焊装工艺知识（合并版）

1、目前焊装所采用的焊接方式有点焊 、凸焊 、CO2气保焊、 氩弧焊 、 螺柱焊 。 2、电阻焊焊钳型号可以分为两大类： X型 、 C型 。 3、与焊点质量有密切关系的参数有：

焊接电流 、 焊接压力 、 焊接时间 、 电极工作端面几何形状与尺寸 。 4、点焊过程中为了减少分流，提高工件间的焊接强度，

工艺上规定点焊时必须区分开 定位焊 、 增打焊 、 5、不同厚度的工件之间焊接，核心向厚板偏移，降低了焊点强度，为了使核心向板间偏移，增强焊接强度，常用调整方法有采用 硬规范 、不同直径电极 、铜垫板 等方法。

6、点焊与凸焊时必须保证 电极 、 工件 之间垂直。 7、工艺上规定，本工序工件制作完成后，操作者必须自检工件的 点位 、 点数。

8、焊接工艺中，手动悬挂式点焊用 PSW 表示、凸焊用 PW 表示、CO2气保护用 OSW 表示、机器人点焊用 RSW 表示、自动焊机点焊 APSW 表示。 9、焊接生产中，焊钳常见的故障 漏水 、 漏气或气缸漏气 、 短路 、 上下电极错位 、等形式 10、点焊焊钳与工件或夹具接触会产生 焊接分流 、这种情况会影响 焊接强度 。

11、作业指导书中规定焊点数量差：一般焊点 5 点以下为零； 6~15 为1点； 16~25 点为2点； 26~35 点为3点； 36 点及以上为10%；重要焊点数量误差为零。

12、电阻焊的基本循环有： 预压 、 焊接 、 维持 、 休止 。

13、汽车焊接过程中，涂点焊密封胶的作用是为了 防止漏水 、 防止漏灰 及 防锈 等作用。 14、点焊缺陷的类型有： 烧穿 、 凹陷过深 、 飞溅 、 假焊或虚焊 等等。 15、汽车零部件的电阻焊焊接普遍应用硬规范，硬规范焊接具有以下几大特点： 电流大 、 短时间通电 、 压力大 、 焊点形成时间短 等特点。 16、工艺规定，悬挂焊机焊接电流一般在3000~15000A。 17、焊钳RJ.X30-4515的表示意义是：RJ表示 焊钳生产厂家 ；X表示 焊钳型号 ；30表示 预定电极压力为300kg（或约3000N） ；45表示 焊钳的空间长度为450mm ；15表示 焊钳的空间高度为150mm 。 18、按检验的执行人分类： 自检 、 互检 、 专检 。 二、问答题：

1、凸焊螺母焊接有哪些要求？ ①、 焊接强度：M5≥25N.m、 M6≥35N.m M8≥45N.m、M10≥60N.m、7/16≥70N.m M12≥80N.m；、螺纹无烧损、变形；

② 螺母与零件过孔应同心，相应规格螺纹塞规及螺

栓能自由通过。

2、凸焊电极中定位销为什么要加绝缘材料？

为了防止焊接分流，保证焊接强度及防止螺纹产生烧损变形。

3、电阻焊操作时应注意什么问题？

①、 检查水、电、气是否正常，气压是否在

0.45~0.6Mpa之间; ②、 检查电极有无磨损、是否符合工艺要求； ③、检查夹具定位有无松动，夹紧要可靠；

④、做工艺试板，检查焊点强度，可用扭断法、撕开法及半破坏等试验方法；

⑤、装夹零件要到位，夹紧要可靠；

⑥、按工艺规定的点位、点数进行焊接，不可错焊、漏焊；⑦、如发现不合格件或做的零件有不合格件应立即

隔离、汇报。

4、在电阻焊作业时，为控制焊点凹陷及打穿应注意哪几点？

①、 电极不能过热；

②、 焊接面间隙不能过大，应控制在0.5mm范围内； ③、 焊接表面应无锈蚀、油污； ④、 焊接电流、压力不能过大。

⑤、 焊点凹陷、凸起不超过板厚的20%； ⑥、 外覆盖件表面点焊时，应加铜垫板；

⑦、 电极应对中，焊接时电极应与工作面基本垂直。

5、每天班前作生产准备时，有哪四大块内容组成？简述一下每一块内容的重点？ 答：一、焊接设备的检查：

1、水的流量是否正常。2、气压是否正常。

3、焊钳的上下电极有否错位。4、电极表面直径是否符合要求。二、零件的检查：1、本工位零件是否齐正，技师状况怎样。2、检查零件表面质量（油污、锈斑）。 三、工装的检查：1、检查工装的定位有无松动。

2、夹紧装置是否可靠。3、工装的重要培位形状有否变形，尺寸有无改变。四、焊点强度的检查：1、选择工艺试板。

2、用选择好的工艺试板在相应的焊钳上点焊后检查焊接强度是否满足要求。

6、影响焊接电流分流的因素有哪些？ ①、 随着板厚增加，分流增加； ②、 焊点间距越小，焊接分流增大； ③、 焊点直径越大，分流越大； ④、 焊点数增多，分流增大； ⑤、 焊点顺序改变，也影响分流； ⑥、 电极与夹具等导电体相碰也会产生分流； 7、焊钳发烫的原因是哪些？如何排除？ 焊钳发烫的原因有： ①、 焊钳绝缘破坏； ②、 冷却效果差，可能由于水流量较小； ③、 每台变压器配带多把焊钳形成多个冷却水路分支，

循环过慢； ④、 冷却水水中的杂质将冷却水路堵塞，造成冷却不

充分等。

排除焊钳发烫故障方法： ①、 检查绝缘，如有破坏的进行更换； ②、 必须保证水流量和水质达到技术要求； ③、 冷却水路不能过长； ④、 当出现冷却水出口流量较小时，可采用压缩空气

将电缆线及焊钳冷却水路中的杂质吹出。

8、车身骨架有哪几个大总成组成？ 机室总成、前地板总成、后地板总成、前围上部总成、左侧围总成、右侧围总成、顶盖总成、行李箱隔板总成。 9、白车身的外覆盖件有哪些？简单说明对外覆盖件的质量要求？

白车身外覆盖件包括：顶盖板、机盖外板、左/右翼子板、左/右侧围外板、行李箱盖外板、左/右前门外板、左/右后门外板

要求有：表面无凸包、凹坑、划伤、压痕、开裂或隐形开裂、焊点烧伤、飞溅、凹陷等等。

焊接工艺基础知识（二）

1 定义：焊接是通过加热或者加压，或者两者并用；加或不加填充材料；使两个分离的金属表面达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法。

2 点焊凸焊时产生的热量是电阻热，其公式：Q=I2RT 3 点焊时要求的气压：0.45~0.6Mpa 4 点焊顺序对焊接质量有一定影响，为此，在焊接时应考虑下列因素

4.1 必须使零件首先定位（定位焊）。 4.2 减少焊接变形，如先点焊较大的工件，刚性大的工件，后点焊小的工件，刚性小的工件。

4.3 使分流减小或均匀化，即合理安排点焊顺序，使同一规范焊出的焊点质量能有效提高 5 焊点质量的检验

5.1目视检查:100%焊工自检。

5.2 根据工艺要求检查焊点数及间距。 5.3 压痕深度和毛刺情况，凹陷深度是否大于板厚的20%（点焊内容）。

5.4 有无裂纹和烧穿、烧伤。

5.5 焊点有无气孔、缩孔（CO2保护焊内容）。 5.6 有无分流烧伤痕迹（点焊内容）。 5.7 焊后工件有无严重变形。

8 CO2焊缝常见缺陷及防止。

CO2焊缝常见缺陷产生原因及解决措施见下表: 缺陷名称 产生原因 1.焊缝气孔 2.飞溅过多 3.裂纹 4.咬边 5.未焊透及 未焊合 6.夹渣 7.烧穿

气体纯度不够,含水量过多. 喷嘴被飞溅物堵塞. 电压,电流,焊速及气流量过高. 焊丝伸出过长,焊速,收弧过快. 周围空气对流太大. 焊件及焊丝有油、锈. 极性接错. 规范不当. 工件有油,锈等. 焊丝不合格,含硫,磷过高. 焊速过高. 焊速与电流不匹配. 手把摆动不均匀. 电压太低. 焊速过快. 手把摆动太大. 电流太小. 电压,电流过大,焊速过慢. 5.8 有无半个焊点现象，若有及时补焊。 6 正确使用CO2气体:

6.1 焊接用的 CO2气体纯度应为99.5%以上，氧的含量少于0.1%，水的含量少于0.1%。

6.2 CO2气体在瓶内为液体，每瓶可装入26公升左右，瓶

内压力约为5~7MPa。由于液态CO2的沸点为-79℃，因此必须加热到常温下气化后方可供焊接使用。同时瓶内的气体压力是随外界的温度变化而变化的，所以使用时应注意以下事项:

6.2.1 CO2气体的压力随外界的温度升高而增加。 6.2.2 气瓶不能放置于火炉等热源附近。

6.2.3 夏季工作时气瓶不宜放置在烈日下曝晒，应放在室内阴凉处。

6.3 当瓶内气体低于0.098MPa时不得继续使用，要重新充气。

6.4 当CO2气体纯度偏低时，必须经过纯化处理，方法如下。

6.4.1 排出水分: 将气瓶倒立静置1~2小时，然后打开阀门放出水分。

6.4.2 排出空气:在使用前将气瓶阀门打开，放出空气约2~3分钟。

解决措施 提高气体纯度 清理喷嘴 调整规范 调整伸出长度,降低焊速,减慢收弧 加防风措施 清理焊丝和焊件油、锈 正确连接 调整规范. 清理工件. 换合格的焊丝. 降低焊速. 调整焊速或电流. 提高操作技术. 增加电压. 减低焊速. 提高操作技术. 加大电流. 调整规范. 注：X型焊钳主要用来焊接水平或基本处于水平位置的工件； C型焊钳主要用来焊接垂直或近似垂直位置的工件；而特制焊钳主要用来焊接有特殊位置或尺寸要求的工件。

1.11 工艺参数对焊点质量的影响 （增大）飞溅、过烧、烧穿、粘电极、电极消耗加快等。 焊接电流 （减小）虚焊、弱焊等。 ：过烧、烧穿、粘电极、电极消耗加快等。 焊接时间 ：虚焊、弱焊等。 ：工作时间延长。 预压时间 ：飞溅、过烧、烧穿、损坏电极等。 ：虚焊、弱焊等。 电极压力 ：飞溅、过烧、烧穿、粘电极、电极消耗加快等。 ：虚焊、弱焊等。 电极直径 ：飞溅、过烧、烧穿、电极消耗加快等。 （过多）：电极寿命降低。 修磨次数 （过少）：电极直径不合要求 易产生虚焊、弱焊。

① 焊接过程中，在电极与工件接触时，尽量使电极与工件接触点所在的平面保持垂直。（不垂直会使电极端面与工件的接触面积减小，通过接触面的电流密度就会增大，导致烧穿、熔核直径减小、飞溅增大等焊接缺陷。）

② 焊接过程中，应避免焊钳与工件接触，以免造成或两极电极短路。

③ 电极头表面应保证无其它粘接杂物，发现电极头磨损严重，必须进行修磨，电极头端部出现凹坑，必须立即更换。（因为随着点焊的进行，电极端面逐渐墩粗，通过电极端面输入焊点区域的电流密度逐渐减小，熔核直径减小。当熔核直径小于标准规定的最小值，则产生弱焊或虚焊。一般每打400∽450个焊点需用平锉修磨电极帽一次，每个电极帽在修磨9∽10次后需更换。） ④ 定期检查气路、水路系统，不允许有堵塞和泄露现象。 ⑤ 定期检查通水电缆，若发现部分导线折断，应及时更换。 ⑥ 长期不使用时应将冷却水排放干净。.

14 点焊接头焊接缺陷产生的原因及改进措施（见表3） 名称 质量问题 产生的可能原因 改进措施 熔核尺未熔透或熔核尺寸小 电流小，通电时间调整规范 寸缺陷 短，电极压力过大 电极接触面积过修整电极 大 表面清理不良 清理表面 焊透率过大 电流过大，通电时调整规范 间过长，电极压力不足等。 电极冷却条件差 加强冷却，使用导热好的电极材料。 外部缺焊点压痕过深及表面过热 电极接触面积过修整电极 陷 小 表面局部烧穿、溢出、表面飞溅 焊点表面径向裂纹 焊点表面环形裂纹 焊点表面粘损 焊点表面发黑，包覆层破坏 接头边缘压溃或开裂 焊点脱开 内部缺陷 裂纹、缩松、缩孔 电流过大，通电时间过长，电极压力不足 电极冷却条件差 电极修整得太尖锐 电极或焊件表面有异物 电极压力不足或电极与焊件虚接触 电极压力不足，锻压压力不足或加得不及时 电极冷却作用差 焊接时间过长 电极材料选择不当 电极端面倾斜 电极、焊件表面清理不良 电流过大，焊接时间过长，电极压力不足 边距过小 大量飞溅 电极未对中 焊件刚性大而又装配不良 焊接时间过长，电极压力不足，锻压力加得不及时 熔核及近缝区淬硬 大量飞溅 调整规范 加强冷却 修整电极 清理表面 提高电极压力，调整行程 调整规范 加强冷却 调整规范 调换合适电极材料 修整电极 清理表面 调整规范 改进接头设计 调整规范 调整电极同轴度 调整板件间隙，注意装配：调整规范 调整规范 核心偏移 结合线伸入 板缝间有金属溢出 选用合适的焊接规范 清理表面，增大电极压力 热场分布对贴合调整热平衡（不等面不对称 电极端面、不同电极材料、改为凸焊等） 表面氧化膜清除高熔点氧化膜应不净 严格清除并防止焊前的再氧化 电流过大，电极压调整规范 力不足 板间有异物或贴合不紧密 边距过小 熔核及近缝区淬硬 焊接时间短 焊接时间过长 表面有异物（镀层、锈等） 脆性接头 熔核成分宏观偏析 环形层状花纹 气孔

清理表面、提高压力或用调幅电流波形 改进接头设计 采用合适的焊接循环 调整规范 调整规范 清理表面 1、每天班前作生产准备时，有哪四大块内容组成？简述一下每一块内容的重点？ 答：一、焊接设备的检查：

1、水的流量是否正常。 2、气压是否正常。

3、焊钳的上下电极有否错位。 4、电极表面直径是否符合要求。 二、零件的检查：

1、本工位零件是否齐正，技术状况怎样。 2、检查零件表面质量（油污、锈斑）。 三、工装的检查：

1、检查工装的定位有无松动。 2、夹紧装置是否可靠。

3、工装的重要培位形状有否变形，尺寸有无改变。 四、焊点强度的检查：

1、选择工艺试板。

2、用选择好的工艺试板在相应的焊钳上点焊后检查焊接强度是否满足要求。

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