工艺管道施工方案

目 录

一、工程概况 ............................................................................. 2 二、工程特点 ............................................................................. 2 三、编制依据 ............................................................................. 2 四、组织机构 ............................................................................. 2 五、施工准备及施工程序 ................................................................... 3 六、材料的检验及保管 ..................................................................... 5 七、工艺管道施工 ......................................................................... 6

7.1管道的预制 ....................................................................... 6 7.2管道的安装 ...................................................................... 10 7.3管道焊接及检验 .................................................................. 13 7.4管道的无损检测 .................................................................. 16 7.5焊缝返修及补焊 .................................................................. 17 7.6管道系统试验?????????????????????????????????? 17 7.7管道系统吹扫?????????????????????????????????? 18 7.8文明施工???????????????????????????????????? 18 7.9雨季施工措施 ?????????????????????????????????18 7.10竣工技术文件 ????????????????????????????????? 20 八、质量保证措施????????????????????????????????????21 九、HSE保证措施???????????????????????????????????? 24 十、管道施工劳动需用计划????????????????????????????????29 十一、管道施工机具???????????????????????????????????30 十二、JHA危害分析???????????????????????????????????31 十三、附表及附图????????????????????????????????????41

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一、工程概况

工程名称：某工程 工程地点： 建设单位：某单位 总承包单位：某单位 监理单位： 二．工程特点：

（1）管道材质为不锈钢，质量要求高，管壁薄，管道焊接具有一定难度。 （2）管道条件复杂，防泄漏要求高。 （3）高空、交叉作业较多。

（4）与动设备连接的管道安装精度要求高。 三 、编制依据

3.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）； 3.2 《化工设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91）； 3.3 《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-93）； 3.4 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）； 3.5 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89）； 3.6 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH3518-2000 3.7 设计提供的配管图纸及说明。 四、组织机构

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各施工班组 设备员、材料员 技术员、质量员 安全员 施工员 物装负责人 技术质量负责人 HSE负责人 施工经理 项目经理

五、施工准备及施工程序 5.1 施工方法

现场施工交叉作业多，在进行现场工艺管道施工时，应事先对现场实际情况有充分的了解，协调好其他工种，合理安排人员、机具及预制安装计划（预制安装顺序、预制深度等），保证最终的施工进度。 5.2 现场条件

⑴ 现场达到三通一平。 ⑵ 安装材料到位。

⑶ 设备安装达到配管条件（安装并校正完毕）。 5.3管道施工工序流程图见下图：

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熟悉审查图纸 及设计文件 查收合格证明书和报告 管子下料 封闭段预制 固定焊缝焊接检验 工程材料、消耗材料准备 施工机具、劳保护品准备 核对管道规格、材质及数量 管件的出库与管理 坡口加工 管子、管件组对 组对间隙检验 管道安装 支吊架安装 焊后外观质量检查 施工准备各种技术交底 技术方案编制 施工人员培训 焊工考试 焊接工艺评定 管道材料的检查验收与管理 外观质量检查 焊口探伤 原材料报验与检验 管道共检 阀门、管件检验与试验 管道预制加工 技术资料审查 管架预制 系统试压 系统吹洗 施工场地清理与准备 材料的入库与管理 与设备安装、结构安装办理交接手续 强度及严密性试验 交工验收 防腐保温 第4页

六、材料的检验及保管 6.1材料检验

6.1.1在收到有效施工图纸后，认真进行审图和材料统计，编制出详细的材料供应计划。 6.1.2管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、安全保护装置等）的制造单位，应具有技术监督行政部门颁发的《压力管道元件制造单位安全注册证书》。

6.1.3材料到货后，材料质检员应及时报监理单位联系检验，并认真检查供货部门提供的质量证明文件是否齐全，是否加盖供货单位的红章，字迹是否清晰、准确，是否填写了本批材料用量，对不合格的质保书，材料工程师要及时同甲方联系。

6.1.4材料质检员要对材料质量证明文件和材料的规格、型号、数量、外观质量和标记等项目及时进行检验，不合要求的要及时联系解决。验收、检验合格并做好标识后，质量证明书要作好入库编号，并经材料工程师审核签字。

6.1.5 材料计划员签发的材料领用单必须注明具体的施工项目、材料规格、型号、数量、材质及签发时间，并要求领用人签名，要对已发放材料的正确性和准确性负责，要进行发放质量跟踪。

6.1.6 所有材料的质保书、检验报告应统一保管，要进行统一编号，并定期成册。

6.1.7 工艺管道材料的代用必须按有关规定，在未收到材料代用单之前，不得发放代用材料，使用单位不得把代用材料投入施工。

6.1.8 凡按规定作抽样检查或检验的样品中，若有一件不合格，必须按规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批组成件不得使用，并作好标记和隔离。 6.1.9 阀门检验

6.1.9.1 阀门安装前，应按设计文件中的“阀门规格书”，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽检一件。

6.1.9.2 阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏松等影响强度的缺陷。

6.1.9..3阀门在安装前，应对阀门进行压力试验（以纯净水为介质）10%抽检，试验压力为公称压力的1.5倍，停压5min无泄漏为合格。

6.1.9.4 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试。调试时压力应平稳，启闭试验不得少于三次。调试合格后应及时进行铅封。

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6.1. 9.5检验、试验合格的阀门，应作出标识，并填写阀门检验、试验记录。 6.1.10 管道组成件的检验

6.1.10.1 使用前应设计文件要求核对管子的规格、数量和标识。

6.1.10.2 管子质量证明文件内容齐全，应包括：管子的标准号，钢的牌号、炉罐号、批号；品种名称、规格及质量等级；制造厂检验印记。

6.1.10.3钢管的内、外表面不得有裂纹、折叠、扎折、离层、结疤等缺陷；钢管表面的凹陷、划痕及其他机械损伤的深度，不应超过相应产品标准允许的壁厚负偏差。

6.1.10.4管件的表面不得有裂纹，外观应光滑；焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡，不得有裂纹、未熔合、未焊透、咬边等缺陷。

6.1.10.5 螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。

6.1.10.6 耐油石棉橡胶垫片和石棉橡胶垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、折皱等缺陷。

6.1.10.7 法兰密封面、不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。 6.2 材料的保管

6.2.1 进库的管子，管件应根据材料清单，核对材质、尺寸、型号及其它识别号，进行验收分类摆放。

6.2.2 管材要放置在支架或临时管墩上。

6.2.3 管件应按材质、种类、等级、规格分类放置在货架上，装卸时避免碰撞，以防擦伤或损伤管件。

6.2.4 材料合格品、不合格品及待验品应分区堆放。 七、工艺管道施工 7.1 管道的预制

7.1.1 管道预制前的准备工作

7.1.1.1 管道预制前，供应部门要保证工程所需管材、管配数量充足，管段预制要根据现场的施工计划进行。

7.1.1.2 管道预制前，施工班组应仔细核对管道单线图、流程图，并结合现场的实际情况进行预制，如检查设备口、钢结构、管墩标高，在图上应注明现场组焊位置和调节裕量。施工班组要认真熟悉管段图上材质、规格、几何尺寸、方位，发现问题及时反馈技术部门以便联系设计解决，减少错误和返工。

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7.1.2 管道预制工序流程图见下图: 技 技术资料的审核、分类 术 准 选择焊接材料 备 制定焊接工艺 组织技术培训 物 材料合格检查、确认 资 准 设备购置和调配 备 对不合格品进行重新画线 依照 图样 在管 材上 进行 划线 依照 图样 复检 确认 按照 图样 对单 件尺 寸复 测 对不合格品重新进行组对及定位焊 按照图样和预制工艺要求进行组对和定位焊 分段进行几何形状和尺寸的检查及确认 切割坡口加工对不合格品报废返回管材中另做它用 不合格品焊接返工 按照管段图的编号进行钢印和标记 焊前焊接接头检查清理 焊接焊缝外观检查处理 无损 探伤 第7页

7.1.3 管段预制

7.1.3.1 预制管段下料、切割

① 管段预制应采取集中下料的办法进行下料，以免材料浪费和增加焊口数量。 ② 预制管段材料应采用机械方法进行切割，切割后必须除去影响焊接质量的表面层，管材、管件的切口表面应平整，无裂纹、毛刺、凹凸、溶渣。 7.1.3.2 预制管段坡口加工 焊接接头坡口形式及组对要求见下图: 名 称 型 式 等厚V型坡口 S1>8 3

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S≥4 b 1-2 g 1-3 _ _ __ b 1-1.5 __ __ __ S≥４ b 2-3 c 1-2 h 0-2 a 45-55° 7.1.3.3质量要求

① 管道预制过程中的每一道工序，均应核对管道组成件的标识，并做好标识的移植。 ② 预制的管段做好封闭应便于运输和存放。 7.1.4组对和焊接

7.1.4.1 焊接接头组对时，应用手工或机械方法清理其内、外表面，在坡口两侧不得有毛刺及其它对焊接过程有影响的物质。

7.1.4.2 预制管段组对前，应检查管口的偏斜度和坡口椭圆度等尺寸，管口质量不符合规定要求时应进行修整。

7.1.4.3 壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过规定：SHB、SHC、SHD、SHE级管道为壁厚的10%，且不大于1.0mm。

7.1.4.4 管段对口时，应在距接口中心200mm处检查平直度。当公称直径小于100mm时，其平直度允许偏差不得大于1mm；当公称直径大于100mm时，其平直度允许偏差不得大于2mm。管段对口平直度检查见下图。

7.1.4.5预制管道加工尺寸要求：

① 法兰螺栓孔应对称跨中布置；

② 自由管段与封闭管段的法兰面与管子中心的垂直度及法兰螺检孔对称水平度偏差应符合下表。

允许偏差（mm） 项 目 自由管段 长 度 DN＜100 法兰面与管子中心垂直度 100≤DN≤300 DN＞300 法兰螺栓孔对称水平度

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封闭管段 ±1.5 0.5 1.0 2.0 ±1.6 ±10 7.1.5 管道上的支管和仪表元件的开孔，应在预制厂内完成，并焊好加强管接头，开孔时应明确开孔的方位和孔径的大小。

7.1.6 管道预制，在管子表面应标有明显的区号、管号、管段号，焊缝边有焊接标签，应注明焊缝号、焊工号、日期及管线号；组对管工应及时填报管段焊接日报表。

7.1.7 所有的预制口按照规范上的探伤比例，在预制厂内进行无损检测和承插口的着色检测。 7.1.8管道支、吊架预制必须符合设计要求，并具有良好的外观质量。相同类型或相同尺寸的支、吊架应统一成批加工预制。

7.1.9检查合格后的管道预制件应有标识，并封闭端口，其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，存放时应防止损伤和污染。 7.2 管道安装

7.2.1 管道安装应具备的条件:

7.2.1.1 与管道有关的土建、钢架需经检验合格，与管道连接的设备找正，固定完毕，专业之间进行工序交接，并办理工序交接手续。

7.2.1.2 管段、阀门等已按设计要求核对无误，并清理确认管内清洁无异物。

7.2.1.3管道安装前，应逐件清理管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物。有特殊要求的管道，应按设计文件要求进行清理。

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7.2.2 管道安装施工程序见下图： 熟悉图纸 施工准备 1、图纸会审 2、施工方案编制 3、施工安全技术交底 4、确定预制深度 现场经验 1、标记识别 2、规格测量 3、审查合格证资料 4、阀门试压 下料 1、不锈钢等离子机械切割 2、料段编号标记 3、复核下料尺寸 坡口加工 1、坡口形式：按规范要求 2、不锈钢管道采用机械加工 1、流程图、平面、单线图 核对 2、支架、重复利用图核对 3、土建管墩核对 第11页

焊缝检查 1、外观质量检验 2、按规定要求的比例，探伤方法进行焊缝内部质量及表面检验 焊接 1、按要求预热 2、按工艺要求施焊 3、控制层间温度 组对 1、按要求预热 2、定焊位 3、误差符合规范要求 清扫 1、管子内部杂物 2、管件内部杂物 3、阀体内部杂物 预制管段保管 1、两端封闭 2、标记管线号、区号、段号 支、吊架 1、标准支、吊架制作 2、支、吊架预安装 管道安装 1、管道组对 2、封闭段落实测下料加工 3、管道焊接、检验、热处理、硬度复检同管道预制 4、支、吊架安装 管道共检 1、现场安装质量共检 2、施工技术资料共检 管段吹洗 1、按要求用压缩空气或蒸汽吹扫 2、按要求用水冲洗 交工验收 整理资料 系统气密 一般用压缩空气或中压氮气 系统吹扫 根据工艺要求，蒸气、N2、压缩空气系统吹扫 压力试验 按系统压力等级分段进行 7.2.3 管道上的开孔应在安装前完成。

7.2.4 管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。

7.2.5 连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。法兰密封面的平行偏差及间距应符合下表的要求：

法兰密封面间的平行偏差及间距 单位:mm 管道级别 DN≤300 SHB、C、D ≤0.6 DN＞300 ≤1.0 垫片厚+2.0 平行偏差 间距 7.2.7连接机器的管道，其固定口应远离机器，在连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度、密封面是否完好，有支、吊架要求的，先安装好支吊架，并从设备侧开始安装。管道和阀门等的重量和力矩不得作用在机器上。管道水平度和垂直度应小于1mm/m。 7.2.8与机器连接的管道及支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的螺栓，在自由状态下螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。

7.2.9动设备法兰密封面的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造商未规定时不得超过下表的要求：

法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距

机器旋转速度 （r/min） <3000 3000～6000 >6000

7.2.10 机器试车前，应对管道与机器连接的法兰进行最终连接检查。检查时，在连轴器上架有百分表监视其位移，然后松开和拧紧螺栓进行观测。 7.2.11 安装管道应保持水平（除有坡度要求外）及铅垂度。

7.2.12 管道所有仪表嘴子、调节阀、止回阀、截止阀、孔板、流量计等均按图纸根据介质流

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平行偏差 （mm） ≤0.40 ≤0.15 ≤0.10 径向偏差 （mm） ≤0.80 ≤0.50 ≤0.20 间距 （mm） 垫片厚+1.5 垫片厚+1.0 垫片厚+1.0 向正确安装，安装前孔板法兰中的节流孔板均应拆除。安装时调节阀的两端垫片和设备一次嘴子法兰垫片，均要用临时垫片。

7.2.13 机泵配管时嘴子法兰处应安装盲垫隔离。以防止杂物进入泵体内。待管道冲洗合格后单机试车前换成正式垫片。

7.2.14 管道安装时，应同时进行支吊架的固定和调整工作；支吊架的位置正确，安装时应牢固，管子和支承面应接触良好；焊缝与支吊架边缘的净距离不应小于50mm；所有支吊架及导向架、固定架位置与型式均按设计要求认真施工安装，支吊架安装应平整、牢固；支吊架焊接时，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；需要临时支撑的支吊架固定时，不得直接同管子焊接。

7.2.15 管道法兰紧固件的选用均按图纸要求。 7.2.16 阀门安装

7.2.16.1阀门安装前，按设计文件核对其规格、型号，并检查阀门检验、试验标识，未经检验或检验不合格的不得安装。

7.2.16.2阀门安装时，阀腔内必须清洁无物，法兰连接阀门密封面不得有影响密封性的划痕和斑点，阀门安装方向依其结构形式与介质流向确定，阀杆方向需符合设计图纸要求。 7.2.16.3 法兰连接的阀门和以螺纹方式连接的阀门应在关闭状态下安装，以焊接方式连接的阀门应在开启状态下安装，焊接宜采用氩弧焊打底。 7.3 管道焊接及检验 7.3.1 焊工资格

从事管道焊接的焊工必须按劳动部门颁发的<<锅炉压力容器焊工考试规则>>规定和评定合格的焊接工艺接受考试,取得考试合格后方能承担相应项目的焊接施工任务。 7.3.2 焊接设备管理

7.3.2.1 焊机与焊条应相匹配,焊机容量应满足焊接工艺的要求。

7.3.2.2 焊机上配置的电压、电流显示仪表使用前应经校验，合格后方可使用。 7.3.2.3 焊机应有防护设施和可靠的接地，使用时应经常检查，保持良好的工作状态。 7.3.3焊条焊丝管理

7.3.3.1焊材实行一级库和二级库管理，一级库为供应部门仓库，二级库为焊条烘干室。 7.3.3.2 收到材料后，立即进行检查，以便确认材料的材质、等级、尺寸、数量是否与供货相符。

7.3.3.3任何焊材都要分类放在仓库的平台或垫木上，保证清洁干燥，并做好标记。

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7.3.3.4在分发焊条之前，焊条必须按要求进行烘干。焊条烘干要求参见焊条烘干管理规定。 7.3.3.5在现场使用的焊条必须放于焊条筒中，不允许放在其他地方，特别是潮湿的地方。 7.3.3.6未使用完的焊条及时返回烘干室，以便再次分发。 7.3.4 焊接材料选用

管道焊接材料选用的基本原则：焊接材料必须满足管道材料的化学成份、力学性能、焊接性能及工艺介质和焊接工艺要求。管道焊接材料选用详见下表:

焊材选用，参见下表：

焊接材料 管材材质 焊接（现场）方法 焊条 0cr18Ni9

7.3.7不锈钢管道的焊接

7.3.7.1 管子及管件组对前， 应用手工或机械方法清理其内外表面 在坡口边缘 20mm范围内不得毛刺， 铸造垢皮及其它对焊接有害的物质。

7.3.7.2 管子及管件组对后的定位焊可采用根部定位焊缝方式， 定位焊焊接工艺应与正式焊接工艺相同作为正式焊缝组成部分的定位焊缝应符合下列规定：

1 . 若用实芯焊丝钨极氩弧焊进行定位焊， 则焊缝背面应进行充氩保护。 2 . 焊缝的长度宜为10 -15mm ，且不超过壁厚的 2/3。

7.3.7.3焊缝应均匀分布,不宜少于2 3 点， 正式焊接时， 起焊点应在两焊缝之间焊缝应保证焊透及熔合良好。 且无气孔、 夹渣等缺陷。焊缝应平滑过渡到母材， 并将焊缝两端磨削成斜坡。

7.3.7.4焊接施工的环境条件应符合下列规定 1 环境温度不低于0；

2 手弧焊时,风速不大于8m/s ，气体保护焊时， 风速不大于 2m/s； 3 相对湿度不大于90%； 4 非雨 、雪天气。

7.3.7.5当环境条件不符合规定时， 应采取有效防护措施后方可施焊。 7.3.7.6 所用焊接设备应处于完好状态。

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焊丝 H0Cr21Ni10 DN≤50mm全氩弧焊焊接； DN＞50mm氩弧焊打底，电焊盖面 A102 7.3.7.7 焊工手工工具如刨锤 、钢丝刷等应用不锈钢制成 ，打磨焊缝宜用不锈钢专用砂轮片。

7.3.7.8 坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉或其他防飞溅涂料。

7.3.7.9焊道的焊接采用钨极氩弧焊 ，焊接应采用小线能量、 短电弧、 不摆动或小摆动的操作方法。 7.3.8 焊接工艺

管道焊接前，必须依据焊接工艺评定结果，编制专项焊接工艺指导书，并严格按照专项指导书的焊接工艺要求施焊，详见焊接工艺规程。 7.3.9 管道点固焊接

7.3.9.1管道的点固焊所用焊条，应选用与正式焊接时牌号相同的焊条，其焊条烘烤和点固预热要求（有预热要求时）应与正式焊接要求相同，但点固预热的加热范围可以窄一些，只要被焊处的温度达到规定值即可。

7.3.9.2 根部点固焊与正式焊接工艺相同，长度为10～15mm，厚度为2～4mm，且不超过壁厚的2/3，焊缝两端应磨成缓坡形。

7.3.9.3 管道连接管口的组对点固焊接质量应经检验合格后，方可进行正式焊接。 7.3.10 管道焊接要求：

7.3.10.1 工程开工前，应将本工程的焊接工艺评定试验报告、合格焊工登记表及焊接操作规程交监理审核。

7.3.10.2 焊材应有产品合格证明书，并经检验合格，焊条应按说明书的要求进行烘干，并在使用过程中保持干燥。领用的焊条在焊条筒内存放的时间不应超过4h，否则应重新烘干，但重复烘干次数不得超过二次。焊工应按指定的焊接工艺指导书施焊。

7.3.10.3 焊材管理人员要及时做好焊材的烘烤记录、发放记录，发放记录应焊工本人签名，施工现场当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用，重新烘干的次数不得超过二次。管理人员要做好焊条回收记录。

7.3.10.4 采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的管道，氩弧焊打底完毕，应随即进行打底焊缝的检查和次层盖面焊缝的焊接，防止产生裂纹。

7.3.10.5 厚壁大管径管口的焊接采用多层多道焊，多层多道焊缝时，应逐层进行检查,合格后方可焊接次层，直至完成。

7.3.10.6厚壁大管径管口的焊接应符合以下规定：

A.氩弧焊打底的焊层厚度应不小于3mm，其他焊道的单层厚度应不大于所用焊条直径加

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2mm。

B.单焊道的摆动宽度,应不大于所用焊条直径的5倍。

C.管道焊接时，严禁在被焊管道焊缝坡口以外的表面引燃电弧、试验电流，施焊过程中应注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满，多层多道焊的焊接接头应错开。 D.焊接过程中除工艺和检验要求进行分层焊接者外，应一次连续完成，不应中断；若被迫中断，再焊时，应经检查确认无裂纹后，方可按照工艺要求连续施焊。

E.管道接口焊缝焊接完毕后，应及时清理焊缝表面，外观检查合格后，在距焊缝20～50mm处做好标记，并做好焊接记录。 F.焊缝与支架边缘的净距离不应小于50mm。

G.预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部清除干净，封闭管口，防止杂物进入，妥善保管，活动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。

H.出现下列情况切无有效的防护措施应则停止焊接工作∶电弧焊时，风速等于或大于8m/s；氩弧焊时，风速等于或大于2m/s；相对湿度大于90；下雨天气。

7.3.10.7下部接头比较容易出现问题，比如余高超高，咬边，夹渣等，要仔细检查，发现问题及时处理。焊工在施工时的焊条头不要扔在管沟内，应放入垃圾筒内，以保护好现场的环境卫生。 7.3.11焊缝检验

7.3.11.1 焊缝外观成型应良好，且应平滑过渡；焊缝宽度应以每边不超过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不得低于母材表面；焊缝余高Δh≤1+0.2b（b为焊缝宽度），且不应大于3mm，角焊缝的焊脚高度应符合设计规定。

7.3.11.2 焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅等缺陷存在。

7.3.11.3焊缝咬边深度应≤0.5mm，连续长度应≤100mm，且焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%。 7.4 管道无损检测

7.4.1 无损检测人员必须持有劳动部门和质监部门颁发的相应的资格证书，RI人员只可在持证人员指导下从事辅助性工作，无损检测报告的评定和审核均需由II级以上人员担任，且评定和审核不能一人兼任，审核由无损检测工程师担任。

7.4.2 无损检测人员接到当日书面委托后，必须对工件表面进行复查，表面状况应符合无损

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检测工艺的要求，否则拒绝检测。探伤班组应按质检员所点焊口进行拍片，不得任意拍片。 7.4.3 各管道对接口检验比例数量详见“工艺管道无损检测总委托单”。

7.4.4 被检测的焊接接头中，固定接头不得小于检测数量的40%且不少于一个，且不少于一道。

7.4.5 焊缝内部质量检验，采用无损检测方法，无损检测由第三方负责。对接焊缝采用射线透照(RT)；角焊缝采用渗透检测（PT）方法。射线检测应在外观检查合格后进行。 7.4.6 管道无损检测后焊缝缺陷等级的评定应符合《承压设备无损检测》JB4730-2005的规定，射线透照质量等级不得低于AB级， 5%抽检的合格要求为Ⅲ级，其它抽检的合格要求为Ⅱ级。

7.4.7 SHB级管道应在单线图上注明焊缝编号、焊工号及焊缝在直管段的位置。 7.5 焊缝返修及补焊

7.5.1 焊缝的表面缺陷必须用磨光机打磨消除，当打磨深度低于母材0.5mm以上时，应进行补焊。

7.5.2 对焊缝的焊肉过高部分或焊缝外观不平的部分，用磨光机打磨平整。

7.5.3 经无损检测不合格焊缝的返修，必须由持证且具有相应合格项目的焊工承担。 7.5.4 焊缝返修前，焊接责任工程师应根据管道材料、焊接材料和焊缝缺陷性质、部位， 编制焊缝返修专项工艺技术文件，经审批后向返修施焊人员进行详细交底。

7.5.5 焊缝返修前，首先对焊缝缺陷进行清除，然后对消除缺陷部位进行检查，合格则依据焊缝返修工艺技术文件规定进行返修焊接。

7.5.6 焊缝返修完毕，经外观检查合格后，应按原检测方法重新检测，合格后方可使用。 7.5.7 管道焊缝返修次数，同一焊口返修累计次数不得超过2次，

7.5.8 补焊的工艺条件与实际焊接的工艺条件一致。当焊接方法改变时，应编制相应的补焊工艺文件。 7.6管道系统试验

7.6.1管道安装完毕后，无损检测合格后，应对管道系统进行压力试验。压力试验前应具备下列条件：

7.6.1.1 试验范围内的管道安装工程除涂漆、保温外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合规范和设计要求。

7.6.1.3 试验压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，量程为被测量最大

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压力的1.5～2倍，每一试验系统不得少于2块。

7.6.1.4 符合试验用洁净水已备齐，待试管道与无关系统已用盲板或其它隔开。 7.6.1.5待试管道上的安全阀、仪表件等已经拆下或已隔离。

7.6.2 强度试验应分级缓慢升压，升压以每10kg/cm2压力为一个等级；每一等级内维持3分钟，升压至试验压力的50%时停压检查，如无异常现象，逐步升至试验压力，停压10分钟，然后降至设计压力至少停压30分钟，全面认真检查系统的严密性，以不降压，无泄漏，无目视变形为合格。 7.7 管道系统吹扫

7.7.1压力管道系统的吹扫，分水冲洗和压缩空气吹扫两步进行，水流速不得低于1。5m/s。水冲洗后的管道系统，可用目测排出口的水色和透明度与入口的水色和透明度一致为合格。 7.7.2 压力管道水冲洗合格后，应进行压缩空气吹扫，将管内积水吹干净。吹扫应有足够的气流量，不得小于20m/s；用白布在排气口检查，在5分钟内无杂物为合格。吹扫合格的管道系统应及时进行恢复。 7.8 文明施工

7.8.1 严格按照业主批准的施工组织设计中的施工平面布置图，搞好现场施工总平面控制和管理，确保现场水、电、道路畅通，施工暂设摆放整齐。

7.8.2 设备、材料进入现场，必须按规定摆放，做到成方成线，上盖下垫，标示准确。 7.8.3 小型机具和氧气、乙炔气、氩气等气体钢瓶要妥善保管，分笼存放。

7.8.4 车辆要按指定道路和地点行驶、停放，严禁将材料和建筑垃圾洒在厂区道路上，若有发生应立即清扫干净。

7.8.5 要一直保持施工区域的整洁、干净、安全，处理好施工运作所造成的垃圾，防止产生不安全隐患及火灾隐患，做到“工完料净场地清”,施工垃圾及时清理。 7.8.6 负责清理、打扫所使用的临时道路；

7.8.7 所有作业区域必须设置围护，并设置必需的警示标志； 7.8.8 包装材料和剩料要及时装入包装袋内运走。不得堆放在现场。 7.8.9 职工统一穿着公司的工作服、工作鞋，正确佩戴安全帽和有关证件。

7.8.10 个作业点当天施工完毕，应做到工完、料尽、场地清，做到谁负责、谁清理。 7.9 冬季施工措施

7.9.1冬季施工存在的弊病： 低温下管道焊接易产生质量缺陷；

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高空作业不安全因素多，易发生安全事故； 冬季试压吹扫不及时，管道易冻裂； 7. 9.2冬季施工技术措施：

7. 9.2.1利用起重机具吊装必须编写技术措施,吊装前要进行技术交底。 7. 9.2.2冬季地锚应埋设在平稳、干燥的地方,埋设锚固点回填土要夯实。

7. 9.2.3冬季使用起重桅杆工作时，应注意桅杆底部不能支撑在冰面上。吊装时应将被吊物上的霜雪清扫干净，使之保持干燥，以防在吊装过程中吊装索具打滑。 7. 9.2.4遇到六级以上大风，大雾、大雪等恶劣天气，应停止高空及吊装作业。 7. 9.2.5不准用起重机去吊拔埋在地下或冻结在地面或设备上的东西。

7. 9.2.6冬季一般不宜进行水压试验，特殊情况要进行水压试验的管道安装工程，试压结束后应用压缩空气吹干，防止结冻。

7. 9.2.7凡做完水压试验的管道和阀门，应完全清除积水，若积水清除不净时，应用压缩空气除净，防止因存水造成冻裂，参加水压试验的阀门在积水清除后要将阀门开启。 7. 9.2.8管道焊接必须严格执行焊接工艺规程，环境温度低于0℃时，大风、雨、雪天气不得进行焊接。

7. 9.2.9冬季多层焊接应连接施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

7. 9.2.10雪后应清除作业区积雪，施焊前，焊口的积雪和冰霜要清理干净，潮湿部位干

后，方可施焊。

7. 9.2.11室内设备安装工程，按常温条件施工。

7. 9.2.12二次灌浆时，必须采取蒸气养护或它防冻措施。

7. 9.2.13已就位的设备结冻前应排除积水，封闭设备开口，未安装的设备入库或苫盖保

存。

7. 9.2.14冬季施工主要加强对电动设备，工具进行绝缘检测，电焊机、手电钻、台钻、

砂轮和无齿锯等电动工具必须接地并使用触电保安器，电源开关箱应加锁。 7. 9.2.15施工临时用水、汽管道，须采用有效的保温措施或埋入地面冻层以下，以防冻

裂。

7. 9.2.16管沟回填土，管顶上部500MM以内不得回填直径大于100毫米的块石和冻土块，

500毫米以上部分回填块石或冻土不得集中，用机械，机械不得在管沟上行走。 7. 9.3冬季施工安全措施

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7. 9.3.1要切实加强对冬季施工的安全领导工作，项目部在冬季施工前做好清点，做好冬季施工的安排。

7. 9.3.2冬季施工注意防火、防毒、防爆，对火源应有专人负责，生火点必须有生火证，做到火灭人走，要有足够的消防器材，并经常检查。

7. 9.3.3施工现场的电源、材料库、及易燃、易爆部位与用火点要保持一定距离。 7. 9.3.4严禁班前或工作中饮酒取暖，不得用布棉帽代替棉安全帽作业。 7. 9.3.5消防设备和灭火工具要有专人管理，保持完整可靠。

7. 9.3.6从事高空作业人员必须穿防滑鞋。挂好安全带，防止滑倒和摔伤。 7. 9.3.7未尽事宜，请参照有关安全技术操作规程。 7.10 竣工技术文件

管道系统施工竣工技术文件应按《建设工程交工技术文件规定》SH3503-2001进行编制。竣工资料包括以下内容： （1） J101B 封面；

（2） J103 交工技术文件目录； （3） J104 交工技术文件说明； （4） J105 开工报告； （5） J106工程中间交接记录； （6） J108工程交工证书； （7） J113设计变更一栏表； （8） J14工程联络单一览表； （9） J116合格焊工登记表；

（10）J117防腐工程施工质量检查记录； （11）J118隔热工程施工质量检查记录； （12）J406管道静电接地测试记录；

（13）J407管道系统安装检查与压力试验记录； （14）J408管道系统泄漏性/真空试验记录； （15）J409管道吹扫、清洗（脱脂）记录； （16）J413 固定管架及弹簧支、吊架调整记录； （17）相关探伤报告（由无损检测第三方整理提供）；

（18）材料合格证及有关试验、复验报告（由供应部门整理）；

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（19）材料代用单（由供应部门整理）； （20）竣工图、单线图纸； （21）设计变更单。 八、质量保证措施 8.1 质量目标

管道安装工程一次交验合格率100%，焊接一次合格率95%以上。 8.2 质量管理体系见下图：

项目技术质量负责人：---- 项目经理：---

8.3 质量保证措施

8.3.1 施工前，施工班组成员需了解现场施工情况，掌握标准、规范、施工工艺及检查细则，强化职工的质量意识，从而为提高施工质量夯实基础。

8.3.2 坚持施工技术交底制度，通过施工技术交底落实质量目标、质量标准、质量保证措施和各级技术责任制。

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质量检验负责人 ----- 施工经理 ---- 物资供应负责人 ------ 技术负责人 ------ 班组兼职质检员 8.3.3 所有施工用材料按规范规定的程序或试验方法进行检验，规范没有要求时，试验应按总包和监理公司的有关要求进行。

8.3.4 管道施工中，应严格进行工序交接制度；对未办理工序交接手续及经检查不合格的上道工序，严禁转入下道工序施工。

8.3.5 坚持自检、共检相结合，确保管道工程施工质量。

8.3.6 严格执行公司有关程序文件，及时、准确地采集和整理相关数据，确保交工文件中数据的准确性和完整性。

8.3.7 严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全、符合设计要求。

8.3.8 项目部建立巡检制度：质量检验人员每日巡检，项目部质量管理部门组织每周巡检，质量经理组织每月质量联合检查和质量评比。

8.3.9 施工过程的质量信息由质量经理负责组织信息反馈。施工过程中的质量问题由相关专业质量负责人在质量问题评审的基础上，负责组织编制质量问题纠正与预防措施。质量问题处置后应重新组织质量验证。并向总包和监理公司通报。 8.3.10 焊接质量的控制

8.3.10.1焊接工艺评定试验应在工程施工前依据工程材料使用情况进行试验。

8.3.10.2焊接质量负责人依据焊接工艺组织编制焊接工艺文件，质量经理负责审核，监理公司审批。

8.3.10.3工程项目焊接工艺文件的实施，由焊接质量负责人负责检查和指导，并接受总包和监理公司的监督。

8.3.11 无损检测质量控制

管线图上的所有焊缝编有唯一鉴别号，并标出无损检测焊缝。 8.3.12 理化检验和试验的质量控制

工程项目过程中的理化检验和试验，由专业负责质量人依据业务分工负责组织实施和管理。并对相关理化检验结果进行审查确认。 8.3.13 特殊工序的质量控制

特殊工序的质量控制由专业质量负责人负责组织实施质量控制管理；项目部施工队队长负责组织实施；检验质量负责人负责组织实施质量检验与监督。

8.3.14 严格持证上岗制度,焊工必须持有劳动部门颁发的合格证,合格项目要满足焊接技术的要求，并经总包和监理公司批准后方可施焊。项目部对焊工施行登记管理，总包和监理公

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司可随时核查持证上岗人员的资格。

8.3.15工程项目的检验、测量和试验设备，由器材质量责任人负责建立检验、测量和试验设备台账，并实施现场使用管理。计量质量负责人负责组织实施检定。施工所用计量器具应 定期送检，确保准确有效。

8.3.16 管道除锈、管道试压前共检、试压过程、吹扫过程、泄漏性试验过程及中交前验收等共检点,需经各方共检确认合格后方可进行后续工序施工。 8.3.17 工程质量的共检及组织实施

根据工程的质量特性和技术要求，将质量控制部位和工序分三个级别。即：

A级(停止点)由施工单位、总包、业主、监理、参加共检；B级(基本点或称见证点)由施工单位、总包、监理参加共监；C级(一般检查项目)施工单位自检。 管道安装工程质量控制点见下表：

序号 阶段 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 施 工 准 备 焊接工艺评定 各阶段原材料报验 B B A B B B/C 质量控制点 施工图会审 设计交底 施工技术方案审查 焊工人员资格报审 级别 A A B B 控制内容 设计文件、施工图纸的完整性；设计中的特殊要求；解决图纸中存在的问题；图纸会审记录 交代设计意图；解决图纸中存在的问题 施工方案编制的及时性、正确性、完整性 焊工证的有效期及适用范围；进场焊工统一考试合格，持证上风 焊接工艺评定有效性和适用性 检查材料质量证明文件、材料外观及几何尺寸、现场材料标识管理 型号、规格、使用介质、开启压力、安全阀调试报告 附件检查记录 试验记录 坡口加工、管口组对间隙、错边量、咬边、法兰焊接、焊缝外观检查、孔板法兰内焊缝打磨、焊接记录 法兰与管道垂直度、管道对口平直度；标高、坐标安装偏差检查 结构形式、安装位置、定位销、调整 补偿器形式、预拉（压）量、偏移量 安全阀调试报告审核 安全附件安装 阀门试验 管道焊接 安 装 11 12 13 管道预制、安装 弹簧支、吊架安装 管道补偿器安装 C B B 第23页

14 15 大型机组出入口管道安装 无损检验：RT、UT、PT、MT 管道试压条件确认、A 法兰平行度、安装偏差、有无附加应力 B 探伤比例、无损检测报告 试压方案、按设计图纸施工完毕、安装、焊接、热处16 管道强度、严密性试验 A 理、探伤合格；临时支吊架加固正确、 压力表校验合格试验压力；升压速度、保压时间、检查焊缝与法兰接口；试验记录 17 18 隔热 19 工程 管道冲洗/吹扫 管道隐蔽 A B 冲洗/吹扫方案、条件确认、吹扫系统确定；仪表设备拆除或隔离；冲洗/吹扫记录 管道保温前隐蔽检查 管道试验合格、面漆施工完毕、固定件、支撑件安装管道保温 B 完毕。绝热层厚度、绑扎、金属保护层搭接量与形式、施工记录 20 中间交接验收 B 交工技术资料数据准确齐全、质量评定资料完善

九、HSE保证措施

9.1 建立健全现场组焊安全保证体系,杜绝安全事故的发生。 9.2 HSE保证体系：

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项目经理：---- 现场经理： 安全科：----- 材料科： ----- 技术科： ------ 质量科： ----- 管道施工一队管道施工二队 管道施工三队 管道施工四队

9.3 对所有参加施工员工进行HSE管理教育，要向每个施工人员讲明工程的特点，每个职工必须严格履行安全承诺，严格遵守沈阳石蜡化工有限公司的各项安全规定。安全教育后必须进行书面考试。

9.4 规范安全交底制度，尤其针对特殊作业，应在施工前进行书面、当面安全交底，主要项目有：吊装作业、吊篮作业、动火作业，高空作业等。 9.5 坚持安全例会制度：

9.5.1项目部每周一次安全例会，由项目经理主持，项目各部门、各施工队队长、各班组长、HSE监督员参加。项目部安全例会的记录由质量安全具体负责，召开时间在每周一早。会议的主要内容：对上周安全工作进行总结，对本周安全工作进行布置，

9.5.2 各施工队每天进行一次安全快议，由队长主持，各班组长、HSE监督员参加， 9.6 项目部每月进行一次HSE检查，由分管经理组织，各队长、各有关部室、HSE监督员参加；各队每两周进行一次HSE检查；监督员每日进行巡检，及时发现隐患，及时纠正各种违

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章行为。

9.6施工前，应对现场作业环境进行确认，办理相应作业许可证（用火、用电许可证），之后方可施工。

9.7 施工人员严格遵守项目部的各项规章制度，班前严禁酗酒，施工区内做好警戒线非施工人员严禁入内。

9.8 压力管道安装多为高空交叉作业，现场易发生落物打击、高空堕落等事故，施工人员进入现场必须戴安全帽，穿工作服，不得穿拖鞋，2m以上高处作业必须系好安全带，并张挂安全网，搭设脚手架，作业平台，设置安全带，防护绳索，搭设上下爬梯。特殊作业人员按规定用好劳动保护品。

9.9吊装作业前，由吊装责任工程师向参加吊装作业人员进行技术交底，使全部岗位人员熟知吊装方案，指挥信号，安全技术要求及操作要领。

9.10正式吊装前，应进行试吊，即将设备式构件吊离地面200m或抬吊500m左右，检查各部门受力正常后，方可进行正式吊装。

9.11对联合检查及试吊中检查发现的问题，由项目经理落实整改措施，直至合格为止。 9.12吊装作业必须明确总指挥，一切信号与动作必须服从总指挥。信号指挥人员，信号清晰，旗语准确，符合《起重吊运指挥信号》。

9.13吊装指挥应严格执行吊装方案，发现问题及时与技术负责人协商解决。

9.14吊装指挥及信号传递应及时，准确，各岗位人员坚守岗位，不得窜岗及误操作。 9.15吊装过程中，吊件下方不得有人员通过或逗留，并保护吊件下方的物资或设备。 9.16在所有吊装工作中，钢丝绳安全系数不小于6倍，且选择的钢丝绳不得有断丝，死弯，脱麻芯等缺陷。

9.17在下列自然条件下停止吊装作业：风力大于等于五级时，当下雨及大雾天气；当环境温度低于－20度。

9.18设备吊装前，应设吊装警戒区，非吊装作业人员不得入内。 9.19吊车吊装管道时现场设专人指挥，吊臂和重物下严禁站人。

9.20必须严格遵照建设单位各项规章制度，按规定办理用火票，同时落实安全用火措施和监护人。对相关作业人员应进行灭火器材使用方法的培训，并熟悉作业地点附近的灭火器的放置地点。当施工地点在装置的消防设施作用距离以外时，作业现场必须配备足够的消防器材以策安全。装置内高处气割、电焊作业时，作业下方应有火花隔离措施，防止火花溅落引起火灾。

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9.21射线探伤作业范围内要设警戒线，并设专人看护，严禁无关人员进入警戒区。 9.22所有的用电设备应由专职电工配电维修,并在用电设备电源线首端设置漏电保 护器，其他人员不得擅自处理。

9.23所有的用电线路(包括焊接电缆)不得裸露,必须有良好的绝缘，电缆应架空或埋地敷设。 电缆接头要架起，有防雨和防其它损伤的措施，有醒目的警告牌。

9.24严禁乱拉乱拽电线、电缆，不得用金属丝绑扎电线、电缆。电线、电缆、电焊把线等不得与钢丝绳绞在一起，不得有摩擦。

9.25脚手架严格按JGJ130-2001的要求搭设,须牢固平稳,跳板须绑扎牢固,不得悬空和滑动,脚手架应设上下通道，脚手架检查合格后,办理交接手续，并挂牌使用。

9.26雨后施工作业用的脚手架、跳板，易发生滑脱造成伤亡，每个工作班前、雨后必须检查，支撑必须牢固，合格后方可使用，施工时及时设置安全网。

9.27焊接/切割作业人员必须戴经过认可的专用防护面罩及焊镜作业。

9.28作业人员必须持证上岗，特殊工种需有特殊工种操作证（电焊、气焊、电工、起重工吊车司机等），严禁无证操作。

9.29 严禁在储存有易燃易爆物质的钢罐或金属容器上进行切割或焊接。

9.30氧气和乙炔设备使用人员采取措施防止氧气和乙炔输气软管接触火星及热渣等物质。 9.31 氧气和乙炔设备在使用之前，使用人员对调节器、软管、和回火防止器进行检查，确认是否有泄漏、磨损及接头松懈等现象，禁止使用已经损坏的部件如软管；损坏的部件进行更换或修理。

9.32氧气和乙炔在每天使用之前，对焊枪进行检查，确认阀门、喷嘴和/或枪头是否有泄漏现象。软管不使用时存放在适当的地方，每次使用完毕后关闭气瓶上的阀门，并释放调节器和软管的压力。

9.33 氧气和乙炔设备使用防回火装置，使用固定夹子保证软管和气瓶的可靠连接。 9.34 氧气瓶和乙炔瓶分开存放，用完的气瓶与未用的气瓶应分开存放。氧气与乙炔瓶存放间距不小于6米，氧气、乙炔气瓶与明火的间距不小于10米。

9.35 工艺设备及工艺管线上水前，应详细检查试设备的盲板、法兰、压力表、放空管线的设置情况，在试压过程中要观察变形状况，具备升压条件方可升压。 9.36 被试的设备和管线应设围绳和警告牌，升压和降压应缓慢进行。

9.37试压用的压力表应经计量部门核验合格并在有效期内，压力表在最高和最低处设置，并不少于两块。

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9.38在试压过程中，如发现泄漏，不得带压紧固螺栓及补焊和修理，检查受压设备和管道时不得击打，不允许在有法兰、盲板的侧面和对面站人。如试压过程中发生异常响声、压力下降等，应立即停止试验查明原因，消除隐患后，继续试验，确保试压过程中的安全。 9.39由项目总工程师组织，由安全、技术、质量、调度等专业人员组成风险评价小组，对施工及环境可能发生的危害、风险进行分析，各施工班组每天工作前也进行危害分析。 9.40 抓好现场文明施工，依据《文明施工管理细则》，定期检查，加强文明施工管理的规范化和科学化，重点治理材料、机具乱堆、乱放问题，施工垃圾定期外运至指定地点。 9.41应急响应措施

9.41.1发生火灾、伤亡事故后，施工负责人应立即通报业主，同时启动应急处理系统。 9.41.2发生火灾、伤亡事故后，施工负责人应立即组织人员处理，防止事故的进一步的扩大。 9.41.3发生火灾、伤亡事故后，施工负责人要及时准确的向消防中队报火警话。 9.41.4发生火灾、伤亡事故后，施工负责人应及时组织人员撤离和抢救工作。 9.41.5发生人员中毒、窒息事故时，要及时通知就近医院进行抢救。

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十、管道施工劳动力需用计划 劳动力投入计划表

单位： 人 序号 1 2 3 4 5 二0一0年 高峰 人数 第一周 6 1 4 1 1 1 2 6 22 2 1 2 1 1 1 1 4 13 第二周 6 1 4 1 1 1 1 6 21 第三周 6 1 4 1 1 1 2 6 22 第四周 6 1 4 1 1 1 2 6 22 第五周 6 1 4 1 1 1 1 6 21 第六周 6 1 4 1 1 1 1 6 21 工种 电焊工 起重工 管工 电工 库工 6 汽车司机 8 9 油工 力工 合计

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十一、 管道施工机具

计划投入的主要施工机械设备一览表

序号机 机械或设备名称 1 自动焊接操作机 2 电焊机 4 电焊机 5 型材切割机 6 管口切割机 7 电动试压泵 8 无齿锯 9 临时电源箱 10 冲击电钻 11 电锤 12 水平仪 13 经纬仪 型号规格 WD2.5 ZX5-400 ZX5-315 DSY-96 380V 380V 220V DS40 J2 数量 1 2 4 1 2 1 1 2 2 1 1 1 国别产地 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国日本 中国 中国 德国 制造年2007 2007 2006 2005 2001 2001 2001 2001 2005 2001 2004 2004 能力 0.2KW 25KW 0.3KW 来源 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 自有 备注

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HSE因素(危险源)调查评价(风险评价)表（JHA）

单项工程（作业）名称：工艺管道预制 日期：2010.2.23 序号 工作步骤 HSE因素 (危险源) 切割、打磨伤人 高空坠落、工2 管道安装 具等掉落伤人 焊接弧光 3 管道组对焊接 易发生触电事故 气焊切割 电焊操作火险 管线内介质易燃易爆 人员伤亡、财产损失 2 4 8 四级 否 1. 施工人员持证上岗； 2. 电气施工时按规定操作； 3. 用电设备及接线符合要求。 1. 2. 3. 4. 5. 有保护措施施工； 办理动火，动土许可； 安全专人监护； 设置警戒线隔离； 工作区域有灭火设施，并专人看护。 伤眼 3 1 3 五级 否 人员伤亡 3 4 12 三级 是 主要后果 及可能性 人员伤亡 L S 风险值R 8 风险 分级D 三级 是否重要 HSE因素 是 应采取的控制措施 1 管道预制 3 4 1. 按规定进行切割、打磨； 2. 做好劳动保护； 1. 要合理利用好“三宝”; 2. 做好“四口五临边”的防护; 3. 作业前应认真检查所用安全设施是否坚固、牢靠，脚手架应有工序交接手续; 1. 完善劳动保护体系； 2. 规范焊接作业。 4 与原厂接头管线施工 火灾 3 4 8 三级 是

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单项工程（作业）名称：工艺管道吊装 日期：2010.2.25 序号 工作步骤 HSE因素 (危险源) 机具老化，承载能力低 主要后果 及可能性 人员伤亡 设备损坏 人员伤亡 L S 风险值R 8 风险 分级D 三级 是否重要 HSE因素 是 应采取的控制措施 1 吊装机具 3 4 1. 所用吊装机具经检验合格，并有材料部门出具完好标示。 2. 吊装卡具焊接牢固，由持证焊工施焊。 1. 吊装前认真核算，合理选择吊装机械。 2 吊装设备的选型 安全系数低+ 设备损坏 吊车受损 3 4 12 三级 是 2. 吊装前进行试吊，发现问题及时处理。 交叉作业 3 作业环境 风、雨天作业 人员伤亡 设备损坏 3 1 3 五级 否 1.吊装作业区域杜绝交叉施工。 2.设警示标示,专人看护,无关人员禁止入内。 2 4 8 四级 否 1. 五级以上大风、雨天禁止作业。 4 作业人员 非工种作业 物件受损 吊物伤人 3 1 3 五级 否 1.禁止非工种上岗，吊装前认真做好交底。 作业人员无站立平台 5 管廊管吊装 攀登无扶梯 安全带无可靠的悬挂点 高空坠落 人员伤亡 1. 利用管吊架，设置可靠人员站立平台。跳板绑扎要由专业人员绑好。 3 4 8 三级 是 2. 架设可挪用的斜梯，用于人员攀爬。 3. 在管廊两柱间设置钢丝绳两道，用于挂安全带。

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单项工程（作业）名称：工艺管道高空作业 日期：2010.3.1 序号 工作步骤 HSE因素 (危险源) 不利用三保 主要后果 及可能性 物品打击 高空坠落 L S 风险值R 8 风险 分级D 三级 是否重要 HSE因素 是 应采取的控制措施 1 人员保护 3 4 1.配齐个人劳动保护，挂好安全带。 1. 佩带工具袋，小物品专用桶。 2 料具准备 高空落物 人员伤亡 物品损坏 3 4 12 三级 是 2. 把线，把头，放在安稳地点。 3 工艺纪律 不按规程 操 作 3 人员伤亡 1 3 五级 否 严肃工艺纪律，经常督促检查。 4 情绪不良 作业人员控 酒后作业 制 非工种作业 作业梯子平简单不合 要 求 人员伤亡 3 1 3 五级 人员伤亡 3 1 3 五级 否 否 杜绝酒后作业，非工种作业。 情绪不良，禁止高空作业。 5 台搭设 脚手架专业搭设，临时梯子平台，焊接符合要求。

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单项工程（作业）名称：工艺管道管道试压吹扫 日期：2010.3.25

主要后序号 工作步骤 HSE因素 (危险源) 果 及可能性 1 作业人员 无关人员进入 控 制 作业程序不清 人员伤亡 3 4 8 三级 是 施工前做好技术交底，做好施工区域标识，标注“危险作业区禁止通行”字样。 L S 风险值R 风险 分级D 是否重要 HSE因素 应采取的控制措施 2 料具准备 焊接不符合 要求 人员伤亡 机具损坏 3 4 12 三级 是 试压机具焊接由持证焊工进行，并与焊接管道施工工艺相同。 3 工艺纪律 通气不畅 管道爆裂人员伤亡 3 2 1 4 3 8 五级 四级 否 否 严格按照交底程序进行 严肃工艺纪律，经常督促检查。 4 施工环境 交叉作业 触电火灾 3 4 12 三级 是 作业场地远离焊接，油漆作业，拉警戒线。

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单项工程（作业）名称：工艺管道构件运输作业 日期：2010.2.23

主要后序号 工作步骤 HSE因素 (危险源) 果 及可能性 构件验收 无关人员进入 绑 扎 作业程序不清 人员伤亡 构件损坏 构件散落 人员伤亡 2 运输胎具 焊接不符合 准 备 要求 构件损坏 构件变形 构件滑落 3 4 12 三级 是 构件放在专用胎上，并固定牢靠。 3 4 8 三级 是 构件分类成捆，成落捆扎结实，摆放固定牢靠。 L S 风险值R 风险 分级D 是否重要 HSE因素 应采取的控制措施 1 超载 3 车辆配置 超高 车辆损坏 违反交通安全 人员伤亡 车辆损坏 构件损坏 2 4 8 四级 否 认真核算记录重量，杜绝超重。 4 构件运输 交叉作业 物品滑落 伤人 2 4 8 四级 否 选择合理行车线路，低速行驶。

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单项工程（作业）名称：工艺管道安全操作 日期：2010.2.23

序号 工作步骤 HSE因素 (危险源) 主要后果 及可能性 L S 风险值R 风险 分级D 是否重要 HSE因素 应采取的控制措施 1 电动机，器具使用 无漏电保护 无安全防护 不按规程操作 触电 伤人 伤人 3 4 8 三级 是 1. 各种用电器具配备漏电保护器。使用前检查是否良好。 2. 使用电动砂轮机等带好防护面罩。使用台钻，禁止带线手套。 3. 按操作规程，专人使用电动工具。 1. 选购合格的钢瓶及气源。 2. 严格执行进厂检验手续。 3. 搬运使用按规定执行。 3 4 12 三级 是 4. 及时更换失灵压力表。 5. 与热源、火源间隔符合规定。 6. 使用安全检查表。 7. 存放、使用地点阴凉通风并有防气瓶倾倒措施。 8. 与期货气瓶分类存放。 明火易燃 氧气与乙炔混氧气瓶 2 乙炔瓶 氩气瓶 合爆炸 乙炔中毒 氩气搬运中，撞击，受热。 压力表飞出 爆炸 伤人及产损失 伤人 增加爆炸危险 伤人 设备老化 人体防护不符合要求 3 施工噪音 作息时间安排不合理 不安规定定期组织体检 易得职业病 注意力和听力受到影响，精神烦躁，易发生其他事故 3 1 3 五级 否 1. 降低声源噪音强度，减少噪声辐射面积。 2. 控制噪声传播途径，增强吸音层，减少回音。 3. 定期检查，有禁忌症者不得噪音作业。 第36页

附表:

WPS № 工程名称：某工程 支持的焊接工艺评定号：hp-Ⅰ-4-242, 执行标准：JB4708-2000 接头型式 接头设计 ： V形坡口 对接接头 垫板（有/无） :无 焊 接 工 艺 规 程 版次Rev. № 日期Date 2008-8-2 焊接方法： GTAW+SMAW 焊接方法：√手工 □自动 □半自动 □机械 垫板材料： □金属 □非熔金属 □非金属 □其它 加工方法：机械加工 母材 材质： 20#与 20# 类别号 1组别号 1与类别号1组别号 1 壁厚： 1.5~12mm 公称直径：任意 焊接位置 对接焊缝位置 :全位置 角焊缝位置 : -- 填充金属 填充金属标准 牌号 尺寸 气体保护 保护方式 喷嘴 Ar 气体类型 气体成份 Ar≥99.95% 8~10L/min 气体流速

焊丝 JG-50 φ2.5 焊条 J422 φ2.5 焊接方向: 电特性 电流类型 : 直流 极性: 反接 /正接 预热 预热温度: 最大层间温度: 拖罩 背面 钨极尺寸及类型 送丝速度: --- 其它: — 焊后热处理 温度范围: 加热方法： 处理时间: 升温速率:

预热方法: 火焰 其它: 降温速率: 操作技术 喷嘴孔径: 内部或层间清理: 砂轮机打磨 背部清根: 单道焊或多道焊: 单道焊 第37页

导电嘴至工件距离（每面）: 单焊丝或多焊丝: 单丝 锤击: 其它: —

填充金属 电特性 焊接速度 备注 牌号 焊接层次 1 2～6 焊接方法 GTAW(Ws) SMAW JG-50 J422 直径 电流（A） φ2.4 φ3.2 90~100 90~110 电压（V） 10~12 22~24 3～6 8～12 附表:

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WPS № 2008-8-2 工程名称：某工程 焊 接 工 艺 规 程 版次Rev. № 日期Date 焊接方法： GTAW+SMAW 焊接方法：√手工 □自动 □半自动 □机械 支持的焊接工艺评定号：HP-VⅡ-10-054, 执行标准：JB4708-2000 接头型式 接头设计 ： V形坡口 对接接头 垫板（有/无） :无 垫板材料： □金属 □非熔金属 □非金属 □其它 加工方法：机械加工 母材 材质： 0Cr18Ni9与0Cr18Ni9 类别号 1组别号 1与类别号1组别号 1 壁厚： 1.5~12mm 公称直径：任意 焊接位置 对接焊缝位置 :全位置 角焊缝位置 : -- 填充金属 填充金属标准 牌号 尺寸 气体保护 保护方式 喷嘴 Ar 气体类型 气体成份 Ar≥99.95% 8~10L/min 气体流速

焊丝 H0Cr18Ni9 φ2.5 焊条 A102 φ3.2 焊接方向: 电特性 电流类型 : 直流 极性: 反接 /正接 预热 预热温度: 最大层间温度: 拖罩 背面 钨极尺寸及类型 送丝速度: --- 其它: — 焊后热处理 温度范围: 加热方法： 处理时间: 升温速率:

预热方法: 其它: 降温速率: 操作技术 喷嘴孔径: 内部或层间清理: 砂轮机打磨 背部清根: 单道焊或多道焊: 单道焊 导电嘴至工件距离（每面）: 第39页

单焊丝或多焊丝: 单丝 锤击: 其它: —

填充金属 电特性 焊接速度 备注 牌号 焊接层次 1 2～6 焊接方法 GTAW(Ws) SMAW H0Cr18Ni9 A102 直径 电流（A） φ2.5 φ3.2 80~90 85~95 电压（V） 10~12 20~22 6～8 18～22 附表:

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