2 川气东送质量实施细则 - 图文

川气东送管道线路工程

监 理 实 施 细 则

编 制 岗 位 总监代表兼合同管理 总工程师兼质量控制 HSE管理与控制 进度与投资控制 信息管理 无损检测控制 总监理工程师代表 总监理工程师

姓 名 戴明跃 张登俊 李 建 王增丁 王增杰 谭国斌 审 核 戴明跃 审 批 张观军 签 名 日期

川气东送管道工程

中石化胜利油田胜利建设监理有限公司监理部（1）

2007年5月15日

胜利建设监理公司 川气东送管道线路工程监理实施细则

目 录

0.0 前 言 .................................................................................................................................. 4 1.0 专业工程特点 ..................................................................................................................... 4 1.1 工程概况 .............................................................. 4 1.2 沿线气候、地形地貌情况 ................................................ 4 2.0 监理工作范围及内容 ......................................................................................................... 5 3.0 监理岗位职责 ..................................................................................................................... 5 3.1 监理区段岗位职责 ...................................................... 5 3.2 质量监理工程师岗位职责 ................................................ 6 3.3 专业监理工程师应履行以下职责： ........................................ 6 3.4 监理员职责： .......................................................... 7 4.0 本监理实施细则编制依据 ................................................................................................. 7 4.1 监理文件 .............................................................. 7 4.2 合同： ................................................................ 7 4.3 川气东送管道工程设计文件： ............................................ 7 4.4 川气东送管道工程项目标准及验收规范 .................................... 7 4.5 国家有关法律法规 ...................................................... 8 5.0 监理工作流程 ..................................................................................................................... 8 5.1 施工工序流程 .......................................................... 8 5.2 施工质量控制点的设置 .................................................. 8 5.3 监理工作方法和检测方法 ............................................... 10 6.0 监理工作流程、控制要点目标值及方法措施 ............................................................... 10 6.1.施工准备 ............................................................. 10 6.2.材料、管道及管道附件验收 ............................................. 12 6.3. 交接桩及测量放线 .................................................... 15 6.4. 施工作业带清理 ...................................................... 17 6.5. 材料、防腐管的运输与保管 ............................................ 18 6.6. 管沟开挖 ............................................................ 19

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6.7 布管及坡口加工 ....................................................... 21 6.8.清理管口 ............................................................. 22 6.9 管口组对焊接 ......................................................... 23 6.10 焊缝的检验与验收 .................................................... 26 6.11 补口补伤 ............................................................ 28 6.12 管道下沟、回填 ...................................................... 32 6.13 管道穿（跨）越工程 .................................................. 34 6.14.管道清管、测径及试压 ................................................ 36 6.15.输气管道干燥 ........................................................ 39 6.16.管道连头 ............................................................ 40 6.17 线路截断阀室及沿线设备 .............................................. 40 6.18.阴极保护工程 ........................................................ 41 6.19.里程桩、转角桩、标志桩、锚固墩、警示牌及线路保护构筑物 .............. 43 7.0 健康、安全与环境 ........................................................................................................... 44 8.0 工程交工技术文件表格 ................................................................................................... 45

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0.0 前 言

为了确保川气东送管道线路工程在施工阶段质量得到有效控制，规范现场监理人员的监理行为，本细则规定了监理人员的岗位职责、工作范围，监理工作流程、监理工作的控制要点及目标值、监理工作的方法及措施，为监理人员的质量检查制定了详细而具体的工作要求，为质量管理提供了有效的保证，是管道线路监理人员必须执行的技术文件。

1.0 专业工程特点

1.1.工程概况

中石化川气东送管道工程西起川东北普光首站，东至上海末站，是继西气东输管线之后又一条贯穿我国东西部地区的管道大动脉，属国家重点工程。川气东送管道工程包括1条干线、4条支线和1条专线。管道干线自西向东途经四川、重庆、湖北、安徽、浙江、上海四省二市，全长约1700km，管径φ1016，设计压力10MPa；川维、南京、常州、苏州4条支线长度约422km，达州专线长度约81km，干线及各支线设计输量120×10m/a，达州专线设计输量30×108m3/a。沿途设普光首站、梁平分输站、黄金清管站、利川压气站、恩施清管站、野三关清管站、宜昌清管站、枝江分输站、潜江压气站、武汉分输站、黄梅分输站、怀宁分输站、池州分输站、宣城分输站、十字镇分输站、湖州清管站、嘉兴分输站、上海末站共18座干线工艺站场，阀室92座。达州专线起点是普光首站、终点是达化末站，全长约81km，管径φ508，设计压力8MPa，设达化末站1座工艺站场。

本标段监理范围包括CQDSGD-XL01、CQDSGD-XL02两个施工标段，位于四川省宣汉县境内，自宣汉县普光首站—宣汉县—天生阀室,包括桩号为PG10～JHA67G,总长度88.286km；主干线管径φ1016mm,管道设计压力10Mpa。支线管径为φ508mm，自普光首站开始与主干线同沟敷设，沿冯家坪—新红—宣汉县—天生阀室。 1.2.沿线气候、地形地貌情况

沿线气候条件：管道所经地区属大陆性季风气候，为亚热带湿润半湿润地区，其后基本特征为夏季闷热，冬季湿冷，气温日较差小，年降水量大，日照偏少，春季夏末多阴雨天气，常有大雨和暴雨出现，年平均气温在12～19℃，年降水量为800～1560mm。

沿线地形地貌：该标段全境属大巴山脉向南延伸的丘陵体系，为川东平行岭谷区，呈台升地带，平均海拔600米，地势由东北向西南倾斜，境内地貌属川东褶皱剥蚀-侵蚀低山丘陵岭谷地貌，可划分为五个类型：山地、浅丘、深丘、台地和平坝，地形复杂，起伏大。

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管道主要沿山坳、山坡（垂直等高线方向）敷设，局部沿山谷敷设。

川气东送管道工程主要工程量表

序号 一 线路 1 项 目 单位 工程量 序号 2 项 目 穿（跨）越工程 单位 工程量 处 处 方 方 km 处 5 22 495130 282374 输气管道长度 φ1016×17.5 X70 φ508×8 X65 φ1016×21 X70 φ1016×17.5 X70 φ508×10 X65 φ508×8 X65 km 85.256 km km 30.796 27.196 2.483 8.933 2.483 8.933 2.1 中型河流穿越 2.2 小型河流穿越 3 土石方工程 3.1 土方 3.2 石方 二 通讯工程 1.1 螺旋缝埋弧焊钢管SSAW 1.2 直缝埋弧焊钢管LSAW km km km km km 96 7 1 敷设光缆 三 隧道工程 2.0 监理工作范围及内容

监理工作范围为川气东送管道工程CQDSGD-XL01/02 施工阶段的工程监理，工程施工及竣工验收阶段的质量、进度、工程造价控制及协调各施工单位间的关系。

监理工作内容为该标段设计文件包含的所有工程（除隧道主体工程、钢（弯）管防腐工程工作外）建设的质量、安全、进度、投资进行控制，进行合同管理、信息管理、安全管理，并合理地协调参建各方的关系，

3.0 监理岗位职责

3.1 监理区段岗位职责

监理区段监理工程师的职责是对本区段的施工监理情况进行管理、监督和报告，其主要职责如下：

1) 根据计划和程序内容，组织现场监理人员开展日常的监理工作，监督、检查施工

承包商和无损检测单位的工作；

2) 协调本监理区段内各施工承包单位和无损检测单位之间的关系；

3) 向监理部定时提交监理报告和专项报告，及时向监理部报告重大质量、HSE问题； 4) 审查施工承包单位和无损检测单位的付款申请，进行工程量的核实并在工程量表

内签署意见；

5) 对工程变更申请进行审查并提出建议； 6) 审查并确认承包商质量体系的有效性；

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7) 验证检测仪器的校准符合要求；

8) 参与质量和HSE纠正措施的制定和检查工作。 9) 负责对施工承包商和检测单位的工作质量进行评定；

10) 执行监理部制定的各项监理文件和监理工作程序中要求的指示； 11) 参加本标段的竣工验收。

12) 安排有能力和有经验的人员监理施工承包单位的工作。 3.2 质量监理工程师岗位职责

1) 认真分析、研究项目有关技术文件和资料，掌握本专业监理的特点和要求。 2) 根据《监理实施细则》的要求，制定主要工序及关键部位预控措施和材料、设备

监控计划等监理文件，并监督实施。

3) 参加各阶段的工程施工文件的审查，提出本专业的要求和意见。 4) 参加图纸会审和施工组织设计的审查，提出具体质量控制意见。

5) 参与隐蔽工程及分项分部工程的验收及竣工初验，签署质量评定意见。 6) 参与技术问题及质量、安全事故的调查、处理。

7) 参加有关监理会议。及时填写质量监督报表，做好监理日志。 3.3 专业监理工程师应履行以下职责：

1) 负责编制本专业的监理实施细则； 2) 负责本专业监理工作的具体实施；

3) 组织、指导、检查和监督本专业监理员的工作，当人员需要调整时，向总监理工

程师提出建议；

4) 审查承包单位提交的涉及本专业的计划、方案、申请、变更，并向总监理工程师

提出报告；

5) 负责本专业分项工程验收及隐蔽工程验收；

6) 定期向总监理工程师提交本专业监理工作实施情况报告，对重大问题及时向总监

理工程师汇报和请示；

7) 根据本专业监理工作实施情况做好监理日记；

8) 负责本专业监理资料的收集、汇总及整理，参与编写监理月报；

9) 核查进场材料、设备、构配件的原始凭证、检测报告等质量证明文件及其质量情

况，根据实际情况认为有必要时对进场材料、设备、构配件进行平行检验，合格

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时予以签认；

10) 负责本专业的工程计量工作，审核工程计量的数据和原始凭证。 3.4 监理员职责：

1) 在专业监理工程师的指导下开展现场监理工作；

2) 检查承包单位投入工程项目的人力、材料、主要设备及其使用、运行状况，并做

好检查记录；

3) 复核或从施工现场直接获取工程计量的有关数据并签署原始凭证；

4) 按设计图及有关标准，对承包单位的工艺过程或施工工序进行检查和记录，对加

工制作及工序施工质量检查结果进行记录；

5) 担任旁站工作，发现问题及时指出并向专业监理工程师报告； 6) 做好监理日记和有关的监理记录。

4.0 本监理实施细则编制依据

4.1. 监理文件

《川气东送管道工程监理规划》、《质量管理手册》、《施工组织设计》 4.2 合同：

工程建设方与监理单位、施工单位、无损检测单位以及工程材料、设备供货单位签订的合同、协议、附件及合同补充件。 4.3 川气东送管道工程设计文件：

施工图及设计文件、焊接工艺规程要求及其中提出的技术标准、施工及验收规范和质量评定标准；设计图纸会审纪要和有关设计文件 4.4 川气东送管道工程项目标准及验收规范

1) SY/T0429-2000－《石油建设工程质量检验评定标准 输油输气管道线路工程》 2）SY/T4104-95－《石油建设工程质量检验评定标准 管道穿越工程》 3) SY0470-2000－《石油天然气管道跨越工程施工及验收规范》 4）SY/T0452-2002－《石油天然气金属管道焊接工艺评定》 5）GB50369-2006－《油气长输管道工程施工及验收规范》 6）SY/T4079-95－《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》

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7）SY0470-2000－《石油和天然气管道穿越工程施工及验收规范》 8）SY/T4071-93－《管道下向焊接工艺规程》 9）SY/T4103-1995－《钢质管道焊接及验收》

10）SY/T4109-2005－《石油天然气钢质管道无损检测》 11）SYJ4006-90－《长输管道阴极保护工程施工及验收规范》 12）SY/T0413—2002－《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》 13）SY/T0407-97－《涂装前钢材表面处理规范》 4.5 国家有关法律法规

施工准备 测量放线 作业带清理 运管卸管 挖沟－沟下焊 布管 组对、焊接 焊缝检查验收 补口、补伤 防腐层检查 下沟、回填 清管测径 5.0 监理工作流程

5.1 施工工序流程

5.2 施工质量控制点的设置

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管道试压 管道干燥 连头碰死口 试 运 投 产 5.2.1根据本工程的施工特点及业主委托的监理范围，本实施细则将管道工程的施工工序划分为23个主要质量控制点，具体内容见下表

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序号 关键工序 控制点 控 制 内 容 监理方法及 平行检查旁站监理计划 计划(%) 100 10 10 10 100 10 10 10 10 100 10 10 100 10 10 100 10 10 100 100 监理协调，施工许可证，设计交底，施工组织设计审书面检查，现场1 施工前的准备 停检点 查，施工组织机构，质量体系，施工人员、机具、设核实 备进场，特殊工种人员持证，资格复查，现场准备 记录、现场核实；2 线路桩交接 见证点 业主协调，现场交接 检查记录 测量仪器调校、测量精度、测量成果表，分段标记，书面检查，巡视3 测量放线 见证点 转角桩，变坡桩，线路控制桩，确定施工作业带宽度 监理 施工作业带清4 见证点 承包商协调，环境保护，便道承压强度 量测、巡视监理 理及便道修筑 设备、材料进场质证资料，外观几何尺寸，材料外观缺陷，理化试书面检查，目视、5 停检点 检验 验报告，无损检测报告 量测试验 钢管、弯头进场质证资料，外观几何尺寸，外观缺陷，钢管、弯头的书面检查，目视、6 停检点 检验 材质、类型，水压试验，无损检测，理化试验报告 量测 防腐管发运与装卸、堆管层数，防腐等级，出厂质证资料，运输书面检查，目视，7 见证点 堆放 安全 巡视监理 布管位置，管子壁厚、类型、材质、防腐等级，管8 布管 见证点 巡视监理，目视 口和防腐层的保护 弯头规格、类型、材质，弯头与直管段的组对，管巡视监理，目视，9 管子加工、组对 见证点 口与直管段清理，坡口角度、钝边、间隙、错边量 量测 旁站监理，目视，10 焊工现场考试 停检点 焊接工艺参、试验数据结果 量测，书面检查 书面检查，目视、焊条牌号、烘烤、保温，焊工执证，焊接工艺、方11 管道焊接 见证点 量测、巡视、旁法、层数，焊接环境，焊缝外观质量，焊工代号 站监理 仪器调校、复审，检测报告的真实性、准确性，未书面检查，复查、12 无损检测 停检点 熔合、未焊透、气孔、夹渣等缺陷判定检查 巡视 13 焊缝返修 停检点 焊缝返修次数，返修质量。 旁站监理 防腐绝缘补口管口清理、除锈，补口补伤的温度、平整度、粘结仪器检查，巡视，14 停检点 补伤 力、搭接宽度。 旁站监理 书面检查、巡视15 管沟开挖 见证点 深度、底宽、边坡及平整度，转角，变坡点。 监理、量测。 火花检漏、管道检查是否有漏点。沟底清理、沟深，细土垫层，管巡视，旁站监理，16 停检点 下沟 道绝缘，管道起吊，悬空、埋深。 仪器检查 书面检查，目视17 通讯硅管 见证点 材料质量证明、硅管接头、检查孔、挖沟回填 量测，旁站监理 巡视监理，量测18 管沟回填 见证点 一次回填，二次回填，管堤堆筑，地貌恢复 检查 施工方案、措施，管口清理，组对，焊接工艺、方书面检查，目视，19 管道连头 停检点 法，外观质量，无损检测。 旁站监理 清管试压方案、安全措施，压力表，温度计的调校，书面检查，目视，清管、试压、干20 停检点 清管器过盈量，推球速度、压力，管道试压、压降、旁站监理，仪器燥 渗漏、异物堵塞，干燥度。 检查 书面检查，目视，阴极保护设备型号、规格，恒电位仪，测试桩，牺21 阴极保护 见证点 巡视监理，仪器牲阳极，绝缘接头。 检查 里程桩、标志桩、转角桩的制作埋设，固定墩、管目视，量测，巡22 线路附属工程 见证点 涵、挡水墙、护坡施工。 视监理 目视，量测，旁23 管道穿跨越 见证点 焊接、防腐、试压、穿越 站监理 10 10 10

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在工程施工中，可根据具体情况，对上表中所列质量控制点的设置可有所增减。 5.2.2 质量控制点定义：

质量控制点是指在施工过程中，对工程质量有较大影响的工序和重要部位，从检查性质上讲，它分为：停止点（待检点H）、见证点（截止点W）、目击点、巡视点，其中停检点和见证点是工程质量控制的关键工序和重点部位。

5.2.3 停止点：凡列为停止点的质量控制对象，承包商必须在规定的控制点到来之前48小时通知监理人员对其实施监控。如监理方未在约定时间到现场监督、检查，承包商应停止停检点的继续施工，并按规定等待监理方，未经监理工程师签认许可不得越过该点转入下一道工序施工。

5.2.4 见证点：凡列为见证点的质量控制对象，承包商应提前48小时通知监理人员在约定时间内到现场见证并实施监督，如监理人员未能在约定时间内到现场见证和监督，承包商有权进行该点相应工序的操作和施工。

5.2.5 目击点：未经现场监理书面同意,工程可以继续进行。工程进展到 “目击点”时,应通知专业监理工程师。

5.2.6 巡视点：在不需任何通知并且不改变生产计划情况下监理工程师对进行的工程及相关文件不定期地进行监督。 5.3 监理工作方法和检测方法

5.3.1 工作方法：监理人员在现场质量监控中主要采取巡视和旁站两种工作方法。 5.3.2 检测方法：监理人员在现场质量监控中，主要采取目视、量测、试验和书面检查四种方法。

a) 目视法：即凭借感官进行检查的感觉性检验，主要采取看、摸、敲、照等手法对

检查对象进行外观检查。

b) 测量法：即利用量测工具和计量仪器进行检查的检测方法，主要采用靠、吊、量、

套等方法对检查对象进行外观检查。

c) 试验法：即通过现场试验，或试验室试验等理化手段检查的方法，主要采取理化

试验和无损检测试验对检查对象进行内在质量检查。

d) 书面检查：即检查单位、人员资质证明：设备、材料、配件的出厂合格证、材质

证明书、质量证明书以及施工作为现场原始记录等。

6.0 监理工作流程、控制要点目标值及方法措施

6.1.施工准备

6.1.1．监理工作控制要点（停止点）：

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监理工作控制要点包括：技术准备、人力资源准备、机具设备准备、物资准备及现场准备。以检查施工许可证，设计交底，施工组织设计审查，施工组织机构，质量体系，施工人员、机具、设备进场，特殊工种人员持证，资格复查为目标。 6.1.2.监理工作方法及措施

6.1.2.1．施工承包商资质（资格）复查方法及措施。

施工承包商的资质与其承建本工程的等级相适应，分包单位的资质与分包工程等级相适应；特殊专业和工种人员（包括项目经理、焊工、检测人员、爆破作业人员、安全人员、质检人员）的资质证书、上岗证书符合要求。

检查方法：书面检查，由施工承包商提供所需的原件和复印件。 6.1.2.2．施工组织设计（方案、措施）的审查方法及措施。

施工组织设计和重要部位、关键工序的施工技术方案（措施），应能满足设计图纸和承包合同的要求，安全、高质量的按期完成施工任务，并已经业主及有关部门批准同意。

监理方法：书面检查，与建设主管部门、业主、设计单位等有关部门共同进行审查通过。

6.1.2.3．施工机具、设备及仪器进场检查方法及措施。

施工承包商在开工前应将施工机具、设备及仪器按合同约定进场，施工机具、设备及仪器的数量、型号及性能应满足施工进度及施工工艺的要求，其中检测设备及仪器需经法定部门计量合格，并在有效使用期内。

监理方法：书面检查，施工承包商提供所需的证明材料复印件，监理工程师现场核实。 6.1.2.4．施工人员检查方法及措施。

施工现场人员应符合“施工组织设计”和投标文件的要求，工程施工现场负责人及相关各专业人员都已到位，参与施工的各管理机构及人员安排应与工程进度相匹配。

监理方法：现场核实。

6.1.2.5．施工环境检查方法及措施。

管道沿线地方关系协调均已落实，施工现场人员应符合“施工组织设计”及投标文件的要求，工程施工现场负责人及相关各专业人员都已到位，参与施工的各管理机构及人员安排应与工程进度相匹配。

监理方法：现场核实。

6.1.2.6．焊工模拟考试方法及措施。

对持有效上岗证书的焊工，在正式施焊前必须经现场实地进行焊工“过关口”考试，

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即现场采用与实际管道焊接相同的焊接工艺，焊“过关焊口”在未经任何修补（返工）的情况下，经外观检查和无损检测合格后才能正式上线施焊，对于模拟考试不合格的焊工不许上线施焊。

监理方法：对现场焊工考试进行旁站，跟踪检查焊口外观质量和无损检测评定资料。 6.1.3．检查比例：全部检查

6.1.4．检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》规定，记录表为： 施工单位填写《施工组织设计/施工方案报审表》、《分包单位资格报审表》。监理检查确认。

6.2.材料、管道及管道附件验收 6.2.1.监理工作控制要点（停止点）：

工程所用的材料、管道及管道附件的材质、规格和型号必须符合设计要求，其质量应符合国家或行业现行有关规定。应具有出厂合格证，质量证明书以及材质证明书或使用说明书。

6.2.2.监理工作方法及措施

应对工程所用的材料、管道及管道附件的出厂合格证、质量证明书以及材质证明书进行检查，当对其质量（或性能）有疑问时应进行复验，不合格者不得使用。 6.2.2.1.管道线路的热煨弯管、冷弯管的检查方法及措施

1) 热煨弯管、冷弯管表面应光滑，端部应标注弯曲角度、钢管外径、壁厚、曲率半

径及材质型号等参数。凡标注不明或不符合设计要求的不得使用。热煨弯管、冷弯管应符合下表规定

种类 热煨弯管 曲率半径 6 D 外观和主要尺寸 无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤；两端椭圆度小于或等于1.0％，其他部位的椭圆度不应大于2.5％。 无褶皱、裂纹、重皮、机械损伤，弯管椭圆度小于或等于2.5％。 其它规定 应满足清管器和探测仪器顺利通过；端部保留不小于0.5m直管段。 端部保留2m的直管段。 冷弯管 ≥500mm 40D 2) 热煨弯管（弯头）为直缝埋弧焊（LSAW）钢管制作，弯头曲率半径为6DN，弯头不

得有皱褶、裂纹及其他机械损伤。弯曲角度偏差为0.40，端面角度为350（＋2.50，－00），线路中严禁使用虾米弯头和折皱弯头。

3) 冷弯管采用直缝埋弧焊（LSAW）钢管制作，壁厚与相连直管段相同，长度为单根

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管线长，曲率半径为40DN，弯制时焊缝应处于中线轴位置。弯管两端的椭圆度小于2％，其他部分不得大于2.5％。 4) 冷弯管制作监理要点：

a) 弯管前现场监理应检查冷弯弯管是否为直缝埋弧焊钢管。检查是否有钢管制造商

质量证明书，防腐成品管出厂合格证。无标记、批号、质量证明书或质量证明书不全的钢(防腐)管不能用于本工程的冷弯管弯制。冷弯管弯制前后，目测法检查防腐层表面应平滑、无暗泡、麻点、皱折、裂纹等，内涂层应无损伤。 b) 冷弯管弯制前监理应督促施工单位进

行以下检查：1) 弯管操作时，必须在设备规定压力值下进行。2) 在第一次弯管前应进行校平，误差不得大于0.1°。 c) 弯管过程中，芯轴前后位置应准确，误

差不得大于5mm，保证芯轴充分撑起。 d) 弯管的制管焊缝应置于9点到11点或3

弯管作业点 9 10 11 12 1 2 3 5cm 点到1点之间(不含9点、3点)，且至少高于弯管机托管模5cm。

e) 冷弯管弯制过程中应连续进行，每次进尺300mm。为保证弯管曲率均匀，弯管前

应对钢管进行分段，分段时应从钢管轴向中心点位置对称均匀的向两侧划分。冷弯管分段长度为300mm。

f) 冷弯管弯制前、后，采用电火花检漏仪进行针孔检查，3PE防腐管检漏电压为25KV，

以无针孔为合格，对防腐层有损伤部分按防腐补伤要求进行修补。

g) 冷弯管弯制前、后，采用内径千分尺对弯曲段进行检验，其弯曲段椭圆度不大于

2.5％。冷弯弯管弯制曲率半径为40倍管外径，两端直管段长度均不小于2m。 h) 当弯管弯制完成后，并在弯管下管前用角度测量仪在校准点上进行角度测量，每

根管的总弯曲角度误差为±1°。用内径千分尺检查冷弯管的波痕情况，起波高度一般不大于1mm，最大起波高度不大于2mm，波峰、波谷间距应不大于300mm，冷弯管不得出现皱折。

i) 应将冷弯管放平后检查冷弯管的平面度，其平面度应不大于5mm.。

j) 冷弯管检验合格后，应对弯管进行标识。冷弯管出厂前，对整根冷弯管缠绕防护

绳或防护带。

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监理工作措施：书面检查，对热煨弯管、冷弯管进行现场检查。 6.2.2.2.材料、管道及管道附件的检验、修理方法及措施

1) 应对工程所用的材料、管道及管道附件的出厂合格证、质量证明书以及材质证明

书进行检查，当对其质量（或性能）有疑问时应进行复验，不合格者不得使用。 2) 应按制管标准检查钢管的外径、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差。钢管表面不得有

裂纹、结疤、折叠以及其他深度超过公称壁厚偏差的缺陷。

3) 钢管如有凿痕、槽痕、凹坑、电弧烧痕、变形或压扁等有害缺陷应修复或消除后

使用。消除的要求

a) 凿痕、槽痕可以用砂轮磨去，但磨剩的厚度不得小于材料标准允许的最小厚度。

否则，应将受损部分整段切除。

b) 凹坑的深度不超过公称管径的2％。凹坑位于纵向焊缝或环向焊缝处影响管子

曲率者，应将凹坑处管子受损部分整段切除。 c) 变形或压扁的管段超过标准规定时，应废弃。

4) 所有钢管、弯管进场后必须按不同的规格、类别、壁厚、材质分别堆放整齐。 监理工作措施：书面检查，参加进场验收，对材料、管道及管道附件进行现场检查，对不符合要求的应跟踪检查、旁站处理。 6.2.2.3.线路截断阀门的检查方法及措施

线路截断阀门安装前，应进行外观检查、阀门启闭检查及水压试验，其检验要求应符合下表规定。有特殊要求者除外。

检验标准 不得有裂纹。砂眼、机械损伤、锈蚀等缺陷外表 和缺件、脏污、铭牌脱落及色标不符等情况 外观检查 阀体内 应无积水、锈蚀、脏污和损伤等缺陷 法兰密封面 不得有径向沟槽及其他影响密封性能的损伤 启闭 灵活 启闭检查 启闭指示器 准确 水压 壳体试验 1.5倍公称压力持续时间5 min 壳体填料无泄露 试验 密封试验 1.0倍公称压力持续时间2 min 密封面不漏 项目 检查、试验内容 1) 施工前现场监理应按设计图纸核实截断阀室的准确位置，如有疑问可向设计人员提出。

2) 阀门在现场组装前经过检查每一道工序后，均应保持出厂时的原包装；不准随意

拆卸包装物，以防在运输中损伤设备。

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3) 主要另部件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁，不得有毛刺、凹疤与裂

纹等缺陷，外露的螺纹部分应予以保护。

4) 阀门安装应按阀门的指示标记及介质流向、确定其安装方向。阀门应在关闭状态

下安装。

5) 与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不大于

2mm，严禁用强紧螺栓的方法消除歪斜。

6) 与阀门连接的法兰应保持通轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%，以保证螺

栓自由穿入。

7) 法兰连接时，应使用同一规格的螺栓，紧固后外露螺纹应为2～3扣。

监理工作措施：重点控制所用阀门的质量保证材料是否齐全；阀门试压是否达到要求；对阀门的安装进行全过程旁站监理。

6.2.3 检查要求：对于补口补伤作业，现场监理要做到100%外观检查，100%进行记录。对穿越施工段、人口密集地段等重点施工地段的补口补伤作业要进行全过程旁站监理。现场剥离强度试验应与施工方平行检验。

6.2.4. 检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》规定，记录表为： 《工程材料、设备、半成品进场报验单》、《防腐管出厂质量合格证》、《冷弯管加工检查记录》。

6.3. 交接桩及测量放线

6.3.1.监理工作控制要点（见证点）：

监理工作控制要点：

1）审查施工单位测量放线施工程序；

2）检查测量仪器是否在使用前在检定部门进行校验；

3）检查中线桩、管沟边线桩、占地边界桩、管线特征桩、里程及测试桩是否根据设计图纸而定；

4）核查测量放线记录。 6.3.2. 监理工作方法及措施

设计单位在现场对施工单位进行控制（转角）桩、沿线路设置的临时性、永久性水准点的交接，交接后施工单位应进行测量放线，将桩移到施工作业带的边缘。管沟回填后，应将设计控制（转角）桩恢复到原位置。

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6.3.2.1.交桩、移桩

1) 设计代表在现场向施工单位交接设计控制（转角）桩时，应核对桩号、里程、高

程，转角角度。交桩后施工单位应采取措施，保护控制（转角）桩，对已经丢失的桩应复测补桩。

2) 平原地区宜采用与管道轴线等距平行移动的方法移桩，移桩位置应在管道组装焊

接一侧，施工带边界线内1m 位置为宜，转角桩应按转角的角平分线方向移动。山区对地形起伏比较大可采用引导法定位，即在控制桩四周植上4个引导桩，4个引导桩构成的四边形对角线的交点为原控制桩的位置。

6.3.2.2.测量放线

1) 测量放线前由施工单位应准备好交桩记录和施工图纸，施工单位应向监理单位提

交测量放线施工作业程序，经监理审查批准后方可进行该工序的施工。 2) 应根据设计控制（转角）桩或副桩进行测量放线，不得擅自改变线路位置。需要

更改线路位置时，必须得到设计代表的书面同意，业主书面批准后，方可更改。 3) 作业带宽度要求：一般地段（双管同沟）不超过业主批准的宽度24m；水田、异常

陡峭的山区地段可适当加宽。

4) 应放出线路轴线（或管沟开挖边线）和施工作业带边界线。在线路轴线（或管沟

开挖边线）和施工作业带边界线上加设百米桩，并在桩间拉线或撒白灰线。 5) 管道水平转角较大时，应增设加密桩。对于弹性敷设管段或冷弯管管段，其水平

转角应根据切线长度、外矢距等参数在地面上放出曲线。采用预制弯头、弯管的管段，应根据曲率半径和角度放出曲线。

6) 山区和地形起伏较大地段的管道，其纵向转角变坡点应根据施工图或管道施工测

量成果表所标明的变坡点位置、角度、曲率半径等参数放线。

7) 在河流、沟渠、公路、铁路穿越段的两端，地下管道、电缆、光缆穿越段的两端，

线路阀室两端及管线壁厚变化处应设置标志桩，其设置位置应在管道组装焊接一侧，施工作业带边界线以内1米处。

8) 施工单位在该工序施工完后必须有详细原始记录，要求记录表格完整，有序，符

合要求。测量精度要求中心线导线距离允许误差小于0.1‰，测量导线水平转角允许误差为其一次测回的角度值与原测值差小于±2′；高程测量的闭合差小于±50mm。

9) 管道与原有地下建构筑物或其他隐蔽工程临近或交叉时，应设置明显的标志，如

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地下光缆、管道等，包括设计中未标出的与管道平行和交叉的原有设施，都应标明与管道的距离和交叉位置，设置警示牌，有专人负责，在管沟开挖前与地方有关部门及权属单位协商确定开挖方案，避免开挖管沟时被损坏。

10) 对路由上的管道钢级、规格型号、防腐等级、材料变化分界点应有明显标志。线

路各类标志桩（水平转角桩，纵向变坡桩，百米桩、变壁厚位置桩，特殊地段起止点等）是否符合设计要求。测量放线常用仪器全站仪、经纬仪、水准仪、激光测距仪等，使用前应检查是否经法定部门计量检定合格，并在有效期内方可使用。

6.3.3.检查方法：书面检查，检查测量成果是否与设计线路吻合。进行跟踪旁站和复核，并对测量成果表进行全部检查。

6.3.4. 检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》规定，记录表为： 《交接桩原始记录》、《测量放线施工记录》。 6.4. 施工作业带清理

6.4.1. 监理工作控制要点（巡视点）：

现场实际核查施工作业带宽度。 6.4.2.监理工作方法及措施

6.4.2.1.施工作业带占地宽度应符合设计规定。

6.4.2.2.对穿跨越河流、沟渠、公路、铁路，地下水丰富和管沟挖深超过5m的地段及拖管车调头处，可根据实际需要，可适当增加占地宽度。山区非机械化施工及人工凿岩地段可根据地形、地貌条件酌情减少占地宽度。

6.4.2.3.在施工作业带范围内，对于影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树木、农作物、建筑物等必须清除干净，沟坎应予平整，有积水的地势低洼地段应排水。 6.4.2.4.施工作业带清理时，应注意对土地的保护，减少或防止水土流失，应尽量减少破坏地表植被。

6.4.2.5.清理和平整施工作业带时，应注意保护标志桩，如果损坏应立即恢复。 6.4.2.6.施工作业带通过不允许堵截的沟渠，应采取敷设有足够流量的过水管、搭设便桥等措施，使水顺利通过，不得妨碍农业生产，以保证施工顺利进行。 6.4.2.7.作业带内一些无法清除的地下构筑物应作出明显标志。 6.4.3.检查方法：目测，钢尺测量；现场监理进行巡检检查。

6.4.4.检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》的规定。

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6.5. 材料、防腐管的运输与保管 6.5.1.监理工作控制要点（巡视点）：

1）检查运输设备、吊装设备是否满足要求； 2）检查防腐管标识及出厂合格证、质证书； 3）防腐管现场堆放是否满足要求。 6.5.2.监理工作方法及措施

6.5.2.1.所有防腐管必须有产品标识和防腐层出厂产品检验合格证。产品标识应包括：制造厂名、产品名称、产品规格和生产日期。产品检验合格证应包括：生产厂及厂址、产品名称、产品规格、防腐层结构、防腐层等级、防腐层厚度及检验员编号等。

6.5.2.2钢管装卸必须采用不损伤管口的专用吊具，双联管吊装时应使用扁担式吊具。弯管应使用吊管带装卸，吊装过程应轻起轻放，严禁摔、碰、撬等有损防腐层和管口的操作，不得损伤防腐层。当采用尾钩吊装时，尾钩宽度应大于60mm，深度应大于60mm，尾钩与管口接触面的曲率应与管子相同。

6.5.2.3在吊装过程中，钢管与吊绳的夹角的不应小于30度，以免产生过大横向拉力损坏管口。

6.5.2.4所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任何部位与架空电力线路的安全距离应符合下表的规定。

电力线路电压（kV） 安全距离（m） ＜1 ＞1.5 1－35 ＞3 60 ＞5.1 110 ＞5.6 220 ＞6.7 330 ＞7.8 6.5.2.5 管子的运输应符合交通部门的有关规定。拖车与驾驶室之间应设置止推挡板，立柱应牢固。

6.5.2.6 装车前，应核对管子的方法等级、材质、壁厚，不宜将不同防腐等级、材质、壁厚的管子混装。

6.5.2.7 运输防腐管时，应捆扎牢固，应对防腐层采取保护措施。防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应设置橡皮板或其他软质材料衬垫。捆扎绳外应套橡胶管或其他软质套管，橡胶制品厚度≥15mm，其宽度不小于车辆横梁和立柱宽度。弯管运输应采取特殊的措施。

6.5.2.8 阀门应原包装运输，并固定牢固。

6.5.2.9 运至现场的防腐管，应由施工单位逐根检查验收，办理交接手续。

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6.5.2.10 管子、管件、阀门、涂料及其他设备材料应按产品说明书的要求妥善保管，存放过程中应注意检查，以防锈蚀、变形、老化或性能下降。

6.5.2.11 聚乙烯、焊材、热收缩套等材料应存放在库房中，其中焊材应存放在通风干燥的库房，焊条长期存放的相对湿度不宜超过60％。

6.5.2.12 管子、管件、阀门等材料或设备可以分类露天存放，存放场地应平整、无石块，地面不得积水。存放场地应保持1％－2％的坡度，并设有排水沟。应在存放场地内修筑汽车与吊车进出场的道路，场地上应无架空电力线。易燃、易爆物品的库房应按有关标准配备消防灭火器材。

6.5.2.13 防腐管应同向分层码垛堆放，堆放高度应保证管子不失稳变形、不损坏防腐层。不同规格、材质的防腐管应分开堆放。每层防腐管之间应垫防软垫，最下层的管子下宜铺垫两排枕木或砂袋，管子距地面的距离应大于50mm。为保证管垛的稳定，最下层的防腐管应用楔子固定。

6.5.2.14凡不符合要求的防腐管应另行堆放，以便协商处理，但堆放要求同检查合格的钢管相同。

6.5.3.检查方法：现场监理巡视检查，防腐管抽查10%。

6.5.4.检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》的规定。 填写《现场监理防腐管检查记录》。 6.6. 管沟开挖

6.6.1 监理工作控制要点(巡视点)：

1）审查施工单位管沟开挖方案；

2）审查施工单位管沟开挖前，对地下构筑物的掌握情况，避免造成对地下光缆、电缆和管道等地下构筑物的任何损坏；

3）检查开挖后的管沟是否符合设计图纸和规范要求。 6.6.2监理工作方法及措施 6.6.2.1准备工作

1）沟下焊时管沟应先开挖，沟上焊时管沟应在布管、组对、补口补伤后进行。 2）管沟的开挖深度应符合设计要求。侧向斜坡地段的管沟深度，应按管沟横断面的低侧深度计算。

3）管沟边坡坡度应根据土壤类别、载荷情况和管沟开挖深度确定。深度在5m以内（不

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加支撑）管沟最陡边坡的坡度可按下表确定。

深度在5m以内管沟最陡边坡坡度 土壤类别 中密的砂土 中密的碎石类土（填充物为砂土） 硬塑的轻亚粘土 中密的碎石类土（填充物为粘性土） 硬塑的亚粘土、粘土 老黄土 软土（经井点降水） 硬质岩 坡顶无载荷 1∶1.00 1∶0.75 1∶0.67 1∶0.50 1∶0.33 1∶0.10 1∶1.00 1∶0 最陡边坡坡度 坡顶有静载荷 坡顶有动载荷 1∶1.25 1∶1.50 1∶1.00 1∶0.75 1∶0.67 1∶0.50 1∶0.25 / 1∶0 1∶1.25 1∶1.00 1∶0.75 1∶0.67 1∶0.33 / 1∶0 4）深度超过5m的管沟边坡可根据实际情况，采取边坡适当放缓，加支撑或采取梯式开挖措施。

5）管沟沟底宽度应根据管道外径、开挖方式、组装焊接工艺及工程地质等因素确定。深度在5m 以内管沟沟底宽度应按GB50369确定。本工程双管同沟管道埋深为管顶1m，石方段管道底部增加200mm的细土层；管沟底宽4m左右。

6）深度超过5m的管沟，沟底宽度应根据工程地质情况酌情处理。 6.6.2.2 管沟开挖

1）开挖管沟前，施工单位技术人员应向施工人员说明地下设施的分布情况。在地下设施3m 范围内，应采用人工开挖，并对挖出的地下设施给予必要的保护。对于重要的地下设施，开挖前应征得其管理部门同意，必要时应在其监督下开挖。

2）一般地段管沟开挖时，应将挖出得土石方堆放到焊接施工对面一侧，堆土距沟边不应小于1m。以防影响其他工序作业。

3）在耕作区开挖管沟时，应将表面耕作土与下层土分别堆放，下层土放置在靠近管沟一侧。

4）爆破开挖管沟应在布管前完成。爆破作业应由有爆破资质的单位承担，爆破作业应制定安全措施、规定爆破安全距离，不应威胁到附近居民、行人，以及地上、地下设施的安全。对于可能受到影响得重要设施，应事先通知有关部门和人员，采取安全保护措施后方可开挖。石方管沟在管道焊口、连头及弯管处可根据施工情况进行加宽。

5）开挖管沟时应注意保护地下文物，一旦发现文物，首先应保护现场，然后向当地主管部门报告。

6）对于沼泽地、河流、沙土地段等，根据施工方案采取明渠排水、井点降水及有关

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措施进行施工，并确保施工的安全。

7）山前平原地段施工时，雨季要防止洪水对管沟的冲刷，要结合中短期天气预报，使每段管沟的开挖、焊接、下沟、回填紧密结合，完成一段下沟、回填一段。 6.6.2.3 管沟检查与验收

1）直线段管沟应顺直，曲线段管沟应园滑边渡，并应保证设计要求的曲率半径。 2）管沟、管底标高、沟底宽度、变坡点位移的允许偏差为：沟底标高为＋50mm～－100；沟底宽度为±100mm；边坡点位移应小于1000mm。

3）石方段管沟沟壁不得有欲坠的石头，沟底不应有石块。

4）开挖管沟后应及时检查验收，不符合要求时应及时修整。应做好管沟检查记录，验收合格后应及时办理工序交接。

6.6.3 检查方法：巡视、目测、测量；现场监理进行100%巡检，抽查比例为10%。对有重要地下构筑物、光缆、管道地段的管沟开挖应进行旁站。

6.6.4 检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》的规定，《管沟开挖记录》。每一段管沟开挖完毕，承包商应组织人员进行自检，合格后进行工序报验，经监理工程师抽查合格签认后，进行下道工序。填写《现场监理管沟开挖检查记录》。 6.7 布管及坡口加工

6.7.1.监理工作控制要点(巡视点)：

1）检查布管机具能否确保管口和防腐层安全；

2）检查并根据设计图核对钢管规格、壁厚和弯管、弯头的布放位置。 6.7.2.监理工作方法及措施

6.7.2.1. 布管应按设计图纸规定的钢管材质、规格和防腐层等级进行。布管前应抽查测量管口周长，直径，以便匹配对口。严格控制各管段变壁厚管分界点和变防腐层等级分界点。

6.7.2.2.堆管场地应平坦，无石块、积水和坚硬根茎等损坏防腐层的物体。宜在防腐层下面垫上两条条形土梗及砂袋等袋状物。

6.7.2.3.堆管的位置应远离架空电力线，并尽量靠近管线。管堆之间的距离不宜超过500m。 6.7.2.4.沟上布管前应铺（筑）管墩，每根管子下面应设置1个管墩。平原地区管墩的高度宜为0.4－0.5m，山区应根据地形变化设置。应用袋装软体物质作为管墩。严禁使用硬土块、石块、碎石堆做管墩。

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6.7.2.5.沟上布管时，管与管首尾相接处宜错开一个管径，以方便管内清扫、坡口清理及起吊。吊管机布管吊运时，宜单根管吊运。进行双根或多根管吊运时，应采取有效的防护措施，以防损伤防腐层。吊装必须采用专用吊带和尾钩，严禁摔、撬等野蛮施工。 6.7.2.6. 沟上布管及组对焊接时，管道的边缘至管沟边缘应保持一定的安全距离，干燥硬实土应不小于1m，潮湿软土不小于1.5m。

6.7.2.7.沟下布管，管子首尾应留有100mm左右的距离，并将管子首尾错开摆放。相邻两管口应成锯齿形。

6.7.2.8.坡地布管时应采取措施，防止滚管和滑管。 6.7.2.9.布管作业完成后应填写布管检查记录。

6.7.2.10.当需要短管施工时，坡口加工以在施工现场进行，坡口加工应采用坡口机。连头处可采用机械或火焰切割。坡口加工前应根据《焊接工艺规程》编制《坡口加工作业指导书》。严格按照《焊接工艺规程》规定的坡口型式加工并检查坡口。

6.7.2.11.管端坡口如有机械加工形成的内卷边，应用锉刀或电动砂轮机清除整平。 6.7.3.检查方法：

目测、钢尺测量；现场监理进行巡检，变壁厚点100%检查核对，其他抽查比例为10%。 6.7.4.检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》的规定。 6.8.清理管口

6.8.1 监理控制要点(巡视点)：

1）检查管内清扫情况，确保管内无杂物； 2）核查防腐管出厂原始编号（重点是钢管壁厚）；

3）检查管子坡口、管口表面及形状是否符合设计及规范要求。 6.8.2 监理工作方法及措施 6.8.2.1清管和登记

1）钢管内的杂物必须清除干净，目视无杂物时为合格。

2）管口25mm内外表面有油污、铁锈、熔渣、油漆、毛剌时，要求用电动钢丝刷清理，直到露出金属本色。

3）应按顺序登记每根钢管生产厂家原始编号，以便施工管理和质量检查。 6.8.2.2 检查和修理

1）坡口尺寸角度应符合设计及规范要求，坡口角度下向焊时为42°—46°，坡口钝边为0.5－1.5mm。

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2）管口、坡口表面应平整，无裂纹、划伤、重皮、毛刺、氧化物等，出现时必须修理，必要时割掉。

3）检查管口修复情况，用直尺或自制卡规检查管口椭圆度。

4）采用热加工方法加工坡口时，应除去坡口表面氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

6.8.3 检查方法：焊接检验尺、游标卡尺、目测；现场监理进行目测检查，工具抽查比例为10%。

6.8.4检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》的规定，《管道清理组对焊接检查记录》。 6.9 管口组对焊接

6.9.1.监理控制要点(见证点)：

1）检查施焊人员是否持有本工程岗前焊工考试上岗证；

2）检查焊条、焊丝、焊剂规格型号，是否按规定烘干，焊接设备是否准备完善； 3）检查焊接环境是否符合规范要求；

4）检查焊口外观质量，严格填写焊接工序检查记录； 5）严格控制作业机组焊接一次合格率大于94%。 6.9.2.监理工作方法及措施 6.9.2.1准备工作

1) 管道焊接适用的方法包括手工焊、半自动焊、自动焊或上述任何方法的组合。 2) 管道焊接设备的性能应满足焊接工艺评定要求，并具有良好的工作状态和安全性

能，适合于野外工作条件。

3) 焊接施工前，应根据设计要求，制定详细的焊接工艺指导书，并据此进行焊接工

艺评定。然后根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺评定规程。焊接工艺评定应符合《钢制管道焊接及验收》SY/T4103的有关规定。

4) 焊工应具有相应的资格证书。合格能力应符合国家现行标准《钢制管道焊接及验

收》SY/T4103的有关规定。

5) 在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接：

a）雨雪天气；

b）大气相对湿度大于90％；

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c）低氢型焊条电弧焊风速大于5m/s； d）酸性焊条电弧焊，风速大于8m/s； e）自保焊药芯焊丝半自动焊，风速大于8m/s； f）气体保护焊，风速大于2m/s；

g）环境温度低于焊接工艺规程中规定的温度。

6) 施焊人员必须经过由业主或监理组织的焊工技能认定考试，然后持上岗证作业。 6.9.2.2 管口组对与焊接

1) 管口组对的坡口型式应符合设计文件和焊接工艺规程的规定。不同壁厚对焊管端

宜增加过渡段并应平滑过渡。 2) 管口组对符合按下列规定：

序号 1 检查项目 管内清扫 组对要求 无物污 2 管口清理（10mm范围内）和修口 管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺 3 管端螺旋焊缝或直缝余高打磨 端部10mm范围内余高打磨掉，并平缓过渡 4 两管口螺旋焊缝或直缝间距 5 错口和错口校正要求 6 7 8 9 钢管短节长度 管子对接偏差 坡口角度 对口间隙 错开间距大于或等于100mm 当壁厚≤14mm时，不大于1.6mm； 当壁厚14＜t≤17mm时，不大于2mm； 当壁厚17＜t≤21mm时，不大于2.2mm 局部错边均不应大于3mm，错边沿周长均匀错开 不应小于管子外径值且不应小于0.5m 不得大于3°，不允许斜口 42－46° 管子下向焊对口间隙2-3mm，钝边0.5-1.5mm, 3) 焊接材料应符合下列要求： a) 焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀；焊丝应应无锈蚀和弯折；焊剂应无变质现

象；保护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。

b) 低氢型焊条焊前应烘干，烘干温度为350-400℃，恒温时间1-2h，烘干后应在

100-150℃条件下保存。焊接时随用随取，并放入焊条保温筒内，但时间不宜超过4h。当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干次数不得超过两次。

c) 未受潮情况下，纤维素焊条可烘干。受潮后，纤维素焊条烘干温度为80-100℃，

烘干时间为0.5-1h。另外焊条储存要按照厂家要求执行，焊条发放和领取要有专人管理，建立有效台帐。

d) 在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。

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4) 焊接设备、烘干设备的性能应满足焊接工艺需要，并具有良好的工作状态和安全

性能。检查焊接工艺评定指导书、焊接工艺规程，要求在施焊现场有明显标识。 5) 焊接过程中，对于管材和防腐层保护应符合下列要求：

a) 施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧。

b) 焊机地线余管子连接应采用专用卡具，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管

材。

6) 使用对口器应符合下列要求：

a) 按照焊接工艺规程的要求选用对口器，应优先选用内对口器。

b) 使用内对口器时，应在根焊完成后拆卸和移动对口器，移动对口器时，管子应

保持平衡。

c) 使用外对口器时，在根焊完成不少于管周长50％后方可拆卸，所完成根焊应分

为多段，且均匀分布。

7) 焊前预热应根据焊接工艺规程规定的温度进行焊前预热。预热宽度未坡口两侧各

50mm，应使用测温蜡笔、热电偶温度计、红外线测温仪等测温工具测量。管口应均匀加热。

8) 管道焊接应符合下列要求：

a) 管道焊条电弧焊时宜采用下向焊。根焊完成后应修磨清理根焊道。焊道接头点

应进行打磨，相邻两层的接头点不得重叠，应错开30mm以上。

b) 各焊道应连续焊接，焊接过程中应控制层间温度。填充焊应有足够的焊层，盖

面焊后，完成焊缝的横断面应在整个焊口上均匀一致。层间焊道上的焊渣，在下一步焊接前应清除干净。

c) 在焊接作业中，焊工应对自己所焊的焊道进行自检和修补管子。每处修补长度

不小于30mm。在焊接作业时根据气候条件可使用防风棚。

d) 使用的焊条（丝）直径、焊接极性、电流、电压，焊接速度等应符合焊接工艺

规程的要求。

9) 焊口焊完后应清除表面焊渣和飞溅。

10) 每日下班前应将管线端部管口临时封堵好，防止异物进入。沟下焊管线还应注意

防水。

11) 焊口应有标志，焊口标志按川气东送管道工程项目部的要求执行。标记可用记号

笔写在距焊口（气流方向）下游1m处防腐层表面，并同时作好焊接记录。

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6.9.3 检查方法：采用焊接检验尺、钢卷尺、目测、风速仪、红外线测温仪等仪器进行检查；对于每道口的焊接，现场监理要做到100%外观检查。每天对每一机组的焊接工艺抽查两次。

6.9.4 检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》的规定，记录《管道组对记录》、《管道焊接记录》、《管道焊缝外观检查记录》、《管道焊口统计表》、《管道焊口分布图》。 6.10 焊缝的检验与验收 6.10.1.监理控制要点(停检点)

1）检查焊接质检员、探伤人员、焊口返修人员资质是否符合要求；资质证书是否与其工作相适应。

2）审查无损检测报告的完整性和准确性；

3）检查落实焊口缺陷部位与片子缺陷位置的一致性； 4）全过程跟踪焊口返修的施工； 5）核查底片质量和评片质量。 6.10.2.监理工作方法及措施 6.10.2.1.焊缝的检验

1）焊缝应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。 2）焊缝外观应符合下列要求：

a) 焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其热影响区表面上不得有裂纹、未融合、气孔夹

渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。

b) 焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高一般不应超过2mm，局部不应超过3mm，余

高超过3mm时，应进行打磨，打磨后与母材圆滑过渡，但不得伤及母材。焊缝表面宽度每侧应比坡口表面宽0.5-2mm 。

c) 施工单位质检人员对施工质量应进行检验，在焊缝检查时要认真掌握有关标准、

规范。焊接人员要根据技术人员编写的返修工艺认真返修。

d) 咬边的最大尺寸应符合下列规定：①咬边深度大于0.8mm或大于12.5％管壁厚（取

两者中的较小值）的任何长度均不合格；②咬边深度大于6％－12.5%的管壁厚或大于0.4mm（取两者中的较小值），在焊缝任何300mm的连续长度上不超过50mm或焊缝长度的1/6（取两者中的较小值）；③咬边小于或等于0.4mm或小于或等于6％

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的管壁厚（取两者中的较小值）任何长度均为合格。

3）电弧烧痕应打磨掉，打磨后应不使剩下的管壁厚度减少道小于材料标准允许的最小厚度。否则，应将含有电弧烧痕的这部分管子整段切除。

4）焊缝应100％X射线检测，验收规范采用SY/T4109-2005《石油天然气钢制管道无损检测》Ⅱ级合格。 6.10.2.2.无损检查

1）X射线探伤检查按标准SY/T4109-2005《石油天然气钢制管道无损检测》执行，Ⅱ级为合格。

2）超声波探伤检查按标准SY/T4109-2005《石油天然气钢制管道无损检测》执行，Ⅱ级为合格。

3）管道焊缝经外观检查合格后，对焊缝进行100％X射线探伤检测，并按以下要求进行超声波检测复验：

a) 对以下焊口进行100％超声检测：

? 三级、四级地区的所有规定焊口；

? 大中型穿跨越、山岭隧道、沼泽地、水库、三级以上公路、铁路的管道焊口； ? 特殊地质带、地震带管道焊口； ? 钢管与弯头连接的焊口；

? 分段试压后的碰头焊口；每个机组在初焊接的前100道焊口。

b) 对于探伤不合格的焊口应按要求进行返修，X70管材同一部位返修次数不应超过1

次；根部只允许返修一次；当焊缝长度小于焊缝长度的8％时，施工单位提出返修方案，经监理单位同意后，可进行一次返修，否则所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除。返修部位应进行100％超声检测。

c) 渗透探伤角焊缝进行100％渗透检测。对于X60及以上级别的管材返修后进行100％

渗透检测。

4）无损检测不合格的焊口应进行质量分析，确定处理措施，按要求进行返修，同一部位缺陷修补次数不能超过2次，根部只允许返修1次，否则应将该焊缝切除。返修后按原标准检测。

5）渗透探伤：角焊缝进行100％渗透探伤，对于管材返修后进行100％渗透检测。 6.10.2.3.焊缝返修

1）焊道中出现的非裂纹性缺陷，可直接进行返修。若返修工艺不同于原始焊道的焊接

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工艺，或返修是在原来的返修位置进行时，必须使用评定合格的返修焊接工艺规程。

2）当焊缝长度小于焊缝长度的8％时，应使用评定合格的返修焊接工艺规程检测返修。当焊缝长度大于焊缝长度的8％时，所有带裂纹的焊缝必须从管线上切除。

3）焊缝在同一部位的返修，不能超过2次。根部只允许返修1次，否则应将该焊缝切除。返修后按原标准检测。

6.10.3.检查方法：采用目测、焊接检验尺、放大镜、直板尺、红外线测温仪进行检查；

检查要求：①对于每道焊口的返修，现场监理要进行旁站，100%外观检查，并进行记录。②每周至少对检测单位的底片和评片质量进行一次核查，对合格焊口底片抽查10%，对不合格焊口、返修、死口底片100%核查。③每天应对检测单位现场超声波检测操作进行一次核查。

6.10.4. 检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》规定，记录表为：

①监理填写《无损检测指令》、《焊口返修指令》、《焊口无损探伤复探指令》、《现场监理管道组焊检查记录》；

②施工单位填写《无损探伤申请报告》、《无损探伤复探申请报告》；

③检测单位填写《管道焊缝超声波检测报告》、《管道焊缝超声波检测综合报告》、《管道焊缝射线检测报告》、《管道焊缝射线检测综合报告》、《无损检测工程量核定单》、《渗透波检测报告》、《无损检测回执单》、《焊缝返修通知单》和《无损检测监理指令汇总表》。 6.11 补口补伤 6.11.1.监理控制要点

据本工程的特点及业主委托的监理范围，将管道防腐补口工序划分为7个主要质量控制要点，具体内容见下表。

序号 1 2 3 4 5 6 7 关键工序 重点控制点 控 制 内 容 控制方法 施工前的准方案审查，施工人员、机具、设备进场，书面检查，现停检点 备 特殊工种人员持证，资格复查，现场准备。 场核实 书面检查，现原材料 停检点 原材料复验报告 场核实 焊口除锈 见证点 除锈质量 目测、量测 施工过程控钢管的预热温度、热收缩套（带）的烘目击点 目测、量测 制 烤 检漏 停检点 电火花检漏仪 量测 补口（伤） 巡视点 外观、搭接宽度 目测、量测 书面检查，现粘结力 停检点 剥离试验 场核实 第 28 页 共 50 页

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6.11.2.防腐补口监理工作方法及措施 6.11.2.1. 施工前的检查及补口材料的验收，

补口补伤施工人员必须进行专门培训，并通过由监理单位或业主组织的技能考试，取得上岗作业证后方可参加施工作业。生产厂家应派专人到现场指导作业。施工单位应编制切实可行的现场补口、补伤作业指导书，报监理审核、批准后实施。施工单位的补口、补伤作业机具必须满足要求，并通过监理的认定。使用的测量器具应经过计量认定，并在鉴定有效期内。

管道焊口补口前现场监理应对以下内容进行检查和确认： a) 补口材料采用辐射交联聚乙烯热收缩套（带）。

b) 热收缩套（带）是否按管径选用配套的规格，产品的基材边缘应平直，表面应 平

整、清洁、无气泡、无疵点、无裂纹及分解变色。

c) 热收缩套（带）产品基材的厚度应大于或等于1.2mm，胶层应大于或等于0.8mm。 d) 周向收缩率不小于15％，基材经200℃±5℃、5min自由收缩后，其性能应符合

表1的要求。

热收缩套（带）的厚度 表1

序号 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 项目 基材性能 拉伸强度 (Mpa) 断裂伸长率（％） 维卡软化点（℃） 脆化温度（℃） 电气强度（MV/m） 体积电阻率（Ω.m） 耐环境应力开裂（F50）（h） 10％HCI 耐化学介质腐蚀10%NaOH （浸泡7d）（％） 10%NaCI 9. 耐热老化（150℃，拉伸强度 (Mpa) 168h） 断裂伸长率（％） 收缩套（带）胶 10. 胶软化点（环球法）（℃） 11. 搭接剪切强度（23℃）(Mpa) 12. 脆化温度（℃） 13. 收缩套（带）/钢 剥离强度（内聚14. 收缩套（带）/环氧底漆钢 破坏）（N/cm） 15. 收缩套（带）/聚乙烯层 ≥17 ≥400 ≥90 ≤－65 ≥25 13≥1×10 ≥1000 ≥85 ≥85 ≥85 ≥14 ≥300 ≥90 ≥1.0 ≤－15 ≥70 ≥70 ≥70 GB/T1040 GB/T1633 GB/T1633 GB/T5470 GB/T1408.1 GB/T1410 GB/T1842 SY/T0413 性能指标 试验方法 GB/T1410 GB/T1410 GB/T4507 GB/T7124 SY/T0413 GB/T2792 GB/T2792 GB/T2792 第 29 页 共 50 页

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e) 监理应检查收缩套生产厂商提供的产品说明书、出厂检验合格证和质量证明书、

复验资料等有关技术资料。

6.11.2.2.采用收缩套补口时，应使用生产厂商提供的无溶剂环氧树脂底漆，其性能应符合：固化后剪切强度≥5.0 (Mpa)，符合 SY/T0041的要求；阴极剥离（60℃，48h）（mm）≤10，符合 SY/T0413的要求。 6.11.2.3.补口施工监理工作要求

a) 现场监理应检查补口施工前是否进行喷砂除锈，除锈时补口处管道的防腐层是否

进行有效保护，除锈是否达到GB/T8923标准规格的Sa2.5级或St3级的要求，焊缝处的焊渣、毛刺等是否清除干净。

b) 检查补口搭接部位的防腐层是否打磨至表面粗糙，对补口部位的预热温度是否符

合说明书要求的控制预热温度。

c) 检查收缩带（套）与防腐层的搭接宽度是否大于100mm，采用收缩带时，是否采

用固定片固定，周向搭接宽度应大于80mm。

d) 防腐层剥离试验方法：使用仪器包括管形测力计最大量程为500N，最小刻度为

10N；钢板尺最小刻度为1mm；表面温度计精度为1℃。试验时先将防腐层沿环向划开宽度为20mm、长10cm以上的长条，划开时应划透防腐层，并撬起一端。在环境温度25℃±5℃时用钳子夹紧防腐层端部，将测力计与钳子连接以10mm/min的速率垂直钢管表面匀速拉起聚乙烯层，记录测力计数值。在焊缝处、防腐层搭接处及基材处各取一处进行拉力测试，测定结果取三次测定的平均值。

6.11.2.4.补口质量的检查要求

a) 同一牌号的热收缩带（套）及其配套底漆，首批使用及每使用5000个补口，应按

表1及（固化后剪切强度≥5.0 (Mpa)， SY/T0041；阴极剥离（60℃，48h）（mm）≤10， SY/T0413）规定的项目进行一次全面检验。

b) 补口的外观应进行逐个检查，热收缩带（套）表面应平整、无皱褶、无气泡、无

烧焦炭化等现象，热收缩带（套）周向及固定片四周应有胶粘剂均匀溢出。 c) 现场监理应检查施工单位，是否对每一个补口都用电火花检漏仪进行了漏点检查。

检漏电压为15kV。若有针孔是否进行重新补口并检漏，直至合格。

d) 检查是否对补口后的热收缩带（套）的粘结力进行检验，是否符合在管体温度为

25℃±5℃时的剥离强度是否大于50N/cm，每100个补口是否抽查1个。

6.11.2.5.补伤质量的检查及要求

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1) 环氧粉末防腐层的修补（弯头），采用局部修补方法修补涂层缺陷时，现场监理应

检查现场修补是否符合下列要求：

a) 缺陷部位的所有锈斑鳞屑、裂纹、污垢和其它杂质及松脱的涂层是否清除掉。 b) 是否将缺陷部位根据修补材料供应商的要求打磨成粗糙面。 c) 是否用干燥的布或刷子将灰尘清除干净。

d) 缺陷部位，应用环氧粉末生产厂推荐的热熔修补棒或双组分液态环氧树脂涂料或

业主同意使用的同等物料进行局部修补。

e) 直径大于25mm且面积小于250cm2的缺陷部位，可用环氧粉末生产厂推荐的双组

分液态环氧树脂涂料或业主同意使用的同等物料进行局部修补。 f) 修补材料是否按厂家推荐的方法储存和使用。

g) 所修补涂层厚度是否满足设计要求的厚度，修补情况应予以记录。 2) 聚乙烯防腐层的修补

a) 检查对小于或等于30mm的损伤，宜采用辐射交联聚乙烯补伤片进行修补。补伤片

的性能应达到热收缩带（套）的规定。补伤片对（聚乙烯）防腐层的剥离强度应大于35N/cm。

b) 检查修补时，是否除去损伤部位的污物，聚乙烯层是否打毛。损伤部位的聚乙烯层

是否进行修剪。在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，补伤片的大小是否大于补伤处100mm，检查补伤片四周胶粘剂溢出是否均匀。

c) 对大于30mm的损伤，采用补伤片补伤后应用包覆一条热收缩带，包覆宽度应比补

伤片两边至少各大50mm。 3) 补伤的检验

a) 补伤处的外观应进行逐个检查，表面应平整、无皱褶、无气泡、无烧焦炭化等现象，补伤片四周应有胶粘剂均匀溢出。现场监理进行10％的记录。

b) 现场监理应检查施工单位，是否对每一个补伤都用电火花检漏仪进行了漏点检查。检漏电压为15kV。若有针孔是否进行重新补口并检漏，直至合格。

6.11.2.5. 剥离强度试验

对补伤后的粘结力进行检验，是否符合在管体温度为25℃±5℃时的剥离强度是否大于35N/cm，每100个补伤处抽查1处。如不合格，应加倍抽查；若加倍抽查不合格，则该段管道的补伤应全部返修。

6.11.3.检查方法：采用目测、钢卷尺、测温计、测厚仪、弹簧秤、火花检漏仪进行检查；

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检查要求：对于补口补伤作业，现场监理要做到100%外观检查，100%进行记录。对穿越施工段、人口密集地段等重点施工地段的补口补伤作业要进行全过程旁站监理。现场剥离强度试验应与施工方平行检验。

6.11.4. 检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》规定，记录表为：

《管道防腐补口施工记录》、《管道防腐补伤施工记录》、《防腐绝缘层电火花检测记录》、《焊口防腐补口指令》。填写《现场监理防腐补口检查记录》、《现场监理防腐补伤检查记录》、《现场监理防腐补口剥离强度试验检查记录》。 6.12 管道下沟、回填

6.12.1 监理工作控制要点（停检点、巡视点）

1）下沟前管道防腐层必须完好无损并经电火花检漏； 2）下沟前管沟检查：沟内塌方、石块、积水应清除干净； 3）下沟机具应符合要求，保证防腐层不受破坏；

4）阴极保护引线与管道焊接必须牢固，必须将连接处重新用相同材质进行防腐绝缘； 5）检查细土回填是否达到设计要求；

6）管道回填后应对管道整体进行音频检漏，检查出的漏点必须进行修补。 6.12.2 监理工作方法及措施 6.12.2.1.管道下沟

1）管线的焊接、无损检测、补口、补伤，电火花检漏完成后，应尽快下沟和回填。一个作业（机组）施工段，沟上放置管道的连续长度不宜超过10Km。

2）下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石方、积水、冰雪等有损防腐层的异物。石方或戈壁段管沟，应预先在沟底回填200mm厚细土，细土的最大粒径不得超过10mm。对于山区石方段管沟易用袋装土做垫层。

3）管道下沟宜使用吊管机，严禁使用推土机或撬杠等非起重机具。吊具宜使用尼农带或橡胶辊轮吊篮，严禁直接使用钢丝绳。起吊电距离管道环焊缝的不小于2m，起吊高度以1m为宜。吊管机使用数量以3台为宜，DN1000管子允许最大间距26m；DN500管子允许最大间距19 m,。

4）管道下沟前，应使用电火花检漏仪检查管道防腐层，如有破损或针孔应及时修补，3PE防腐层检测电压25KV，防腐补口防腐层检测电压15KV。以无漏点为合格。

5）管道下沟时，应注意避免与管壁挂碰，必要时应在沟壁突出位置处垫上木板或草

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袋，以防止擦伤防腐层。管道应贴切地放置道管沟适当位置，距沟中心线的偏差应小于250mm。局部悬空应用细土填塞。

6）管道下沟时，应由专人统一指挥作业。下沟作业段的沟内不得有人，应采取切实有效的措施防止管道滚沟。

7）管线下沟后应对管顶标高进行复测，在竖向曲线段应对曲线的始点、中点和终点进行测量。 6.12.2.2.管沟回填

1）管道下沟后应在10d内尽快回填。回填前，如管沟内积水无法排除，在完成回填时，应采取压管措施，使管子不致浮离沟底。山区易冲刷地段、高水位地段、人口密集区及雨期施工等应立即回填。

2）耕作土地段的管沟应分层回填，应将表面耕作土置于最上层。

3）管沟回填前宜将阴极保护测试引线焊好并引出地面，或预留处位置暂不回填。 4）管道下沟后，石方段管沟细土应回填至管顶上方300mm。细土得最大粒径不应超过10mm。然后回填原土石方，但石头的最大粒径不得超过250mm。黄土塬地段管沟回填应按设计要求做好垫层及夯实；陡坡地段管沟回填宜采用袋装土分段回填。回填土应平整密使。

5）继续施工的管道端部，应留出30m管段暂不回填。

6）管沟回填土应高出地面0.3m以上，覆土应与管内中心线一致，其宽度为管沟上开口宽度，并应做成有规则的外形。管道最小覆土层厚度应符合设计要求。

7）沿线施工时破坏的档水墙、田埂、排水沟、便道等地面设施应按原貌恢复。 8）设计上有特殊要求的地貌恢复，应根据设计要求恢复。

9）浅挖深埋土堤敷设时，应根据设计要求施工。设计无规定时，土堤顶宽应为1～2m，边坡坡度应为：粘土1： （1～1.5），砂土1： （1.5～2）。

10）对回填后可能遭受洪水冲刷或浸泡的管沟，应采取压实管沟、引流或压砂袋等防冲刷和防管道漂浮的措施。

11）管沟回填土自然沉降密实后（一般地段自然沉降宜30d后，沼泽地段及地下水位高的地段自然沉降宜7d后），应对管道防腐层进行检漏，符合设计规定为合格。一般连续10Km，不允许超过5个点。涂层电阻大于等于150KΩ.m2，否则必须返工修补。

12）在公路、铁路穿越段，应对穿越段的两端进行管顶高程测量，测量结果应符合设计要求，其偏差不大于±100mm；

13）测试桩用的引线不得在管道应力集中的管段处焊接；引线与管道焊接必须牢固，

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必须将连接处重新用相同材质进行防腐绝缘。防腐等级不低于原防腐层。

14）保护电位测试桩的引线应按设计要求留有足够的长度，防止桩座塌陷或管沟回填土塌陷拉断引线；测试桩位于砼连续覆盖层上，且上层有现浇钢筋砼板的管段在施工时，砼板以下测试桩引线至少应留0.5m的余量，且有钢套管穿过砼板。

6.12.3 检查方法：采用目测、钢卷尺、火花检漏仪检查；现场监理进行旁站，100%外观检查并核查施工记录。

6.12.4. 检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》规定，

检查记录表为：《管沟回填记录》、《管道埋深抽查记录》。 监理填写《现场监理管道下沟检查记录》。 6.13 管道穿（跨）越工程

6.13.1 监理控制重点(见证点、巡视点)：

1）严格监督施工单位按通过审查批准的施工组织设计进行作业； 2）对穿越作业进行全过程旁站监理。 6.13.2 监理工作方法及措施 6.13.2.1 一般要求

1) 管道穿（跨）越工程的施工及验收应分别符合国家标准《石油天然气管道穿越工

程施工及验收规范》SY/T4079和《石油天然气管道跨越工程施工及验收规范》SY/T0470的规定。

2) 采用套管穿越的管道，应在输送管穿入套管前，按设计要求安装牺牲阳极。安装

后测量管道电位是否达到保护电位要求。输送管的绝缘支撑架应安装牢固，绝缘垫位置正确。绝缘支架不得与阳极相连。

3) 输送管穿入套管前，应进行隐蔽工程检查，套管内的污物应清扫干净输送管防腐

层检漏合格后方可穿入套管内，穿入后用检测仪器检测套管与输送管之间的绝缘电阻，其值应大于2MΩ。检测合格后应按设计要求封堵套管的两端。

4) 管道穿越其他埋地管道、线缆时，应按国家有关规定和相关要求及设计要求对其

进行保护，不得损坏被穿越的这些设施。

5) 管道穿越其他地下管道时，其净距不宜小于0.3m。如受到条件限制，净距达不到

0.3m时，两管间应设置坚固的绝缘隔离物。管道与线缆交叉时，其净距不宜小于0.5m。管道与其他构筑物端点之间净距不宜小于0.3m。管道与非金属管道的最小

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净距应为50mm。

6.13.2.2 中小型河流、水渠、公路穿越

1) 中小型河流、水渠、公路采用大开挖办法进行穿越时，应根据设计图纸检查坐标

点、相对标高、管沟中心线、底标高、沟宽管段的规格、尺寸是否达到设计图纸要求。其穿越施工方案必须经过监理或业主审查和施工时应严格按批准的方案进行。

2) 管沟必须达到设计要求的穿越深度，误差不大于40cm（围堰法为20cm），管段下

沟后无悬空，河底管沟应平直，中心线偏移不应超过50cm.。埋设深度达到设计及规范要求。

3) 回填、地貌恢复完成后，填写工程检查记录，要完整、真实、准确，各方签字齐

全。施工后河道应清理干净，无污染，并按设计图完善水工保护工作。

4) 穿越砂石土路，宜采用开挖方法进行，交通被中断时，应根据安全规则设置路障、

栅栏、警标，必要时开通或修筑便道，并设专人负责维护安全。

6.13.2.3 混凝土、沥青路、公路、铁路穿越

1）施工准备

①施工前应熟悉施工图及说明书具体施工要求，清楚穿越的位置。了解混凝土路、沥清路、公路和铁路等有关政府主管部门穿越批复的要求

②开工前应与公、铁路主管部门联系，按照要求办理穿越施工手续。 ③检查穿越所用材料是否符合设计要求。 2）套管安装测量

①用测量仪器对套管进行测量，包括入土、出土点标高、与图纸误差、顶进轴线偏离，并检查防腐层损坏情况。

②穿越管道的允许偏差：上下方向为钻进管子长度的0.5%，左右方向为钻进管子长度的1%.

3）管道安装

①穿越管段的组对焊接、防腐补口的要求和检查标准与主管线相同。

②穿越管段环形焊缝探伤合格后，应单独进行一次耐压试验，其强度试压时间不得少于4h，严密性试压时间不得少于8h。

③管道穿入套管前，应进行防腐层检漏，合格后方可穿入套管内，检测合格后应按设计要求封堵套管的两端口。

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④主管的管卡采用聚乙稀材料制作，组成一个圆周套在主管防腐层外面，套管端部为两组管卡相邻，中间每隔2m为一组，用管卡专用卡钳将其紧固。

4）管道的穿越

①管道穿越前必须将套管内的泥土、石子等杂物清处干净，管道到位后，切下管头两端用盲板封死。

②管道穿越公路时，应尽量垂直，其夹角应接近90°，在任何情况下不得小于30°。 ③穿越管道的管顶距公路路面不得小于1.2m，套管应伸出路基坡脚外2m。在路边低洼处管线埋深不得小于0.9m。

④穿越管道与干线管道应保持同心，穿越管子的允许偏差：上下方向为钻进管子长度的0.5%，左右方向为钻进管子长度的1%。

⑤套管端口与管道之间的环形空间应严格按照设计图纸的要求进行处理。 5）回填、恢复地貌

检查记录填写完成后，应进行回填。靠近公路、铁路侧的回填土应夯实，恢复边沟、排水沟等道路设施。

6.13.3.检查方法：采用目测、钢板尺、焊缝检验尺、电流表、电火花检漏仪进行检查；对本工序现场监理要做到100%旁站并记录。

6.13.4. 检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》规定，

检查记录表为：《管道线路构筑物施工检查记录》、《顶管穿越检查记录》、《穿越管道水下稳管检查记录》、《穿越管道水下成沟检查记录》、《跨越管道就位检查记录》《穿越管道水下就位检查记录》、《管道穿越工程隐蔽检查记录》。 6.14.管道清管、测径及试压 6.14.1 监理控制要点(停检点)：

1）严格审查施工单位的测径、通球、扫线、试压施工方案； 2）检查落实施工单位的安全保证措施； 3）对整个施工过程进行旁站监理；

4）对施工记录进行核查，并督促多方共同签署意见。 6.14.2.监理工作方法及措施 6.14.2.1.施工准备

1）输气管道在下沟回填后应清管和试压，清管和试压应分段进行。

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2）穿（跨）越大中型河流、铁路、二级及以上公路的管段应单独进行试压。具体试压段为：

3）分段试压合格后，连接各管段的连头焊缝应进行100％射线检测和超声波检测，不再进行试压。经单独试压的线路截断阀及其它设备可不与管线一同试压。

4）试压中如有泄露，应泄压后修补。修补合格后应重新试压。

5）管道清管、测径、试压施工前，应编制施工方案，制定安全措施，并充分考虑施工人员及附近公众与设施安全。清管、测径、试压作业应统一指挥，并配备必要的交通工具、通信及医疗救护设备。 6.14.2.2.清管、测径

1）分段试压前，应采用清管球（器）进行清管，清管次数不应少于两次，以开口端不再排出杂物为合格。最后一枚清管器清出的杂物体积不超过5升或排出固体物质不超过0.1升/公里时，清管合格。

2)分段清管应设临时清管收发装置，清管接收装置应设置在地势较高且50m内没有建筑物和人口的区域内，并应设置警示装置。

3) 清管球充水后直径过盈量应为管内径的5％～8％。 4）清管前，应确认清管段内的线路截断阀处于全开状态。

5）清管时的最大压力不得超过管线设计压力。清管器应适用于管线弯头的曲率半径。 6）测径应采用铝质测径板，直径为试压段中最大壁厚钢管或者弯头内径的90％，当测径板通过管后，无变形、皱褶为合格。

7）每个接收清管器点应设置收球网，以免清管器弹出伤人或射入对面管口内。收球后视清管器的磨损状况确定下段是否重复利用。

8）压力表的标定刻度为试验压力的1.5倍，精度不低于0.5级; 压力表的表盘直径不应小于150mm，最小刻度不应大于每格0.02Mpa，压力表需经校验标定合格，并上铅封。

9）在试压（清管）段的首、末各安装一只温度计，且安装于避光处，温度计分度值应大于10℃。

10）管道清管和泄压时，应设置临时排放管，将污物排至指定位置。 11）对试压和清管合格的管段，应立即封堵严密。

12）清管期间，管道沿线应设置可靠的通讯系统，每隔5公里设一个通讯点。 6.14.2.3.水压试验

1）水压试验应符合国家标准《液体石油管道压力试验》GB/T16805的有关规定。

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2）分段水压试验的管段长度一般为不宜超过35Km，试压管段的高差不宜超过30m；当管段的高差超过30m，应根据该段的纵断面图，计算管道低点的静水压力，核算管道低点试压时所承受的环向应力，其值不得大于管材最低屈服强度的0.9倍。试验压力值的测量应以管道最高点测出的压力值为准，管道最低点的压力值就为试验压力与管道液位高差静压之和。

3）试压充水宜加入隔离球，以防止空气存于管内，隔离球可在试压后取出。宜避免在管线高点开孔排气。

4）输气管道分段水压试验时的压力值、稳压时间及合格标准应符合下表的规定：

分类 压力值φ1016 （Mpa） φ508 稳压时间（h） 压力值φ1016 （Mpa） φ508 稳压时间（h） 压力值φ1016 （Mpa） φ508 稳压时间（h） 压力值φ1016 （Mpa） φ508 稳压时间（h） 合格标准 强度试压 1.1倍、11 Mpa 1.1倍、8.8 Mpa 4 1.25倍、12.5 Mpa 1.25倍、10 Mpa 4 1.4倍、14 Mpa 1.4倍、11.2 Mpa 4 1.5倍、15 Mpa 1.5倍、12 Mpa 4 无泄漏 严密性试压 设计压力 24 设计压力 24 设计压力 24 设计压力 24 压降不大于1％试验压力值，且不大于0.1Mpa。 一级地区 二级地区 三级地区 四级地区 管道投产前以站间距为单位进行整体性严密性试压，试验压力为φ1016 管道10Mpa；φ508管道8Mpa。持续稳压时间不少于24h。

5）对于高差比较大的管段，设计要求为管道低点所承受的环向应力不大于管材最低屈服强度的0.95倍考虑。各级地区允许的试压高差见设计文件。

6）试压宜在环境温度5℃以上进行，否则应采取防冻措施。试压介质应为无腐蚀性的清洁水。为防止泥砂和杂物进入管道，泵入口处应安装过滤器，当用河水试压时，经沉淀后的水可注入管道。

7）试压管段的封头应采用椭园形封头，并符合设计要求，封头与管道焊缝必须进行射线检查。

8）试压泵注水时，应排净管道内部的空气，采取先装球后注水的方法，以球为先导水在其后将整个试压管段注满水。

9）强度试压分三个阶段，先升至30％的强度试验压力，稳压15分钟；再升至60％的强度试验压力，稳压15分钟。稳压期间对管道进行检查，未发现异常现象，升至强度试验

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压力70％，进行双减压操作，对管线内的空气含量进行测试，试验段内空气含量不超过2％，认为含气量合格；继续升至强度试验压力，稳压4小时，压降不大于1％试验压力为合格。

10）强度试压合格后，缓慢开启卸压阀，将管道内的水压降到设计压力，进行严密性试验，稳压24小时，其压降不大于1％试验压力为合格。

11）试压合格后，应将管段内积水清扫干净。清扫出的污物应排放到规定的区域。清扫以不再排出游离水为合格。合格标准为连续两个泡沫球含水量不大于1.5DN/1000kg。 6.14.3.检查方法：进行目测检查；对本工序现场监理要做到100%旁站并核查施工记录。 6.14.4. 检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》规定，

检查记录表为：《管道清管记录》、《管道测径记录》、《管道试压记录》。 6.15.输气管道干燥

6.15.1 监理控制要点(停检点)

1）严格审查施工单位管道干燥的施工方案； 2）检查落实施工单位的安全保证措施； 3）对整个施工过程进行旁站监理；

4）对施工记录进行核查，并督促多方共同签署意见。 6.15.2.监理工作方法及措施

6.15.2.1.输气管道试压、清管结束后应进行管道干燥。管道干燥采用空气进行。 6.15.2.2.当管道内存含的水量低于管道容积的0.025％后即可进行管道干燥，采用分子筛深度脱水，热空气对管道进行干燥。压缩空气在管道内流动以吸附管道内水份，在管线终点排入大气。管道持续封堵24h后，应重新测定管道内空气露点，若未达到限定的露点，必须继续进行空气干燥并检验。

6.15.2.3.管道干燥达到的指标，干燥后对排出的空气进行露点测定和记录，干燥后排出气体水露点应连续4h，比管道输送条件下最低环境温度至少低5℃，变化幅度不大于3℃，空气中含水量低于0.822克/立方米为合格。采用阀室排出空气，并对管道进行封堵。 6.15.2.4.管道干燥后，如不立即投入运行，宜充入干燥氮气，保持内压大于0.12-0.15Mpa（绝压）的干燥状态下密封，防止外界湿气重新进入管道，否则应重新进行干燥。 6.15.3.检查方法：进行目测检查；对本工序现场监理要做到100%旁站，并核查施工记录。 6.15.4. 检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》规定，

检查记录表为：《管道干燥记录》。

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6.16.管道连头

6.16.1 监理控制要点(停检点)

1）检查弯管、弯头、管段是否符合设计要求；

2）对连头作业进行旁站监理，焊接和补口作业为重点控制工序。 6.16.2.监理工作方法及措施

6.16.2.1.检查管道连头所用钢管、弯管等材料材质、壁厚、防腐层应符合设计要求。连头处沟壁应坚实，地质不良时应加设防护装置，采取防护措施，应避免连头处设在曲线段，连头处应设人行安全通道。作业面应平整、清洁无积水，沟底比设计加深500－800mm。 6.16.2.2.吊装时，吊具必须固定牢靠，应设专人指挥、监护以确保施工安全。 6.16.2.3.管道转角连头时，应根据管沟开挖测量成果表中实际转角角度，计算出切线长和弧长，并进行实地复测，选择弯管。

6.16.2.4.下料时应考虑热胀冷缩量，连头时应采用外对口器对口，不得强行组对。连头组装焊接应尽快完成。连头焊接完毕，应尽快进行环缝外观检查并进行100％的超声波检测和X射线检测。

6.16.3.检查方法：进行目测、钢板尺、焊缝检验尺、电火花检漏仪检查；对本工序现场监理要做到100%旁站，并核查施工记录。

6.16.4. 检查记录表格：见川气东送管道工程《工程交工技术文件表格》的规定。 6.17 线路截断阀室及沿线设备

6.17.1 监理控制要点(见证点、巡视点)：

1）检查所用材料、阀门、管件的质量保证材料是否齐全； 2）检查阀门试压是否达到要求；

3）对阀门及管件的安装进行全过程旁站监理。 6.17.2.监理工作方法及措施

6.17.2.1.施工前现场监理应按设计图纸核实截断阀室的准确位置，如有疑问可向设计人员提出。与阀门连接的法兰应保持平行，其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm，严禁用强紧螺栓的方法消除歪斜。与阀门连接的法兰应保持通轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%，以保证螺栓自由穿入。

6.17.2.2. 检查截断阀室的土建工程是否符合有关国家现行建筑工程施工及验收规范的要求。截断阀室安装前应制订吊装就位方案，合理安排阀室土建施工与阀门安装的交叉作

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