重防腐涂料的涂装施工 - 图文

重防腐涂料的涂装施工

1 概述

钢结构防腐蚀涂装工程包括工程设计、工程施工和工程管理三大块，其目标是根据钢结构工程的防腐蚀要求，努力做到技术上可靠、经济上合理、施工上可行。

近几年来，随着钢结构制造业的发展，涂装工艺越来越得到各方面的重视。有的学者已将涂装工艺与电焊工艺排在一起，被称为钢结构制造的两大支柱。钢结构的涂装工艺已陆续步入规范操作。长期以来，ISO8501（等同GB8923）、ISO8503等国际标准，一直是涂装工艺的指导性文件。

我国也陆续制定了有关钢结构涂装工艺的有关规范，如GB2705—198、GB50205—2001、GB50212—2002等。原铁道部、水利电力部等更详细制定了有关钢结构涂装的行业标准，如TB/T1527—1995、YB/T9256—1996、SY/T0447—1996、SL15—1995等等。特别是最近几年来，国际标准化委员会出台了对涂装工艺有指导意义的国际标准。如关于重防腐涂料和涂装的国际标准ISO12944—1998，使涂装工艺在表面处理、涂装配套、膜厚控制、涂层使用年限的判定等方面有章可循。

钢结构涂装工艺具体包括下列五项工作：

①涂装前表面处理。

②防腐蚀涂料配套体系确定。 ③涂装工艺流程确定。 ④重防腐涂料的喷涂施工。 ⑤涂装质量的检验和评定。

现根据ISO12944—1998国际标准有关规范，分涂装工艺流程、表面处理、重防腐涂料的喷涂施工三个部分来阐述。

2 涂装工艺流程

在目前钢结构制造行业中，依据有无钢材预处理设备而分成二种工艺流程。 一是象江南重工（集团）公司、上海冠达尔钢结构公司、武昌船厂等大型钢结构制造厂，它们都添置有钢板或型钢预处理流水线。在这个设备中，钢材原材料先进行抛丸，去除表面氧化皮和锈，喷涂车间底漆、烘干，以作工序间隔中的防锈。这类涂装工艺流程为：

钢板→开卷→剪切→ →预处理流水线→冷加工、成型→部件组装、焊接→焊缝等打磨处理→

型钢→剪切→ 预涂装→喷底漆→喷中层漆→喷第一道面漆→运至施工现场→总装焊接→焊缝打磨处理、补

涂底漆、中层漆→统喷第二道面漆→检查质量→修补→交验。

二是对于一些无钢板预处理机的中、小型钢结构制造厂，它们的涂装工艺流程为： 钢板→开卷→剪切→ 型钢→剪切→ →冷加工、成型→部件组装、焊接→喷砂除锈→预涂装喷底漆→ 喷中层漆→喷第一道漆→运至施工现场→总装焊接→焊缝打磨处理、补涂底漆、中层漆→统喷第二道面漆→检查质量→修补→交验。

目前，很多钢结构厂都注重并投资建设涂装厂房，把钢材装配、喷砂除锈、涂料喷涂均置于厂房内进行，不仅提高了生产效率，而且涂装房中装配有加热系统和通风系统，能保证涂装质量。在常规的涂装工艺中，大多采用喷涂第一道面漆前的涂装工艺在车间内进行，第一道面漆后的涂装工艺在工程现场进行的工艺流程，有较好的效果，见表1。

表1 涂装方案和程序

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环氧富锌底漆 涂装方案 环氧云铁中间漆 丙烯酸聚氨酯面漆 丙烯酸聚氨酯面漆 车间内施工 （1）钢材喷砂到Sa 21/2 （2）统喷：环氧富锌底漆 （3）统喷：环氧云铁中间漆 （4）统喷：丙烯酸聚氨酯面漆1道 现场施工 75μm 125μm 40μm 40μm （1）漆膜破损处，动力工具打磨到St3 （2）局部修补：环氧富锌底漆 （3）钢结构全面清洁干净 （4）统喷：丙烯酸聚氨酯面漆 由于丙烯酸聚氨酯面漆较为光洁、平整，在施工现场即使有灰沙的沉降，很容易用水冲洗干净，或者用抹布处理干净。更主要的是丙烯酸聚氨酯面漆属可复涂型，没有重涂间隔的限制。

3 喷漆前钢材的表面处理

长期以来，人们对钢材的防腐蚀处理，片面强调了涂料品种的选择及涂膜厚度的检测和监督，而忽视了喷漆前钢材的表面处理质量。日本学者曾研究过影响涂膜质量和寿命的各种因素，并得出如下结论（见表2）。

表2 影响涂膜质量的因素

序号 1 2 3 4 主要因素 表面处理质量 涂装道数 涂料品种（同一系列） 涂装技术及环境等 影响程度/% 50 20 5 25 由此可见，喷漆前表面处理质量是影响涂膜保护性能的最主要因素，也就是说高性能的重防腐涂料，对表面处理质量极为敏感，不适当的表面处理，高性能的重防腐涂料也不能得到好的防蚀效果，涂层的使用寿命短。

1.表面处理的目的：

在钢结构制造业中，钢材表面经过机械除锈（抛丸或喷砂）能达到三个目的。 ①使钢材表面达到一定的清洁度等级。

一般钢结构用的均为热轧钢材，表面有一层均匀的氧化皮。氧化皮从表面上看来是完整的，实际上有无数微小缝隙，水气和腐蚀介质渗透到松动的氧化皮下，发生缝隙腐蚀和浓差腐蚀。不去除干净，还会造成涂膜的剥离和钢材的锈蚀；另外，从电化学上分析，氧化皮的电极电位比铁正0.15~0.20Vo。在大量氧化皮存在时，特别处于潮湿环境中，氧化皮的大阴极与少量裸露的铁成为阳极，会造成裸露区的局部腐蚀。在机械除锈工艺中必须彻底去除氧化皮。

另外，在待喷漆的钢材表面，若有未清除的疏松铁锈等锈蚀产物时，喷上去漆膜表面与钢铁不能直接接触，涂层的附着力降低。同时锈蚀产物里含有的FeSO4、NaCl等杂质会促进钢的腐蚀，涂漆前钢材表面处理必须除锈。

钢材表面若沾上油污后，使钢材外层的自由能降低，重防腐涂料不能很好地湿润钢材表面，降低了涂层的附着力，甚至引起涂层缩孔，除油是表面处理的关键。

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在钢结构焊接安装时形成的“焊渣”、“飞溅”、“毛刺”等，由于它们的电极电位与钢材不同，易引起钢材腐蚀；同时它们的存在会引起涂膜质量的改变。必须在机械除锈前将它们除去。

在钢结构制造业中，重防腐涂料对涂漆前表面处理清洁度要求达到ISO8501的Sa 2.5级。等同于我国国际GB 8923的Sa 2.5级、美国钢结构标准SSPC SP10接近出白级。它的文字定义为：“非常彻底的抛（喷）丸机械除锈，钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、锈斑等附着物；仅留轻微的点状或条状痕迹；95%以上钢材表面受到磨料冲击，露出金属的本色。”参见ISO8501标准对照照片Asa 2.5、Bsa 2.5、Csa 2.5、Dsa 2.5。

对于电焊缝表面、局部锈蚀部位修补前，可采用手工和动力工具除锈，清洁度等级达到SIO8501的St3级。它的文字定义为：“非常彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面无油脂和污垢，无附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层等钢材表面应具有金属底材的光泽。参见ISO8501标准对照照片BSt 3、CSt 3和DSt 3。

②使钢材表面具有一定的粗糙度。

钢材表面处理后的粗糙度同清洁度一样，它不仅是形成优质涂层的关键，而且它与磨料、涂料的消耗量、施工费用等经济指标有密切的联系。

机械除锈（喷砂、抛丸）后，钢材表面粗糙度是指：受磨料撞击、切削和冲刷作用后，钢材表面所形成的微观不平度，即大量的凹陷和隆起，习惯上把凹陷部份称为波谷，隆起部份称为波峰。但它不能影响钢材的宏观尺寸；钢材因机械损伤、腐蚀等原因形成的凹凸坑状，不属于粗糙范畴。从立体概念分析，粗糙度应为三维状态，但在涂装工艺的指标上表示，为一维数值，用μm（微米）表示。

为了确切表达粗糙度的含义，在ISO8503标准中，引用了三种不同概念的粗糙度值：（见图1）

图1 表面粗糙度

不同的标准，有不同的粗糙度表达方式：在Rugo test No3中，用Ra表示；在ISO8503—1中用Ry表示；对于喷射处理表示的粗糙度，又称喷砂粗糙度，通常用Rz来描述，Rz=（4~6）X Ra，一般取最大系数6。在我国钢结构行业中，多用Rz来表示粗糙度的大小。 粗糙度主要作用有：

a.抛丸（喷砂）后钢材表面形成合适粗糙度的主要作用，是扩大了钢材的表面积，增加了钢材表面对涂料的附着力。

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见图2、表3。

图2 表面粗糙度增加表面积

表3 表面粗糙度和表面轮廓系数

表面粗糙度（R2）/μm 30 40 50 60 70 光滑表面系数 1 1 1 1 1 实际的表面轮廓系数 1.26 1.36 1.46 1.54 1.61 b.涂层的固化过程中，会产生很大的内应力，粗糙度的存在可以消除涂层中的应力集中，防止涂层开裂。

c.采用有些特殊的磨料如棱角钢砂，形成的粗糙度波峰，还具有倒勾，更是提高了涂层对钢材表面的机械咬合作用，能承受住无机硅酸锌底漆等向下重力，能有效防止涂层流挂。

在钢结构制造业中，由于钢板、厚度不同，涂料及其配套体系不同，涂层使用寿命作规定膜厚不同，对钢板喷（抛）丸后粗糙度要求不可能是同样的。一般控制在40~75μm，但不能超过100μm。粗糙度太小，钢板表面对涂料的附着力低；粗糙度太大，不仅增加涂料的消耗量，而且使波峰处涂层膜厚不足，引起早期“点锈”；加上波谷处截留气泡，是涂层起泡、脱落的根源。

早在20多年前，澳大利亚、日本等国经过研究就提出了最佳粗糙度应为涂层总厚度的三分之一的结论。在长期的实践中，我国有的学者也提出了粗糙度应控制在涂层总膜厚的25%~30%左右最为适宜；有些人认为粗糙度的控制应根据底漆的膜厚来确定。如环氧富锌底漆的规定膜最为80μm，粗糙度范围就应控制在60μm左右，否则底漆涂层盖不住波峰，富锌底漆就无法起到阴极保护作用了，这些说法均有一定的道理。值得一提的是：在不同行业对钢材机械除锈后表面粗糙度的评定有不同的概念。如在水电水利工程钢闸门制造安装及验收规则DL/T5018—2004行业标准中，评定选择轮廓最大高度Ry值，即量取在取样长度内轮廓峰线与轮廓谷底线之间的距离。

为适应厚浆型重防腐涂料或金属喷涂，标准中提出了水下长期工作钢闸门，除锈后，粗糙度Ry为60~100μm；水面上钢闸门Ry为40~70μm。

在钢结构制造业中，表面粗糙度值的测定有两种常用方法，一是指针式粗糙度计；二是根据ISO8503—2和GB/T 13288—91标准的比较样板法。

③提高钢材抗疲劳断裂和应力腐蚀断裂的能力。

随着科学技术的发展，近年来，国内外许多学者提出了表面形变、强化工艺技术的新概念。它是借助改变钢材等材料表面的完整性来改变钢铁材料等抗疲劳断裂和应力腐蚀断裂的能力。

表面形变强化工艺技术有很多种，惟独喷丸（砂）工艺具有适应性广、工艺简单、能耗低、成本低廉、强化效果好等优点，尤其适合钢结构的焊缝处理。

喷砂（丸）以后，被改变钢材表面完整性包括表面粗糙度、表面结构与相结构、表层的残余应力状态等等。

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同时国际上许多工业发达的国家对主要承载件也采用喷丸工艺。对于钢结构工程中常用的铁基合金，如铸钢、结构钢（包括超高强度钢）、弹簧钢不锈钢等等均可采用表面喷丸工艺。

研究表面：喷丸过程是磨料流不断撞击钢材表面，并使钢材表面在深度为0.1~0.7 mm范围内发生循环塑性变形的过程，也就是说，喷丸过程就是表层材料承受疲劳载荷的过程。它不仅使表层组织结构与相结构有了变化，改善和提高了材料抗高温疲劳强度的能力；更重要的是喷丸使常温下钢材表面的应力状态发生了变化。喷丸引入的残余压应力与钢构件承受的交变压应力中的拉应力在同一截面叠加后，使钢构件承受的最大拉应力由表面移至次表面，因此疲劳裂纹将萌生于内层的次表面区，而不再萌生于表面，从而使钢材获得更高于本身所固有的内部疲劳极限。

有关实验证明，喷丸可使金属材料的常温疲劳极限提高1.35倍。

在钢结构制造业中，对焊缝等刚度变化的应力集中部位以及表面缺陷部位，必须进行适宜的喷丸强化处理。如在钢质集装箱制造过程中，除了钢板预处理的抛丸、喷车间底漆外，箱体组装焊接好后，还专门设置焊缝喷砂工艺，对所有焊缝及其左右30 mm的基体金属进行喷砂处理，目的也在于有效地改善和提高焊缝部位的疲劳和应力腐蚀断裂抗力。

2.表面处理的方法

①手动工具清理

手动工具清理只能除去松散的氧化皮、锈、涂料和其他杂质。常用的工具有砂纸、无纺砂盘、钢丝刷、气锉、凿子等。主要在涂装维修作业中，对锈蚀部位进行处理，除去锈斑和缺陷涂层。手动工具除锈速度慢，工效低。

值得一提的是手动工具清理前，应用溶剂和洗涤剂去除油污，以免油污扩散。 适用于手动工具处理表面的涂料是干性较慢的油基涂料，表面润湿性良好，与底材附着力也好。随着涂料工业的发展，现代化的MASTIC改性环氧涂料，它的分子量较小、润湿渗透性好，适应于手动工具处理的钢材表面。还可将旧的醇酸涂料系统升级为环氧涂料+聚氨酯面漆的高性能涂料系统。

②动力工具打磨

动力工具基本与手工工具相同，但使用的是电或压缩空气等能源。可除去松散的氧化皮、铁锈、旧漆膜和其他有害物质，仍然不能除去附着牢固的氧化皮。在SSPC标准中，打磨SP11级不仅要求裸露出金属本色，还要求有一定的粗糙度。ISO8501—1则规定St3要求露出金属的本色，而没有粗糙度的要求。

③抛丸工艺

随着钢结构制造业的发展，许多大型的钢结构厂配备了钢板预处理机和型钢抛丸机。江南重工集团、上海冠达尔钢结构公司、武昌船厂等置有钢板或型钢预处理机，在这个流水线设备中，钢板或型钢先抛丸，去除氧化皮和锈，再喷涂车间底漆、烘干，以作工序防锈作用。杭州杭肖钢结构公司、宝治钢构一厂等，有多台的型钢抛丸机。抛丸后，在四小时内，立即喷涂上底漆。抛丸工艺对钢材表面的处理是自动化操作，除锈效率高，质量好。

a.抛丸机工作原理

抛丸机的叶轮在高速旋转过程中产生离心力和抛力，当磨料流到进丸管时，便被加速带入高速旋转的分丸轮中，在离心力的作用下，磨料由分丸轮经定向套窗口飞出，并沿轩轮不断增加速度，直至被抛出。抛出的磨料以一定的扇形高速射向钢材表面，就可去除钢板表面的氧化皮、锈层，并形成一定的粗糙度。

b.抛丸装置及工艺参数

抛丸在抛丸室里完成。抛丸室有抛丸器（俗称抛头）。抛丸器由叶轮、护罩、定向套、分丸轮、轴承座及电动机组成。目前钢结构厂抛丸机中安装的多为双叶盘型抛丸器。如进口

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的美国Pangbon公司的抛丸机，只有4抛头，它的主要技术参数见表4。

表4 Pangbon公司抛丸机工艺参数

项目 叶盘直径/mm 叶片有效宽度/mm 电机功率/kW 工艺参数 500 62 200~40 项目 电机转速/（r/min） 抛丸量/（kg/min） 磨料速度/（m/s） 工艺参数 1800~2600 200~250 60~80

为了提高抛丸的速度和质量，有不少钢结构厂已将抛丸机的抛头增加到8只和12只。根据有关研究单位测试，8只抛头的最大抛丸量比4只抛头的最大抛丸量提高20%。

在一定的叶轮直径，转速和结构条件下，影响抛丸量的主要因素有：分丸轮直径、内径、外径、窗口长度和宽度、内径表面的粗糙度；定向套直径、窗口角度、进丸管直径等。各厂的设备部门应调节好上述技术参数，使它们处于最佳状态。

钢结构厂的钢板预处理中，磨料一般采用机械输送形式，即螺旋输送机加斗式提各机。采用横向螺旋输送机还可对抛头直接供料，既能解决底抛头进料困难，又可降低设备的安装高度。

钢板抛丸处理后表面上积聚了大量磨料需要清除。清除磨料的清扫装置一般由两部分组成：前部分是用刮板或滚刷刮刷去大部分的积料，后部分是用压缩空气喷吹或真空吸尘装置吸取，以此清除表面残余磨料与尘埃。

通风除尘装置用来吸收抛丸时产生的粉尘和分离回收磨料中的粉尘。一般由两部分组成。其整机吸尘部分由吸尘管系直接接入除尘器，其局部吸尘部分则将吸尘管系从磨料循环系统引出，通过丸尘分离装置再接入除尘器。

通风除尘装置的通风量与抛丸室容积及抛头的磨料抛射量有关，现有的抛丸室通风量折合与容积有关的换气次数为300~350次/h。 c.磨料

从总体概念而论，磨料是指抛丸（或喷丸）工艺中对钢材表面清理时，使用的不同材质，不同形状的颗粒固体物料的总称。它按材质可分为金属磨料和非金属磨料两大类；按颗粒形状分有丸粒状、砂粒状和柱粒状三种。在抛丸工艺中，均使用金属磨料中之钢质磨料，视抛丸设备和习惯，一般采用钢丸、棱角钢砂，钢丝切段或它们的混合体。磨料对钢材表面处理效率、成本、质量，有着直接的影响。

磨料选择的依据有四条，它们是：

按ISO8501标准判定，钢材表面原始状态所处的级别，如ISO8501—1 B级；在涂装设计中，对抛丸清洁度的要求，如ISO8501—1的Sa 2.5级和对粗糙度的要求如Rz=50~75μm；抛丸设备对磨料的特殊要求；钢材本身的材质（如碳素钢、低合金结构钢、耐候钢、桥梁用结构钢）、硬度等。在具体工作上，通过对磨粒粒度、硬度、形状等选择来达到目的的。

在钢板型钢抛丸机中，磨料粒度大小决定了钢材表面粗糙度的大小。磨料粒度大，动能大，不仅能迅速除去钢材表面授氧化皮、锈斑等，而且形成了较大的粗糙度；反之，磨料的颗粒直径小，能在单位时间内清洁较大面积的钢材表面，但形成的粗糙度小。（见表5）

表5 不同尺寸磨料可以达到表面粗糙度

表面粗糙度/μm 25 37.5 磨料类型和规格 G 80 钢砂 S 110 钢丸 G 50 钢砂 6

S 170 钢丸 50.0 G 40 钢砂 S 230 钢丸 G 40 钢砂 S 280 钢丸 62.5 为保持抛丸工艺中磨料粒度，生产中应随时添加新的磨料。为防止粗糙度过大，一次性添加的新钢砂不超过总量的1/3。

同时磨料的硬度必须大于钢材表面的硬度。磨料的硬度还与磨料的复用率串连在一起。高硬度磨料，清理速度快，也可得到较大的粗糙度，但它的脆性大，复用率低。硬度较低的磨料在重复循环使用过程中，棱角很快消失，磨料的切削性能随之减弱，清理效率下降。表6为中法合资上海摩根钢砂磨料有限公司生产的各种磨料的技术数据。

表6 各种磨料的技术数据

喷机用磨料 外观形状 化学分析 平均硬度SHIMADZU维原金刚石1 000 g载荷 钢丸G/L 圆状颗粒 棱角钢砂GP 棱角钢砂GL 棱角钢砂GH 钢砂SABLACIER 符合ASTM E 1170标准 C：0.85%；S：0.05%；P：0.05% 常规 450~535HV （46~51HRC）特殊 550~630HV （52~56HRC） 630~720HV （56~56HRC） 48~550HV （48~52HRC） 570~650HV （53~57HRC） ≥840HV （≥64HRC） ≥840HV （≥64HC） 平均硬度偏差① ±60HV ±2HRC ±60HV ±2HRC ±60HV ±2HRC ±60HV ±2HRC ±60HV ±2HRC 微观结构（3400倍） 退火马氏体钢和贝氏体钢排列非常致密、规则 醇比重计测量最小密度/（g/cm3） ①在颗粒横断面1/2处测定10次，硬度偏差的算术平均绝对值≤3HRC。

≥7.4 ≥7.6 马氏体钢排列非常致密、规则

在钢结构制造业中应用的是钢丸和GP、GL棱角钢砂。为保证抛丸质量，提供磨料的厂

商，必须出示磨料的硬度指标和其他技术指标，并在定货合同中标明。

第三磨料的形状决定了抛丸后钢材表面的形状，与抛丸质量及底漆的附着力有很大的关系，见图3。

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图3 不同形状磨料抛丸后钢材表面状态

如图3（Ⅰ）所示，钢丸是圆的，近似球形，抛丸后的钢材表面呈波浪形，它对于氧化皮和较严重的层锈较为有效。图3（Ⅱ）中的棱角钢砂，带有棱角，边缘锋利，抛丸后钢材表面形成波峰、波谷明显的外形，它可以增加钢材与底漆的咬合力。图3（Ⅲ）中所示的钢丝切段是半棱角，用它作磨料，抛丸后的外形介于钢丸和棱角钢砂之间。

不仅选择磨料的粒度，形状，而且需进行各种不同粒度磨粒的合理搭配。如在沪东造船厂，江南船厂的钢板预处理设备中，常用70%钢丸与30%棱角钢砂混合使用；为保证喷砂机的清理效率和额定的粗糙度，有的钢结构厂将1.2mm钢丸与0.6~0.8mm钢丸混合使用，可满足两者要求。

在涂装某种重防腐涂料或电弧喷锌（铝）金属涂层时，必须具有锯齿形粗糙度轮廓曲线，选择磨料时就必须采用如棱角钢砂、钢丝切丸等磨料，见图3。

为保证抛丸清洁度，磨料必须无油、无灰尘。材料进货时，必须加强检验。钢质磨料遇水、受潮后，会结块成团，无法使用，所以磨料贮藏时，离地面要有一定高度，避免潮气和风雨侵蚀。必要时，还应对磨料进行可性盐份测定。

c.保证抛丸质量的工艺措施 抛丸质量的检查一般是从三方面展开的。第一是清洁度。必须得到标准的Sa 2.5级，清洁度达不到标准应在抛丸时采取下列工艺措施：

在钢结构制造中，不能使用锈蚀严重的D级钢材。局部锈蚀严重处，可以抛丸前预除锈，如用钢丝刷去掉锈斑；

钢板表面无水、无油、无污物，尤其是型钢要认真脱脂；

除了使用清洁的钢砂外，抛丸机内的丸尘分离系统正常工作，强化抛丸后的吹灰系统； 适当放慢钢板传输速度。

第二是抛丸密度。它是指被钢砂打击表面占钢板的百分比，通常要求达到90%以上。抛丸密度低，实际去除氧化皮、锈蚀的表面积小，必然影响涂膜质量。

采取下列措施可提高抛丸密度：

适当放慢钢板传输速度，使单位时间里钢板表面上的钢砂数量增加；

选择颗粒较小的钢砂，使单位质量的钢砂数量增加，也就是使钢板表面单位面积上的钢砂数量增加；

调节、改善抛头的抛射角度，使叶轮抛头所抛出的钢砂都均匀剥落到钢板上，而不是剥

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落到钢板之外或集中小于钢板的某一局部。特别是型钢抛丸，要保证每个抛头均能正常工作。操作工和质量检查人员要高度注意工作平台上，每个电流表（一只抛头，一只表）的电流值，它们必须在额定的电流值内。

第三是抛丸后钢板表面的粗糙度。即指抛丸时钢砂打击在钢板上残留痕迹的深度。粗糙度过小，钢板表面平滑，涂膜附着力低；粗糙度过大，残留痕迹过深，环氧富锌底漆等不能覆盖住粗糙度的波峰。易形成点蚀，而且会增加涂料消耗，钢结构表面处理的粗糙度为50~75μm。从下列三个方面可控制粗糙度：

保持适宜的叶轮转速。钢砂的抛射速度，也就是叶轮的线速度，它和叶轮转速、叶轮直径成正比。钢砂的抛射速度越快，抛丸的深度越深。若带动叶轮的三角带过松，会使叶轮的转速不够；

保持钢砂有一定的锐利度。新的棱角钢砂和钢丝切丸有棱角，抛丸深度深；钢丸和旧的棱角钢砂棱角已变圆了，抛丸后深度浅；

控制钢砂的直径。磨料颗粒度大，对钢板表面冲击大抛丸深度深，反之浅。 ④喷砂工艺

喷砂和抛丸不同，抛丸属离心式喷射除锈。而喷射处理则是以压缩空气为动力，将砂粒（磨料）以一定速度喷向被处理的钢材表面，以磨料对钢材表面的冲击和磨削作用，将钢材表面的氧化皮、烧损的车间底漆涂膜锈及其他污物除去的一种高效率的表面处理办法。

在钢结构制造业中，绝大部份均采用喷砂方法进行钢材表面的处理。条件较好的钢结构厂，设置有专门的喷砂房。喷砂房由钢构件索引装置、喷砂装置、钢质磨料回收系统、通风除尘系统、配电照明系统等五部份组成，既有利于环境保护和工人身体健康，又能降低生产成本，提高产品质量，应大力推广、提倡。

a.喷砂机

喷砂机是一种连续高速输送磨料的压力容器，喷砂机是喷砂工艺中的主体设备，它的性能关系到表面处理清洁的效率。目前大多数钢结构厂仍采用单缸压送式喷砂机。这种机型呀砂波畅，能量使用率高，清理效率高。图4为单缸压出式喷丸缸结构示意图。

1—缸体；2—喷丸管；3—喷枪；4—缸盖兼伞阀架；5—弹簧；6—橡胶垫圈；7—伞阀；8—进排气阀；9—塞头；10—进气阀；11—放丸阀

图4 单缸压出式喷丸缸结构示意图

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该喷砂机特别适合户外大型结构的大面积作业，但砂粒的回收和除尘较为困难。 表7为中船总公司船舶工艺所开发的莎贝珂喷砂机在集装箱作焊缝喷砂是的工作参数。

表7 莎贝珂喷砂机工作参数

项目 喷嘴孔径/cm 有效压力/MPa 压缩空气消耗量/（m3/min） 工作参数 0.8 0.6 3.6 项目 消耗功率/kW 磨粒循环量/（kg/h） 工作参数 20 340 目前，遥控式喷砂机的应用，对喷砂机实行远距离控制，使操作工人的人身安全有了保证；还可节约压缩空气和磨料；还可提高工作效率约25%。

b.磨料 压送式喷砂机使用的磨料范围很广，如钢丸、钢砂、钢丝切丸、铜矿渣、棕刚玉、石英砂等等。

尖锐的石英砂是一种廉价而有效的磨料，但由于含有硅对健康非常有害，会引起矽肺，我国早已禁止使用。

在现场作业时，铜矿渣理最常用的磨料。价格较低，也不会产生游离硅，危害人体健康。粗级铜矿砂能有效清除严重锈蚀及旧涂层；中级铜矿砂用于清除氧化皮和中等锈蚀；细级铜矿渣主要用于新钢板除去表面氧化皮。不同粒度的铜矿渣可以得到不同的表面粗糙度。见表8。

表8 矿渣的等级

颗粒度/mm 粒度/目 表面粗糙度 清理速度 破碎率 0.25～0.6 30/60 40 0.25～1.18 16/30 60 0.6～1.7 12/30 80 中等→快速 每一循环为50%～60% 0.6～2.0 10/30 100 0.6～2.34 8/30 120 由于砂粒破坏速度快，需经常更换。一些砂粒可能会嵌在钢铁基体上，影响涂层的结合强度。

对于建有喷砂房的钢结构厂，磨料有回收，除尘装置，还是用钢质磨料（如钢丸棱角钢砂、钢丝切丸），即保证喷砂质量，又经济耐用。

c.喷嘴

喷砂嘴是压力式喷砂机消耗最快的部件。根据喷砂工艺的质量要求（粗糙度、清洁度）和施工进度，选择合适的喷嘴孔径。经过一段时间使用，当喷嘴孔径＞12mm时，应及时调换。表九为不同压力下喷嘴所需空气、砂粒流量和功率。

表9 同压力下各种大小喷嘴所需的空气、砂粒流量和功率

喷嘴直径/mm 空气消耗/（m32min-1） 6 功率消耗/kW 磨料消耗/（kg2h-1） 8 空气消耗/（m2min） 功率消耗/kW 3-1有效压力/MPa 0.42 1.36 7.86 126.7 2.56 14.79 0.49 1.54 8.90 143.5 2.90 16.75 0.56 1.72 9.94 165.3 3.25 18.78 0.63 1.87 10.80 181.6 3.62 20.91 0.70 2.05 11.84 200.2 3.94 22.76 10

磨料消耗/（kg2h-1） 空气消耗/（m2min） 10 功率消耗/kW 磨料消耗/（kg2h-1） 空气消耗/（m32min-1） 12 功率消耗/kW 磨料消耗/（kg2h-1） 3-1246.1 3.93 22.70 382.3 5.66 32.7 541.2 278.3 4.46 25.77 432.3 6.37 36.8 613.9 310.0 5.02 29.00 480.3 7.08 40.9 681.0 341.8 5.40 31.19 526.6 7.81 45.12 752.3 374.6 6.12 35.36 576.6 8.54 49.34 820.4 最早使用的是直线型喷嘴，出口处磨料的速度大约为349km/h；磨料喷速图象大，呈中央密，旁边稀的形状。而目前使用的文丘里喷嘴，结构上作了改进，使磨料运动速度可达724km/h，而且磨料喷射面均匀。文丘里喷嘴喷砂效果显得十分有效。（见图5）

图5 直桶形喷嘴与文丘里形喷嘴磨料发展比较

喷嘴砂衬里是指与磨料接触的区域，材质需高度耐磨。目前应用最多的是碳化钨喷嘴，喷砂效率高，使用寿命长，经济实用。（见表10）

表10 不同喷嘴材料和不同磨料的使用寿命/h

喷嘴材料 碳化钨 碳化硅 碳化硼 钢砂/丸 500～800 500～800 1500～2500 石英砂 300～400 300～400 750～1500 氧化铝 20～40 50～100 200～1000 d.喷砂工艺参数（包括喷砂距离、压力、角度、时间等）

喷砂距离是指喷砂作业时，喷嘴与钢材表面的距离。它对喷砂效率影响较大，同时它会影响钢材表面的粗糙程度。

喷砂距离根据钢材硬度不同耐灵活掌握。（见表11）

表11 喷砂距离与钢材硬度

基体硬度 ＞HRC 45 ≥HRC 20 ≤HB1 150 喷嘴离基体距离mm 100～150 150～200 250～300

喷砂气压对钢材表面内应力影响最大，气压增加可增强基体表面活性，提高喷砂效率和增大粗糙度；但对厚度较薄或长细钢构件，气压增加，会引起变形。

推荐的喷砂压力为≥0.5MPa。

喷砂角度主要对钢材表面粗糙度有较大影响。喷砂角度在30°～75°变化时，随着喷

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砂角度的增大，粗糙值增加；最佳喷砂角度70°～80°为宜。

喷砂时间对钢材表面活化程度关系较大。对钢构件局部喷砂时间长，活性愈大，但局部喷砂时间≥20秒时，表面活性时间趋于饱和，清洁度达到Sa3级时，喷砂时间仅需5～10S。

⑤去油污

在钢材表面去除油污的方法很多，如化学碱液脱脂、表面活性剂脱脂、去焰燃烧法等等。但由于钢结构工件大，涂装施工又多在工地现场；热轧钢材又无防锈油覆盖、沾污的油脂质地较轻；因此只能用有机溶剂进行局部清洗，常用的溶剂有200#工业汽油、松节油、二甲苯等等，主要采用擦洗法。钢材经过去油后，才能进行抛丸或喷砂工艺。

⑥钢材表面缺陷：

国家标准GB/T14977-94《热轧钢板表面质量的一般要求》中间规定了钢材表面缺陷的种类（轧入氧化皮、凹坑、压痕、气泡等），深度和影响面积，修整的要求等。涂装前表面处理也这种钢材选用时的缺陷认定可能有所区别。但喷砂后，焊缝的锈蚀，结构上缺陷，很容易破发现，这时在喷砂后，要作处理。（见表12和图6）

表12 钢结构缺陷的处理

序号 （1） （2） （3） （4） （5） （6） （7） （8） 种类 自由边 切割边 咬边 飞溅 剥落 凹坑 焊缝 切割面 处理方法 钢材自由边上的尖角毛刺，用砂轮打磨至R=2mm的圆角。 切割边峰谷差，打磨到1mm以下时；对熔渣进行打磨处理。 焊缝上深度为0.8mm以上的咬口，要进行补焊处理。 焊接产生的飞溅要打磨光顺。 钢材表面的剥落，用砂轮修整。 深度在0.8mm以上的要补焊处理。 焊缝接头以及表面有2mm以上的凸出或有锋利突出时，用砂轮打磨光顺。 虽然光顺，但是，由于非常坚硬不利于喷砂，要先打磨掉表层。

图6 钢结构缺陷的处理

3 钢结构的喷漆施工

涂装界有句俗语：“三分涂料，七分涂装”，喷漆施工对涂料性能的发挥有重要的作用。钢结构的涂装施工，并不是仅仅把涂料涂在构件上那么简单，涂层性能的好坏，不单决定涂料产品质量，与涂装施工密切相关。包括涂装工艺流程、施工方法、施工设备和人员、气候条件、作业环境等等。

1.涂料的施工方法：

① 刷涂：这是涂料施工的传统方法。它的缺点是生产率低，劳动强度大，涂层表

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面平整性较差。在钢结构涂装中，它主要用于：

a. b. c. d.

损坏区域的局部修补； 角和边的切割处涂漆；

在裂缝或腐蚀出现的凹坑处有良好的渗透作用；

一些特殊关键部位，喷涂易造成破坏。如机器、马达等部位，只能用手工

刷涂；

e. 对焊缝铆钉、法兰、角落的预涂。

刷涂施工的漆膜有较好的附着力，“润湿法，渗透作用强，尤其有利于在清理不完全的表面施工。

辊涂与刷涂相仿，只是工具不同。辊涂速度快，但因渗透性不佳，在涂膜中往往会截留空气，所以不适于底漆的涂装。

② 空气喷涂

空气喷涂的涂装效率比手工作业高得多，每小时可喷涂50～100m;涂膜平整光滑，可以达到最好的装饰效果。空气喷枪有外混、内混两种，行业中以外混为主。外混型空气喷枪又可分吸上式、雾力式、压送式三种。见图7。在我国钢结构行业中，应用还十分普遍。吸上式喷枪的技术指标见表13。

表13 吸上式喷枪的技术指标

项目 工作压力/Mpa 喷涂有效距离/cm PQ1型 0．28～0.35 PQ2型 0.4～0.5 项目 喷雾面积/cm2 喷嘴口径/mm PQ1型 3～8 0.6～1.5 PQ2型 13～14 1.8 2

图7 喷枪涂料的供给方式

空气喷涂的不足之处：

a．喷涂时涂料随空气扩散，损耗较大，涂料利用率为50%左右，甚至更低；

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b．成膜较薄，需多次喷涂，才能达到规定膜厚； c．空气喷涂时，涂料的渗透性和附着力较差；

d.扩散在空气中的漆料和漆剂，对人体和环境有害。 操作要点：

a.喷漆前调整好合适粘度，选择好合适的喷嘴和压力； b.喷枪与物面呈直角，距离为25～30cm； c.喷枪移动速度为30～60cm/s；

d.两喷幅间做到1/3～1/2重叠，使膜厚均匀。每次施工厚度在20um左右。

③ 无气喷涂 无气喷涂是现代化钢结构工程主要的喷涂方法，无气喷涂具有下列优点：

涂装效率高。有些现代化的钢结构厂生产中，属于高速度，快节奏的流水线作业，只有无气喷涂才能适应钢结构涂装的需要。按重庆长江机械厂的测试，该厂生产的QPT6528无气喷漆机每小时涂装面积可在达400～1000m；

可喷涂高固体含量，厚膜型涂料。一次喷涂即可达到规定膜厚的要求。同时能有效控制和提高膜厚质量，减少损耗；

无气喷涂对涂料飞散较少，因可不加或少加稀释剂施工，有机渗剂挥发量减少，有利于环境保护；

因喷射雾化的涂料中不混有压缩空气、油、水等杂质，加上涂料压力高，涂料射向钢材表面后渗透力强，涂层附着力好。

无气喷涂有利于实施喷漆工艺自动化作业。 a.无气喷涂原理

无气喷涂是使涂料通过加压泵（0.14～0.69MPa）被加压，通过特制的硬质合金喷嘴（0.17～1.8mm）喷出，其速率非常高。当高压漆流离喷嘴到达大气后，随着冲击空气和高压的急剧下降，涂料内溶剂剧烈膨胀而分散雾化，高速地涂覆在被涂物件上。因涂料雾化不用压缩空气，所以称之为无空气喷涂，它是利用高压产生雾化，故又称之为高压无空气喷涂。

b.无气喷漆机的组成

2

1—动力源；2—喷枪；3—涂料输送管道；4—蓄压过滤器；5—涂料容器；6—高压泵

图8 无气喷涂设备的组成

在钢结构涂装工艺中，无气喷漆机多采用压缩空气作动力源； 喷枪将涂料形成雾状，喷射于被涂物表面； 加压泵提供高压，使涂料可高速喷出；

蓄压器使涂料液压稳定，减少喷涂时的压力波动； 漆料过滤器过滤漆料，减少漆路堵塞；

高压软管输送漆料，耐涂料侵蚀、耐高压。

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c.喷漆压力

气动型高压、无气喷漆机，采用压缩空气驱动泵，通过减压阀调整空气压力来控制涂料的输出压力，涂料喷出的压力可达输出气压的几十倍。涂料喷出压力与进气压力之比称为压缩比。

涂料压力是重要的喷涂条件。提高喷漆压力可以增加涂料喷出量，在一定范围内可提高喷漆效率，但不适当地依靠提高喷漆压力来增加涂料喷出量是不可取的。有人经过测试，压力提高44%，而漆料喷出量却只增加20%。压力过高，对无气喷漆机来说，会造成设备过早磨损，影响使用寿命；喷漆压力过高，还会使漆料易“反弹”，浪费多，漆雾飞扬，碰到气温较高时，易造成“干喷”，使涂膜十分粗糙；相反，喷漆压力过低，喷幅达不到规定要求，涂膜薄而且均匀度差，易发生“橘皮”和“流挂”现象。确定每种钢结构涂料的喷漆压力的主要依据是涂料厂提供的技术说明书。在说明书的施工指导中均标有规定膜厚时的推荐喷漆压力。尚有不清楚处，应向涂料厂的技术服务咨询。

喷漆压力是通过涂料说明书，查到该漆所需的喷漆压力，再根据无气喷漆泵的压缩比确定进风压力。计算公式为：进风压力=喷漆压力/压缩比

如杭州杭肖钢铁结构厂在喷涂阿克苏、诺贝尔工业油漆（苏州）有限公司的聚氨酯面漆Interthane990时，使用的是重庆长江机械厂QPT6528C型无气喷漆机，该泵压缩比为65∶1；涂料公司指定的聚氨酯面漆的喷涂压力为15.5MPa；杭肖操作工人应将泵的进风压力调整为0.24MPa。除了喷漆工人严格控制外，质量检查人员亦有权监督。若进风压力表损坏，设备部门应及时修理或调换。

无气喷漆机的喷涂压力总是低于输出压力。所以，在确定喷漆压力时，必须考虑到无气喷涂设备的压力损失因素，如涂料输送管压力损失，特别在涂料粘度大，管道比较长，管径比较小时，压力损失比较大；又如喷枪与高压泵所处的高度差，也会产生压力损失。涂料输送管的长充一般不超过25m。

d.喷嘴的选用

喷枪的喷嘴通常由钨化金属制成。由于无气喷枪具有开关功能；在喷枪上没有控制空气和涂料的装置，喷涂流量和扇形的幅度，只能通过喷嘴的选择来达到目的。

经过测试和计算，无气喷漆时，流量Q与喷嘴当量孔径d、涂料压力p、涂料密度有如下的关系：

Q?kd2P/s

式中k——比例常数； d——孔径；

P——涂料压力 s——涂料密度。

在上式中，可以明显看同，喷嘴当量孔径与流量的关系最为密切，喷嘴孔径大，涂料喷出量出大：

喷嘴孔形多为椭圆形，有些厂商提供的孔径尺寸，是指与椭圆等面积圆的直径；有的厂商不提供孔径尺寸，而提供一定条件下的流量数据。

喷嘴的形状则决定了喷雾幅度的大小，有的厂商仅提供一定条件的喷距下，喷射角的角度，喷射角大，喷雾幅度亦大。各厂商生产的喷嘴都有一系列的规格。这些规格决定了各自的型号，从型号可以看出喷嘴的孔径（或流量）与喷雾幅度（见图9）。

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图9 喷嘴的技术参数

中国船舶重工集团所属重庆长江机械厂是中国规模最大，技术先进的专业涂装设备厂，该厂生产四个系列的长江牌无气喷嘴，其中C型适宜喷涂外表要求较高的涂料；W型适宜于喷涂水型涂料B型，适宜喷涂对外观要求不严格的重防腐涂料；Z型喷涂富锌涂料如无机硅酸锌和环氧富锌涂料。B型有60个规格见表14、Z型有45个规格。见表15。

表14 B型无气喷嘴

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 编号 002B10 002B15 003B10 003B15 003B20 004B10 004B15 005B20 006B15 006B20 006B25 008B15 008B20 008B25 008B30 011B20 011B25 011B30 011B35 014B20 40 序号 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 编号 014B25 014B30 014B35 017B20 017B25 017B30 017B35 017B40 020B20 020B25 020B30 020B35 020B40 023B25 023B30 023B35 023B40 026B25 026B30 026B35 60 序号 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 编号 026B40 030B25 030B30 030B35 030B40 034B25 034B30 034B35 034B40 038B25 038B30 038B35 038B40 042B30 042B35 042B40 046B30 046B35 046B40 050B35 表十五 Z型无气喷嘴

序号 1 2 3 4 5 6 编号 06Z15 06Z20 06Z25 09Z15 09Z20 09Z25 序号 16 17 18 19 20 21 编号 13Z35 16Z25 16Z30 16Z35 16Z40 19Z25 编号 31 32 33 34 35 36 编号 26Z35 26Z40 32Z25 32Z30 32Z35 32Z40 16

7 8 9 10 11 12 13 14 15 10Z20 10Z25 10Z30 112Z20 12Z25Z 12Z30 13Z20 13Z25 13Z30 22 23 24 25 26 27 28 29 30 19Z30 19Z35 19Z40 23Z25 23Z30 23Z35 23Z40 26Z25 26Z30 37 38 39 40 41 42 43 44 45 32Z45 32Z50 38Z30 38Z35 38Z40 38Z45 42Z30 42Z35 42Z40 该厂喷嘴编号的表示方式为：（见图10） 例 16 Z 25 表示离喷嘴30cm处，喷幅25cm。 喷嘴型号为富锌类涂料喷嘴。 表示流量为1600ml/min。

上述各种喷嘴规格均经过专用设备测试，试验介质为乳化液；喷射试验压力10.0MPa。该厂生产的喷嘴分为标准喷嘴、柱式回转喷嘴和球式回转喷嘴三种类型，编号为表示方式相同。

美国GRACO公司是著名的涂装设备厂商；各家涂料供应商提供的涂料施工说明书中推荐的喷嘴代号，又往往采用GRACO 163系列的标准型喷嘴。在163数字后有一条短横线，然后再连一个三位数。第一位数表示距喷嘴12in（30.5cm）时的喷雾幅度的一半（以in表示）；后两位数表示喷嘴孔径的1000倍（以in表示）。如163-319则表示此系标准型喷嘴，喷幅为332=6in（15.2cm）；孔径为0.019in（0.48mm）。GRACO221系列则是代表回转型喷嘴，短线后面的三位数表示法与标准型喷嘴相同。

最近出品的Graco286系列喷嘴也是回转型喷嘴，可耐28.0MPa的压力。Graco喷嘴孔径、流量、喷幅技术参数与喷嘴型号对照见表16。

表16 GRACO喷枪嘴尽寸选用表

喷嘴大小/in 喷幅/in 2~4 4~6 6~8 8~10 10~12 12~14 14~16 16~18 18~20 -10.011 0.013 0.015 111 211 311 411 511 611 711 113 213 313 413 513 613 713 813 0.18 0.69 115 215 315 415 515 615 715 815 0.24 0.91 0.017 117 217 317 417 517 617 717 817 0.31 1.17 0.019 0.021 119 219 319 419 519 619 719 819 0.38 1.47 121 221 321 421 521 621 721 821 0.47 1.79 0.023 0.025 323 423 523 623 723 823 923 0.57 2.15 225 325 425 525 625 725 825 0.67 2.54 0.027 227 327 427 527 627 727 827 927 0.74 2.96 0.029 0.031 129 229 329 429 529 629 729 829 0.90 3.42 231 331 431 531 631 731 831 931 1.03 3.90 0.033 0.035 333 433 533 633 733 833 933 1.17 4.42 337 437 537 637 737 837 937 1.47 5.56 0.037 139 239 339 439 539 639 739 839 939 1.63 6.78 0.039 235 335 435 535 635 735 835 935 1.31 4.98 流量/（g2min） 0.12 流量/（L2min） 0.49 -1

喷嘴大小/in 喷幅/in 6~8 0.041 341 0.043 343 0.045 345 0.047 347 0.049 349 0.051 351 0.053 0.055 355 0.057 0.059 0.061 0.063 17

8~10 441 443 543 643 743 843 1.98 7.51 445 545 645 2.17 8.23 447 547 647 747 847 2.37 8.98 449 549 649 749 2.58 9.76 451 551 651 751 851 2.79 10.57 553 753 4.26 16.13 455 555 655 755 855 3.25 12.29 557 657 3.49 13.2 559 659 3.74 14.14 461 561 661 761 861 4.0 15.12 463 563 663 763 863 4.26 16.13 10~12 541 12~14 641 14~16 741 16~18 841 流量/（g2min-1） 流量/（L2min） -11.8 6.83 注：lin=25.4mm。

德国WAGNER公司则有另外的表示方式。如编号为0090521喷嘴，0090为标准型喷嘴编号，说明在喷漆压力为100Mpa、喷距为30cm条件下；5表示喷射角度为50°，21表示孔径为0.02132.54≈0.53mm。

根据钢结构喷射涂作业特点，喷嘴的选择依据有三条。 第一、钢结构涂料的类型。

钢结构涂料配套体系中，有不同类型的涂料。涂料类型不同，就应选择不同类型的喷嘴，如环氧富锌底漆、无机硅酸锌底漆锌粉含量高达65%，高压无气喷漆用的喷嘴极易磨损，一旦喷嘴孔径就大，就会膜厚超厚，不仅增加漆耗，而且还会使涂膜难以干燥，影响生产进度和质量。所以，若用重庆长江机械厂产的喷嘴时，必须选用特制耐磨的Z型喷嘴；而环氧面漆、环氧底漆、氯化橡胶面漆、聚氧酯面漆等只需用普通性喷嘴（B型喷嘴）；厚浆型无溶剂环氧漆粘度较高，应选择孔径大、流量大的喷嘴。

由于不同涂料厂家选用原料各异、生产工艺有别，涂料产品中包括粘度在内的技术指标是完全不同的，即使在同，若涂料的生产厂家不同时，喷嘴的型号也不可能是千篇一律的。 第二、钢结构工程各部位的结构状态。 在钢板大平面上喷涂时，喷嘴的幅度（或角度）可选择大一些，可达到40cm左右；钢构件较大，但有凹凸平面或H型钢、工字钢等，选用20~30cm喷幅；喷涂小型钢构件，选用喷幅为15~25cm的喷嘴。

第三、规定膜厚：钢结构涂装工艺中，很多部位需要一次喷涂达到规定膜厚的要求；有的部位可以喷二道达到规定膜厚，所以在选择喷嘴前，应作详细了解。了解要求的膜厚；了解涂料说明书中额定的膜厚指标；膜厚要求高，喷嘴的孔径应选择大些，一般可以通过批量生产初期干漆膜厚的检测验证，以达到选择最佳的目的。

在喷嘴选择时还应考虑到其他因素，如操作工人的姿势与习惯；生产进度的快慢等等。在施工条件方面还包括了高压无气喷漆机的喷涂压力、钢板预处理机中钢板的传输速度、漆料加热及稀释程度、喷漆房通风系统的工作状态等等。这些均应由漆装技术人员和操作工人因地制宜做出选择，以保证喷漆的顺利进行。

表17为原上海现代集装箱制造有限公司喷漆车间应用GRACO喷嘴技术参数。

表17 GRACO喷嘴技术参数

漆名 GRACO代号 喷幅/cm 喷射角/（°） 流量/孔径/mm 规定膜厚/μm 0.48 10~15 （mL/min） 环氧富锌车间底漆 底漆 环氧底漆 环氧内面漆

419 419 419 200~250 200~250 200~250 40 40 40 1290 1290 1290 0.48 0.48 0.49 819 410~460 80 1290 20 30 50 18

氯化橡胶外面漆 沥青漆 421 200~250 40 1590 0.53 50 537 250~310 50 5000 0.94 200 注：1.按中国铁路箱（C.R.C）规定摸厚。 2.为上海海生涂料公司配套涂料。

e.无气喷漆机类型的选择

随着钢结构涂装技术的发展，也促进了涂装设备的发展。Graco、WIWA、WAGNER等国外无气喷漆机各厂家和我国的重庆长江机械厂。近年来，研制了许多新型的专用无气喷涂设备。如富锌涂料专用喷涂机。无机硅酸锌底漆、环氧富锌底漆是钢结构喷涂涂料中第一道漆，它与钢铁接触，有较强的阴极保护作用，是钢结构配套涂料中的关键。但这种涂料锌粉含量高，沉淀速度快，易结块，极易损坏高压无气泵压送机构，所以通常的无气喷涂设备是无法喷涂的。富锌涂料专用泵具有以下特点：

（1）高压泵的加压活塞与连杆运动速度较慢，降低压送机构的磨损。另外，高压泵等压送机构采用特殊的耐磨材料制造，并配备专用的喷枪、喷嘴和高压软管；

（2）配备专用的搅拌装置，喷涂过程中不停搅拌涂料以防沉淀结块；

（3）喷涂泵的加压活塞与高压柱塞系统设计成分体式，便于定期进行清洗、保养和更换备件；

（4）涂料喷出量大，压送空气进气管及涂料输送管的口径大。

表18为“WIWA”38032及“长江”QPT3256C富锌漆专用无气喷漆机主要技术指标：

表18

机型 参数 压力比 最大输出流量L/min 进风压力MPa 32:1 38.0 0.3~0.6 32:1 56.0 0.8（最高） WIWA38032 QPT3256C Graco公司的BUUDOG33:1和重庆长江机械厂的QPT9C均能较顺利喷涂各种富锌底漆。 又如：近年来在重防腐涂料中涌现了无溶剂型环氧类涂料。如“IP”的Interzone 954、“Kansai”的New fort、上海“大通”的湿面环氧等等。它们是体积因含量高、双组分的重防腐涂料，一次喷涂可达500μmD.F.T，可以涂覆在潮湿的钢材或混凝土表面，在水中可以继续固化。由于它们防腐蚀能力优异，对表面处理要求低，环保效应明显，近年来大量应用于东海大桥、杭州湾大桥等工程上，反映良好。但它们的混合使命寿命较短。以IP的Interzone954为例，说明它在不同温度下混合使用期，见表19。

表19 Interzone954混合使用期

混合 时间

10℃ 3小时 15℃ 2小时 25℃ 90分钟 40℃ 45分钟 这在大生产上十分难以控制，必须使用双组份的无气喷涂泵。环氧涂料的A、B组分分别装有各自的抽料泵，从料桶输送至主机进行计量、加压、升温，然后输送至喷枪，在喷枪口A、B组份混合后喷出。Graco、WIWA具有多种规格的双组份泵。表二十为WIWA333型双组份无气喷漆机的技术数据。

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该喷漆机适应低、中、高粘度的各类涂料；适用于富锌底漆的喷涂；甚至适应于三组分混合涂料。

表20 WIWA333双组份无气喷漆泵技术参数

项目 往返行程流量 压力比 混合比（体积） 适用最短熟化时间 加热温度范围 耐压范围 技术参数 700cm 最大可到85:1 1:1至8:1（包括小数点的值） 30秒 20~85℃ 45.0MPa 2.涂装环境

钢结构涂装一般分车间和现场两个阶段。特别是在工地现场涂装，环境条件对涂装质量起很大的作用。一般来说，雪雨天、大风天不宜施工；潮湿表面也不能进行涂装。 ①温度： 温度对涂装的影响十分大，尤其是在采用环氧系涂料时。环氧树脂涂料，包括焦油环氧，在10℃以下时，固化缓慢，在5℃以下时固化几乎停止。所以环氧树脂涂料一般在10℃以上施工较好。低温时，要采用低温固化型涂料，或采取保温措施。

在涂料施工时，最值得强调的是底材温度。因为涂料是涂在底材上的，涂料的干燥和固化受到底材的影响最大。而空气温度通常是低于底材温度的。底材温度如果低于冰点，在晴夜低温环境下，表面细孔常有冰霜，对涂层会产生不利影响。底材温度过高，会引起干喷，或溶剂挥发过快，产生气泡、皱皮等现象。

涂料的温度对涂料的施工有着显著的影响，合适的涂料温度能得到合适的施工黏度，并且影响着涂层的干燥固化。再如环氧涂料，低温时，涂料黏度增大，难以正常施工，涂料商一般推荐在15℃以上使用，否则就必须加入额外的稀释剂，但是加入稀释剂后，又会影响涂料的固体含量，有可能达不到规定膜厚或引起流挂。

温度过高，会缩短化学固化涂料的混合使用时间，通常升高10℃，固化时间缩短一半。施工前要计划好施工时间，以免来不及用完涂料而造成浪费。

②相对湿度和露点：

相对湿度是指在一定的大气温度条件下，定量空气所含水蒸气的量与该温度时同空气所能容纳的最大水蒸气的量之比值。当相对湿度超过85%时，如果气温有所下降，或者被涂物表面温度因某种原因比气温稍低，表同就可能结露，因此涂装时的相对湿度一般规定不能超过85%。

露点是指在环境相对湿度和温度的条件下，钢材表面开始结露的温度。该温度即为此环境条件下的露点。三者之间的关系是表21。

表21 不同相对湿度、环境温度下的露点温度/℃

环境温度/℃ 5 6 7 8 9 10

相对湿度 50% -4.1 -3.2 -2.4 -1.6 -0.8 0.1 55% -2.9 -2.1 -1.3 -0.4 0.4 1.3 60% -1.8 -1.0 -0.2 0.8 1.7 2.6 65% -0.9 -0.1 0.8 1.8 2.7 3.7 70% 0.0 0.9 1.8 2.8 3.8 4.7 75% 0.9 1.8 2.8 3.8 4.7 5.7 80% 1.8 2.8 3.7 4.7 5.7 6.7 85% 2.7 3.7 4.7 5.7 6.7 7.6 90% 3.6 4.5 5.5 6.5 7.5 8.4 20

11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1.0 1.9 2.8 3.7 4.7 5.6 6.5 7.4 8.3 9.3 10.2 11.1 12.0 12.9 13.8 14.8 15.7 16.6 17.5 18.4 2.3 3.2 4.2 5.1 6.1 7.0 7.9 8.8 9.7 10.7 11.6 12.5 13.5 14.4 15.3 16.2 17.2 18.1 19.1 20.0 3.5 4.5 5.4 6.4 7.3 8.3 9.2 10.2 11.1 12.0 12.9 13.8 14.8 15.7 16.7 17.6 18.6 19.5 20.5 21.4 4.6 5.6 6.6 7.5 8.5 9.5 10.4 11.4 12.3 13.3 14.2 15.2 16.1 17.0 17.9 18.8 19.8 20.8 21.7 22.7 5.6 6.6 7.6 8.6 9.5 10.5 11.5 12.4 13.4 14.4 15.3 16.3 17.2 18.2 19.1 20.1 21.1 22.0 22.9 23.9 6.7 7.7 8.6 9.6 10.6 11.6 12.5 13.5 14.5 15.4 16.4 17.4 18.4 19.3 20.3 21.2 22.2 23.2 24.1 25.1 7.6 8.6 9.6 10.6 11.5 12.5 13.5 14.5 15.5 16.4 17.4 18.4 19.4 20.3 21.3 22.3 23.2 24.3 25.2 26.2 8.6 9.6 10.6 11.5 12.5 13.5 14.5 15.4 16.4 17.4 18.4 19.4 20.3 21.3 22.3 23.2 24.2 25.2 26.2 27.2 9.4 10.4 11.4 12.4 13.4 14.4 15.3 16.3 17.3 18.3 19.3 20.3 21.3 22.3 23.2 24.2 25.2 26.2 27.2 28.2 在多数重防腐涂料的施工说明上都明确阐明：只有当钢板表面温度大于露点温度3℃时，说明钢材表面干燥，即可进行涂装施工。如果接近或低于露点，必须按装去湿机，去湿降温；或者提高钢板表面温度，以创造合适的涂装条件。

值得一提的是，钢结构上常用的无机硅酸锌底漆在气温高，相对湿度较低的环境条件下，喷漆时，极易引起漆膜开裂，施工中，则常用洒水、提高相对湿度的办法，以达到保证涂质量之目的。

③其他：涂装环境还包括照明条件，要求采光好，亮度均匀，照明度为150~3001x，但又要避免日光直射，以利涂装操作。同时通风良好，换气适当，涂装区域的空气保持干燥、清洁、少尘或无尘。

3.涂装前准备

①开桶：钢结构涂料开桶前应详细检查桶上标示的涂料品种、牌号、颜色（色卡号）、出厂日期等，确认它们与规定要求相符后，才能开桶作出；对于稀释剂，亦是同样，不同类型的涂料有不同的稀释剂，使用中不能混淆。

②搅拌 钢结构涂料中，有些颜料、及内含锌粉类，密度大易沉淀，如环氧富锌底漆、无机硅酸锌底漆、防污漆等，这就需要充分搅拌。双组分涂料在加入固化剂前，应首先搅拌均匀；加入固化剂后，再次搅拌均匀。有些特殊富锌漆，含锌量较高，为防止锌粉沉淀，需要边喷漆边搅拌。

③稀释及稀释剂

目前，各大油漆公司生产的重防腐涂料一般无需稀释，只要搅拌均匀，开罐即可使用。要改变以往习惯，稀释剂大多用于清洗工具及喷漆机的。过度的稀释，会降低涂料的固体分，涂膜达不到规定膜厚的要求；延长涂膜干燥时间，甚至引起“流挂”等涂膜弊病。

稀释剂必须“对号入座”，专料专用，用错了稀释剂会引起涂料变质，严重影响涂层质

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量。有些涂料厂为适应环境条件的变化，将稀释剂分为冬用型和普通型两种，使用时，更应高度注意。如高丽化学公司的环氧富锌车间底漆的稀释剂冬用型的为053（W），而普通型为053。在实际施工中，若采用刷涂及空气喷涂时，可加入稀释剂，利于施工；冬季温度低时，为调节粘度，亦可加入适量的稀释剂；在需要有意识降低膜厚时，可谨慎采用稀释剂办法。但这些工作需在涂料厂技术服务人员指导下进行。

④熟化期与使用期

此项工作是针对双组份的涂料。双组份涂料的A、B组份（甲、乙组份）应按规定比例混合。目前，涂料生产厂粗在包装时已配好了1桶对1桶的现成比例，使用十分方便。A、B组份混合后，即起化学固化反应。以前，在涂料说明书中强调，涂料使用前，需要20~30争钟的预反应时期，也称为熟化期。目前熟化期这个技术参数已从“IP”说明书中消失了。

也正由于双组分涂料起化学反应的成膜机理，A、B组分混合后，需在规定时间内使用完毕，超过这一规定时间，涂料将失去流动性，甚至固化。这个时间叫做双组分涂料的使用期，一般双组分涂料在20℃气温下，使用期为8小时；在气温超过30℃时，使用期只有4~5小时了。超过了使用期的涂料，必质废弃，否则会严重影响涂摸质量。在钢结构涂装作业中，要根据实际钢材淫装量和涂料需要量按比例混合，以免造成浪费。

4.预涂装

钢结构涂装工艺中的预涂装是保证涂装质量的重要环节。一般针对钢结构工程中大量的电焊缝；各种孔及槽沟的切割边缘；结构上的“死角”如H型钢、衍材的背面、特殊的加强梁等无气喷涂难以喷到的部位；喷涂车间底漆后的第二次锈蚀部位等等，见图11。

图11 预涂装部位图示

对预涂装的次序，亦应根据工程具体情况作精细安排，为保证喷砂后钢构件不重新泛锈，应先对特别容易漏涂部位，如流水孔内、螺帽和背对钢板部位先行预涂；同样能收到好的效果。至于预涂的漆料，必质按涂装配套方案中的与钢铁接触的底漆相同，为增加该底漆的渗透力，且易于操作，底漆预涂时，应作适当稀释。

5.钢结构涂装作业要点： ①高压无气喷涂。

钢结构涂装的主要方式是无气喷涂。应掌握下列要点：a.喷涂距离：是指喷枪前部与钢结构表面的距离一般为30~35cm。喷涂距离保持恒定是确保涂层均匀的重要因素。

手持喷枪使喷束自始至终垂直于表面（见图12）。

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图12 正确的行枪手势

弧形移动喷枪（见图13）会导致不均匀施工，并在每一喷道的中间出现漆膜厚度过大，而两端则漆膜较薄，甚至干喷。当喷枪离表面呈45°弧状时，约有65%的涂料损失。

图13 错误的行枪手势

喷涂时，如果离表面太近，会引起涂料堆积，涂膜厚度过大及至流挂的产生；如果太远，又会引起干喷，涂料不能有效地呈湿态附着，见图14。

图14 喷涂时距表面太近或太远

在钢结构中，高强度螺栓的大量应用，使连接板区域有很多螺栓帽，对于它的喷涂可以从斜面喷涂，使螺帽表面有更大的有效范围（见图15），但是对喷涂无法完成的阴面，必须用刷补的方法。

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图15 螺帽等突出物的喷涂

b.喷雾雾幅的重叠：

由于喷雾图形中部涂膜较厚，边缘较薄。喷涂时，必须前后雾幅相互搭接，才能使涂膜均匀。即在喷完第一排雾幅后，第二排雾幅要与第一排雾幅重叠30%~50%，以保证膜厚均匀性。图16这喷雾雾幅的重叠示意图。

图16 喷雾雾幅的重叠

c.喷枪移动速度

在钢结构喷涂工艺中，每种涂料必须达到其规定膜厚；按既确定膜厚而选择的喷嘴有其固定的流量和喷幅，所以喷枪移动速度是掌握控制膜厚的主要因素，应当按照涂膜厚度的要求确定适当的运行速度，并保持恒定，以取得均匀的膜厚。

d.喷嘴的磨损与及时调换

经过一段时间的使用，喷嘴不同程度的受到磨损。富锌底漆及防锈底漆对喷嘴的磨损比面漆大。喷嘴磨损后，喷孔变得大而圆，喷出涂料的扇形面变小，流量增大，严重影响漆膜的外观质量及膜厚质量。（见表22和图17）

表22 枪嘴的磨损和喷涂流量

磨损程度 厚先的尺寸 磨损1 磨损2 磨损3 喷嘴大小/in 0.015 0.017 0.019 0.021 喷幅/mm 305 280 230 140 每分钟流量/L 0.90 1.15 1.50 1.80

图17 受磨损的枪嘴的喷幅变化

通常在扇形面积小于25%时，需及时更换喷嘴。 ②富锌涂料的喷涂施工

富锌涂料是钢结构防腐蚀涂料中最重要的底漆。主要有环氧富锌和无机富锌两大类，无

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机富锌中也包括了水湿性无机富锌底漆，如IC531、高科牌的水性无机富锌等。现以醇湿性无机硅酸锌底漆举例说明。

a.表面处理：新的钢材表面：清洁度ISO8501-1 Sa2.5级 粗糙度：ISO8503-1粗中级（G）

有无机硅酸锌车间底漆表面：扫砂处理、除去车间底漆上灰尘和锌盐。

b.混合和搅拌：

混合时，把锌粉缓缓加入液体组分，同时进行充分搅拌，不能反过来操作。在喷涂的同时，要继续搅拌，防止锌粉沉淀。

混合后的漆料，在混合使用期内用完。超过了混合使用期的涂料应作废弃处理，否则会引起漆膜开裂。

c.施工方法：

刷涂：只能作于小面积的修补，辊涂不能用。

空气喷涂：只能用压力罐型，不能用上吸式的有气喷涂。

无气喷涂：必须采用特殊富锌泵来喷涂。如重庆长江机械厂的QPT9C、QPT3256C等。喷嘴须用耐磨的Z型喷嘴，使用一段时间后，及时检查磨损情况，并作调换，特别要注意在是无机硅酸锌的喷漆压力，要比一般的重防腐涂料低得多。推荐喷漆压力在12.0~15.0Mpa以内。高压力会使液料压榨出锌粉，喷涂机械会产生问题。对QPT9C泵来说，它的压缩比为32:1，无气喷漆机的进风压力调节到0.4Mpa就可以了。

d.膜厚控制： 根据ISO12944-5重防腐涂料的配套方案中，无机硅酸锌底漆的规定膜厚为75μm。一次喷涂过高膜厚如＞150μmD.F.T会导致漆膜裂开，因为无机硅酸锌底漆漆膜在干燥和固化时，收缩率较高所形成的。特别在钢结构的内角处，喷涂者为达到规定膜厚，导致漆膜厚薄不匀，开裂尤为严重；焊缝部位，由于硬度高，喷砂后表面粗糙度低、也容易导致漆膜开裂。

e.漆膜固化：

由于无机硅酸锌底漆漆膜在固化时，会吸收空气中的水分等等，所以对相对湿度要求高，如果相对湿度低时，必须洒清水，以解决低湿度的固化问题。在施工后4~5小时后，可喷酒清水保持漆面润湿，以助固化作用完成。

h.表面封闭：

无机硅酸锌涂料涂层本身是多孔的，因此刚喷涂时的湿膜中空气和漆剂气体以气泡的形态从多孔表面穿出而形成的。大气温度越高，起泡就越多。

无机硅酸锌底漆必须用封闭漆（连接漆）。如国际油漆的Intergard 269等。在无机硅酸锌底漆固化后，表面清洁干净，没有油污、锌盐等，薄喷一道封闭漆，厚度为30μm，这样可以迫使富锌涂料表面孔隙中空气逸出。在生产中，经常采用雾喷——全喷施工法。即用高固体份、厚膜型的环氧云铁中刷漆，稀释30~40%，薄喷一道，干膜厚达30μm左右，对无机硅酸锌底漆进行封闭处理，再进行环氧云铁中层漆的喷涂。雾喷法的钢板温度较低时效果较好。

③正确安排喷漆顺序

在喷涂前，要事先检查钢结构，对无气喷涂无法喷到的地方如边角、螺丝钉、法蓝等，事先安排预涂装。

目前，绝大多数钢结构厂，在厂房内完成底漆、中层漆和第一道面漆的喷涂；在工地现场，必须对漆膜破损、以及焊接破坏地方进行打磨修补，然后进行底漆和中层漆的修补，最后完整喷第二道面漆。

天热喷漆时，更要认真安排好喷漆顺序，以免漆雾飞扬，使漆膜粗糙。如天热喷箱型钢结构时，正确的程序为：预板→端面→左右侧板，这样可避免侧板漆膜粗糙。

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4 重防腐漆料的干燥与固化

涂料的成膜过程就是涂料的固化过程，对溶剂型涂料俗称为涂料的干燥。重防腐涂料只有通过干燥或固化形成漆膜后，才能发挥其保护作用，因而涂膜干燥是涂料施工的三个主要内容之一。

1.涂料的成膜机理 根据粘结剂的不同，目前钢结构配套涂料可分为物理干燥型和化学固化型两大类（见表二十三）

表23 常见涂料的成膜方式分类

成膜方式 物理干燥 溶剂型 涂料举例 沥青涂料 氯化橡胶涂料 丙烯酸涂料 乙烯基涂料 水溶性 化学固化 氧化聚合固化 丙烯酸涂料 油性漆 醇酸、酚醛涂料 环氧酯涂料 双组分固化剂固化 环氧涂料 聚氨酯涂料 聚酯涂料 湿气固化 聚氨酯涂料 无机硅酸锌涂料 物理干燥型涂料的粘接剂分子在湿膜和干膜中是相同的，树脂的组成、分子结构及大小都没有变化，仅仅是稀释剂的挥发的物理过程，涂膜干燥后留下树指分子在涂层中相互缠绕交织。

①物理干燥型涂料有以下4个特性

a.层间互溶性，出就是说，有可逆性。这类涂层在喷涂后数月或数年，在它本来的溶剂或更强的溶剂中可以重溶。溶剂分子穿透到树脂分子之间，分离后重新液化，溶解粘接剂，实现了层间互溶，因此这类涂料无涂装间隔的限制，重涂性能极佳。

b.不耐溶剂，对溶剂有敏感性。这些涂料对它们本身的溶剂或更强的溶剂没有耐抗力。这类涂料不耐溶剂，也不耐油脂。

c.物理干燥型涂料的涂膜在形成过程中不涉及化学反应，涂膜形成对温度无依赖性，可以在较低的温度下施工。合适的烘干温度可以促进稀释剂的挥发速度，加速成膜。

d.热塑性，物理干燥型涂料的涂层，在较高温度下会变得柔软。

化学固化型涂料一般是双组份。树指（粘接剂）和固化剂两种成分混合后发生化学反应，较小的“湿”分子已形成了新的固化了的树脂分子，涂膜是由于互相交织聚结而形成的，但也存在溶剂的挥发过程。

②化学固化类涂料的特性

a.不可逆性，也就是说，固化了的涂层不能重溶；

b.由于化学固化的不可逆性，化学固化涂料干燥后，不能再用溶剂溶解，它的涂层有耐溶解性；

c.化学固化类涂料在固化过程中化学反应的速率与温度有关，因此，形成涂膜时，对温度有一定要求，在较低温度下，涂膜不会形成。合适的烘干温度可以促进化学作用的反应速

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度；

d.非垫塑性，在较高温度条件下，化学固化类涂膜不会软化；

e.有重涂间隔的限制。重涂必须在固化结束前进行。如果固化已经完成，那么表面须用机械方法粗糙后，才可复涂。

2.干燥时间和最佳涂装间隔

各类涂料有不同的干燥时间和涂装间隔，见表24。

表24 常用涂料干燥时间和涂装间隔

涂料类型 沥青类 氯化橡胶类 环氧沥青类 醇酸类 环氧类 乙烯类 聚氨酯类 丙烯酸类 无机类 干燥时间（23℃+2℃） 表干，h 2 0.5 8 4 4 1 2 0.5 4 实干，h 24 2 24 24 24 4 6 4 24 最佳涂装间隔（23℃+2℃） 最短，h 14~24 9 20 14 9 6 14 6 2 最长，h 5 7 5 7 5 3 5 5 2

具体的要根据重防腐涂料的说明书来掌握。涂层的固化干燥过程按程度可分为三个阶段：

触指干燥（又称指干）：手指轻触涂层感到发粘，但涂料不附在手指上。 半硬干燥：手指轻压涂层感到发粘，涂料不附在手指上。

完全干燥：手指强压涂层也不残留指纹。

一般在前一道涂层完全干燥后进行下一道涂装。

重防腐蚀涂料干燥的速度还与涂膜厚度有关，在溶剂挥发成膜的情况下，涂膜厚度是一个重要因素。有资料报道，溶剂开始挥发时，其速度取决于膜厚的一次方，当溶剂挥发速度增加时，溶剂在涂膜中扩散速度则取决于膜厚的二次方。因此重防腐蚀涂料涂膜较厚时，完全干燥时间延长。完全干燥越慢，施工中应严格控制它的厚度。

3.重防腐蚀涂料的干燥固化方法

根据重防腐蚀涂料的成膜机理和钢结构的涂装工艺流程，有两种干燥固化的方法： ①自然干燥：也称空气干燥，包括溶剂挥发型、氧化聚合型漆、室温固化型漆。除去车间底漆和少数大型钢结构厂有烘房外，绝大多数钢结构厂还是采用自然干燥法。自然干燥必须有满足环保、消防和劳动卫生法规的固定场所；但它受自然条件的影响比较严重。如一般温度高能加速自然干燥，建议然10~35℃范围内，但在气温特高的情况下，溶剂挥发过快也会影响干燥后涂膜质量；自然干燥时，环境湿度是影响干燥速度和涂膜质量的一个重要因素，湿度高时，空气中所含大量水分，对湿膜中溶剂的挥发起抑制作用，一旦遇到低温，溶剂反被湿膜表面冷却，使空气中水气冷凝，造成涂膜泛白，影响涂膜质量。

同时，自然干燥的固定场所应清洁、无灰尘。

②加热固化（或称烘干）是现代钢结构涂装中主要的涂膜干燥方式。它具有下列优点：干燥速度快，少占用场地和设备；在一定程度上，能增强涂层的物理机械性能；同时能减少涂层沾染灰尘，减少有害溶剂蒸气的挥发。

环氧富锌底漆、环氧面漆、环氧磷酸锌底漆属化学固化类涂料，涂料成膜时，对温度有

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一定的要求，固化过程中发生的化学反应的比率与温度直接相尖。

氯化橡胶、丙烯酸、乙烯等钢结构面漆，属物理干燥类涂料。温度高，溶剂的挥发就快，涂膜的干燥也快，所以钢结构采用加热干燥，设置烘干室是最理想的方法。

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