405钢混梁施工方案 - 图文

深圳轨道交通4号线二期工程405合同段 钢混结合梁施工方案

深圳轨道交通四号线二期工程 龙华中心站和清湖站及高架区间土建工程

钢~混结合梁 施工方案

中交第二公路工程局有限公司

二○○九年三月

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深圳轨道交通4号线二期工程405合同段 钢混结合梁施工方案

深圳轨道交通四号线二期工程 龙华中心站和清湖站及高架区间土建工程

钢~混结合梁 施工方案

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中交第二公路工程局有限公司

二○○九年三月

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目 录

第一章 施工方案的编制目的及依据 ........................................................................... 6

一、 编制目的 ....................................................................................................... 6 二、 编制依据 ....................................................................................................... 6 第二章 工程概况 ........................................................................................................... 7 第三章 施工总体部署 ................................................................................................... 8

一、 组织机构 ....................................................................................................... 8 二、 总体施工安排 ............................................................................................... 8 三、 施工计划 ....................................................................................................... 8 第四章 资源配置 ........................................................................................................... 9

一、 人员配置 ....................................................................................................... 9 二、 机械设备计划 ............................................................................................... 9 三、 材料计划 ..................................................................................................... 10 第五章 钢梁制作方案 ..................................................................................................11

一、 生产准备 ......................................................................................................11 二、 材料准备 ......................................................................................................11 三、 钢梁胎具制作 ............................................................................................. 12 四、 放样 ............................................................................................................. 12 五、 号料 ............................................................................................................. 13 六、 切割 ............................................................................................................. 13 七、 矫正和弯曲 ................................................................................................. 13 八、 钢梁组对 ..................................................................................................... 14 九、 钢梁的焊接 ................................................................................................. 15

（一） 焊接工艺流程 ................................................................................. 15 （二） 焊接技术要点 ................................................................................. 16 （三） 焊接检验 ......................................................................................... 17 （四） 焊接变形控制 ................................................................................. 18 一〇、 构件除锈 ................................................................................................. 19

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一一、 构件油漆涂装 ......................................................................................... 19 一二、 钢梁预拼装 ............................................................................................. 20 第六章 钢梁吊装方案 ................................................................................................. 22

一、 工程概况 ..................................................................................................... 22 二、 作业准备 ..................................................................................................... 22 三、 钢梁的运输 ................................................................................................. 22 四、 临时支撑墩柱 ............................................................................................. 24 五、 临时墩受力分析 ......................................................................................... 24 六、 放线和控制位置 ......................................................................................... 25 七、 汽车吊机安装钢箱梁 ................................................................................. 26 八、 钢梁安装 ..................................................................................................... 28 第七章 钢混梁桥面板施工方案 ................................................................................. 30

一、 翼板支撑系统设计 ..................................................................................... 30 二、 螺栓受力验算 ............................................................................................. 30 三、 施工方法及注意事项 ................................................................................. 31 第八章 施工注意事项 ................................................................................................. 32

一、 本工程施工中的难点及相应的措施 ......................................................... 32 二、 施工注意事项 ............................................................................................. 34 第九章 安全保障措施 ................................................................................................. 36

一、 安全组织机构 ............................................................................................. 36 二、 建立健全安全生产管理制度 ..................................................................... 36 三、 建立健全安全生产体系，落实安全责任制 ............................................. 36 四、 加强施工现场安全教育与培训 ................................................................. 37 五、 认真执行安全检查制度 ............................................................................. 37 六、 安全生产目标 ............................................................................................. 37 七、 安全防范重点 ............................................................................................. 37 八、 安全技术措施 ............................................................................................. 38 第一〇章 质量保证体系及质量保证措施 ................................................................. 41

一、 质量目标 ..................................................................................................... 41

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二、 质量保证体系 ............................................................................................. 41 三、 具体保证措施 ............................................................................................. 43

（一） 质量控制设备 ................................................................................. 43 （二） 坡口角度和组对间隙控制措施 ..................................................... 44 （三） 焊接工艺 ......................................................................................... 44 （四） 涂装涂料时作业环境 ..................................................................... 45 四、 工程施工中，采用A.B.C质量控制点为依据的质量控制办法 ............. 45 五、 质量控制 ..................................................................................................... 51

（一） 质量控制程序 ................................................................................. 51 （二） 质量记录 ......................................................................................... 52 （三） 工程质量评定程序： ..................................................................... 52 （四） 质量体系职能分配表 ..................................................................... 54

第一一章 文明施工及环境保护措施 ......................................................................... 56

一、 文明施工措施 ............................................................................................. 56

（一） 总平面布置 ..................................................................................... 56 （二） 现场防火 ......................................................................................... 56 （三） 卫生管理 ......................................................................................... 56 （四） 治安保卫管理 ................................................................................. 56 二、 环境保护措施 ............................................................................................. 57

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第一章 施工方案的编制目的及依据

一、 编制目的

本施工方案的编制目的是为了很好地完成深圳市轨道交通4号线二期工程龙胜站至设计终点之间高架区间桥架钢混结合施工。用于指导本工程的加工厂下料、组对、焊接、等施工管理，确保优质高速，安全文明地完成本工程的施工。 二、 编制依据

1、深圳轨道交通4号线二期工程405标段龙华站、清湖站及龙胜站至设计终点之间高架区间（含车辆段出入线）《总图、下部结构及附属结构》；

2、深圳轨道交通4号线二期工程405标段龙华站、清湖站及龙胜站至设计终点之间高架区间（含车辆段出入线）《标准梁、特殊梁（上册）》；

3、相关的设计变更通知单和会议纪要

4、施工所涉及的施工技术、安全、质量验收等国家及深圳市的相关规范、标准等； 5、业主对工程工期、质量、安全、环保及文明施工的要求等；

6、类似工程施工经验及我单位设备、物资资源和经济技术实力等综合施工能力。

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第二章 工程概况

本标段钢~混简支结合梁共计8片，底、腹板为钢梁，顶板为钢筋混凝土结构。钢梁采用单箱单室形式， U型断面，腹板厚16mm，上翼缘板厚30mm，下翼缘板厚32mm，梁高2.8m。钢~混简支结合梁具体结构形式如下表：

钢~混简支结合梁统计表 编号 1 2 3 4 桥跨编号 F1～F2 F5～F6 G3～G4 G55～G56 跨越 位置 布龙路 调整跨 人民路 清泉路 跨径 45 42.338 45 45 结构形式 钢~混简支结合梁 钢~混简支结合梁 钢~混简支结合梁 钢~混简支结合梁 梁宽 5.78×2 5.78×2 5.78×2 5.78×2 梁高 2.8 2.8 2.8 2.8 每片钢梁分三段制作，现场采用高强螺栓拼装。每片钢梁工程量见下表： 第一段第一段梁号 长度重量（m） （T） F1~F2 13.65 33.003 F1’~F2’ 13.65 33.012 F5~F6 11.658 25.421 F5’~F6’ 11.658 25.416 G3~G4 13.65 33.047 G3’~G4’ 13.65 33.048 G55~G56 13.65 33.03 G55’~G56’ 13.65 33.03 钢梁工程量统计表 第二段第二段第三段第三段长度重量段长度重量（m） （T） （m） （T） 17.7 39.088 13.65 33.003 17.7 39.103 13.65 33.051 17.7 36.72 12.98 28.77 17.7 36.654 12.98 28.658 17.7 39.09 13.65 33.05 17.7 39.09 13.65 32.958 17.7 39.088 13.65 33.03 17.7 39.088 13.65 33.03 梁长（m） 45 45 42.338 42.338 45 45 45 45 粱重（T） 105.094 105.167 90.725 90.725 105.188 105.096 105.095 105.095 本标段高架区间桥梁钢结构工程所有钢板均采用Q345qD低合金钢板。各段之间的连接采用10.9s级的大六角高强螺栓连接，钢箱梁的底板、腹板、翼板的对接焊缝为一级焊缝，其他为二级焊缝。

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第三章 施工总体部署

一、 组织机构

项目经理部设项目经理1人、项目副经理1人、项目总工程师1人，下设工程技术部、质量检测部、安全环保部、财务部、机料部、合约部、办公室7个业务部门。管理层人员配备35人，施工作业层为直接生产单位。组织机构参见后附框图。 二、 总体施工安排

本标段钢混结合梁钢梁部分采用场地分段预制，由运梁车运送至现场搭设临时支墩，汽车吊起吊拼装成型。外租加工场地设在深圳市福田区下梅林，临近北环大道，交通便捷。顶板钢筋混凝土部分采用在钢梁翼縁板上打孔悬吊钢管三角桁架，箱内搭设满堂支架施工。顶板混凝土由专业混凝土厂商供应，采用混凝土输送泵泵送入模浇筑，人工插入式振捣。 三、 施工计划

为满足业主对龙胜站至工业西路以东250m段工程率先铺轨的要求，我部安排钢混结合梁钢梁部分加工安装的顺序如下：

F5~F6→F1~F2→G3~G4→G55~G55。

考虑到钢梁拼装完成后，在施工钢筋混凝土顶板时临时墩不能拆除，为保证进度，需同时配置供两跨梁（4片）使用的临时墩及钢筋混凝土顶板支架模板。

具体计划安排见下表： 梁跨 备料 F5～F6 F1～F2 G3～G4 G55～G56 5月30 制作 7月5 8月1 8月16 9月1 临时墩 7月18 8月3 8月18 9月3 安装 7月20 8月5 8月20 9月5 顶板 8月10 8月20 9月5 9月20 6月15日 注：所列时间为工序完成时间。

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第四章 资源配置

一、 人员配置

本工程全部管理人员均是由从事过大型工程施工管理和各专业技术人员组成，具有较高的素质和管理水平，能与业主、设计、质检、监理等单位进行顺利沟通，便于工作的顺利开展。作业层人员均为技术水平过硬、经验丰富的员工，均持证上岗，统一由班长带班。项目部管理人员见组织机构图，各班组工种安排如下表：

序 号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 工种计划表 工 种 电焊工 铆 工 起重工 钳 工 气焊工 电 工 防腐工 普 工 探伤工 测量工 架子工 木工 铁工 混凝土工 电工 单位 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 人 数量 24 12 4 2 4 2 6 10 6 3 10 10 10 5 2 110 钢 梁 制 作 安 装 班 支架班 木工班 铁工班 砼工班 电工班 合计 二、 机械设备计划

主要施工设备计划 序 号 1 2 3 4 5 6 7 设备名称 滚板机 滚板机 剪板机 埋弧自动焊机 交直流两用电焊机 交流电焊机 二氧化碳气体 保护焊机 规格型号 Z42A20×2000,27KW W11NC30×3000,56KW Q11~20×2000,30KW MZ~1000/1250 ZXE1~3×500,120KW BX3~500,35KW NBC~500K 单位 台 台 台 台 台 台 台 数 量 1 1 1 4 5 15 10 设备 性质 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 完好率 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 9

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8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 29 29 30 31 32 33 氩弧焊机 半自动氧气切割机 焊条烘干箱 焊条保温桶 手动葫芦 手提砂轮机 砂轮切割机 空气压缩机 喷砂机 磁座钻 摇臂钻 破口机 移动风机 汽车吊 汽车吊 汽车吊 汽车吊 专用拖车 千斤顶 道 木 柴油发电机 柴油发电机 超声波探伤仪 X射线探伤仪 等离子切割机 测厚仪 Y250 CGJ~100 ZYH~30.3KW 2~10T ф100/180 G228,2.2KW 3W~0.9/7,7.5KW PX~40A,40KW J3C~D02~32,1.5KW Z3032×10(I),5KW CD~20,3KW CT03,0.75KW TG~25E~Ⅱ TG~500E~Ⅲ 50T，80T 120T ，NK·1200 100T, 20OT 50吨 250×250×2500 75KW 120KW CTS~26.22 AXXQ~2005 LGK-100 台 台 台 台 台 台 台 台 套 台 台 台 台 辆 辆 辆 辆 辆 台 根 台 台 台 台 台 台 10 6 2 20 10 30/20 5 3 2 4 1 2 8 1 1 2 1 2 8 50 1 1 2 2 4 1 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 外租 自有 外租 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 完好 三、 材料计划

主材：本标段Q345qD低合金钢板共计约813T，计划在2009年5月30日以前进场400T；2009年6月15日以前将剩余全部钢材进场完毕。

辅材：φ500mm、壁厚8mm钢管立柱136m；φ500mm、壁厚8mm钢管立柱144m；工32a工字钢96m；工45a工字钢96m，[20槽钢72m在7月1日前全部进场完毕。

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第五章 钢梁制作方案

由于本工程自身的特点，所有钢结构构件均在加工基地制造，预制质量及精度的好坏直接影响安装的质量，若构件尺寸精度保证不好，可能会出现无法安装的现象，所以必须严把预制质量关，各部件预制好后还要进行试拼装，试拼装均在制作的相关胎具上进行，试拼装合格后方可进入下一道工序。

钢梁结构制作流程如下：

一、 生产准备

外租场地，要求水电供应齐全，交通方便，对加工场地进行合理规划布置后，进行人员、机械、设备调迁和购置。

加工场地规划平面布置图见附件。 二、 材料准备

1、本工程制造钢构件所用的钢材、焊接材料、和涂装材料等必须符合设计要求和现行标准的规定。

2、用于本工程的各类钢材、焊材、涂装材料必须有生产厂的出厂质量证明书，并按合同规定及现行标准进行复验、抽样检验。复验合格、资料齐全，报监理、设计派员检查认可，方可使用。

3、钢材表面质量除应符合国家的有关的规定外，尚应符合下列规定：

（1）当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的

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1/2。

（2）钢材表面应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的A、B、C级。

4、焊接材料应根据产品的焊接工艺评定试验的结果，确认是否可用于产品的焊接，焊缝金属的强度屈服点应不低于母材指标。

5、通过焊接工艺评定试验选定厂家及焊接材料品牌号后，应将焊材订货的技术条件提交业主、设计单位、监理工程师认可。

6、手工电弧焊必须采用直流焊机，焊条牌号E5016。埋弧焊可选用焊丝牌号为H08MnA，符合GB/T 14957~94规定，焊剂牌号可选用HJ431，符合GB 5293~85。二氧化碳气体保护焊焊丝牌号选用ER50~6，符合GB/T 8110~1995规定。焊剂牌号可选用HJ431，符合GB 5293~85。

7、涂材质量必须符合紧密不透水，不粉化龟裂、耐磨及防锈性能，附着力、粘结力良好、干透性快、底面漆无化学反应的要求和不含侵蚀钢材的化学成份。

8、材料代用应征得设计、监理及业主同意，并符合现行标准的有关规定。 9、材料入库和发放应有专人负责，并及时记录验收和发放情况。 三、 钢梁胎具制作

1、清除放样场地的杂物，在露天的预制场上按施工图1：1放大样。首先把平面图的大样按实际尺寸放样好。把四个角的点标记好。从起点起每间隔2000mm设置一个马凳，马凳的高度按预拱度设置。

2、把地上的平面大样放到马凳上面，并用记号笔做好标记。并按实际施工的需要在马凳上面焊接内弧或外弧的平面限位板。

3、胎具的预拱度，预拱度除了应考虑设计的预拱度之外，还根据板厚、腹板的截面高度、开口箱还是闭口等实际情况来确定焊接变形的数值。根据我们的施工经验本桥考虑在设计的预拱度上增加30mm的焊接变形预留直。 四、 放样

1、放样必须熟悉施工图及工艺文件，严格按照施工图、工艺文件和规范的有关规定制作。根据工艺要求预留制作和安装时的变形及切割余量。

2、放样时，必须明确各板之间的相对位置，据此进行桥上翼板、腹板以及箱梁底

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板的排板，以确保纵横方向的对接缝在两交叉点之间的距离不小于200mm，对接缝与纵助、横助及隔板间的距离不小于200mm。再次确认材料已验收合格、放样尺寸无误后用样板及样杆号料划线。

3、对于形状复杂的部件，在图中不易确定的尺寸，应通过放样校对后确定，放样所用的量具应计量规定定期检定。 五、 号料

1、号料所用的仪器、量具应按计量规定定期检定。

2、号料之前应确认材料应已验收合作并核对材料的牌号、规格、炉批号及材料表面质量；号料所用钢材应平直并推放整齐，不应有影响号料及切割质量的锈迹、油污等物，否则需矫正、清理。

3、样板、样杆、样条必须与工艺文件及文件相符，方可号料。

4、零部件的刨（铣）加工量、焊接收缩量应按样板、样杆、样条要求预留。 5、号料所划的切割线必须准确清晰，号料尺寸允许偏差±1.0mm， 六、 切割

1、切割前应将料面的浮锈、污物清除干净。钢料应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。

2、切割应优先采用精密切割如数控、自动、半自动切割。手工切割仅适用于次要零件或切割后仍需加工的零件。

3、剪切钢板厚度不宜大于12㎜，剪切边缘应平整，无毛刺、反口、缺肉等缺陷。 4、剪切长度允许偏差为±2㎜，边缘缺棱1㎜，型钢端部垂直度≤2.0㎜。 5、切割零件尺寸手工切割时允许偏差为±2㎜；精密（数控、自动、半自动）切割时应符合下表规定。 项 目 等 级 1 2 备 注 表面粗糙度Ra 25μm 50μm 按GB 1031-83用样板检测 崩坑 不容许 1m长度内容许有1处1㎜ 超限应修补，按焊接有关规定 塌角 圆角半径≤0.5㎜ 切割面垂直度 ≤0.05t，且不大于2.0㎜ 注：t为钢板厚度。 七、 矫正和弯曲

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1、钢板矫正前，剪切的反口应修平，切割的挂渣应铲净。

2、主要受力零件冷作弯曲时，环境温度不宜低于~5℃、内侧弯曲半径不得小于板厚的15倍，小于者必须热煨，热煨温度宜控制在900～1000℃之间。冷作弯曲后零件边缘不得产生裂纹。

3、热矫温度应控制在600～800℃，矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击钢料或用水急冷。

矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。零件矫正后的允许偏差应符合下表规定。 项目 钢板平面度 钢板直线度 型钢直线度 角钢肢垂直度 角肢平面度 工字钢、槽钢腹板平面度 工字钢、槽钢翼缘垂直度 注:①角度不得大于90°。 八、 钢梁组对

钢桥主梁在组装前必须熟悉施工图和工艺文件，核对各板件编号和图纸无误后方可组对。

1、箱形钢梁板材选择及其组对

本工程所采用的钢板厚度由10mm～32mm，所用钢板数量较大，因此，在采购材料时应尽量选择定尺大块钢板即1.8～2.4×（＞9m），这样在组对施工时可以减少拼接焊缝，腹板下料前应按设计要求。

竖曲线半径要求放样成弧线形，使其上、下边均位于设计半径的竖曲线上，组焊完毕后如有少量误差可用火焰加热法矫正调平，所有板材拼接均应在组对前进行。

2、在箱梁底板上划线，划出其纵横基准线并以此定出腹板、横隔板、纵肋板的位置，同时在横隔板上划线开槽定出纵肋板的位置。

每米 L≤8m L＞8m 每米 全长范围 连接部位 其余 连接部位 其余 连拉部位 其余 允许偏差（㎜） 1.0 3.0 4.0 0.5 0.5① 0.5 1.0 0.5 1.0 0.5 1.0 14

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3、组对腹板。本工程主梁腹板组对时在胎具上，腹板本身通长组对时采用直接口，且直接口焊缝分别与对称的腹板接口焊缝相错开。腹板与板底横隔板、纵筋板间组对时，用塞尺检查其与隔板、筋板的顶紧接触程度，圆弧样板检查其起拱圆弧度，各项指标合格后使之与箱梁底板、横隔板、纵肋板进行定位焊，同时对纵肋板和底板进行定位焊。

4、组对工字钢横联再组对与横联位置相对应的内隔板，并对横联及内隔板进行定位焊，然后组对纵肋板。

5、大桥主梁所有焊缝均进行满焊。桥面上翼板及底板纵、横缝拼接处开60°±5°V型坡口，焊缝采用双面焊，对于桥面上翼板纵向拼接，封底焊为仰焊、正面三道为平焊。

6、组对质量：残留焊疤应修磨平整。

箱形梁组装允许偏差（㎜） 项目 允许偏差 箱形梁上翼板、腹板的纵肋、±1.0 横肋间距s 箱形梁隔板间距s ±2.0 箱形梁宽度b ±2.0 h≤2m 箱形梁高度h h＞2m 箱形梁横断面对角线差 箱形梁旁弯f

九、 钢梁的焊接

本次工程的结构形式基本是以钢板组焊为主体，材料本身大多采用对接平焊及板与板之间立接角焊，钢结构的焊接采用手工电弧焊,埋弧自动焊和CO2气体保护焊优化组合进行施焊，为了防止焊接变形宜采用直流焊来焊接，直流焊的优点是焊缝表面光滑成形好，内在质量高，热变形量小。 （一） 焊接工艺流程

1、焊接程序流程图 工艺流程图见附件。

±2.0 0 ±4.0 0 3．0 5．0 15

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2、焊接工艺评定

根据焊接工艺评定编制施工所需的焊接工艺指导书。 （二） 焊接技术要点

1、在工厂或者工地首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中遇有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定按现行《铁路钢桥制造规范》（TB 10212）进行。

2、焊工应经过考试，熟悉焊接工艺要求，取得资格证书后方可从事焊接工作。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。

3、工厂焊接宜在室内进行，湿度不宜高于80%。焊接环境温度，低合金高强度结构钢不应低于5℃，主梁组装后24h内焊接。

4、合金高强度结构钢厚度为25㎜以上时进行定位焊、手弧焊及埋弧焊时应进行预热，预热温度为80～120℃，预热范围为焊缝两侧，宽度为50～80㎜。

5、焊接材料应通过焊接工艺评定确定，没有生产厂家质量证明书的材料不得使用。对储存期较长的焊接材料，使用前应重新按标准检验。

6、焊接时应符合下列规定：

（1）施焊前必须清除连接接触面和焊缝边缘每边30～50㎜范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净，露出钢材金属光泽。

（2）焊时母材的非焊部位严禁焊接引焊。

（3）每一层焊接宜连续施焊，应注意控制层间温度，每一层焊缝焊完后应及时清理检查，清除药皮、熔渣、溢流和其他缺陷后，再焊下一层。

7、定位焊时应符合下列规定：

（1）焊前必须按设计图纸及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不合要求应处理改正。

（2）用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。

（3）定位焊缝应距设计焊缝端部30㎜以上，焊缝长应为50～100㎜，间距应为400～600㎜，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2。

（4）定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应处理改正。如有焊缝开裂应查明原因，清除后重焊。

8、埋弧焊时应符合下列规定：

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埋弧自动焊必须在距杆件端部80㎜以外的引板上起、熄弧。焊接中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1：5斜坡后，并搭接50㎜再引弧施焊。

9、缝磨修和返修焊时应符合下列规定

（1）杆件焊接后两端引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口。

（2）焊脚尺寸超出相关规定允许的正偏差点焊缝，及小于1㎜超差的咬边必须磨修匀顺。

（3）焊缝咬边超过1㎜或外观检查超出负偏差的缺陷应用于手弧进行返修焊。16Mn钢板厚度大于25㎜返修焊时，应预热至100～150℃。

（4）返修焊采用埋弧自动焊、半自动焊时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不陡于1：5的斜坡，再进行焊接。

（5）返修后的焊接应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检。返修焊次不宜超过两次。

10、焊接完毕，应清理焊件表面熔渣及两侧飞溅物，检查外观质量，检查合格后在工艺规定的部位打上焊工钢印。 （三） 焊接检验

1、外观检查：焊接完毕后，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹、未溶合、夹渣、未填满弧坑和超出下表规定的缺陷。 项目 气 孔 焊缝外观检查质量标准（mm） 质 量 要 求 横向对接焊缝 不容许 纵向对接焊缝、主要角焊缝 直径小于1.0 每米不多于3个，间距不小于20 其他焊缝 直径小于1.5 受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝 不容许 （腹板侧受拉区） 受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝 ≤0.3 （腹板侧受压区） 纵向对接及主要角焊缝 ≤0.5 其他焊缝 ≤1.0 主要角焊缝 K0+2.0 其他焊缝 K+2.0-1.0① 任意25 mm范围内高低角焊缝 差≤2.0 焊缝宽b＜12时, ≤3.0 对接焊缝 咬 边 焊 脚 尺 寸 焊 波 余 高 17

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12＜b≤25时, ≤4.0 b＞25时, ≤4b/25 余高 铲磨 后表面 不高于母材0.5 横向对接焊 不低于母材0.3 粗糙度Ra50 注：①手工角焊缝全长10%区段内允许K+3.0~1.0

2、无损检测：焊缝超声波探伤内部质量等级如下表 项 目 质量等级 适 用 范 围 Ⅰ 主要杆件受拉横向对接焊缝 对接焊缝 Ⅱ 主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝 角焊缝 Ⅱ 主要角焊缝 对于本工程主梁受拉横向对接焊缝为Ⅰ级焊缝。主梁受压横向对接焊缝为Ⅱ级焊缝。主梁纵向对接焊缝Ⅱ级焊缝。主梁角焊缝为Ⅱ级焊缝。Ⅰ、Ⅱ级横向对接焊缝探伤全长的100%。Ⅱ级纵向对接焊缝探伤所有焊缝两端各1000mm。Ⅱ级角焊缝探伤所有焊缝两端螺栓孔部位并延长500㎜，板梁主梁及纵、横梁跨中加探1000㎜。本工程中直腹板在焊接时按图纸需要两边打坡口焊透，因此这里的焊缝应属于对接焊缝，应对与底板连接所有此类焊缝两端探伤1000㎜。另上翼板与直腹板连接处角焊缝，因桥面所有重量产生的重力等皆由此传至底板，故此焊缝也应按Ⅱ级焊缝处理，横肋板与箱梁腹板连接处立焊缝均按Ⅱ级焊缝处理。对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10%（并不得少于一个接头）。探伤范围为焊缝两端各250～300mm,焊缝长度大于1200mm时，中部加探250～300mm。当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。进行射线探伤的焊缝，当了现超标缺陷时应加倍检验。 （四） 焊接变形控制

由于焊接过程是局部不均匀的加热和冷却，焊缝金属不能自由膨胀和收缩，于是易产生焊接变形，尤其是用钢板板材较薄，焊成箱形梁，焊接量大。若不采取一定的措施，任其自由收缩，则组对出来的构件将会产生很大的变形，必须采取切实可行的措施来控制构件的变形，以保证其各部分几何尺寸的准确性，为安装的顺利进行提供保障，下面以天桥主梁的组对焊接为例，叙述在焊在过程中控制构件变形的一些措施。

1、用契形角钢将箱梁底板固定在平台上，一方面可确保组对横隔板及纵肋板的位置不移动，另方面对下翼板采取刚性固定使得其与腹板组焊过程中的横向收缩受到控

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制，从而起到保证底板的平面度。

2、将腹板与肋板、横隔板、纵肋板等先进行定位点焊，此时构件刚度增大了，能有效地控制T字接头在焊接过程中的变形。

3、在焊接方法与顺序上，由数对焊工采用分段对称退焊，使得构件受热和冷却过程所引起膨胀和收缩相对均匀和分散，这样可以减少焊接变形量。

4、横向收缩变形控制，在满足焊缝高度的情况下尽量减少焊接量，避免超高焊接，同时选用保证根部间隙良好的窄间隙及合理选用焊条的直径和施焊电流。

5、纵向收缩变形控制要在部件组对时预留合适的收缩量，采用合适的焊顺序。 6、回转变形控制，首先应点焊要完善，在焊接终端处进行拘束，焊件长的构件应由两个以上的焊工采用对称分段焊接，导向分段跳焊等法。

7、对接焊变形控制，焊接坡口的角度尽量小些，焊接速度快一些，利用拘束卡具，采用反变形法等方法处理。

8、填角焊变形控制，中板采用速度大的焊接法或熔敷效率好的焊接法，精径焊条，铁粉丝焊条对板厚8~16mm效果较好，但＞16mm焊条直径大小差异很小。 一〇、 构件除锈

1、在进场材料平直后，进行构件的第一次抛丸除锈，抛丸除锈达到设计要求后，再进行构件的初防腐。

2、构件预制完成后的表面处理应严格按设计规定的除锈方法施工，并达到规定的除锈等级。钢构件外表面均采用喷砂除锈，除锈等级达到Sa2.5级，主桥钢梁内采用电动工具除锈，除锈等级达到St3级。

3、车间预制的构件经验收合格后，方可进行表面处理。钢材表面的毛刺、电焊落皮、焊瘤、飞溅物、油污、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时也要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层。

4、喷射除锈时，施工环境相对温度不应大于85%，经除锈后的钢材表面，应用毛刷等工具清扫或用干净的压缩空气吹净锈尘和残余磨料，然后方可进行下道工序。

5、钢结构部件内表面应按设计要求进行手工和电动工具进行彻底除锈，使钢结构表面无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物。 一一、 构件油漆涂装

1、除锈合格后进行涂漆防腐，涂漆施工要求按设计要求进行，涂料、涂装遍数、

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涂层厚度均应符合设计的要求。

2、构件除锈经验收合格后，应在表面返锈前涂完第一道底漆，一般在除锈完成后，如在厂房内可于24小时内涂完底漆，如在厂房外，则应在当班涂完底漆。

3、涂刷应均匀，无明显起皱、流挂、附着良好。

4、涂刷完毕后，应在构件上标注构件的原始编号，按运输吊装的先后顺序用道木垫着摆放好，主梁构件应标明其重量及重心位置。

5、每层涂料施工前，须报监理工程师批准。油漆质量主要检查油漆表面有无漏刷和流挂以及漆膜的干膜厚度，其误差应符合有关规定。最后一遍面漆在天桥安装结束后再进行现场涂装。

6、按照设计要求，结合深圳地区的气候特点。为确保钢材表面防护涂层有效使用寿命至少达到15年。并按图纸要求制定涂装配套表： 部位 涂料名称 环氧富锌底漆 主体钢结构外表面（喷环氧云母氧化铁中间漆 砂处理至Sa2.5级） 可覆涂聚氨脂面漆 主体钢结构内表面（喷环氧云母氧化铁中间漆砂处理至Sa2.5级） （作为防锈底漆）

一二、 钢梁预拼装

构件预制焊接及防腐以后，必须对其进行预拼装，验证拼装后的总体尺寸，桥梁起拱的弧度和对称性以及配合的贴实程度。如果构件的整体有少量变形，可采用火焰加热的方法矫正，矫正工艺应经监理工程师批准后方可实施。

1、钢梁组装的胎具准备

每个箱形梁由3段组成，由于主梁的长度大。因此保证弧度及预拱度也是一个很大的难点，在解决这一问题上，我公司专门组织了一个由技术人员和有着丰富经验的施工人员组成的“研讨小组”。采用1：1按图纸实际放大样进行制作胎具，制作胎具时除了考虑图纸上给的预拱度之外，还适当增加焊接变形抵消值。

2、实际测量钢桥主梁的长度、宽度、跨度、各对角线的长度及起拱度是否达到设计要求，有较大偏差时须采取行之有效的措施进行矫正，并将矫正方案报请监理工程

涂装道数 总干膜最小厚度（μm） 2 2 2 2 2×40 2×50 30+30 100 20

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师审查批准后实施。钢桥的图纸标示起拱高度，是钢箱梁安装完成、桥面砼施工完成以后的起拱高度，应计算桥面的载荷以及钢桥的自重，在预制钢桥的时候加上适当的预拱方为钢桥预制时的施工拱度。预拼装结束后，按设计要求的断截点断开，以备安装使用。

3、拼装完成后，对损坏漆膜的部位要及时补漆。

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第六章 钢梁吊装方案

一、 工程概况

本标段钢梁共9片，跨度从42.338~45m不等，每片梁分三节段，节段长度11.658~17.7m，每段重量最小25.4T，最大39.1T，吊装高度9.5~18.5m。 二、 作业准备

1、墩台帽梁的检查检查验收，包括：

墩柱、横梁混凝土的强度，支座垫石的砼强度、支座的质量要求，支撑结构和预埋件的尺寸、标高、平面位置应符合设计及规范的要求，并于其上画上安装轴线。

2、安装机械设备的检查验收并行技术安全上的交底：

组织工程技术、质安、设备有关人员到现场进行作业的机具进行安全上，技术上检查验收，确保作业能安全顺利地进行，并对参与作业的人员进行技术上、安全上的交底工作。

3、其它准备工作：

1)本桥梁吊装工程与和平路上各个路口正交，形成立体吊装施工状态，为防止意外，起吊时下方公路严禁车辆、行人通过。吊装前应由甲方事前到所属交通管理部门办理封路或改道手续，设置交通警示标志（夜间施工设警示灯），并指定专人维持交通，方能开工。

2)根据现场施工条件，确定吊装顺序，沿线运输路线，运输道路应平整，以便满足大型吊车、运梁车行走和调头，路障应事先拆除，方能进场施工。根据现场施工条件，确定吊装顺序，沿线运输路线，运输道路应平整，以便满足吊车、运梁车行走和调头，路障应事先拆除。 三、 钢梁的运输 1、运输线路

钢梁加工厂→北环大道→出梅林关约100米→朝右上立交(梅龙路) →布龙路朝左→4号线区间桥架施工现场。此路线路面承受力较好，但需与交管局、城管办等有关单位确定，运输过程需要交管人员协助临时封闭所经的各个路口，待运输车辆通过后，非施工区域的路口恢复交通。 2、运梁方式

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运输车辆选用80吨平板拖车6台，装车时，由一台120吨吊车将主梁吊起，拖车倒车就位用道木垫平，装上主梁，然后用导链、钢丝绳将梁捆绑固定牢靠。运梁车如下：

白云市政钢箱梁梁运输 3、运梁注意事项

钢箱梁运梁车进入吊装现场的运输路线，可以运到墩柱帽梁外侧正下方必须注意以下几点：

（1）梁体移运的支撑位对称一致，必须用斜撑或托架使其稳定；并应用钢丝绳将梁体牢固地绑扎于运梁的平板车，防止其倾倒造成事故。

（2）、梁车的车厢长度应满足支撑点间的距离要求。构件装车时需均衡放置，务使车辆承重均匀。支撑点需垫上麻袋或木楔。支撑处梁体应加活动转盘，以免转弯时损伤构件，特别是运梁转弯时，必须认真慎重操作，要有专人指挥。

（3）、梁体的绑扎是保证梁运输、吊装顺利安全进行的重要保证，要注意： ①、梁体绑扎应牢固，本方案采取二点绑扎，应尽可能二点受力均匀一致，绑扎点与构件的重心应互相对称，绑扎点中心对正物件重心，并高于构件重心，使构件起吊后平稳，不致翻转造成事故。

②、绑扎梁体时，吊索与梁体之间应垫以麻袋、木板以及防滑垫料，以免磨损吊索或夹伤梁体，通过预留吊环绑扎于梁腹上。

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③、绑扎和起吊用的吊索、卡环、绳扣和梁体预留的吊环等，其型号规格应计算确定，并且不允许超出安全荷载规定。 四、 临时支撑墩柱

本标段区间桥架，跨度较大，因此，在吊装时需采用临时墩住作支点。临时墩由上部分的工字钢和下部分的钢管两部分组成，每并排的四根临时支柱由一根横架其上的工字钢连接成一个整体，使其支架上端形成一个水平支撑面，通过橡胶支座对区间桥架进行支撑，待主梁组对完成后撤出橡胶支座、工字钢、钢管。临时支柱中钢管部分采用钢板卷管。临时墩设计见后，施工要求如下：

1、须按照施工方案平面图在现场放样立柱基础位置，并实测其原地面标高,并保证钢管立柱材料的强度及长度尺寸，确保满足配合吊装和拼装要求。

2、临时墩搭设基本要求：

准备足够数量材料，并确保材料质量达到施工要求。同时还应准备相应的安全设施材料（警示牌、警示灯、限高指示以及各种交通标志等）。

钢管安装垂直度误差不得大于0.2%,，每组钢管的平面轴线误差不大于2cm，高度误差为：±1cm。

3、临时墩安装的质量要求：

（1）支架各构件材料必须完好无损；支架各构件起吊时不得发生扭曲和损坏。 （2）支架立柱安装必须竖直，贝雷架安装必须平稳。 （3）支架各支点处接触必须严密、稳固。 （4）支墩砼基础的地基要认真进行清理夯实。

4、在支顶架搭设及钢箱梁吊装期间，严禁行人、车辆在支顶架下通过及逗留。 5、钢梁临时支顶架必须经有关部门检验合格验收后，才能投入使用。为方便吊装和拼装时作业人员有足够的工作空间操作，原则上在钢箱梁纵向两端拼装完成后，具体视现场实际情况而定。 五、 临时墩受力分析 1、主要材料选用

柱身：Φ600×14钢管

柱底：0.8m×0.8m×0.6cm砼桩，混凝土标号C25 横梁：工45a

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剪刀撑：[20

调节装置：50T螺旋千斤顶 2、钢管受力验算

以F1~F2钢混梁为例，该处临时墩最高，荷载最大。考虑到临时支墩须在混凝土桥面板完成后才能拆除，则计算荷载如下：

钢梁重量：105.1T，混凝土桥面板重量：1.871*45*2.5=210.5T，则荷载计算如下： q=（105.1+210.5）*10/45=70.1KN/m。

钢混梁在桥墩及临时墩的作用下，按三跨连续梁考虑，受力图如下：

q=70.1KN/m13.6517.713.65

查《建筑施工计算手册》（江正荣主编），得临时墩受力 N=（0.636+0.65）*70.1*13.65=1230.5KN

一个节点4根柱子，受力不均度按20%计，则单柱受力最大 Nmax =（1230.5/4 ）*1.2 = 369.2KN

柱最高L=18m，每隔6m设置横向连接及剪刀撑（见附图），以减少钢管自由长度和增加支墩稳定性。为保守起见，验算时不考虑横向连接。

外径Φ600mm、壁厚14mm的钢管柱截面面积A=25773.6mm2 又长细比λ=L/ i 其中，L=18m， 回转半径i=（D2+d2）0.5/4=207.24mm，

则λ=18000/207.24=86.86＜150，可用，查表Φ=0.681 则钢管桩压弯强度＝Nmax/ΦA＝21MPa <205MPa 满足！ 六、 放线和控制位置

1、根据实际放出线路中心和横梁中心里程，在横梁面上放出每孔梁的纵向中心线，支座横中心线及其轮廓线，在帽梁面上定出梁端位置横线及在横线上定出各片梁底部的中心线，同一片梁两个端面的竖向中心线应互相平行。

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2、在每片梁的两个端面上标出梁的竖向中线，同一片梁两个端面上的竖向中线应互相平行

3、在梁的顶部挂线锤，根据梁端面上的竖向中心线来检查梁梗是否垂直，且不向两侧倾斜，以便调整。 七、 汽车吊机安装钢箱梁

吊装过程中要设置足够的保护措施，保证杆件在吊装的过程中不至变形。 1、吊车选用

钢梁的安装采用分段吊装，单段钢箱梁最重的一段约为39.1吨，采用一台KATO120T吊车单独作业，在工作半径5.5m，吊臂长度为20.4m时120T吊车的吊装能力为50吨，可以满足主梁的吊装。

2、钢丝绳选用

钢梁采用四个吊点吊装，钢丝绳与梁面夹角不小于60。，则钢丝绳承受的最大拉力F=39.1/（4*sin600）=11.3T。选用6*37钢丝绳，查《建筑施工计算手册》（江正荣版），直径φ36.5mm、公称抗拉强度为1550MPa的钢丝绳，其破裂拉力为78.05T，安全系数为78.05/11.3=6.9，满足要求。

3、卡环选用

选用14.0型卡环，其销子直径59mm，查《建筑施工计算手册》（江正荣版），该卡环负荷为14T，安全系数为14/11.3=1.24，满足要求。

4、吊装作业现场安排

吊装时间定在晚上11：00至次日凌晨6：00，吊装前先与地方交管局、城管办等有关部门协商准时封闭施工段道路。在封路处，机动车道上，设置警示灯及醒目的标志牌“前面施工、车辆绕道行”。在离施工区域两侧50M处，非机动车道上，拉线设置警示灯及醒目标志牌“施工路段，行人绕道行”，并由专职交管人员负责疏导交通。

5、吊装注意事项

（1）吊物吊离地面高度10-30cm后需宜稍停，待检查吊钩、钢丝绳、卡环等受力正常，且预制梁平稳后，才能继续起吊。操作吊机切忌急起、急停，安装时应匀速缓慢下吊钩就位，预制梁就位后应即进行测量对线复核，确认无误后，才允许焊接或灌注接头混凝土及铺垫支座砂浆，以作定位。

（2）本工程吊装的钢箱梁较重、较大型，此时应十分注意吊臂的强度，必须按照

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使用说明书的规定控制伸臂长度，不得盲目伸长吊臂，以免出现折臂造成事故。注意检查卷扬机钢丝绳长度是否足够，其与滑轮组的倍率必须满足该项吊装作业的使用要求。

（3）吊重物时必须统一指挥，由指挥员确定吊机摆设的位置。操作时，必须配一名联络员传达指挥员的指令，并注意支腿有无下陷和浮动等危险状况。当吊机力距接近额定力距时，联络员应立即报告指挥员，由指挥员作出安全指令，确保吊装安全。

（4）吊装前应对钢箱梁的运输通道和吊装现场作一次全面的检查：

1）通道有无障碍物，吊装通道和现场地面是否平整坚实；检查有无地下筑物，如地下室、粪池、排水、供水、煤气、电缆管线、井(坑)等，如发现上述情况，应以钢梁、钢板、枕木等切实加固，在运梁及吊装作业过程中，必须注意保护地下电缆，现场作出明显标记，（如铺钢板等）。确认安全才可施工。

2）起重机伸臂及旋转范围有无路树、路灯、高压电线、电线、通讯线路及棚架等阻碍。在沟边吊装，要根据沟内挡土支撑情况，确定是否需要加固如沟内支撑较疏，则必须在沟边打护土桩，并在沟顶放置枕木、铺垫钢板后始许吊车进入作业。

3）若在已铺盖板的渠箱或桥面上吊装必须报请设计人员和业主，作出加固方案后，方可作业。

4）吊装前应检查吊装机械是否正常可靠，各部件及操系统有无异常，并试运转。吊机支腿必须全伸，机身必须平衡。

5）吊装使用的材料、机具，如电动葫芦、手动葫芦、卷扬机、千斤顶以及钢丝绳、铁链、吊钩、滑车和卡环、棕绳等必须先检查确认其符合使用要求。

6）预制梁在起吊前必须再次校核外形尺寸、重量，在预制梁及其连接部位划定轴线，水平线，以便校正。严禁在吊装时由工人在预制梁上悬空作业，严禁超负荷起吊。

7）预制梁如无预埋吊钩(环)，平放预制梁宜在其支承点附近绑扎起吊；二点吊的，吊点可取在离端头0.21全长处。

8）预制梁绑扎应牢固。单点起吊的绑扎点应在预制梁重心的垂直线上，并在重心上方；若使用两点或多点绑扎应尽可能使各点受力均匀一致，各绑扎点与预制梁的重心应相互对称。

9）吊装预制梁捆扎起吊钢丝绳时，应用木板、旧麻袋或厚纸板、橡胶片 铺垫在钢梁的表面，较大型预制梁的外角位，应加工内方外园的护角保护钢丝绳

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和防止压伤预制梁，防止预制梁焊接时产生电火花烧触钢丝绳。

10）起吊钢梁的钢丝绳与预制梁的夹角不宜小于60度角，禁止小于45度角起吊。预制梁起吊不能满足夹角要求时，宜在预制梁上加吊架或横杆间接起吊，以免损坏预制梁或钢丝绳 。禁止用斜拉法起吊。起吊时吊机不准行驶和伸缩吊臂。

11）使用单台吊机吊装构件，该机安全力距应控制在85%以内。

12）如要使用两台机抬吊同一构件，因两司机操作不易协调，故要根据双机协作系数选择吊机，使各机安全力距均控制在80%以内。吊索安全系数应大于6。不准单索系直起吊。起吊前应检查吊机、吊色、滑轮组、钢丝绳倍率是否满足吊重要求。起吊时两机吊钩应基本垂直，不得有较大的倾斜，以防构件离地时造成一台吊机失重而另一台吊机超荷，并且在起吊前将两机吊索拉紧，然后同时起吊，使两吊索受力基本平衡，吊装过程要保持构件水平，起升动作平稳，操作协调。

13）钢梁构件跨度长，重心较高，属易倾倒预制梁，必须在确实就位固定完毕并支撑牢固后，方可摘除吊钩。 八、 钢梁安装 1、质量要求

（1）梁体起吊时不得发生扭曲及损坏；

（2）梁体安装必须平稳，支点入必须接触严密、稳固； （3）伸缩缝必须全部贯通，不得堵塞或变形； （4）活动支座按设计要求上油润滑； （2）梁安装允许偏差应符合规范要求。 2、质量标准

①自拼装作业开始时，就应经常观测钢梁的架设拱度及中心位置的准确程度，以便随时检查安装配重是否符合要求。发现问题及时查明原因采取措施妥善解决。

②在钢结构安装、架设过程中，技术人员需要仔细和经常进行现场测量，以便及时指导操作和安装。 3、成品保护

①钢结构吊装完毕，应对焊缝、高强螺检、支座及钢梁安装位置先进行检测或抽验，合格后方可验收使用。

②在钢结构吊装交付使用后，各种观测也应追踪进行，以利该工程项目增长使用

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年限，确安全。

4、钢梁安装其他注意事项

（1）钢梁安装时，考虑沉降需要，需留设预拱度，一般为3~5mm；

（2）在每个临时墩顶设置一台50T的螺旋千斤顶，用以调节箱梁拼接精度。箱梁拼装完成后，在临时墩顶加设工20临时支撑，之后完成千斤顶拆卸。

（2）钢梁吊装时，支座事先固定在钢梁底板上，桥墩上预留支座地脚螺栓孔位，并预埋压浆孔和出气孔，待钢梁就位后，往地脚螺栓孔位里注浆，并保证密实。压浆采用现浇梁预应力管道压浆浆液，强度不低于M40，具有微膨胀性。

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第七章 钢混梁桥面板施工方案

本标段钢混结合梁顶板为钢筋混凝土结构，其模板、钢筋、混凝土等施工方法及注意事项与本标段其他现浇梁一致（详见本标段《现浇梁施工组织设计》），本方案只对桥面板翼板支撑系统施工方法及注意事项进行说明。 一、 翼板支撑系统设计

翼板支撑采用由外径φ48mm、壁厚2.5mm的钢管制作的三角桁架，桁架采用M20普通螺栓悬吊在钢梁翼板上。钢梁翼板事先在加工时每隔100cm打一个直径22mm的孔洞。

施工设计图如下：

护栏121.5121.5护栏25M20螺栓2020M20螺栓236.949.59.5236.941451450?60用于调整模板高度

二、 螺栓受力验算

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每片钢桁架承受的混凝土方量为0.4*1=0.4m3，则单个螺栓承受拉力为： F=（0.4*2.5*10）*1.4=14KN （1.4为荷载分项系数）

查《建筑施工计算手册》（江正荣主编），M20螺栓能承受的拉力为38.2KN，满足要求，安全系数为2.73。

剪力T=[（1.215/2）*14]/1.45=5.9KN （1.215为混凝土翼板宽度，1.45为钢管桁架高度，单位：m）

则剪应力τ=T/A=（5.9*103）/[（3.14*102）*0.88]=2.1MPa<[τ]=120 MPa，满足要求！（0.88为螺栓截面折减系数） 三、 施工方法及注意事项

1、钢管桁架根据钢梁临时支墩设置考虑分三段安装，安装其中一段时将其桥下封闭，车辆行人从另两段桥下通过，以策安全。一段安装完成并采取防坠落措施后方可转入另一段安装，交通疏解相应调整。

2、钢管桁架采用汽车吊安装。安装好后采用纵向钢管相连，已保证钢管桁架的整体稳定性。

3、M20螺栓上下均采用双螺帽，螺栓长度超过螺帽每段不小于5个丝口。 4、由于桁架在安装时存在高度误差，故在桁架外侧翼板下面锁一条短钢管（不少于3个扣件），并在其上插入顶托，用以调节模板高度。

5、桁架模板系统验收合格后方可浇筑混凝土，浇筑混凝土选择在晚上11点以后进行，并事先与交通主管部门沟通，进行临时封路。

6、翼板模板拆除时依然分段进行，对桥下道路进行分段交通管制。

7、桁架拆除时，将桥下空间封闭围挡，严禁车辆和行人进入拆除空间，吊车在侧边吊住桁架，由工人进入相连桁架，将吊着的桁架螺栓割除，完成桁架拆卸。临时墩顶搭设操作平台，该段桁架最后拆除。工人操作时必须系好安全带。

8、桁架拆除完毕后，若钢梁表面涂装有破损，应及时修复。

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第八章 施工注意事项

一、 本工程施工中的难点及相应的措施

难点1：主梁的焊接，由于主梁构件是箱形梁组合，箱体内纵、横筋板众多，焊接量大，构件整体宜产生各类焊接变形，而且构件庞大施工时无法翻身，至使有些焊缝不得不进行仰焊，解决主梁焊变形的具体措施如下：

1、横向收缩变形 （1）有适当的收缩量。

（2）在可能范围内尽量减少焊接量。 （3）选用保证根部间隙良好的窄间隙。 （4）选用粗焊条。 2、纵向收缩变形

（1）要在部件预留收缩量。 （2）同时考虑焊后的收缩量。 3、回转变形

（1）点焊要完善，在焊接终端处进行拘束。

（2）焊件长由两个焊工施焊，采用分段焊，多点焊。 （3）采用对称焊，导向分段焊，跳焊。

（4）在直线细长接头多，先进行大板对接，然后用门式焰割机切断。 4、角变形 （1）对接焊

坡口的角度尽量小些，焊接速度大一些，利用拘束卡具，采用反变法等方法处理。 （2）填角焊

厚板采用速度大的焊接法或熔着效率好的焊接法。粗径焊条，铁粉丝焊条对板厚8～16mm效果较好，但>16mm焊条直径大小差异很小。应采用卡具在变形反向卡固拘束方法处理。

5、纵曲变形

采用防止T形构件的纵曲变形的施焊方法组装对称形角焊后，中央部位用焰割机切断。

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6、座屈变形

钢桥面板的座屈变形，因中央部位焊接相对集中，端部产生波浪变形，对以后安装有影响，其措施是，端部残留待切处用型钢等拘束。焰割时座屈加热收缩，可矫正座屈变形。

7、扭曲变形

（1）不要超过规定的焊肉。

（2）表面完全熔着，焊着量大，变形大。 （3）避免焊缝集中，对产品焊接温度尽量相同。

（4）组装时变形很大。坡口不当，由于千斤顶，卡栏用的不合理使钢材变形，焊接时内应力释放，所以要注意卡具的使用。

8、影响焊接变形的其它因素及防止的方法 （1）构造方面因素及防止方法：

a 对称设置焊缝，减少交叉和密集的焊缝； b 受力不大或不受力结构，可用间断焊缝。 （2）放样和下料方面因素防止的方法： a 放足电焊后的收缩余量；

b 钢梁受变构件，放样下料时考虑起拱。 （3）装配顺序方面因素防止的方法

a 小型结构一次装配，先用定位焊固定，后用合适的焊接顺序一次完成； b 大型结构，可先用小件组焊，再总装配。 （4）焊接规范和焊接顺序方面的因素防止的方法 选用适宜的焊接工艺

选焊变形大的焊缝，交叉焊缝要设法消除起弧点，手工焊长缝采用反向逆焊法或分层反向逆焊法；尽量采用对称施焊。

难点2、本项工程中的各段主梁设计较长，而且是连续焊接性钢梁，无论是运输、吊装难度都很大，各段主梁的接点需现场吊装时进行组对高强螺栓连接，这样就给安装各段主梁带来了很大的难度，解决上述的办法及措施是提高主梁接点的预制精度，细化预拼装过程，确保接口精度及栓钉安装畅顺，做细做好施工现场的备项准备工作，如障碍物拆除，吊车打腿位置的铺垫工作，以及封路设施的完备等工作。

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难点3、第一跨墩柱F5~F6的钢箱梁侧面为盆形。在制作胎具时要控制好弧度的圆滑过渡。钢箱梁的拱度保证主要靠腹板控制成形。在下料时要控制腹板的尺寸误差。 二、 施工注意事项

1、钢结构部分为槽形钢梁，两个腹板的上翼板与混凝土桥面间用D=22mm剪力钉结合，剪力钉采用工厂制造，工厂焊接，应严格保证焊接质量。

2、钢梁在工厂以焊接为主，工地拼接采用拴接。工厂焊接尽可能在室内进行，必要时搭棚焊接。

3、为了调整混凝土桥面板应力及挠度变形，施工临时支架在桥面混凝土强度达到设计强度时方可拆除，并注意调节支架顶标高在施工过程中保持不变。

4、结合梁桥面板采用C50无收缩混凝土，混凝土里面添加网状聚丙烯纤维，要求水分散性好，用量根据具体产品特性而定。

5、如钢结构防腐处理不好，日常维护养护工作量大且困难，大修的直接费用会比建设费用高出许多，并且会影响正常运营。为保证工程质量，尽量减少运营后的维修养护工作量，应认真做好钢结构的加工制造和防腐工作。涂装体系的防腐周期为20年。涂装不能在室外进行。

6、钢板在切割之前先进行喷砂或抛丸处理到Sa2.5级，并涂无机富锌类车间底漆一道约20μm。（GB8923-88）

7、钢结构加工完毕要进行二次喷砂清除车间底漆。 8、钢梁施工应满足下列要求：

（1）钢梁加工应满足《铁路钢桥制造规范》〔TB10212-98〕的规定

（2）所有焊接工作的制定均要尽可能地减少变形和残余应力，如部件施焊先后顺序的安排，翼板腹板、底板材料接缝的错开，避免焊缝相交等。

（3）工厂制造时需考虑杆件由于焊接收缩引起的变形，对每块板材切割时应留余量。

（4）箱梁底板下料时要考虑焊接纵肋引起的横向收缩。

（5）自动焊、半自动焊及手工焊，其焊丝、焊剂及焊条应按《铁路钢桥制造规范》TB10212-98〕办理。

施焊方法：

自动焊--母材对接；腹板与上翼板及底板的角焊缝；纵向加劲肋与底板的角焊缝。

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半自动焊 - 横隔板、竖向加劲肋，水平加劲肋与腹板的角焊缝 手工焊--纵向加劲肋接头以及其它不能用自动焊、半自动焊的焊接。 （6）不开坡口的角焊缝应采用凹形焊缝。

（7）施工时须严格按照设计的施工步骤执行，临时支架需要预压。

（8）钢结构涂装防腐年限不小于 20年，钢结构的除锈等级应与相应的防腐工艺配套。上翼缘顶面与混凝土接触面上不应涂油漆及底漆以增强与混凝土板结合力，但要注意防锈；在浇注混凝土前应清除杂物及锈皮以增强粘着力。

（9）制造下料时，应根据主梁平面线形、立面线形（含上拱度、不含支架变形），并考虑温度变化影响，在满足图示构造要求的基础上自行确定。要预留排水孔、及锚栓孔等。 剪力钉要求在工厂焊接，其焊接强度要满足《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》〔GB/T10433-2002〕要求。

（10）钢梁在出厂前应进行预拼装。

（11）在运输和安装工程中严防扭转、翘曲和侧倾，要严格控制钢箱的变位。运输时可在两上翼缘板加临时连接以增加腹板的稳定，但不应与上翼板焊连或损伤上翼板。

（12）钢梁加工时注意考虑桥面板模板支架的设置，以方便现场混凝土浇铸模架的搭设。

（13）为减少混凝土收缩影响，在桥跨中线两侧各6.0米处设封闭缝，使顺桥向分为三段；三段混凝土的灌注应同时进行。封闭缝混凝土在10天后灌注。

9、桥墩柱各技术参数的复测

本标段桥架基础施工时，其每个墩柱的坐标相对位置及基础标高是否准确，对整个工程由为重要，如果墩柱基础坐标及标高施工误差太大，将会直接影响钢梁的安装质量，甚至会造成某个局部构件无法安装，因此在基础施工时应严格该方面施工质量，仔细测量和复测坐标位置和标高点，发现问题及时和有关单位联系修改，确保基础施工符合设计要求和规范要求。

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第九章 安全保障措施

安全保证技术措施

该项工程新建在市区车流量较大的主要道路上，施工场地较小，不同项目不同工种之间可能会相互影响，根据现场这些特点及施工条件的特殊要求，我公司除做好常规性的安全保证措施外，还针对其特殊性和各专业特点，采取一些特殊的安全保证措施。

一、 安全组织机构

建立健全完善的安全管理监督体系，安全管理体系。安全组织机构框架图见附件。 各级人员职责

（1）施工现场实行项目经理负责制，项目经理是安全生产第一负责人，负责组建现场安全生产小组，指定安全工程师专职安全员，安全工程师和专职安全员应经政府有关部门的培训，并获得相关的证件和证书，持证上岗。

（2）安全工程师向项目经理报告工作，建立有效的安全程序，组织现场安全生产管理小组的工作。

（3）现场安全生产小组、专职安全员负责定期和不定期地组织安全检查，及时落实，整改不安全的隐患。

（4）班组安全员每天在班组安排工作时，协助班组长作好班前10分钟左右的安全讲话，回顾上一天的情况，及时排除生产不安全的隐患。 二、 建立健全安全生产管理制度

根据国家及我公司的有关安全生产政策、法规、条例、规范和标准，结合本工程项目的实现情况，制定项目经理部的安全生产管理制度。 三、 建立健全安全生产体系，落实安全责任制

1、建立、完善以项目经理为组长的安全生产领导小组，有组织、有领导的开展安全管理工作。

2、 本项目实行安全生产三级管理，即：一级管理由项目经理负责，二级管理由注册安全主任负责，三级管理由项目队队长负责。

3、建立各岗位人员安全生产责任制，明确其安全责任，做到纵向到底，横向到边，各自作好本岗位的安全工作。

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4、坚持特殊工种的持证上岗制度，杜绝无证上岗操作行为。

5、实行逐级安全技术交底制，项目经理部安全主任对安全措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。

6、对技术复杂、施工危险性大、多发易发事故的工程项目，编制和实施专项安全施工方案，确保施工安全。

7、对施工机械要加强维修与保养，严格选用符合技术和安全规定的施工机具，并坚持安全挂牌制。

四、 加强施工现场安全教育与培训

1、安全教育与思想教育相结合，提高操作者的安全意识和自保互保能力，牢固树立“安全高于一切，责任重于泰山”的思想。

2、 实行“三工制”，加强工前教育、工中检查、工后讲解，积极开展各项安全活动。

3、对各工种要及时进行安全操作规程教育，作好岗前安全培训。 4、特种作业人员必须进行专门培训，考核合格，持证上岗。 五、 认真执行安全检查制度

1、定期检查：经理部要保证检查制度的落实，规定定期检查日期、参加检查人员。经理部每周进行一次，项目队每天进行一次。

2、非定期检查：对特殊施工部位、特殊设备、施工危险性大，采取新工艺以及节假日前后等要进行非定期检查。

3、对查出的事故隐患严格按照“三不放过”的原则处理。 六、 安全生产目标

本工程施工安全生产目标为：“五无一杜绝”，“一创建”。

“五无”即：无工伤死亡事故，无重大、大的交通事故和机破事故，无火灾、洪灾事故，无倒塌事故，无中毒事故；

“一杜绝”即：杜绝重伤事故；

“一创建”即：创建安全文明标准工地；轻伤率控制在5‰以下。 七、 安全防范重点

1、支护结构的稳定； 2、防高处坠落事故；

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3、防起重伤害事故； 4、防机械伤害事故； 5、防触电、雷击事故； 6、防机破、交通事故； 7、防火灾、洪灾、台风。 八、 安全技术措施

1、吊车司机必须经专门培训, 持证上岗。

2、指挥作业时, 信号要做到统一、清楚、正确、及时。

3、起重机司机除对\停车\信号不管任何人发出都得接受外，其他任何信号都只接受当班指挥员的统一指挥, 不接受旁人信号。

4、吊装区域内严禁非作业人员入内, 进入吊装现场工作人员应 戴安全帽。 5、高空作业必须戴安全带, 安全带应挂在牢固可靠的地方, 高空作业人员不准穿硬底鞋、塑料鞋、拖鞋。

6、任何人不准在起重臂下和加转范围内站立通行。

7、高空作业人员应走梯子, 不得利用起重设备升人员, 非排除故障人员不准攀登起重臂。

8、起吊构件必须有索引绳, 已吊起构件不准在空中停, 如必须暂停地，构件应放回地面。

9、夜间吊装或运输构件必须有足够照明。

10、六级以上大风、暴风和大雾天气应暂停作业, 高空作业人员一律下到地面作业前应检查吊路, 发现地软沉陷, 采取措施后才准施工。

11、高空作业进行电焊气割的下方, 不得有易燃物品，并由专人检查防火,乙炔罐、氧气瓶应放在安全的地方, 电焊机导线不准与钢丝绳缆绳触碰, 防止发生事故。

12、高空作业平台必须装有围护栏杆, 其栏杆高度不应低于1.2米。 13、吊装时严禁消除吊机力距检测器电脑安全警示系统。

14、起重作业中要做到\五不吊\指挥手势或信号不清不吊, 重量重心不明不吊, 超载不吊, 视线不明不吊, 捆绑不牢或挂钩方法不对不吊。

15、构件吊装应根据结构的特点,执行施工方案，严格按预定的吊装顺序进行作业。 16、通道有无障碍物,吊装通道和现场地面是否平整坚实；检查有无地下建筑物，

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如地下室、粪池、排水、供水、煤气、电缆管线、井、坑等，如发现上述情况,应以钢梁，钢板，枕木等切实加固，确认安全才可施工。

17、驾驶员在构件运输作业操作时，应注意起步平稳，速度均匀，切忌急起急停，取方向动作不得过大，以防重心不稳定，出现问题。作业过程中必须设专人指挥车辆，以策安全。

18、注意起重机伸臂范围有无树，路灯，高压电线，电车线，通讯线路及棚架等阻碍。

19、在沟边吊装，要根据沟内挡土支撑情况，确定是否需要加固，如沟内支撑较疏，则必须在沟边打护土桩，并在沟顶放置枕木，铺垫钢板后始许吊车进入作业。

20、若在已铺盖板的渠箱或桥面上吊装必须报请设计人员和业主，作出加固方案后，方可作业。

21、吊装前应检查吊装机械是否正常可靠，各部件及操作系统有无异常，吊机支腿必须全伸，机身必须平衡。

22、吊装使用的材料，机具，如电动葫芦，手动葫芦，卷扬机,千斤顶以及钢丝绳，铁链，吊钩，滑车和卡环，棕绳等必须先检查确认其符合使用要求。

23、构件在起吊前必须再次较核外形尺寸，重量，在构件及其连接部位划定轴线,水平线,以便校正。严禁在吊装时由工人在构件上悬空工作，严禁超负荷起吊。

24、分段应焊合乎安全要求的吊环。

25、构件绑扎应牢固。单点起吊的吊环点应在构件重心的垂直线上，并在重心上方，若使用两点或多点吊环应尽可能使各点受力均匀一致，各吊环点与构件的重心应相互对称。

26、吊装钢结构捆扎起吊钢丝绳时，应用木板，旧麻袋或厚纸板,橡胶片铺垫在构件的表面，较大型构件的外角位，应加工内方外圆的护角保护钢丝绳和防止压伤构件，防止构件焊接时产生电火花烧毁钢丝绳。

27、起吊构件的钢丝绳与构件的夹角不宜小于60°,禁止小于45°角起吊。 构件起吊不能满足夹角要求时，宜在构件上加吊架或横杆间接起吊，以免损坏构件或钢丝绳，禁止用斜拉法起吊，起吊时吊机不准行驶和伸缩吊臂。

28、吊物吊离地面高度10~30cm后宜稍停,待检查吊钩，钢丝绳，卡环、吊环等受力正常，且构件平稳后，才能继续起吊，操作吊机切忌急起,，急停，安装时应匀速缓

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慢下吊钩就位，构件就位后应立即进行测量对线复核，确认无误后，才允许焊接或灌注接头混凝土及铺垫支座砂浆，以作定位。

29、施工用电严格按照《建设工程现场供用电安全规范》GB50194~93规定执行。电工必须证上岗，施工用电必须满足负荷要求及良好的绝缘。临时用电不得随处持靠、丢放，不得接触潮湿的地带或接触热源。露天使用的用电设备，配电装置应采用合适的防雨、防雷、防雾和尘措施，并挂有明显的警告牌，配电箱上锁保护，不准带电作业、检修、接线时应挂上“禁止合闸，有人作业”等标志牌，安全用灯电压不得超过36V。

30、焊接和气割作业时，作业区域始终有足够的灭火器，作好防火、防爆工作，乙炔表出口必须装阻火器，乙炔瓶应立放，氧气瓶应倒地放置，两者距离大于5米，且离明火点距离大于10米。

31、施工材料分区堆放，排放整齐、有序，严禁占用道路，确保消防信道绝对畅通。

32、安装的构件应连接稳妥。台风季节，构件间必须尽快连接成框架，并应有相应的抗大风的措施。

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