烧结、原料场技术操作规程

玉溪新兴钢铁有限公司 作业文件

文件编号 版本号 页码 CJ20—01 2 1/17 玉钢原料烧结作业区 原料烧结技术操作规程

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批 准 审 核 编 写 批准日期 实施日期 发放编号 页 码 修改码 2/17 0 文件编号 CJ20—01 玉钢原料烧结作区原料烧结技术操作规程 版本号 2 1 总则

1.1 本技术操作规程适用于原料烧结作业区工艺技术人员、中控室操作人员。是原料烧结作业区生产工艺技术管理及现场生产操作和过程参数控制的技术性文件。

1.2 本技术操作规程由原料烧结作业区工艺负责人、工艺工程师、当班值班调长负责组织实施。 1.3 原料场负责炼铁所需的含铁原料、熔剂、焦炭和烧结用含铁原料、固体燃料、熔剂的接受、贮存、混匀、加工和供给。确保供给烧结的预配粉化学成份稳定、粒度适宜；粉状熔剂和粉状固体燃料的粒度满足烧结生产要求；供给炼铁作业区的块矿、熔剂、焦炭满足高炉生产要求。

1.4 烧结生产是以铁精矿、铁富矿粉等含铁原料与一定量的熔剂（石灰石、白云石、生石灰）和燃料（无烟煤、焦粉）相配合，经过混合造球、点火、烧结、破碎、冷却、整粒之后，得到强度高、粉末少、还原性好、化学成分稳定、粒度均匀的烧结矿，作为高炉原料。

2 质量标准

2.1 铁矿石进厂条件

粉矿：＞８mm粒级＜10％；

块矿：＜８mm粒级 ＋ ＞45mm粒级＜10％。

2.2 原料烧结作业区原料产品质量内控标准 产品名称 指标 质量标准 Tfe % M±0.5 M±1.0 超出M±1.0 FeO % 待定 待定 待定 预混粉 Tfe±1.0 稳定率 SiO2±1.0 稳定率 石灰石粉 ＜3mm 合格率

级别 指标 一级品 合格品 出格品 R 倍 M±0.05 M±0.10 S % 待定 待定 转鼓指数 ≥6.3mm% ≥75 ≥72 ＜72 抗磨指数 筛分指数 ＜0.5mm% 待定 待定 待定 ＜5mm% ≤8 ≤10 ＞10 燃料粉 ＜3mm合格率 焦粉 无烟煤 焦炭 ＜5mm 含粉率 整粒矿 ＜10mm 含粉率 达到作业区考核要求 超出M±0.1 待定

2.3 原料烧结作业区烧结矿质量内控标准（转鼓、抗磨指数按GB8209-87标准进行检验）： 注：1、M为指标基数。

2、当高炉冶炼对烧结矿质量有其它要求时，按公司技术、质量管理部门下达的内控标准执行。

3 原料的接受和贮存

原料的接受分火车输入和汽车输入。火车输入的原料品种有焦炭、焦粉、无烟煤；汽车输入的品种有粉矿、精矿、块矿、石灰石、石灰石粉、白云石粉、硅石、焦炭、焦粉、无烟煤和工业废弃物。 3.1 火车受料

3.1.1 原料烧结作业区调长根据进车情况组织卸车工作，卸车现象由人工完成。 3.1.2 验收人员对进厂原料的品种、数量进行验收并确认是否卸空。 3.1.3 了解料条焦炭贮仓贮存情况，综合权衡，确保正常卸车。 3.1.4 卸车前确认车皮装载品种，不错卸，不混料。

3.1.5 卸车作业尽量减少路局车皮内因停时，要求卸空每一个车皮的物料。

3.1.6 发现大块和异物要及时清除；数量多时要及时报告料场中控室，由中控室与有关部门联系。

页 码 修改码 3/17 0 文件编号 CJ20—01 玉钢原料烧结作区原料烧结技术操作规程 版本号 2 3.2 汽车受料

3.2.1 根据汽车进矿计划确认当日所进原料的品种、数量及矿仓分配情况。 3.2.2 验收人员对进厂原料的品种、数量进行验收并确认是否卸空。 3.2.3 按单位、品种卸车，不混料。 3.2.4 严格按进矿计划数量组织进厂。

3.2.5 所进原料的粒度严重超标或水分过高影响生产，应立即停止卸车，并及时向中控室反映，由中控室与有关部门联系。

3.2.6 发现大块及异物立即清除；数量多时要及时报告料场中控室，由中控室与有关部门联系。

3.2.7 仓容及设备主要技术性能

3.3 原料的贮存

由汽车输入的原料经胶带系统输送到堆场或中间仓，按工艺要求分堆贮存；由汽车输入的烧结用石灰石粉进入块矿熔剂仓，高炉用石灰石、硅石进入高炉矿槽；由火车输入的高炉用焦炭先贮存于焦炭贮仓,再进入焦炭堆场堆存；烧结用固体燃料先贮存于焦炭贮仓,再进入燃料仓，烧结用生石灰由汽车直接运输到烧结。

4 烧结原料的预混匀

4.1 进入料场供烧结使用的含铁原料品种多，理化性能相差很大，成份波动也很大。预混匀的目的就是采用混匀作业的方法使其物理化学性质均匀、稳定，以满足烧结生产的需要。 预混匀主要工艺流程：进料→预配料→ 料场预混匀作业 →取料。 4.2 一次料场

4.2.1 进入一次料场贮存的原料均须按计划进行（批量太小的工业废弃物除外）。严禁错堆、错取。

4.2.2 雨季适当控制堆高，特别是精矿、细粒粉矿，防止垮塌。

4.2.3 料堆参数：料堆形成后堆间距≥10m。 4.3 预配料

4.3.1 预配料造堆的配比由原料管理部下达，生产管理部据此编制造堆计划，原料生产部严格按造堆计划组织造堆。粉矿受料槽圆盘排料量根据造堆计划配比设定，因故不能完全按计划配比设定时，由生产管理部根据实际情况设定配比造堆，但要记录清楚，交接班清楚。

页 码 修改码 4/17 0 文件编号 CJ20—01 玉钢原料烧结作区原料烧结技术操作规程 版本号 2 4.3.2 堆料过程中应避免空仓，保证配料持续稳定地进行。

4.3.3 堆料过程中粉矿受料槽圆盘要防止卡、堵而造成某种配料品种断料。 4.3.4 严禁缺料时进行配料作业。 4.3.5 仓容及设备主要技术性能

设有5个配料槽。每个槽有效容积为180m3，配Φ2800定量圆盘给料机一台。 4.4 二次料场

4.4.1 二次料场有两个料条，一个混匀，一个取料，交替使用。

4.4.2 料堆参数：料堆形成后堆间距≥10m，堆宽≤27m，堆高＜10m，距堆料机轨道一侧5m，距取料机轨道一侧5m，雨季适当控制堆高，特别是精矿、细粒粉矿，防止垮塌。 4.4.3 堆料形式：按鱼鳞状堆料，跑盘料按人字型堆料。

4.4.4 坚持分段分层取料,分段长控制在5m~8m,台阶高控制在0.5m~1.9m，每一个分段取完全部层数后才能取下一分段。

4.4.5 取料量力求均匀、稳定，防止错取、混取。 4.4.6 DQL1000/1000230堆取料机主要技术性能 堆料能力：1000t／h 取料能力：1000t／h 取料高度：10m 回转半径：30m 行走距离：180m

悬臂俯仰角度：上仰10°，下俯11° 悬臂回转角度：±90°

行走速度：工作速度6m／min，调车速度20m／min 悬臂皮带机：带宽：1000mm 带速：2.0m／s

胶带机头尾轮水平中心距：35m 斗轮斗数3斗容：730.09m3 取料机构：无格式斗轮 取料方式：分段分层取料

控制方式：手动或PLC自动4.4.1 原料经配料后进入二次料场进行混匀造堆。

5 固体燃料破碎筛分

5.1 原料场固体燃料的加工采用带预先筛分的两路破碎流程和不带预先筛分的一路破碎流程。 5.2 烧结燃料最适宜的粒度是0.5～3.0mm。 5.3 燃料振动筛

5.3.1 燃料进行预先筛分的目的是筛出＞20mm部分进入反击式破碎机（无烟煤）对辊破碎机（焦粉）粗碎后再进入四辊机细碎，而≤20mm部分则直接进入四辊机细碎，这样就使粗粒级进入反击式破碎机，提高其破碎效能，又控制了四辊机的给料粒度。 5.3.2 振动筛主要技术性能

型号：ZSGB-1836型双轴直线振动筛 生产能力：100-300t／h 筛孔尺寸：9352mm 5.4 反击式锤式破碎机

5.4.1 反击式锤式破碎机具有破碎比大，效率高，产品粒度均匀，过粉碎少，适应性强的优点。 5.4.2 反击式锤式破碎机的板锤和反击板的磨损较大，发现磨损严重及时更换。

页 码 修改码 5/17 0 文件编号 CJ20—01 玉钢原料烧结作区原料烧结技术操作规程 版本号 2 5.4.3 反击式锤式破碎机的主要技术性能 型号：PF－B－1210Ⅱ型 生产能力：40～75m3／h 给料粒度：＜350mm 排料粒度：＜20mm 5.5 对辊式破碎机

5.5.1 对辊式破碎机具有设备效果好、产量高的优点。 5.4.3 对辊式破碎机的主要技术性能 型号：2PGC 6003900型 生产能力：50m3／h 给料粒度：＜100mm

排料粒度：＜20mm 5.6 四辊破碎机

5.6.1 四辊破碎机的进料粒度越小，破碎效果越好，产量也较高，我区要求进料粒度＜20mm。 5.6.2 单位时间的给料量要均匀，沿辊子长度方向给料也要均匀。 5.6.3 要防止大块物料及硬质异物进入四辊机，它们会造成辊子咬不进，损伤辊皮（造成环槽），降低产品质量等后果。

5.6.4 物料水分过大时（特别对无烟煤）会造成给料不均匀，粘辊皮，不易被辊子咬住，给产量和质量带来一定影响。

5.6.5 每班至少检测一次成品燃料粒度，测量辊子间隙，掌握辊面磨损情况，及时调辊、车辊，保持两辊平行、辊面平整。辊面车到一定程度要换辊皮。 5.6.6 正常生产时液压系统压力应在6～8MPa。 5.6.7 四辊机的主要技术性能 型号：4PG120031000型 生产能力：35～40t／h 辊子直径：1200mm 辊子长度：1000mm

辊子间隙：上辊 5～8mm，下辊 0.5～2mm 给料粒度：≤20mm 出料粒度：≤3mm 5.7 粉状燃料仓

共设3个仓，单仓容积为140m3 6 供料

6.1 内供、外供系统在组织生产时应做到勤检查，勤联系，保证系统高效运转,严格执行作业区、生产管理部指令，按要求精心组织，认真作业。

6.2 两种以上物料共用的胶带启动前要检查有无遗料，若有遗料要向中控室报告，并根据中控室的安排处理。

6.3 流程转换的关键设备，如可逆胶带、梨式卸料器及卸矿小车，在系统启动前应根据指令打到正确位置，经现场确认后报告中控室。

6.4 装仓时卸料要对正仓位，严禁混料和漫料。

6.5 总结经验，准确判断仓储量，实际装仓储量要求达到额定储量的85％以上。 6.6 严禁用水冲漏斗、胶带和电气设备。 6.7 料中发现大块或杂物要采取措施捡出。

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