(P)－确认压缩机C-201A/B进气压力1.5MPa，排气压力1.9 MPa，排气温度68℃；润滑油、冷却水系统运行正常。 最终状态确认：

(P)－确认入口阀全开 (P)－确认出□阀全开

(I/P)－确认仪表、电气系统投用（压力表、差压开关、温度计、报警和自保联锁等） (P)－确认安全阀投用 (P)－确认充氮气线盲板隔离

(P)－确认机体，出、入口缓冲罐放空阀、排凝阀加盲板或丝堵 (P)－确认放火炬阀关闭 (P)－确认无异常泄漏 (P)－确认漏气分液灌液位正常 (P)－确认机组运行正常

5.2.2 停机 停机规程

适用范围：汽油加氢装置循环氢压缩机 初始状态确认：

(P)－确认入口阀全开 (P)－确认出口阀全开

(I/P)－确认仪表、电气系统投用（压力表、差压开关、温度表、报警和自保联锁等） (P)－确认充氮气线隔离

(P)－确认机体，出、入口缓冲罐放空阀、排凝阀加盲板或丝堵 (P)－确认中体隔离气投用 (P)－确认放火炬阀关闭

(P)－确认备用润滑油泵在自动位置 1.压缩机停机 1.1 正常停机

[P]－从第100%负荷开始逐级卸至零负荷 [P]－按电动机停机按钮

(P)－确认辅助油泵自启，若不自起，手动启动辅助油泵 (P)－确认润滑油压稳定

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[P]－关闭压缩机出口阀 [P]－关闭压缩机入口阀 [P]－开安全阀付线阀卸压 [P]－主机停止运转后盘车3～4转 1.2 连锁停机

(M)－确认由于工艺和机组自保联锁造成停机 (P)－确认各辅助系统运转正常

[M]－联系相关人员查找联锁停机原因并记录 (I)－确认联锁复位 [P]－按正常停机处理 1.3 紧急停机

(M)－确认由于以下情况紧急停机

达到停机联锁值后而未停时。 停水。 发生严重泄漏。 油压无法维持。 发生火灾等意外情况。 压力异常。

机械设备发生异常情况。

[I]－按主电机按钮或紧急停车按钮停机并通知中控室操作岗位 [P]－迅速关闭出口阀，并打开放低压瓦斯卸压 [P]－判明停机原因并急时上报车间主管人员

[P]－如因机组本身故障紧急停机则应立即联系相关维护人员处理 [P]－按正常停机处理

状态确认：

(P)－确认压缩机停止运行，润滑油泵运行，注油器停止运行。 2.压缩机备用 2.1 热备用

(P)－确认润滑油系统运行正常 (P)－确认各润滑点温度符合要求 [P]－机组盘车

(P)－确认冷却水系统运行正常 (P)－确认电动机冷却水投用正常 (P)－确认机体压力不高于压缩机入口压力 [P]－按备用机维护规程执行

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2.2 冷备用

[P]－关闭循环冷却水进出口阀门 [P]－关闭电机冷却水阀门 [P]－停机2小时后停辅助润滑油泵 [P]－停水站水泵

[P]－关闭气缸及填料冷却水阀门 [P]－排净去填料及气缸冷却水管线上的水

[P]－排净缸套，油冷器、电动机、活塞杆填料函内的存水 [P]－机体，入口、出口缓冲罐排凝 [P]－停电动机冷却水

[P]－电气设备停电，仪表盘按维护规定执行 (P)－确认机体压力不高于压缩机入口压力 [P]－按设备日常维护保养规定执行 2.3 长时间停机

[P]－打开放空阀 [P]－机体泄压 [P]－N2线拆盲板 [P]－打开N2置换阀

[P]－引N2置换机体及缓冲罐至合格 [P]－机出、入口阀盲板隔离 [P]－关闭放空阀并盲板隔离

[P]－机体充低压 N2并保持机体压力在0.1MPa以下（微正压） [P]－中间隔离气盲板隔离 [P]－冷却水系统隔离

[P]－机体，出、入口缓冲罐排凝，并与系统隔离 [P]－安全阀上、下游阀、旁路阀关闭，盲板隔离 [P]－按设备日常维护保养规定执行 状态确认：

确认热备用时，润滑油、冷却水、隔离气系统正常； 冷备用时，停润滑油、冷却水、隔离气系统； 长时间停机时，N2置换机体，压缩机与系统隔离。 3.压缩机交付检修

[P]－ N2吹扫、置换机体，入口、出口缓冲罐密闭排凝线 (P)－确认机体内有毒、有害、可燃气体成分合格 [P]－N2线加盲板隔离

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[P]－打开机体入口、出口缓冲罐排凝阀、放空阀 状态确认：

(P)－确认机体内有毒、有害、可燃气体成分合格。按照检修作业票安全规定交付检修 最终状态确认：

(P)－确认压缩机入口、出口盲板隔离 (P)－确认充氮气线盲板隔离

(P)－确认机体，入口、出口缓冲罐排凝线隔离 (P)－确认机体，入口、出口缓冲罐排凝阀、放空阀打开 (P)－确认电气设备停电，仪表盘按检修规定执行 (P)－确认电器设备断电 5.2.3 正常切换 切换规程 适用范围：汽油加氢装置循环氢压缩机 初始状态确认： 在用机

(P)－确认入口阀全开 (P)－确认出□阀全开

(I/P)－确认仪表、电气系统投用（压力表、差压开关、温度计、报警和自保联锁等） (P)－确认安全阀投用 (P)－确认充氮气线盲板隔离 (P)－确认隔离气已投用 (P)－确认油系统正常 (P)－确认放火炬阀关闭 (P)－确认无异常泄漏 (P)－确认机组运行正常 备用机

(P)－确认冷却水系统投用正常 (P)－确认润滑油系统投用正常 (P)－确认隔离气系统投用正常 (P)－确认机组盘车正常 (P)－确认压缩机引入工艺介质 (I/P)－确认自保联锁系统投用 (P)－确认机组氮气置换合格 (P)－确认电动机具备开机条件

状态确认：压缩机空负荷运行，无异常声响、振动，润滑油、冷却水系统运行正常。

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2.切换

[P]－联系相关岗位准备切换 [P]－将原备用机加负荷至25％ [P]－将原在用机负荷由100％降至75％ (P/I)－确认两机组无异常 [P]－将原备用机加负荷至50％ [P]－将原在用机负荷由100％降至50％ (P/I)－确认两机组无异常 [P]－将原备用机加负荷至75％ [P]－将原在用机负荷由100％降至25％ (P/I)－确认两机组无异常 [P]－将原备用机加负荷至100％ [P]－将原在用机负荷降至0％ [P]－原在用机电动机停机

状态确认：原在用机停止，原备用机各级压力、温度正常。

原在用机符合停用机要求，原备用机各级压力、温度正常。 5.2.4 操作指南 1.日常检查与维护 （1）辅助系统

润滑油系统

a：检查润滑油温度、压力、油位是否在指标范围内，并且油质良好 b：检查润滑油差压是否在指标范围内 d：检查油泵运转情况

检查冷却水系统温度、压力是否正常（缸套、油冷器、电动机、活塞杆填料函） e：检查密封隔离气系统是否正常 （2）压缩机

a：检查振动情况有无异常 b：检查密封泄漏是否符合标准 c：检查各点温度、压力是否正常

d：检查机器内部的声音是否正常，各紧固件、连接件是否牢固 （3）检查电动机运行是否正常

a：检查电动机声音是否正常 b：检查电动机电流是否正常 c：检查电动机的振动、温度是否正常

d：检查电动机轴承油位是否在指标范围内，并且油质良好

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（4）工艺系统

a：检查工艺介质的温度、压力、流量是否符合工艺指标 b：检查进出口管线、阀门、安全阀等是否泄漏。 c：检查有无异常振动

d：检查入口分液罐液位是否在指标范围内，及时切液 e：检查入口过滤器差压是否在指标范围内 （5）其它

a：备用机按规定进行盘车 b：冬季注意防冻凝 c：经常搞好设备及地面卫生 2.常见问题处理

（1）润滑油油压低或油温高

a：原因

过滤器或冷却器堵塞 管线堵塞或泄漏 油泵故障 润滑部位间隙过大 油泵回油阀泄露 油箱油量不足 冷却水量不足 油表失灵

润滑油变质、带水或其它杂质 b：处理方法

切换清扫过滤器或冷却器 清扫或检修管线

检查备用泵是否启动,若没有,启动备用泵(油压仍低或温度仍高则停机检查油泵) 调整润滑部位间隙 修理更换回油阀 加润滑油 调节冷却水量 更换油表 更换润滑油 （2）气缸温度高

a：原因 冷却水供应不足

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