新型涂料染色工艺

新型涂料染色工艺

一、前言

当今印染行业的能耗，用水及污水排放已占用染整加工很大的成本，若采用活性、还原染料等染色加上水洗、还原氧化、皂洗等工艺，用水，排水更多。因此，采用新型的涂料染色代替部分活性、还原染料。可以大大简化工艺，可节能39.5%，减少用水90.8%，节约蒸汽64.3%、助剂50.5%、烧碱10%、盐100%、染色涂料28.2%，污染物基本达到零排放要求。这已成为当前节能、节水、少污及清洁生产的一种途径。⑴

传统涂料染色至今存在着三大问题：

1手感硬糙，不适合做水洗酶洗休闲面料，因此影响了扩大生产的能力。 ○

2黏结滚筒，经常清洁生产设备，劳动强度大。 ○

3只能局限于浅中色，不能染中深色。⑵ ○

新型的涂料染色工艺最大的特点在于：采用增深技术使纤维带有阳电荷，而涂料分散剂中带有一定量的阴离子助剂，使纤维对涂料的吸附性提高从而提高了涂料染色的深度，能染中、深色，用湿摩擦牢度提高剂代替传统粘合剂，做到涂料固着和柔软一步法。使染色产品的外观可和活性染料产品相似，而涂料的利用率比传统的粘合剂法提高了40-50%。粘合剂法不能生产的深色品种，新型涂料染色产品基本能解决，为节能、节水、少污等清洁生产开创了一条新的染色途径。⑶

九十年代，水洗、砂洗等休闲服饰面料及服装开始流行，为了追求服装泛旧及朦胧感，吸尽法涂料染色开始问世。若继续采用粘合剂方法涂料染色，手感及朦胧感极差，而且得色量极浅，造成大量涂料排放及浪费。因此，日本大油墨公司、德国赫司脱公司在九十年代初先后开发了吸尽法涂料染色助剂，推动了涂料成衣染色及涂料浸染法的生产。

我在开发砂洗助剂司与工艺、设备的基础上先后研究合成了3代吸尽法涂料染色助剂，这种助剂能使纤维或织物上产生强电荷，然后在低温短时间内将相反电荷的涂料吸附到纤维或织物表面这种染色法和粘合剂法不同点在于：

1吸尽法涂料染色助剂对工艺的适应性广，而粘合剂法只适用于浸轧，焙烘法，○

1

不能用于浸染、卷染、成衣染色。

2吸尽法涂料染色助剂对处理织物的适应性广，而粘合剂法只能用于表面平整的○

组织，不能用于凹凸不平的。如蜂巢、编织、针织等产品。如棒针绒线衫、羊毛衫以及各种成衣染色产品。

根据吸尽法这一机理，开发的第1代增深固色剂T为浸染法涂料染色及成衣染色产品开创了一条新途径，十余年来长盛不变。

第二代染色增深剂既能用于轧染又能用于浸染，通过大量的应用工艺的研究，第二代产品的效果已达到日本、德国、美国的同类产品，且布面游离甲醛低于20ppm。第3代环保型涂料染色增深剂PNT完全达到了无醛、无APEO、无二十二种禁用物质的清洁生产要求。它使用过程中不用调整pH值，变性后不会产生色变，是国内唯一的不变色的增深剂，且增深幅度更大、色泽更艳丽，改变了用粘合剂只能染中浅色状况，它既能用于轧染，又能用于浸染，既能做涂料包括染料的增深剂，又能作染料、涂料的固色剂，因为是环保型产品，为印染厂清洁生产缩短工艺、节水、节能、少污，开创了一条新的途径。

涂料染色湿摩擦牢度提高剂PG、PW的开发为涂料染色使用面进一步扩大，不但提高了牢度而解决了涂料染色手感粗糙，粘缸和粘辊筒等问题，实现了涂料染色和柔软一步法。

二、新型涂料轧染工艺

1.涂料轧染工艺和活性染料轧染工艺对比：

涂料染色和染料染色最大不同点在于：占用设备少、占地面积小、节水、节能、减少污水及化学品的排放（见图一）。⑷

图一：染料和涂料工艺对比

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染料轧染工艺 前处理后白布 ↓ 活性染料染色 均匀轧车 渗透剂、小苏打、↓ 电、蒸气 烘 干 ↓ J形箱 ↓ 固色 轧车 磷酸三钠、食盐 ↓ 汽蒸 还原蒸箱 ↓ 水、汽 水 洗 ↓ 洗涤剂、水、汽 皂煮蒸箱 ↓ 水、汽 水 洗 ↓ 烘干 烘 筒 ↓ 柔软剂 轧 车 ↓ 蒸气 烘 干 ↓ 成 品 涂料轧染工艺 前处理后白布 染料助剂 助剂 ↓ 有色污水 轧 车 冷凝水 蒸气 ↓ 烘 干 涂料 ↓ 摩擦牢度提涂料染色 部分染料、助剂 高剂 ↓ 有色污水 电、蒸气 烘 干 部分染料、盐碱 ↓ 有色污水 成 品 部分染料、助剂 有色污水 部分染料、洗涤剂 有色污水 部分染料、洗涤剂 有色污水（少量） 冷凝水 柔软剂 污水 冷凝水 无色液体 污水 冷凝水 涂料、助剂 有色污水（少量） 冷凝水 2.新颖的涂料染色和传统涂料染色工艺对比

新颖涂料染色工艺采用经增深织物表面已带阳电荷的纤维在涂料分散液中进行静电吸附，使涂料附着于纤维表面较传统粘合剂法更节省能源，同时大大提高涂料的利用率，使涂料只能做中浅色而达到能做中深色，因为不需要使用粘合剂，所以产品手感明显改善，基本和活性染料的手感相似。（见图二）：

图二：涂料的提升率

3

g/L未用增深剂应用增深剂3.新颖涂料染色增深剂用量的选择

增深剂浓度增高，阳离子性也随着提高，有利于涂料和纤维产生静电吸附，尽管增深后的纤维对涂料的吸附性大大提高，但纤维上的活性基团是一定的，因此达到一定的深度后，不论是改善染色条件（温度、时间）还是增加增深剂的用量，产品的深度不再提高。但当增深剂浓度达到一定浓度时，这种趋向变得缓慢甚至达到了平衡（见图三）。因此一般增深剂只需少量应用，用量控制在4~8g/l即可。

图三：增深剂用量对涂料的上染率

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相对上染率%涂料红 涂料兰 涂料黄

4.pH的影响

一般阳离子增深剂在碱性条件下，将会引入较多的阳离子基团进入增深的纤维上，随着pH值升高，涂料的结色量也提高（见图四），但达到一定的pH值（9~10时）也随之而趋向平衡，因此pH控制不当会影响色泽的深浅，造成色差，国内外大部分的变性剂都要控制好pH值，而增深剂PNT(第三代产品)不受pH影响，从而减少了涂料染色因受pH的影响造成的色差。

图四：增深剂PT的pH对涂料上染率的影响

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相对上染率%涂料红 涂料兰 涂料黄 值

图五：增深剂PNT与PT的pH对涂料上染率对比

相对上染率%涂料红 涂料兰 涂料黄 值

增深剂PNT----------- 增深剂PT

从图四可看出环保涂料增深剂PNT不受pH值影响，可以在轧染或浸染过程

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中不用控制pH值，染色时也不受pH值影响而造成色差及缸差。

5.摩擦牢度提高剂PW的应用

涂料染色时，无论是用粘合剂法或增深后产生的离子吸附都是使涂料沉积于织物的表面，虽有较好的水洗牢度，但摩擦牢度较差，用粘合剂来提高摩擦牢度虽有一定的功效，但手感极差，又易粘辊，不适合于休闲服饰的泛旧加工，因此我们合成了改善摩擦牢度的助剂PW（轧染专用）、PG（浸染专用）。达到了较为理想的效果（见表一），涂料染色产品进一步得到了扩展。

表一：湿摩擦牢度提高剂PW使用前后的比较表

涂料名称 上海泗联 黑G-55 Imperon 红K-GC Imperon 绿K-GC Imperon 蓝K-BC

注：涂料50g/l、湿摩擦牢度提高剂PW 40g/l 二浸二轧→烘干

湿摩擦牢度提剂PW和涂料同浴存放一周基本稳定，不变色，不飘油。因此二者可以同浴轧染，又节约了一道工序（见表二）。该助剂还有优良的手感，如果客户不是需特殊的手感，因而再节约一道柔软工序，达到了染色、固色、柔软一浴解决。

未用湿摩擦牢度提高剂 干 1 1~2 1~2 1~2 湿 1 1 1 1 使用了摩擦牢度提高剂 干 2~3 3~4 3~4 3~4 湿 2 2~3 2~3 2~3 表二：湿摩擦牢度提高剂PW和涂料的同浴稳定性

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项目 上海泗联黑G-55 上海泗联红G-11 上海泗联黄G-24 上海泗联蓝G-31 2小时 4小时 8小时 一天 二天 三天 一周 OO OO OO OO OO OO OO OO OO OO OO OO O O O O O O O O O O O O O O O O 注：“OO”—稳定、“O”—较稳定。

三、涂料浸染工艺

九十年代初，由于砂洗服装的流行[5]，特别是牛仔裤在世界性流行和确立，促进了成衣染色的推动和发展⑹⑺。涂料浸染工艺包括卷染、扎染、绞纱染色以及发展较快的成衣染色，这种工艺靠黏合剂无论从涂料的利用率、手感、染深性 方面都是无法解决的。

1.染化料工艺的选择 1纤维增深剂 ○

无论是何种浸染的方式，但坯布和纱线一定要前处理均匀，毛效达到10公分以上，白度要均匀一致。有利于阳离子增深剂和涂料均匀地吸附，减少色花和色差。

通过纤维的增深，使纤维阳离子化，三代增深剂性能如下（见表三）：

表三：增深剂性能

变性剂名称 增深固色剂T 涂料增深剂PT 环保型涂料增深 剂PNT 外观 棕色 红棕色 透明 使用时pH值 9~10 9~10 不用调pH 性能 低甲醛、需调pH、略有色变 少甲醛、需调pH、较少色变 无甲醛、不需调pH、无色变 使用T、PT一定要用碱调节pH=9~10，而PNT不用调节pH。因此用PNT不因为PH不同而造成的色差，所以浸染法应用PNT较为有利。PNT用量，按

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颜色深浅而定，一般用量在3~6%（o.w.f.）即可。见图六

2染色温度：染色温度在60℃上染率最高，温度提高对某些不耐温的涂料反○

而影响上色率，染色时温度要逐渐升温，每分钟保持2-3度，升温太快上染速度很快极易染花。

3染色时间：纤维上活性基团是有限的，当增深达到一定的饱和程度，即使○

改变染色条件（温度和时间）涂料并不能再吸附，因此一般20分钟已足够，深色产品可延长到30分钟。

4染色的浴比：浸染法中成衣染色一定要浴比大，一般掌握在1：25—30，○

浴比太低，成衣在染浴中翻滚不均匀，增加与机械的摩擦力，极易造成白条、褶皱及色花。

5增深后的水洗 ○

织物或纱线增深后一定要水洗呈中性，若不充分水洗，当涂料一加入就立即被残留在水溶液中的增深剂吸附，使涂料的利用率大大降低，一般要降低20%~30%。涂料没有充分利用，染深性明显下降。

6涂料的选用 ○

涂料一定要选用粒子小、粒径均匀、环保的涂料。上海泗联的G型和新推出的F型环保涂料是较为理想的染色涂料。耐温性、日晒牢度F型比G型更又提高。某些进口的涂料力份较高，价格较为适中，切勿用印花涂料代替染色涂料，对牢度及染深性都有降低。涂料使用时应冷浴入染，逐渐升温到60℃（升温速率：2~3℃/min），保温20min，经冷水清洗掉未被吸附的涂料，然后进行固色。

7固色剂的选择和应用 ○

浸染法一般都采用增深后离子吸附涂料，虽然增深幅度很高，但摩擦牢度差，

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因此需进行固色。但过去大量使用黏合剂固色用量高达6%~8%（o.w.f.），使用成本大而且手感硬糙、制成的休闲衣服缺乏良好的蓬松柔顺的手感。我们合成了湿摩擦牢度提高剂PG（浸染专用），用量仅1.5%~4%（o.w.f.），而且不用再上柔软剂就有较好的手感。浸染工艺中特别是成衣染色和染缸卷染，应根据客户要求褪色的程度来决定工艺（见表四）。

表四：固色工艺选定表

褪色百分率 40%以上 40%以下 25%以下 选定工艺 涂料＋PG 涂料/PG二浴 涂料/PG二浴 温度与时间 60℃×20min 60℃×20min 90℃×15min 效果 残液深、得色浅、牢度差 残液较浅、牢度较差、手感较软 残液无色、得色深、牢度较好、手感软

2.浸轧工艺的使用

1涂料的成衣染色工艺 ○

成衣染色从T恤、茄克发展到风衣、裙子、背包、围巾、头巾、沙滩装、羊毛（棉纱）衫。因此由于休闲服的流行，涂料成衣染色前应根据成衣织物的规格、厚重、收缩性能、缝线、衬头、商标、附件（花边、纽扣、拉链）而定（8）。不同纤维因吸湿性不同也会染出不同深浅的色泽。染色浴比控制在1：25—1:30,浴比越大，越不会造成色花和色差。

PNT3-6%或 涂料x% 防污剂 PG1.5-4%

PT3-6%（pH=9-10） 60℃/20＇HY 1g/L 90℃/15′ 酵素1%

成衣白坯 水洗 水洗 水洗 酵洗 增深处理 60℃ 冷水 涂料染色 冷水 固色兼柔软 55℃/15′

脱水 烘干 熨烫 成品 2涂料成衣的扎染 ○

扎染是我国民间颇为流行古老工艺，是靛蓝染色，蜡染衍生出来的一种工艺，

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但过去是藏青色单一品种，随着涂料染色，休闲服的盛行，目前部分牛仔流行的折皱法白条就是扎染的一种。

通过涂料的扎染用棉纱或编织带将织物扎紧，使其皱缩，部分形成机械防染作用，然后将结扎的织物在涂料染液中浸染，最后进行水洗折线、烘干。由于涂料不会沾色，扎染后的产品色白分明。而洗涤过程中也不会造成相互沾色。

在扎染过程可利用扎线的粗细和结扎的松紧程度来控制最后可获得深浅不一，条纹粗细不同的不规则花纹，还可扎成各种条、圈、块、花等各种不同的花纹，如扎染水平高又有一定的美术基础可扎去不同的花型形成一种工艺品，这种加工方法可用于茄克、T恤、头巾、裙子、沙滩装、牛仔裤上。扎染的工艺可参照成衣染色相似，但浴比可缩小，一般浴比1：15～1：20即可，其流程如下：

白坯布→结扎→变性[PNT4%（o.w.f.）]→水洗→涂料染色→水洗去除浮色（异色防沾污剂HY 0.5～1g/l）→固色（PG 1.5～4g/l）→脱水→拆线→泛旧（水洗或酶洗）→柔软[NBY3～4%（o.w.f.）]→脱水→熨烫→涂料扎染产品

3涂料的染缸卷染 ○

染缸染色前，织物不能产生折痕，布边卷绕要整齐，毛效和白度前后应控制一致，布匹缝头要平整，这样才能保证涂料均匀地吸附上色。

（1） 增深

涂料增深剂PNT或PT（需调节pH=9～10），用量3%-6%（o.w.f.），浴比1：2.5-3，温度60℃±2℃，时间4道。第一、二道各加1/2涂料增深剂PNT和PT。

（2）水洗：水洗呈中性，促使涂料被织物吸附。

（3）染色：环保染色涂料1%-10%（o.w.f.），第一、二道各加1/2。浴比1：2.5-3，温度60℃±2℃，时间4道。 （4） 固色

湿摩擦牢度提高剂PG 1.5～4%（o.w.f.）第一、二道各加1/2。浴比 1：2.5～3，温度90℃，时间2道。

（5） 工艺流程

卷布→冷水2道→增深4道×60℃（第一、二道各加1/2涂料增深剂PNT

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或PT）→水洗1道×60℃→冷水1道→涂料染色4道×60℃（第一、二道各加1/2涂料）→冷水洗2道→固色2道×95℃[湿摩擦牢度提高剂PG 1.5～4%（o.w.f.）] →酵洗2道×50-55℃→上轴→烘干

4涂料染色的绞纱染色 ○

涂料染色的绞纱可提供色织、针织行业制成T恤、棒针裤等针织品和色织产品，特别色织产品，利用涂料染色的方法，洗涤过程不会造成搭色和异色沾污，如劳动布、青年布、牛仔布更具有纹路清晰、色、白分明等效果，其加工工艺基本和成衣染色相似。

工艺流程

练漂纱线→水洗湿润→增深处理[PNT 3%-6%（o.w.f.）60℃×20min] →水洗→涂料染色（60℃×20min）→水洗（异色防沾污剂HY 0.5-1g/l）→固色[湿摩擦牢度提高剂PG 1.5%-4%（o.w.f.）90℃×20min] →脱水→烘干→涂料色纱

五、结语

1.采用涂料染色增深剂PT、PNT，使纤维素纤维进行阳离子增深，可提高涂料染色的深度，同时用涂料染色湿摩擦牢度提高剂PG、PW，可明显改善涂料染色牢度和手感，实现了固着和柔软一步法。

2.新型的涂料染色工艺，解决了手感硬糙，提高了涂料染色的提升率和染深性以及提高了湿摩擦牢度，使涂料产品的摩擦牢度得到了明显改善。因此推动染厂节水、节能、少污等染色工艺的发展。同时为休闲面料的朦胧、仿旧工艺，由 过去的单一的蓝色发展到彩色，多层次。由于环状涂料染纱，绞纱涂料染色产品 的出现[11]，推动了针织、色织-牛津纺、牛仔等涂料产品的发展。随着化工行业涂料染色系列助剂的开发、研究和应用，涂料染色将会规范地形成系列的新型涂料染色工艺，为广大印染工作者和消费者而所接受。为节能、节水少污等清洁生产开创了新的途径。

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/izwh.html