锅炉安装的工艺规程 - 图文

锅炉安装工艺规程

编制：张建芳 校对：姚丙科 审核：李利敏 批准：

石家庄锦业建筑有限公司

二零一一年五月

目 录

一、锅炉安装工艺规程―――――――――――――――――1 二、焊接工艺规程―――――――――――――――――――2 三、锅炉无损检测工艺规程―――――――――――――――34 四、锅炉校正、组合工艺规程――――――――――――――38 五、吊装工艺规程―――――――――――――――――――44 六、锅炉水压试验工艺守则―――――――――――――――46 七、锅炉筑炉工艺规程―――――――――――――――――49 八、烘煮炉工艺规程――――――――――――――――――58 九、水处理设备安装调试工艺规程――――――――――――61 十、炉排与辅机安装调试工艺规程――――――――――――64 十一、锅炉试运行工艺规程―――――――――――――――76

目 录

一、总则―――――――――――――――――――――――――2 二、锅壳、炉胆、管板鼓包变形的安装改造――――――—－――5 三、锅壳、炉胆、封头、管板裂纹的安装改造―――――――――6 四、水管、烟管、喉管裂纹的安装改造――――――――――――6 五、锅壳、炉胆、封头、管板腐蚀磨损的安装改造―――――――6 六、炉胆、封头、管板扳边处起槽的安装改造―――――――――7 七、胀接管口泄漏的安装改造――――――――――――――――7 八、受热面管子缺陷的安装改造―――――――――――――――8 九、集箱缺陷的安装改造――――――――――――――――――9

一、总则

本厂的锅炉修理工作必须按本工艺规程进行，在施工中所进行的工序按本厂的 《 锅炉工艺规程汇编 》 中的相应工艺规程执行。

二、锅壳、炉胆、管板鼓包变形的安装改造

1 、因材料原因造成受压元件鼓包时，必须进行更换，不得挖补修理。

2 、非材料原因而在锅壳底部、炉胆、管板等受压部件发生鼓包，在鼓包处未发现有裂纹、过烧时，按如下原则处理：

( 1 ）锅壳、炉胆、管板受火面鼓包高度不超过筒体直径的 1.5%，非受火面不超过 2%，且不超过 2Omm ，采取必要的措施后（如彻底清除水垢），可以不修理，在原运行压力下监督使用。

( 2 ）鼓包高度超过上述规定，且鼓包处钢板减薄量超过原板厚的 20 % ，或鼓包处有裂纹、过烧等严重缺陷时，必须进行挖补修理（具体挖补修理要求见（一）款说明），更严重时应更换锅壳、炉胆、管板。

( 3 ）鼓包高度超过上述规定，但鼓包钢板减薄量小于原板厚的 20 ％时，可采用加热法将鼓包顶回复原。

（一）鼓包挖补修理的要求：

1 、修理单位首先编制方案，报当地质量技术监督部门批准。 2 、修理单位必须要有板状平焊焊接工艺评定报告。 3 、修理单位要有相应合格项目的焊工。

4 、补板材质必须与原锅壳、炉胆、管板材质相同。如不同材质时： ( 1 ）要有不同材质的焊接工艺评定报告； ( 2 ）要有不同材质合格项目的焊工； ( 3 ）补板材质低于原板材质时，在修理方案中要按补板材质进行强度核算，确定该炉修后的最高允许使用压力。如原板材质为 16Mng 而补板 Q245R 时，必须按 Q245R进行强度核算，确定最高使用压力。 5 、补板四角为园弧角，园弧角半径不小于 100 mm（若补板一边与原焊缝位置重合，此边两角可除外），防止应力集中造成焊接处开裂。

6 、挖补一般应采用 X 型双面焊，如锅壳及封头上无人孔或锅壳内无法进人时，方可单面焊。 7 、补板焊缝中心与管板炉胆扳边起点距离应不小于 25mm 。 8 、挖补焊缝间隙一般 2mm 左右，最大不超过 4mm 。 9 、焊缝应高于母材 1 ~2mm，不得低于母材。

10 、焊缝与母材要园滑过渡，不允许有咬边、凹坑。 11 、焊缝外表面不得有气孔、夹渣、裂纹等缺陷。

12 、挖补焊缝必须进行 X 射线探伤，其比例及合格标准如下： ( 1 ）蒸汽锅炉 100 % , 11 级合格。 ( 2 ）高温热水锅炉 100% , II级合格。 ( 3 ）低温热水锅炉 25 % ，III 级合格。 （二）鼓包加热顶回要求：

加热顶回不是彻底解决的办法，如果仍结水垢不久就会发生鼓包。

加热顶回的办法是：用氧气加热烧红（ 600 ℃ 左右）用木郎头、千斤顶慢慢的使其复原（注意温度不能太高或太低）。

三、锅壳、炉胆、封头、管板裂纹的安装改造

（一）锅壳、炉胆直筒部分不允许有任何裂纹，如发现裂纹，要查明裂纹性质、深度和长度，分析产生的原因，按如下原则处理：

1 、表面裂纹深度不超过钢板负偏差，裂纹部位钢板厚度不小于强度计算所确定的最小允许值，可将裂纹部位进行平滑打磨。

2 、焊缝上的裂纹允许铲除后补焊。

3 、焊缝以外的裂纹深度超过 1 款中的规定，但条数不多，且不聚在一起，间距大于 50mm , 总长度不超过本筒节总长的50%时，允许在裂纹处开坡口补焊，超过者应挖补修理或更换筒节。 4 、在开坡口补焊前，查明裂纹两端终点处打中ф5mm停止孔，防止裂纹继续扩大。

（二）炉胆、封头扳边园弧的环向裂纹，其长度小于周长的25%时，可以将裂纹铲除后开坡口补焊，超过25%时，必须挖补修理。

（三）管板上的以下五种裂纹不能补焊修理： ( 1 ）呈封闭状的裂纹；

( 2 ）从管孔向外呈辐射状裂纹； ( 3 ）连续穿过四个以上孔带的裂纹；

( 4 ）在孔带最外一排连续穿过两个孔带的裂纹； ( 5 ）在孔带最外一排且向外延伸的裂纹。

以上裂纹必须更换管板或挖补修理。挖补修理的要求，同鼓包挖补修理的要求。

（四）凡苛性脆化造成的晶介裂纹，一律不能补焊修理，必须挖补或更换。如挖补时，边界区必须无苛性脆化迹象。

（五）上述裂纹补焊后应立即进行无损探伤检查。

四、水管、烟管、喉管裂纹的安装改造

（一）水管、烟管胀接处管端环形裂纹，必须更换管子。

（二）水管、烟管胀接管端裂纹未延伸到胀口部分，可观察使用。

（三）立式锅炉喉管有纵向裂纹总长小于喉管长度的50%，可以开坡口补焊，裂纹两端钻ф5mm停止孔。裂纹长度超过上述规定值或有环向裂纹时应更换喉管。

五、锅壳、炉胆、封头、管板腐蚀、磨损的安装改造

（一）锅壳腐蚀的修理：

锅壳双面对接焊的筒体部分，均匀腐蚀在焊缝区和管孔区以外，壁厚减薄量小于20%；在焊缝区和管孔区内壁厚减薄量小于15%，剩余壁厚能满足运行压力的要求，可以暂不修理。壁厚减薄量超过上述规定时：

( 1 ）均匀腐蚀后的剩余壁厚≥60%，且面积≤2500cm2；

( 2 ）个别腐蚀坑直径≤40mm，且相邻两坑距离≥120mm的，可以用堆焊的方法修理。 具体修理方法如下：

1、堆焊前必须将腐蚀处钢板表面打磨干净，不得有铁锈；

2、将腐蚀面积划出若干个区域，并编上序号，在堆焊时要按序号堆焊（图一），防止堆焊后过热变形。

3、堆焊后，焊缝高度一般应与母材相平，最高不超过1mm，如超过时，应用手砂轮磨平。但堆焊后焊缝不得低于母材。

4、堆焊焊条要与母材材质相符。

5、焊工必须有合格证。

6、若腐蚀较深，需进行多层堆焊时，每层厚度不超过3mm。 7、堆焊后应进行渗透探伤或磁粉探伤，不得有裂纹。

锅壳板严重腐蚀，超过上述要求的应进行挖补修理或更换。挖补修理要求同上说明。 （二）椭园形封头腐蚀的修理：

1、椭园形封头腐蚀在过渡园弧部分以外，壁厚减薄量＜25% ；过渡园弧部分壁厚减薄量＜ 15%，可以不作修理。

2、腐蚀较严重，壁厚减薄量超过上述规定，要进行挖补修理。修理要求同锅壳挖补修理要求。 （三）管板腐蚀的修理：

1、管板在管孔区内腐蚀壁厚减薄量≤25% ；管板扳边区壁厚减薄量≤15% ，可以不作修理。 2、腐蚀后壁厚减薄量超过上述规定，要进行挖补修理。修理要求同锅壳挖补修理要求。 （四）炉胆腐蚀的修理：

1、炉胆直筒部分壁厚减薄量＜20％时可以不作修理。

2、壁厚减薄量超过上述规定，应进行挖补修理或堆焊修理。具体修理要求，同锅壳修理要求。 （五）水管、烟管腐蚀、磨损的修理：

水管、烟管腐蚀磨损壁厚减薄量＜1.5mm可继续使用，超过上述规定时应更换修理。

六、炉胆、封头、管板扳边处起槽的安装改造

（一）炉胆、封头、管板扳边处轻微起槽，深度小于或等于2mm，可以磨平后监督使用；起槽深度超过2mm，长度不超过炉胆或封头周长的25％时，可磨光不修理或补焊修理。但补焊后，焊缝应与母材相平，并要园滑。

（二）炉胆、封头、管板扳边处严重起槽，深度、长度超过上述规定，要挖补或更换修理。挖补修理要求同锅壳挖补修理的要求。

七、胀接管口泄漏的安装改造

1、胀接管口泄漏，一般应进行复胀，复胀次数不得超3次。不要进行焊接，焊接时容易造成周围的胀口泄漏。

2、经复胀仍泄漏时，应更换整根管子或管头，更换管子或管头胀接时应注意以下几点： （1）胀接管端必须要作退火处理；

（2）管孔要打磨光亮无铁锈及油脂；

（3）修理的锅炉管孔普遍较大，但不超过下表范围，允许直接胀接。

( 4 ）超过上表规定，应采取以下措施： ① 将管头烧红墩粗。 ② 管孔内加铜衬圈。

（5）修理后胀管率可以适当放大，一般应控制在2~2.2％范围内，最大不超过2.4%。 胀管率的计算方法有三个公式： ① 《蒸规》《热规》中提供的公式： H ＝（ d1+d2 -1）×100%；简称“内控法”。 d

② JBJ27-96 中提供的公式：H ＝ d1-d2 -δ×100%；简称 “内控法”。 d3

③ JBJ27-96 中提供的公式： H = D-d3 ×100% 简称“外控法”（安装单位普遍使用）。 d3 上述公式中的代号说明：

H－———————— 胀管率％

d1 —————————胀完后的管子实测内径 mm d2———————————未胀时的管子实测内径mm d3 ——————————未胀时的管孔实侧内径mm

d————————————未胀时的管孔实测内径mm ( d = d3 ) δ————————————未胀时管孔与管子外径之差 mm（间隙） t——————————————未胀时管子实测壁厚mm

D——————————————胀管完后靠近管孔壁处的管子外径 mm

采用“外控法”时，修理单位首先报当地质量技术监督部门锅炉安全监察机关批准。

3、胀管后管端不应有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜。扳喇叭口后，个别管头可能出现裂纹，只要裂纹没有深入管板壁内，可以不作处理。如深入管板壁内必须更换管头。个别管头胀偏，最薄处壁厚在2.5mm以上，可以不作修理，超过时要更换管头。 4、胀管后管头伸出管板6-12mm 为宜。水管锅炉和锅壳锅炉前管板的管头要扳喇叭口（即 12°15°角），扳边起点与管板（锅筒）表面以平齐为宜。锅壳锅炉后管板，管头直接与火焰（烟温800℃以上）接触，必须进行90°扳边，扳边后的管端与管板贴紧，其间隙不得大于0.4mm(用塞规），并且间隙长度不得大于1/5周长。

5 、管子胀粗最大不超过管径的5 ％。

6 、胀管合格标准：(1)水压试验降到工作压力后不滴水珠； (2)胀管率在允许范围内；(3)无上述 3、4、5款的缺陷。

7、胀接改为焊接应注意以下几点：

一般胀接锅炉在修理（或安装）中不应改为焊接，如确要改为焊接时：

（1） 制定焊接施工方案，报当地质量技术监督部门锅炉安全监察机关批准。 （2）要有合格的焊工。

（3）焊接前管板必须打磨光亮，无铁锈。 （4）使用的焊条与母材相符。

（5）焊角高度和宽度一般在4-5mm左右。

（6）管端在高温（800℃以上）区露头，比焊缝高出1~2mm 。

（7）角焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣，焊缝与母材应圆滑过渡，不允许有咬边，凹坑。

八、受热面管子缺陷的安装改造

（一）受热面管子局部鼓包、堵塞、破裂、泄漏等缺陷，一般应更换整根管子。因条件限制，只能局部更换时，应达到以下要求：

1、割换的管子材质与原管子材质相符。

2 、管子环焊缝数量：长度＜2m的，焊缝不超过 1 个；≥ 2m至＜4m 的不超过 2 个；≥ 4m 的不超过 3 个。

3、割管长度（即两焊缝间的距离），在直段上＞150mm。在弯曲部分焊缝中心距弯曲起点＞50mm，距锅筒、管板、集箱壁＞50mm。

4、焊缝不得低于母材，一般高出管壁1-2mm，焊缝与母材要园滑过渡，咬边深度不超过0.5mm，两侧咬边总长度不超过管子周长20%，且不超过40mm。

5、受热面管子焊接后应进行通球试验，当管子外径＞32mm 时，球直径为0.8管子内径；≤32mm时，球直径为0.7管子内径。

6、个别（指2-3根）受热面管子割管修理时，可以不报修理方案，不做无损探伤。

（二）受热面管子平直部分变形、弯曲不超过管长的2%，且最大不超过管子内径的90 % , 无裂纹过烧等缺陷，可以不作修理。超过上述规定要更换整根管子。

（三）受热面管子全部更换或部分更换（超过5根）时，修理单位要做以下工作： （1）制定修理方案，报当地质量技术监督部门锅炉安全监察机关批准。 （2）管子材质应与原材质相似。

（3）原胀接在修理时改为焊接要经使用单位同意，并报当地质量技术监督部门批准。 （4）修理质量要求同以上有关条文说明。

九、集箱缺陷的安装改造

（一）防焦箱裂纹的修理：防焦箱在炉膛内直接受火焰燃烧、温度较高，箱内结水垢，容易产生裂纹。尤其是水冷壁管插入箱内太长（一般不超过8-12mm) ，造成箱上部水循环不好，易发生汽化局部过热，产生热疲劳裂纹。防焦箱裂纹不能采用开坡口补焊，而必须更换整个防焦箱或割换一段防焦箱。割换一段防焦箱最短长度应不小于500mm。防焦箱环焊缝数量：当长度≤5m时，不超过 1 条；>5m 时，不超过 2 条。防焦箱环焊缝不允许有咬边，并与母材园滑过渡。焊缝要进行 X 射线无损探伤，当防焦箱外径＞159mm，蒸汽锅炉和高温热水锅炉要100%，低温热水锅炉要25％。≤159mm 蒸汽锅炉和高温热水锅炉要25% ，低温热水锅炉要10％。蒸汽锅炉和高温热水锅炉II级合格。低温热水锅炉III级合格。探伤抽查比例应按每条环焊缝的周长计算。

（二）集箱腐蚀修理：在管孔区内腐蚀后剩余壁厚≥85%，管孔区外剩余壁厚≥80 % , 一般可以不修理。超过上述规定应进行更换或割换一段集箱。具体要求同防焦箱。集箱腐蚀不允许堆焊或挖补修理。

焊接工艺规程

编制：张建芳 校对：姚丙科 审核：李利敏 批准：

石家庄锦业建筑有限公司

二零一一年五月

目 录

一、焊条电弧焊焊接工艺规程―――――－—――――――12 二、焊条电弧焊单面焊双面成型焊接工艺规程——――――16 三、焊条电弧焊集箱焊接工艺―――――――――――—17 四、集箱管与水冷壁管焊接工艺规程―――――――――19 五、锅炉受压元件焊接工艺规程――――――――――――19 六、焊缝返修补焊守则―――――――――――――――21 七、碳弧气刨工艺规程――――――――――――――――22 八、手工氢弧焊焊接工艺指导书――――――――――――26

一、焊条电弧焊焊接工艺规程

1．总则

1.1 本工艺仅适用于本厂生产的额定工作压力和额定蒸汽压力小于 1.27MPa 的热水锅炉和蒸汽锅炉的焊条电弧焊焊接。

1.2 本工艺为焊工焊接低碳钢制件的工艺指导书。 2．对产品金属材料和焊接材料的要求

2 .1 用于受压元件的金属材料和焊接材料，进厂后，必须按 JB/T3375 一 2002 《 锅炉用材料入厂验收规则 》 进行检验、验收合格后，方可投入使用。 2 .2 材料的选用

2 .2 .1 低碳钢的焊接应根据设计要求，按强度等级选用焊条。

2 .2 .2 我厂所选用的焊条型号均为 E4303 ，它所适用的焊接钢种为：Q235－A 、 Q235 －B、 Q235－C 、20ｇ、 10 ＃、 20 ＃等。

2 .2 .3 其它钢种，如中碳钢、不锈钢的焊接不在本工艺适用范围之内。 2 .3 焊接材料的领取

2 .3 .1 焊接受压元件的焊条必须从焊材二级库按制度领取烘干合格的焊条。 2 .3 .2 该焊条领出后，需立刻放入保温筒中，随用随取。

2 .3 .3 焊接受压元件的焊条必须由焊接该产品的焊工本人领取，其他人不得代领。 2 .3 .4 焊接非受压元件的焊条领取按二级库相应制度办理领取手续。 3．焊接设备和仪表

3 .1 焊接设备要根据焊条的型号进行选择。

3 .2 我厂焊接低碳钢结构件时，选用钛钙型（E4303）焊条，均采用交流电焊机。

3 .3 用于焊接受压元件的电焊机必须安装合格的电压、电流表，该表需定期由计量人员进行校验。 4．焊工

4 .1 焊工资格：焊接受压元件的焊工，必须按 《 特种设备焊接操作人员考核细则 》 进行考试，合格取证者，方可担任，且合格焊工所从事的焊接项目必须与考试合格取证的项目相符。

4 .2 基本要求：焊接受压元件的焊工，在施焊前必须认真学习本工艺的各项条款，然后按图纸和有关技术标准的要求进行焊接。 5．焊前准备

5 .1 备好所需的工具，如：焊钳、面罩、平光眼镜、焊接手套、扁铲、手锤、钢丝刷、毛刷；按工艺的要求选择好焊接工艺参数和焊条直径（见第 6 项）。

5 .2 焊接纵缝时做两块引熄弧板，点在纵缝两端，当焊件需要做检查试板时，焊接前应将产品试板装在纵缝延长部分，和该焊缝一同焊接。 5.3 焊接接头型式及坡口型式

5.3.1 焊缝对接边缘偏差不得超过规程和锅炉制造技术条件的规定。 5.3.2 焊件组装时，不得使用强力使焊件对准。

5.3.3 焊接接头的坡口型式根据 GB985-88《手工电弧焊焊接接头基本型式与尺寸》 、 GB986-88《埋弧焊焊接接头基本型式与尺寸》和我厂图纸的具体规定执行。 5.4 焊缝装配间隙和定位点焊的规定

5.4.1 装配定位点焊所用焊条应与焊接时所用的焊条相同，焊条直径为3～4mm ，焊缝间隙≤2mm 。

5.4.2 焊点高度：3～5mm，焊缝长度：40～60mm ，间隔距离：300～400mm ，每道焊缝的焊点不少于 3 个。

5.4.3 装配完毕后，须经质检员检查合格后，才允许焊接。 5.5 焊接坡口的加工：碳弧气刨

5.5.1 本条适用于用碳弧气刨加工坡口和清焊根。

5.5.2 具体要求按《碳弧气刨工艺守则》 操作。 5.5.3 要求气刨后，坡口成型要直，深浅要均匀。

5.6 施焊前，焊缝两侧10～20mm 范围内，必须清除污垢、油渍、铁锈、氧化皮等有碍焊接质量的杂物，气刨槽内还必须用钢丝刷清除残碳等杂物。

5.7 焊接环境温度低于0℃，焊缝两侧100mm 范围内预热到15℃ 左右（手触感觉温暖）。 6．受压元件的焊接 6.1 锅筒

6.1.1 焊接时，使焊缝处于平焊位置，对于影响产品质量的装配焊点予以清除． 6.1.2 根据图纸要求，参照下表确定焊接参数：

6.1.3 试样应安装在纵缝的延长部位，并和纵缝同时焊接。

6,1.4 每层的引熄弧板应在焊缝两端固定，电弧引燃的瞬间，将电弧稍稍拉长，对焊缝的端部进行必要的加热，然后压短电弧进行正常焊接。

6.1.5 焊接时，电弧长度最低不得低于2ｍｍ，最高不得超过焊条直径，焊条的送进速度要和熔化速度保持相同。

6.1.6 每当焊条末端剩约50~80mm 时，将焊条带入坡口边缘灭弧，灭弧时，采用反复断弧收尾法或划圈收尾法；下一根焊条相接时，焊条应距弧坑约8~10mm 处引弧，引弧后电弧稍拉长，待将弧坑熔化后，缩短电弧使焊条末端在弧坑2/3处稍作停留，待弧坑填满后，进入正常焊接状态。 6.1.7 焊接过程中，为保持熔渣与熔池分清，防止产生层间夹渣，焊条应和工件成60°左右，为保证焊接质量，焊工实际操作时应根据现场具体情况灵活掌握焊条角度。 6.1.8 为避免产生弧坑热裂纹，每层焊缝的收尾时不得将弧坑落在焊缝上，必须将电弧带入熄弧板，距正常焊缝20～30mm 处灭弧。

6.1.9 焊缝各层之间的焊接顺序应相反，同时，每焊完一层均应认真清理熔渣和焊缝两侧的飞溅物，确认没有影响焊接质量的缺陷后，方可进行下一层的正常焊接。

6.1.10 每层焊缝随着坡口的增宽，焊条在焊缝中做锯齿形横向摆动，宽度不得超过坡口边缘，并在坡口边稍作停留，以保证充分熔化。

6.1.11 各层之间的焊接接头应相互错开30～50mm 。

6.1.12 盖面层要与母材圆滑过渡，并要焊得平直、美观，宽度为18～20mm ，高度在0～3mm 。 6.2 集箱（和管子）对接

6.2.1 管子对接前根据图纸和有关工艺文件开坡口，并将坡口边缘打磨干净，经检验合格后转对接工序。

6.2.2 管子对接时，中心和焊缝剖口对准平齐，以免形成弯折的接头。 6.2.3 管子对接定位焊的原则为：

外径≤ф42mm ，可定位焊一处； 外径ф42～76mm 之间，定位焊两处； 外径ф76～133mm 之间，定位焊三处；

管径较大时，可适当增加定位焊数量，为了防止定位焊点处产生缺陷，可采用钢筋焊在管子外壁进行定位

6.2.4 作为焊缝一部分的定位焊不允许有浮焊、裂纹、气孔等缺陷。

6.2.5 管子对接均采用ф3.2ｍｍ焊条，电流90-120A ，焊接速度10-14 cm/min, 电压 18~22V 。 6.2.6 管子焊接采用水平转动，使焊接位置始终保持在平焊位置，焊接方法见 6.1.5 ～6.1.7 、 6.1.9 ～6.1.11 。 6.3 管座

6．3.1 管座焊接时应根据图纸要求和实际管壁厚度和板厚选择焊条直径 · 焊接层数 · 焊接电流。 6.3.2 采用多层焊时，第一层焊缝应用ф3.2 或ф4mm 的焊条，焊接电流90～200A , 电压 18～24V 。

6.3.3 为了防止薄壁管在焊接时烧穿，焊条中心线应和管子中心线夹角控制在30°~40°之间，电弧长度≤2ｍｍ。 6.4 管一管焊接

6.4.1 为了防止管烧穿和减少管子变形，可分两层焊接，第一、二层用ф3.2mm 焊条，电流 90~110A ，焊接顺序见下图。

6.4.2 焊缝的起点尽可能由高向低进行焊接，运条方法第一层用直线型，其余各层采用斜三角型；电弧长度均采用短弧焊，焊条角度保持在 45 ”左右，首尾相接时应重合5~10mm 。 6.4.3 锅炉管子上焊接零件时，如发生熔穿现象，不允许补焊熔穿处，必须换管重新焊接。 6.5 非受压件（钢结构件）的焊接。

6.5.1 钢结构件的装配和焊接应严格按图纸和工艺规程进行，焊工施焊前，应互检装配质量，其尺寸偏差不得超过JB/T1620-93《锅炉钢结构制造技术条件》 的规定。 6.5.2 组合件中相邻零件的拼接焊缝必须错开（错开尺寸≥200mm ）。

6.5.3 焊件的装配间隙应越小越好,最好在1ｍｍ左右，在施焊中不得在装配间隙中填加金属条或焊条头等物。

6.5.4 焊前必须清除焊缝附近的熔渣、油污、浮锈等影响焊接质量的杂物。

6.5.5 定位焊应选用小直径焊条(ф3.2~ф4) ，且焊条性能不得低于正式焊接所用的焊条，焊条间距应小些，保持在80~100mm 之间，终端定位焊点应在10ｍｍ左右，以保证焊接质量。 6.5.6 对可移动的焊件，尽量采用平焊位置。

6.5.7 承重构件的对接焊缝的起端和终端必须满焊。

6.5.8 焊缝高度必须严格按图纸规定进行要求，焊缝表面要成型良好，不得有裂纹、夹渣、密集气孔

和烧穿等缺陷，对接焊缝低于母材时，必须进行补焊。

6.5.9 角焊缝的焊角高度必须按图纸要求；且允许有正偏差，如有凹陷或低于设计尺寸时，必须进行补焊。

6.5.10 母材金属的咬边深度不得大于0.5mm 。 7．受压元件焊缝的返修 7.1 返修原则

7.1.1 焊缝隙经外观和 X 光射线探伤检查，发现有不允许存在的缺陷时，填写返修通知单，由车间制定可行的返修方案后，进行返修。

7.1.2 返修补焊的次数在同一位置上不能超过三次，经二次返修仍不合格时，车间应分析原因后，会同技术科制定处理意见，报技术厂长批准后，方能做最后一次返修。

7.1.3 同一位置上的焊缝经三次返修仍不合格时，不允许再返修补焊，填写报废报告，交有关部门处理。

7.1.4 严禁在与水接触的情况下进行返修补焊。

7.1.5 在锅筒内进行返修补焊时，必须配备二名焊工，严禁由一名焊工单独操作。 7.2 返修方法

7.2.1 焊缝内部缺陷的位置、深度、大小，根据探伤室提供的底片，在工件上标记。 7.2.2 缺陷的位置、深度、性质和大小在工件上确定后，及碳弧气刨进行清除。 7.2.3 只有经检查，确认该部位的缺陷被彻底清除后，方可进行补焊。

7.2.4 返修工作必须指定合格的并且技术过硬的焊工担任；并配备所需的专用工具：角向磨光机、钢丝刷、毛刷、锤子、扁铲、尖铲、低压灯等。 7.2.5 施焊前的清理按5.6 、5.7 、6.1.9 条进行。 7.2.6 返修时所用的焊条应与原焊缝所用的焊条相同。

7.2.7 返修焊缝采用多层焊，为保证焊透，第一层焊接电流应稍大些，第道焊缝的起弧和收弧应相互错开。

7.2.8 补焊后的焊缝应和原焊缝基本保持一致，且向基本金属均匀过渡，不合乎要求时可进行修磨。 7.3 返修后，按8.2 条的要求打上焊工钢印。

7.4 返修完毕须由质检人员进行外观检查合格后，交探伤室检查。 8交检

8.1 自检和互检

8.1.1 焊缝外形尺寸符合下列要求，焊缝表面应美观，并与母材成圆滑过渡。

a．锅筒焊缝的外型尺寸，按6.1.12 ; b．集箱焊缝的外型尺寸，按6.1.12 ;

c．管座焊缝的外型尺寸应符合设计图纸的要求； d．钢结构件的焊缝尺寸，按6.5.8 、6.5.9 ;

8.1.2 受压元件的焊缝及热影响区表面，不允许有裂纹、未熔合、夹渣、弧坑、凹陷、焊瘤和气孔。 8.1.3 锅筒和集箱的纵环焊缝和封头（管板）的拼接焊缝不允许有咬边。其余焊缝的咬边深度不超过0.5mm ；管子焊缝的咬边总长度不超过管子周长的20 % ，且不超过40ｍｍ , 深度不超过0.5mm 。 8.1.4 自检中，发现有不允许或超标的外观缺陷，可用手砂轮或钢锉等将缺陷修到合格的范围之内。 8.2 焊缝完成后，必须按 《 锅炉产品钢印及标记移植规定 》 所指定的位置，打上施焊焊工本人的钢印代号。 8.3 专检

8.3.1 自检后，由施焊焊工带车间下发的任务单和工序转交卡交检查员专检。 8.3.2 检查员对焊缝外观进行检验后，做好详细的检查记录。

8.3.3 外观检验合格后，由检查员签字，并填发无损探伤检验单，转探伤室。

8.4 对合格产品打上合格标记。

二、焊条电弧焊单面焊双面成型焊接工艺规程

1总则

1.1 本工艺仅适用于本厂生产的额定工作压力和额定蒸汽压力≤0.8MPa 立式锅炉 U 型下脚圈，额定工作压力和额定蒸汽压力≥1.25MPa 分汽包的焊条电弧焊单面焊双面成型的焊接。 1.2 本工艺为焊工焊接低碳钢制件的工艺指导书。 2对产品金属材料和焊接材料的要求

2.1用于受压元件的金属材料和焊接材料进厂后，必须按JB /T3375-2002《锅炉用材料入厂验收规则 》 进行检验，验收合格后，方可投入使用。 2.2 材料的选用

2.2.1 低碳钢的焊接应根据设计要求，按强度等级选用焊条。

2.2.2 我厂所选用的焊条型号为E4303，它所适用的焊接钢种为：Q235- A 、Q235-B 、 Q235 -C 、Q245R、10＃、20＃等。

2.2.3 其它钢种，如中碳钢、不锈钢的焊接不在本工艺适用范围之内。 2.3 焊接材料的领取

2.3.1 焊接受压元件的焊条必须从焊材二级库按制度领取烘干合格的焊条。 2.3.2 该焊条领出后，需立刻放入保温筒中，随用随取。

2.3.3 焊接受压元件的焊条必须由焊接该产品的焊工本人领取，其他人不得代领，并按二级库相应制度办理领取手续。 3．焊接设备和仪表

3.1 焊接设备要根据焊条的型号和本公司实际情况进行选择。

3.2 我厂焊接低碳钢结构件时，选用钛钙型（E4303）焊条，均采用交流电焊机。

3.3 用于焊接受压元件的电焊机必须安装合格的电压、电流表，该表需定期由计量人员进行校验。 4．焊工

4.1 焊工资格：焊接受压元件的焊工，必须按《特种设备焊接操作人员考核细则》 进行考试，合格取证者，方可担任，且合格焊工所从事的焊接项目必须与考试合格证上的项目相符否则不得焊接。 4.2 基本要求：焊接受压元件的焊工，在施焊前必须认真学习本工艺的各项条款，然后按图纸和有关技术标准的要求进行焊接。 5焊前准备

5.1 备好所需的工具，如：焊钳、面罩、平光眼镜、焊接手套、扁铲、手锤、钢丝刷、毛刷等；并按工艺要求选择好焊接工艺参数和焊条直径。 5.2 焊接 U 型下脚圈（单面焊双面成型）环缝时，要焊制产品的模拟试板，其工艺参数与产品相同，产品试板为120×350mm 。 5.3 焊接接头及坡口型式

5.3.1 焊缝对接边缘偏差不得超过规程和锅筒制造技术条件的规定。 5.3.2 焊件组装时，不得使用强力使焊件对正。

5.3.3 焊件接头的坡口型式根据GB985-88《手工电弧焊焊接接头基本型式与尺寸》 和我厂图纸的具体规定执行。

5.4 焊缝装配间隙和定位点焊的规定

5.4.1 装配定位点焊所用焊条应与焊接的产品所用的焊条相同，焊条直径为3ｍｍ, 焊缝间隙 4~5mm ，点焊焊缝长度为30~40ｍｍ，每道焊缝的焊点不小于6 点（装配焊时尽可能有施焊者本人焊接）。

5.4. 2 U 型下脚圈与外筒体装配前，应先将外筒体用气割或其它方法加工成约30°的坡口，然后

用砂轮将坡口和焊缝两侧10~20mm范围内的氧化皮等杂物打磨干净，并露出金属光泽。 5.4.3 U 型下脚圈与炉胆装配前，应先按图纸要求加工好U型圈外环坡口，然后组装。 5.4.4 装配完毕后，须经检查员检查合格后才允许焊接。

5.5 焊接环境温度低于0℃ 时，焊缝两侧 100mm 范围内预热，预热温度约15℃ 左右（手触感觉温暖），否则停止焊接。 6 焊接

6.1 焊接 U 型下脚圈第一层焊缝时，始终处于立焊位置，对影响产品质量的装配焊点予以清除，为保证各装配点的焊透，应将装配点两端修磨成斜坡。 6.2 焊接规范可参考下表：

6.3 焊接第一层时，坡口边缘引弧，适当加热，然后压短电弧进行正常焊接。

6.4 焊接时焊条在坡口中作横向摆动，使电弧由坡口一边带入另一边，反复断弧施焊，即形成一条焊缝，在运条过程中，始终保持熔池清晰，坡口钝边有一个小缺口，否则会出现未焊透等缺陷。 6.5 焊接时，电弧长度最低不得低于2mm ，最高不得超过焊条直径，焊条的送进速度要和熔化速度基本保持一致。

6.6 每当焊条末端剩约50ｍｍ左右时，将焊条带入坡口边缘灭弧，灭弧时，采用反复断弧法，当下一根焊条与上一条焊缝相接时，应在弧坑前约8~10mm 范围内起弧，起弧后电弧稍拉长，待弧坑熔渣熔化后，缩短电弧，进行正常焊接。

6.7 在焊接过程中，为保持熔渣与熔液分清，防止产生层间夹渣，焊条应和工件成夹角60°左右，焊工也可根据实际情况灵活掌握焊条角度。

6.8 第一层焊缝完成后，应详细清理熔渣，在没有影响焊接质量的情况下，进行下层焊接。 6.9 其它各层焊接均采用水平转运，其焊接方法、检验要求按双面焊接工艺指导书进行检查和验收。

三、焊条电弧焊集箱焊接工艺

1．适用范围：本工艺用于锅炉低碳钢中ф159~219mm 钢管与集箱端盖的焊接。

2．焊工资格：焊接受压元件的焊工，必须按《特种焊接操作人员考核细则》 考试合格的焊工担任，但只允许担任所考试合格项目，否则不得焊接。 3．焊前准备：

（1）焊前先将所需要的焊钳、面罩、平光眼镜、焊接手套、扁铲、手锤、钢丝刷等备好，再将焊接电流按工艺要求调好。

（2）领取焊条时用焊条筒，但必须是按规定烘干的焊条。

4．对焊接材料的要求：焊接材料使用前必须按 JB / T3375-2002《锅炉用材料入厂验收规则》 进行检验，未经检验或检验不合格者不得投入生产。 5．坡口型式及要求：

（1）坡口型为 V 型（单面焊双面成型）。

（2）如采用气割开坡口，开坡口后应将坡口和坡口根部打磨干净。 （3）坡口角度为75°。 6．操作要求：

（1）如壁厚为6~8mm 时，可用正2／反2 焊接；正l／反1用ф3.2的焊条，电流90-110A ，电压18-20V ，速度10-14ｃｍ/min ；正 2／反 2 用ф3.2的焊条，电流160-180A , 电压22-24V ，速度10-15ｃｍ/ min 。 (2)操作方法：

a．焊接第一层时，由一侧开始起弧，起弧后电弧指向坡口钝边，采用断弧焊焊接，焊接时始终保持立焊位置。

b．运条过程中，焊条与工件成70-80° 左右夹角，保持熔池清晰，防止熔渣与熔池混合产生夹渣。 c．焊接时电弧长度尽可能短弧操作，最高不得超过焊条直径，最低不得低于2mm 。

d．每当焊条末端剩约30~40mm 左右时，将焊条带入坡口边缘断弧，防止产生气或裂纹。 e．每当下一根焊条与上一根焊条尾相接时，下一根焊条距上一根焊条弧坑约8~10mm 处引弧，引燃后电弧稍为拉长使弧坑的熔渣熔化，然后压低电弧进行正常焊接。

f．焊缝头尾相接时，应将焊缝起头处修磨干净，保证焊缝接头处焊透和熔化良好。

9．每当焊完一层，应认真清理熔渣和焊道两侧的夹渣和飞溅物，在没有影响焊接质量的情况下，进行下层焊接。

（3）第二层的焊接方法：

a ．焊接二至三层或反面焊接使用ф4的焊条，焊接电流为160-180A , 焊接电压为 22-24V ，焊接速度为10-15ｃｍ/min 。

b ．焊接二至三采用连续不断弧焊，由一侧开始焊接，焊接时焊条起头处8-10mm 范围内引弧，引弧后电弧稍为拉长对起头处进行必要的加热。然后缩短电弧进行正常焊接，同时后层与前层的焊接接头错开20-30ｍｍ。 c ．焊接时焊条根据焊缝的宽度作横向摆动，但焊缝宽度不得超过12~16mm ，焊缝高度为 0-3mm 。 d ．每当焊条剩约30~40mm 时应将电弧带入焊缝一侧灭弧，并在弧坑边点 3 点，防止产生气孔和裂纹。

e ．焊缝的收尾应将弧坑填满、填满弧坑后灭弧。

f ．焊缝完成后，认真清理熔渣飞溅物，并按质保体系规定进行钢印移植，经检验合格后转下道工序。

四、集箱管与水冷壁管焊接工艺规程

为减小集箱管与ф51×3.5水冷壁管焊接后的变形，保证集箱管的弯曲度不超过L/1000, 特制定本规程。

1．检查受热面管子开孔方向的弯曲度（≤1.5L/1000）。 2．将集箱管吊装并固定在焊接装配架上。 3．将水冷壁管装配定位焊接于集箱管之上。 4．焊接集箱管上的所有水冷壁管接头。

(1)焊条直径ф3.2或ф4mm ，焊接电流100-180A ，电压18-24V,速度10-15ｃｍ/ｍｉｎ。 （2）焊接方向由集箱管中对称焊向两端（见工艺示意图）。

(3)焊接顺序从集箱管正中间一根水冷壁管接头开始，采用对称跳焊法（间隙一根）焊向两端。 (4)对单根水冷壁管的焊接，应先焊前半圈，再焊后半圈（见工艺示意图）。 (5)焊完前半圈后应稍停3~5分钟（手感温热）再焊后半圈。 5．将整个水冷壁管系吊装在自制的支承架上。 6．焊接集箱管上水冷壁管接头。

7．将整个水冷壁管从焊接装配架上卸下。

8．检查集箱管的弯曲度，不应超过 L / 1000 。

9．若不符合要求时，可采用水火法予以矫正，直至检验合格为止。

10.其它要求仍按图纸和相应的技术条件及标准执行。

五、锅炉受压元件焊接工艺规程

1．本规程适用于本厂生产小型锅炉受压元件的焊接工作；焊接工作在生产过程中，是一个重要环节因此为了更好的保证产品质量提高焊工素质特定规程如下。 2．对焊接材料及原材料的要求：

a．使用钢材的牌号化学成份和机械性能应符合图纸和技术条件的规定，每批材料经质管科检查合格后方得投入生产。

b．焊条的使用应按基本金属的钢各选用含碳量小于0.25％的其它碳素钢用 E4303 ( J422 ）。

c．维修锅炉所用的焊接材料必须符合图纸和有关技术条件的规定，对首次使用，包括进厂的焊接材料，应按 JB3375 《 锅炉用材料入厂验收规则 》 进行检验未经检验和检验不合格者不得投入生产。 3．焊工资格：各受压元件的焊接工作，必须按 《 锅炉压力容器焊工考试规则 》 由一定项目考试合格的焊工担任，但只许担任所合格的项目，并在有效期内，否则不得焊接。 4。焊前准备：

a．施焊前根据图纸和工艺要求对焊件选择适当的坡口型式。 b．当焊件是纵缝时应作两块引弧板并点焊在焊缝两端。

c．一般双面焊多采用于碳弧气刨开坡口或采用机械加工开坡口，刨坡口前，首先检查包 J 枪和刨枪的接触情况及压缩机的管路情况当压缩机的压力升到4～6个大气压时，先在废钢板上试刨，然后用于产品。

d．开坡口后要求坡口根部平直，操作人员仔细检查坡口，对有影响焊缝质量的裂纹、夹层、夹渣气孔应予清除，并将坡口两侧10～20mm 范围内用砂轮和钢丝刷打磨干净，当采用气割开坡口时，坡口边缘和根部应将用砂轮打磨干净，否则不准对接。

e．坡口的清理工作完成后，经检验合格后转入下道工序。

f．在仅能单面焊接时，而双必须保证全焊透应按图纸或 GB985 《 手工电弧焊接接头的基本型式与尺寸 》 规定，其 X 射线检验标准按双面焊缝要求。 h．锅炉本体各段连接时，各段纵向焊缝应相互错开，错开距离应大于3 倍的壁厚且不少于 100mm 。 ｉ．焊接装配焊接时，定位焊点应按下述规定进行。 ① 用与焊接时相同的焊条； ② 焊条直径为3~4mm ;

③ 焊点高度3~5mm 长度40~60mm ，相隔距离为300~400mm 每道焊点不得小于3个，同时焊点不得有夹渣未熔合气孔，开裂等现象。

j．装配根本任务完毕后由检查员按 JB / T1609《 锅炉锅筒制造技术条件 》 ，进行检验合格后转入下道工序。

k．对接不同厚度焊件时若厚度差大于薄板厚度10％应按 JB / T1613《锅炉受压元件焊接技术条件》规定将较厚的焊件按规定削薄进行对接，使两个焊件平缓地相接，削薄长度应是焊件厚度的 4 倍。 5．焊接

a．焊接前应重新检查焊缝，坡口不要有油污等，备好所使用的工具，如手锤、扁铲、钢丝刷等对所使用的焊机进行检查，按焊接工艺进行选择焊接规范。

b．领取焊条时要有领料单，并用焊条保温桶领用，以保证焊缝质量。 c．在焊接时应尽可能采用短弧焊接，而且电弧长度不应超过焊条直径。

d．在施焊过程中，环境温度低于0℃ 时，没有防冻措施，不得焊接，否则应将在施焊处 100mm 范围内予热，予热到手触温度约15℃ 既可。

e．在焊接时，焊接的起头和结尾应在引弧板上进行其它接头型式按工艺条件进行，不得在母材上进行引弧和收弧。

f．更换焊条时，焊缝的始末端应重合10-20mm 。第一层焊缝应按工艺要求，选择适当的焊条直径，再焊接时应仔细清理前层熔渣和焊道两侧飞溅物，其余各层可按工艺要求或按有关技术条件需要，但各层的焊接接头要相互错开约 60mm 。

g．焊接时，焊条未端横向摆动幅度，应根据焊缝坡口的宽窄决定，但焊缝焊接接头每边的覆盖宽度不小于2~4mm ，焊接接头加强高，应为0~3mm 。

h．为了保证产品质量提高焊工素质，每道焊缝应按JB/T1613《锅炉受压元件焊接技术条件》，焊制产品试板，试板的焊接方法焊接材料，焊条直径、焊接顺序、焊接规范、焊接层次、要与产品的焊接方法相同。

i. 产品和试板焊缝完成后，应按工艺要求打上焊工钢印试板的产品编号，材料编号钢印由划工打并与产品编号相同，焊缝的钢印位置应距焊缝 50mm 处，每隔 lm 打一个全长不少于（纵缝的2个环缝3个）纵缝钢印应打在距焊缝两端约100mm，纵环缝的钢印应打在产品表面否则另打。环缝钢印必须的一个钢印号打垂直于丁字口约100mm 处。

j．管接头焊缝咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm ，焊缝两侧咬边总长，不得超过该焊缝长度10％。

k．焊接角焊缝时，焊缝应园滑过渡于管座，为了使壁厚较小的焊件不到烧穿及形成咬边焊条中心线应与管座中心线应保持30~40°之间。

1．每条焊缝完成后，焊缝两端的引熄弧板不得锤击应采用切割方法去掉。

m ．全焊缝完成后，经检验员按有关技术标准进行检验合格后，转入下道工序。 6 . X 射线探伤检验

a．焊缝外观经检验合格后由检查员填写通知单转交探伤工。

b．焊缝经X 射线探伤检验按JB4730.2 焊缝射线探伤标准进行。

c ．经探伤检查，底片中超出JB4730.2 规定范围和有关特殊规定，可按 JB / T 1613 《 锅炉受压元

件焊缝返修补焊守则 》 进行。 d．对经两次返修仍不合格的焊缝，要经本厂总技术负责人批准，并制定出相应的返修措施方可进行。 e．返修的次数，部位和返修情况应记入锅炉受压元件质量证明书。 f．返修经外观和 X 射线探伤检验合格后转入下道工序。 7．水压试验

a．锅炉受压元件的水压试验按JB/T1612《水压试验技术条件》进行。

b．锅炉受压元件的水压试验，应在无损探伤检查项目合格后进行，对于返修后的受压元件应重新作水压试验，否则为不合格。

c．水压试验时，周围空气温度应高于5℃，否则应有防冻措施，试验用水具有适当的温度大于5℃，小于7℃ 。

d．试件充水前，内部清除干净。

e．试验时，应装设二只定期校验合格的压力表程量应是试验压力的1.5-3倍。

f．试验时压力升降应缓慢进行，当压力上升到工作压力时应暂停升压，进行初步检查若无漏水或异常现象，可再升到试验压力，并在试验压力下保持20分钟，然后降到工作压力再进行仔细检查，检查时间压力不变，但不得以水泵维持压力。 g．水压试验如符合下列条件则认为

① 受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。

② 焊缝、胀口及附件密封处在降到工件压力后不漏水。

③ 水压试验后，用肉眼观察，受压元件无残余变形。试验不合格后，允许返修，返修后应重新做水压试验为了防止腐蚀或冻裂，水压试验完毕后应将水全都放尽，水压试验结果应有记录备查，并有检验人员签字。

六、焊缝返修补焊守则

1、本守则适用我厂锅炉受压元件焊缝的焊条电弧焊返修补焊。

2、焊缝经外观，X 光射线探伤检查，发现有不允许存在的缺陷时，接返修通知单后，方能进行返修补焊。 3、返修补焊的次数，在同一位置上不许超过二次，第三次返修补焊时，车间应填报返修补焊方案单，由工艺科负责，组织车间质管人及有关人员进行研究讨论，然后报总工程师或技术总负责人批准后方能进行返修补焊。 4、在同一位置上的焊缝，经三交返修补焊后仍不合格时，不允许再进行返修补焊，应作出报废标记，交有关单位处理。

5、返修补焊缺陷的位置，深度，性质和大小，由探伤室在感受光底片上标出，探伤工和焊工根据 X 光底片和实践经验在工件上标出。

6、返修补焊缺陷的清除方法应根据缺陷的位置，深度，性质和大小确定，常采用碳弧气刨或其它的机械方法。

7、返修补焊焊缝的清除长旷工，深度和宽度，应视缺陷的具体情况而定，以能保证返修补焊的质量为宜，但返修补焊口必须园滑过渡。

8、返修补焊处的熔渣氧化皮，毛刺，铁锈，油污，水分和尘灰等杂质，必须彻底清理干净。 9、只有经外观或 X 光射线探伤检查，确认返修补焊的缺陷被彻底清除（无把握时，必须进行 X 光射线探伤检查），方能进行返修补焊。

10、返修补焊工作，必须指定考试合格，经验丰富且技术过硬的焊工专门担任，对此类焊工必须配备一定的专用工具，如：小型的电动或气动砂轮（可配园盘钢丝刷和钻头） , 钢丝刷，毛刷，锤子，扁铲，尖铲，低压灯线。

11、返修补焊时用的焊接材料及其在使用前的准备（清理和烘干）应与焊接时相同。

12、每道焊缝的起弧和收弧应互相错开，每焊完一层都必须进行认真的清理和严格的检查，确认无缺陷后方能再焊下一层。

13、在焊接过程中，宜采用锤击的方法细化焊缝组织，提高焊缝的致密性，减小焊接接头的应力和变形。

14、返修补焊后的焊缝应向基本金属均匀过渡，外形与原焊缝要保持基本一致，不合乎要求时，可进行打磨修理。

15、返修补焊完的焊缝，应按相应文件的的关规定即时打上焊工钢印，并按对原焊缝的要求进行严格的外观和 X 光射线探伤检查。

16、严禁在与水接触的情况下进行返修补焊。在锅内进行返修补焊时，必须配备两名焊工，严禁由一名焊工单独操作。

七、碳弧气刨工艺规程

1．总则

1.1 本工艺选用于我厂生产的工作压力≤1.3MPa 的锅炉制造。 1.2 碳弧气刨的应用范围：

a．开焊接坡口，特别是“U”型坡口； b．挑焊根：

c．清除焊缝中的缺陷，并开坡口； d．切割中薄不锈钢板。

2．设备和电极材料

2. 1 为确保碳弧气刨过程的稳定，应采用较大功率并具有陡降外特性和较好动特性的直流电源，或其它具有同样特性的各种直流电弧焊接设备，如硅整流电焊机。

2. 2 气刨枪应导电性良好，压缩空气吹出来集中而准确，并能牢固地夹持和方便地更换电极，结构紧凑，轻巧及操作方便，外壳应绝缘良好。

2. 3 碳棒电极应耐高温、烧损少、导电性好、断面组织细致、灰分少，并具有一定的强度的镀铜实心碳棒。

2. 4 每批碳棒电极均应由质检科检验合格后，方能用于生产。

2. 5 当采用其它类型的碳棒电极时，必须先进行有关的工艺试验，经工艺、质检科鉴定合格后，方能使用。

3．操作技术和工艺

3. 1 气刨工作应由一定技术水平的焊工进行操作。

3.2 气刨前应先检查直流焊机的极性，气刨枪导线接头的接触情况以及压缩空气的管路情况，根据碳棒直径调节好电流，待正常后方可用于生产。

3, 3 气刨前应首先熟练操作技术，并在其它废钢板上试刨一块试件，自检合格后，方能用于正式生产。

3. 4 气刨时，为了气刨的顺利进行和刨槽的光滑整洁，电源采用直流反接，即刨枪接焊机的正极，工件接焊机的负极（图 1 ）。

3. 5 压缩空气的压力高对刨削有利，碳弧气刨常采用压缩空气的压力为0.4~0.6MPa , 同时注意空气的纯度，空气中含有较多的水分和油分，都会使刨槽质量变坏。

3. 6 气刨引弧时，应先在焊缝一端的引弧板上，在引弧的上瞬间电弧不宜拉得太长，以防产生“夹碳”和电弧熄灭。

3. 7 碳棒电极和直径应根据钢板的厚度，并适当考虑刨槽的宽度进行选择（表 1 ）。

3. 8 气刨的电流应根据碳棒电极的直径进行选择（表 2 ) ，在清除焊接缺陷时，为了便于发现缺陷，电流可选择小一些。选用Ф4~Ф8碳棒，电流250 一 350A 。

3. 9 碳棒中心线应和刨槽中心线重合，否则刨槽形状不对称。

3.10 碳棒电极的伸出长度为40~60mm ，当烧损剩约30~40mm 时，需进行调整。

3.11气刨时碳棒电极不能作横向前后摆动，其中心线应与刨槽的中心线重合，倾角大小要保持不变，刨削速度要均匀，一般刨削速度为 0.5-1.2m / min 左右。

3.12 碳棒电极倾角（即与工件的夹角大小）应根据刨槽的深浅进行选择，倾角越大刨槽越深，通常为45°~60°为宜（图 2 ）。

3.13 对厚度为12~16mm 的锅筒件清根时，刨槽的宽度应控制在12~14mm ，深度应控制在 5~7mm 范围内。

3.14 清环缝的焊根时，应使熔渣向下吹（图 3 ）。

3.15 清理焊接缺陷时，刨槽的宽度、深度及长度视缺陷的性质而定。 3.16 气刨结束时，应先采用过渡方式断弧（图 4 ）几秒钟之后关闭气阀。

3.17 气刨后，用砂轮将刨槽两侧的熔渣完全清除，并用钢丝刷清理槽内的残渣，露出钓饵光泽。

3.18 清理后的刨槽，需经检验合格后方能往下进行焊接。 4．气刨常见的缺陷和消除方法

4．1 夹碳：由于刨削速度太快、碳棒送进太猛或电弧太短，使碳棒头部碰到铁水或未熔化的金属，电弧可短路而熄灭，当碳棒再往前送进或向上提时，头部脱落，粘在未熔化的金属上，产生的缺陷叫“夹碳”（见图 5 ）。清除方法是在缺陷前端引弧，将夹碳处边根一起刨掉。

4. 2 粘渣：是指熔渣在刨槽两侧（图 6 ) ，形成的原因是刨削速度太慢，风力不集中，电极倾角太小或压缩空气压力不足所造成的。

防止方法：

a．防止刨嘴与工件接触堵塞刨嘴的风孔影响风力集中。 b．应定期排放气缸中的水和油。 c．产生粘渣后可用手锤和扁铲铲去。 4. 3 槽形不下（图 7 ）、深浅不均匀（图 8 ）、刨偏（图 9 ）。形成原因是操作不当所致，严重时应直接用气刨予以修正，或先补焊后再修正。

4. 4 铜斑由于碳棒表面镀铜，使用镀铜质量较差的碳棒，在气刨过程中，铜皮成块剥落，并呈熔化状态，在刨槽表面形成“铜斑”点。焊前务必将铜斑用钢丝刷清除，焊缝金属中铜的含量增加易引

起焊缝的热裂纹。 5．安全操作

5. 1 操作时应尽可能顺风进行，并注意防火。

5. 2 在锅筒内操作时，应根据情况尽量采取和排烟尘措施。

5. 3 由于气刨时所用电流较大，故要特别注意防止焊机过载发热甚至烧坏，应尽量避免长时间连续使用。

5. 4 其它与焊条电弧焊相同，可参照执行。

八、手工氩弧焊焊接工艺指导书

本工艺适用于锅炉、压力容器同类材料受压元件的焊接（主要适用碳钢）用于承压的材料必须是经检验合格的，否则不得使用，焊接受压元件的焊工必须有一定合格项目的焊工担任，否则不得焊接受压元件。 1、焊前准备

1. 1 接通设备电源，气路和水路，并检查设备工作是否正常，在焊枪上装好钨极和喷嘴。钨极伸出喷嘴长度一般3~5mm。当焊件开坡口时，可根据坡口尺寸，适当伸长，一般钨极端部距坡口根部为00.8~2mm 。

1. 2 在焊接过程中，由于氢气只起保护作用，没有脱氧和去氢的能力，如果坡口处不干净，在电弧的作用下，产生的有害气体，反而不易从氢气保护层中跑出来，使焊缝产生气孔等缺陷。所以氢弧焊对焊件和焊丝清洁程度高于电焊和气焊，因此在坡口及边缘 10~15mm 范围内及所要使用的焊丝用丙酮擦试干净去除油、锈、漆垢，氧化皮等污物直至呈现金属光泽，清理后应立即进行焊接。 1. 3 管子对接焊可采用三点或一点定位，定位焊焊缝位置根据工件大小或厚度确定。

1. 4 由于定位焊缝是正式焊缝的一部分要单面焊双面成型，由于点固时，试件温度较低，应保证定位焊缝无夹渣裂纹，气孔等缺陷，否则应将缺陷清除，重新组对。点固焊所用的焊丝牌号，焊接工艺参数均应和正式焊接时相同，板状试件组对时，在试件背面的两端进行定位焊，定位焊缝要牢固，特别是终焊端，以免焊接过程中开裂或防止因焊缝收缩造成坡口间隙变小，而影响焊接，板状试件应预留反变形3°~4°，试件组对后，不得有错边，组对间隙见下表 1 :

表1

板状试件间隙 始焊端 1.5 终焊端 2 始焊端 1 管状试件间隙 终焊端 1.5

1. 5 当氩气瓶无流量计时，可将焊机试气装置打开喷咀，对准脸部试气，感受到有轻微气流吹在脸上即可，如装有氩气流量计，氩气流量可控制3~25升/分范围内。 1. 6 为保证焊接质量施焊间应测量“有效保护区试验”，如用铝板焊件，采用交流电源选择定的焊接工艺参数，引燃电弧以后，焊枪固定不动，待燃烧5~10秒后熄弧，此时，在铝板或钢板表面会留下熔化焊点，其周围有一个转圈，可分辨出明显的光亮转圈，这是氩气保护良好的结果，焊接不锈钢时可根据颜色来签别氩气保护效果，见下表 2

2 、焊接

2．1 焊接前根据板厚选择焊接电流和钨极端部形状，一般焊接前将钨极磨成锥形，尖端约1.5mm，

尖端角度约90°，喷嘴直径可在5~20mm范围选择焊接工艺参数可按表3进行选择：

2．2 引弧前，提前供气5～10 秒，以排除管路内的空气，将气流稳定后方可引弧，引弧时将喷嘴角与工千日红接触（钨极不能与工作接触）利用钨极放电现象，引燃电弧，引弧后弧长控制在2～3ｍｍ，对焊缝两侧和坡口根部加热，待钝边熔化形成熔池后即可填丝焊接，为了保证背面成形良好，熔化金属应送至坡口根部，并防止始焊处产生裂纹，始焊速度较慢些，并多填些焊丝，使焊缝加厚． 2.3焊接角度：

平焊试件，焊枪与工件为70°~80°，焊丝与工件为10°~15°焊接时，喷嘴距焊件表面10ｍｍ左右．最高不能超过15ｍｍ．焊枪应平稳，为获得必要的熔宽，焊接时，允许作横向摆动，填充焊丝可连续或往复送丝，无论哪种方式，都要保证送给均匀，不扰乱气流，焊接时，焊丝端部要始终处于保护区风，焊接完毕，应填满填弧，然后慢慢离开，施焊中钨极不得与焊丝、焊件相互接触，防止焊缝夹钨极被污染，烧损，电弧稳定性被损坏，断续送丝时避免焊丝端部移出气体保护区，防止氧化，影响焊接质量送丝时不能直接插入熔池，应位于熔池前方，边熔化这送丝，送丝动作要干净利落，使焊丝端头呈球形．

2.4打底层焊接时，尽可能一气呵成，如中断再起焊进应将原焊缝末端重新熔化，使起焊焊缝与原焊缝重叠5～10ｍｍ．打底层焊缝厚度，一般为3ｍｍ左右，太薄在填充层或盖面层焊接时容易将打底层焊缝烧穿．

2.5盖面层焊接时，焊丝角度同填充层，使焊丝摆动幅度适当加大，在两侧坡口边缘要稍做停留，以防止咬边．盖面焊接应在弧坑上方10ｍｍ左右的填充层焊缝金属上引弧将电弧接至原弧坑处填满弧坑后，继续施焊。 3 检验

3. 1每条焊缝完成后，焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定，焊缝高度不低于母材表面焊缝与母材应圆滑过渡。

3. 2 焊缝及其热影响区表面无裂纹未熔合，弧坑和气孔。 3. 3 管子焊缝咬边深度不超过0.5ｍｍ ，两侧咬边总长度不超过管子周长的 20 % ，且不超过 40mm 3. 4 对接焊接的受热面管子按 JB / T1611《锅炉管子制造技术条件》进行通球试验最后按图纸要求进行探伤，转下道工序。

锅炉无损检 测工艺规程

编制：张建芳 校对：姚丙科 审核：李利敏 批准：

石家庄锦业建筑有限公司

二零一一年五月

目 录

一、总则

二、无损检测人员资格 三、焊缝表面的基本要求 四、胶片的选择

五、增感屏的选择及应用 六、透照方式及几何条件的选择 七、象质计的选择及放置 八、铅标记的放置方法

九、底片质量的控制及资料存档

一、总则

编制本工艺守则的依据：《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》、 《钢熔化焊对接接头射线照相质量分级》（JB/T4730.2一2005）。

二、无损检测人员资格

各类无损检测人员，均按国家劳动部颁发的《锅炉压力容器无损检测人员考核规则》进行考核，考核合格后，取得相应等级资格证书，才有权从事相应探伤方法，相应技术等级的无损检测工作，无证人员不得独立从事探伤工作，在射线探伤中，拍片一般由初级（I 级）或中级（II级）人员担任，评片审核工作必须由II级以上人员担任。

三、焊缝表面的基本要求

1、探伤室凭经过专职检查员签发的焊缝外观合格的探伤委托单进行探伤。 2、焊缝表面的质量要求（包括返修部位）;

a、焊缝余高应符合焊接技术规定，且向母材圆滑过渡。 b、表面应无粗劣的焊波、焊瘤、凹坑等缺陷。 c、表而应无熔渣及焊缝两侧的飞溅物。

d、焊缝表面的咬边必须符合“规程”的规定。

四、胶片的选择

1、采用爱克发胶片。

2、当使用其它型号胶片时应做胶片时应做胶片的特性试验后，方可使用。

3、胶片的存放，应放置在阴凉干燥的房间，远离射线源避免潮湿、高温和有害气体的影响。 4、使用胶片时应现用现裁，胶片不要在红灯下曝露过久。

五、增感屏的选择及应用

1、应采用铅箱增感屏，错箱增感屏的厚度为0.03mm 。

2、增感屏在使用时如发现铅箱上有严重的破损，脱落化学药水严重污染时应及时更换。 3、增感屏在使用时应与胶片尽量少摩擦。

4、在装取胶片时，切勿用湿手操作，防止沾上显定影液。

六、透照方式及几何条件的选择

1、应按图纸工艺文件选择透照方式，但最终要满足 AB 级照相质量等级的要求。 2、透照时必须确定的几何参数：

L1― 射线源至工件表面的距离；

L2 ― 工件表面至胶片的距离； L3 ― 一次透检焊缝长度；

N ― 环焊缝 100 ％透照时最少曝光次数。 3、必须考虑的相关因素： 几何不清晰度 Ug ，透照厚度比 K 横裂纹检出角θ底片有效评定长度 Leff , 100 ％透照时相邻两底片的搭接长度ΔL 。 4、底片的黑度为 2.0-4.0。

七、象质计的选择及放置：

l 、按透照厚度和象质级别所需要达到的象质指数应选用GB5618-85 元宝的 R10 系列象质计。 2、象质计应放在射线源一侧的工件表面上垂直横垮焊缝，细金属丝置于外侧，当射线源一侧无法放置时也可放在胶片一侧工件表面上，但此时应贴附“ F ”标记，同时必须通过做对比试验，使实际象质指数达到规定要求。

3、采用分段曝光时，每张底片上应有1只象质计。

4、采用射线源置于中心位置的周向曝光时，象质计应放在内壁每隔 90°放一个，对抽查或返修后复探的周向曝光则每张底片上均有 1 只象质计。

八、铅标记的放置方法

1、底片上的铅标记包括：产品编号、中心标记、底片顺序号、象质计、有效长度标记，有返修的应有返修次数。

2、焊缝编号分别代号为：环缝 H 纵缝 Z 返修 R 拼缝 P 扩探底片上显示“ K \，当象质计只能放在胶片一侧时底片应显示“ F ”。

3、透照纵缝时每张底片上都应有年月日，透照环缝时第二张底片上有年月日。

九、底片质量的控制及资料存档

1、评片室内的光线应暗淡，但不能全暗，室内照相用光不得在底片表面产生反射。 2、底片的评定应严格按照 JB/T4730.2-2005标准进行评定。

3、底片上应有良好的清晰度，在评定区内不得有划伤指纹，水迹化学污染等。

4、底片上应有象质计铅标记要齐全，摆放位置要正确铅标记距焊缝边缘至少 5 毫米。

5、探伤档案包括： X 光底片、报告、产品转交委托单探伤合格通知单，探伤返修通知单及返修处理单。

6、档案的存放使用一台一档制。

7、探伤报告由II级人员签发，报告一式三份上交检查二份、探伤室存档一份，探伤报告签发后，由技术监督部门进行监检，监检签字后由专人存档，存档期限不少于五年底片保存在通风高度民房间。

锅炉校正、组合工艺守则

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二零一一年五月

一、锅壳式锅炉本体校正组合工艺守则

1．总则

本守则适用于介质出口压力小于1.56MPa 的锅壳式锅炉本体总装和验收。 2．技术要求

2. 1 锅炉本体总装用的焊接材料及焊接工作应符合JB/T1613 一 93和BG/GY15 一 98 《锅炉受压元件焊接工艺规程》的规定。

2. 2 各元件在对接时，纵向焊缝应相互错开，且两焊缝中心线间的弧长不得小于100mm。

2. 3 受压元件主要焊缝上及其热影响区域内应避免焊接零件，如不能避免时，焊接的焊缝可穿过主要焊缝，而不要在焊缝上及其热影响区终止，以避免在这些部位发生应力集中。

2. 4 焊接管孔应避免开在焊缝上，并避免管孔焊缝与相邻焊缝的热影响区互相重合。如不能避免时，请技术部门处理。

2. 5 人孔和手孔及人孔盖和手孔盖的密封面，其表面粗糙度不低于

，允许有轻微的环向刻痕，

不得有径向刻痕。

2. 6 各配合元件的对接偏差应符合JB/ T 1619-2002 《 锅壳锅炉本体制造技术条件 》 的规定。 2. 7 本体总装后其管板平面度应不超过表 1 的规定。

2. 8 锅壳上法兰的允许偏差．

2. 8 , l 锅壳上法兰平面倾斜度 △ h 应不大于2mm 。法兰螺栓孔中心位置的偏移△b ，当法兰外径不大于100mm 时，应不大于lmm ；当法兰外径大于100mm ，但不大于200mm 时，应不大于2mn ；当法兰外径大于 200mm 时，应不大于3mm 。法兰高度H的偏差△H 应不大于 士2mm。（图 l )

2.8 . 2 水位表法兰偏差（图2）≤+3mm ； △ b≤+2mm △ c≤2mm △ d≤1.5mm; 2. 9 锅壳上管接头倾斜△a 不大于 1 .5mm （图 3 ）。

2.10 本体总装后，锅壳每米长度内的直线度不大于1.5mm,全长内应不超过 7mm 。

2. 11 锅炉本体总长 L 的偏差不超过（图 4 )

2. 12 在锅炉本体总装过程中应及时将内部清理干净。 2. 13 锅炉本体总装后，锅壳表面的凹陷，当其深度在0.5-lmm 范围内，应圆滑过渡，超过 lmm 时，应补焊磨平。对于凸起高度超过lmm时，应修磨。

3 、检查与验收

3. 1 根据图纸及技术文件的规定进行检查，合格后做出合格标记。

3. 2 焊缝应按图纸和JB / T1613-93 《锅炉受压元件焊接技术条件》及BG / GY15-98 的规定进行检验。

3. 3 无损探伤合格后，应按图纸规定的数据或按JB / T1612-94《锅炉水压试验技术条件》的规定进行水压试验。

4 、标记、油漆、包装和发货

4. 1 锅炉本体上应按上铭牌。内容应包括： a ：制造厂名称； b ：产品型号和名称； c ：额定蒸发量或额定热功率，Th 或 Mw ; d ：额定蒸汽压力或允许工作压力 MPa ; e ：蒸汽温度或出水温度和进水温度， ℃ ； f ：产品编号； g ：制造许可证级别和编号； h ：制造日期。 4. 2 锅炉本体的油漆，包装应符合JB / T1615《锅炉油漆和包装技术条件》的规定。 4. 3 按发货包装清单，发货，随机文件有供用户图纸及质量证明书等。

二、卧式锅炉组装工艺守则 1 、总则

1. 1 本守则适用于本厂锅炉组装和验收（不包括锅壳式锅炉）。

1. 2 锅炉按装，也可照本守则执行。 2、技术要求

2. 1 锅炉组装用的焊接材料及焊接工作应符合用JB/T1613-93和BG /GY15-93 《锅炉受压元件焊接工艺规程》及图纸的规定。

2. 2 锅筒、集箱、组装前应进行检查，有无撞伤现象，

2. 3 检查锅筒、集箱两端水平和铅垂中心的标记位置是否准确，必要时应根据管孔，中心线重新标定调整。

2. 4 检查、胀接管孔和胀接管是否符合BG/GY07-98《锅炉胀管施工规程》的规定。 2. 5 检查各组装件正确后，方可进行组装。 2.6 锅筒、集箱就位时，应符合表 2 的规定。

2. 7 锅筒、集箱就位时，必须根据图纸及技术文件留出热膨胀间隙。滑动支座内的零在组装前应检查和清洗，组装时不应遗漏，位置应正确。

2. 8 装配锅筒内部装置时按技术文件的规定，首先检查零件的数量和质量然后再进行组装，组装应严密，连接应牢靠。

2, 9 组装受热面管子应进行复查，是否符合 《 管子制造技术条件 》 的规定。 2. 0 胀管部分应符合 BG / GY07-98《锅炉胀管施工规程》及ZBJ98O01-87《工业锅炉胀接技术条件 》 的规定。

2. 11 管子一端为焊接，另一端为胀接时，应先焊后胀。

2. 12 管子上的全部附属焊接件，均应在水压试验前焊接完毕。 2, 13 管排的排列应整齐，不应影响砌（式挂）砖。

2. 14 铸铁省煤器每根助片管上有破损的助片数不应于总助片数的10 % ，整个省煤器中有破损助片的管数，不应多于总数的10 ％。

2, 15 组装铸铁省煤器应符合表 3 的规定。

3、检查与验收

3. 1 根据图纸及技术文件的规定进行检查，合格后做出合格标记。

3. 2 组装完毕后，应进行水压试验，试验压力应符合图纸和BG/GY09-98 的规定。 3. 3 水压试验合格后，可转入下道工序。

4 炉墙砌筑和保温

4. 1 炉墙砌筑时应按《工业炉砌筑工程施工工艺守则》的执行，除按守则执行外，还应执行以下条款。

4. 2 砖砌的灰浆（包括耐火泥浆和水泥砂浆）应包满，均匀，灰浆不应混有杂质和易燃物。 4. 3 耐火砖有缺陷的表面应朝向火焰。

4. 4 砌筑耐火砖墙时，应同时进行红砖墙或硅藻土砖墙的砌筑，耐火砖单独砌筑的高度，不应超过9 层。

4. 5 外层砖墙砌筑时，应在适当位置埋入直径 20mm左右的金属短管，以便烘炉时炉墙砌体中水汽逸出。

4. 6 耐热混凝土和保温混世魔王的配合比应按图纸及文件的规定执行。

4. 7 耐热混凝土炉墙施工后，其表面应夹带无裂缝（发丝裂纹除外）并不应有蜂窝等缺陷。 5

钢

架、护板

5. 1 钢架的下料按图纸的尺寸下料，一般不进行拼接，如拼接可按规定办理。 5. 2 钢架的组装按图纸可分片组装起来，然后再总装起来。

5. 3 钢架的组装尺寸一般不应偏差士 3 毫米，并保证连接的尺寸按装正确。

5, 4 钢架的焊缝高度要保证图纸的要求，不应有漏焊现象。 5 . 5 组装好的钢架外侧要保证平整。 5. 6 护板的下料实按图纸的尺寸下料，板一般不进行拼接，如需拼接，两板的搭接长度应不小于30mm ，且铆钉的间距应不大于150mm 。

5, 7 下料应采用剪切下料，一般不许用气割下料，下料时相邻边应保证垂直，其对角线长度差应小于士10mm 。

5. 8 下料后的板材应平整，不应有凸凹或锤击的现象。

5. 9 护板按装时，要保证图纸的尺寸，对有不合适的可修复。 5. 10 对包装角和扁钢，对接间隙应小于 3mm ，外形应美观。

5. 11 铆钉的间距应符合图纸的要求，每个铆钉间距应小于 300mm 。 5. 12 对装配护板时留下的焊接飞溅物，清理干净。

6 标记、油漆、包装和发货

6. 1 锅炉总装制作完后，应装上铭牌，铭牌的内容应符合规定。

6. 2 锅炉总装后的油漆包装应符合

6. 3 按发货、包装清单发货,JB / T 1615《锅炉油漆和包装技术条件》的规定。随机文件有供用户图纸及质量证明书等。

吊装工艺规程

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一、锅筒、集箱的吊装

锅炉吊装就位的顺序为：先吊装就位上锅筒，后吊装就位下锅筒。此程序不可颠倒，否则将造成吊装困难。上锅筒就位后，可利用它吊住下锅筒。吊装可用吊车、葫芦、斤不落、人字桅杆、起伏桅杆等实施。视现场条件选用。

吊装前要查清所吊锅筒的重量、吊装设备与机具是否可行。吊装设施是否与吊装方案相符。受力件应作强度计算核定，并按安全操作规程进行吊装。

吊装时，锅筒应绑扎可靠，绑扎部位的钢绳与锅筒接触处应垫木板或软性物质，既防滑以免擦伤锅筒。不准利用锅筒管孔和短管穿钢丝绳绑扎。所绑牵引绳的位置应适当，以便吊装过程中控制锅筒的方位。因钢架的两侧横梁跨距比锅筒长度小，锅筒需从钢架之间倾斜吊起。锅筒与地面的斜角为30°-40°。可在任一侧吊绳上接一个斤不落（按锅筒重量计算斤不落的起重能力。通常上锅筒较重，重量＜ 3t ）。需锅斜位时，拉紧斤不落的链子夕缩短其长度即可。

二、水冷壁的吊装

组合后的水冷壁形状长而扁平，结构单薄。在翻转、吊运过程中容易发生变形。因此，必须采取加固措施，以增加刚度。对长度大、弯曲度小、管径粗的水冷壁组合件可用小规格的型钢、拉筋加固；对于长度大、弯曲度大、管径细的水冷壁组合件，可用较大规格的型钢做成支架加固。为减少吊装负荷，加固件的结构要简单，其重量不宜过重，以组合件不变形为度。

无论采用手动链条葫芦，还是用滑轮组卷扬机，或利用锅炉房内设置的起伏抱杆等方法进行吊装，均应由起重吊装专业技术人员对吊装件受力进行校核计算，确认吊装安全无误后方可实施。

三、省煤器、空气预热器的吊装

省煤器、空气预热器等设备进行吊装时，应先选好吊装点。对吊装负荷进行验算核准后，在锅炉钢架的顶部设置吊装装置或采用起伏抱杆将设备整体吊装到位。在找正过程中不松吊钩。找正就位后再松开吊钩，对各部位尺寸进行检查，合格后做好记录，拆除吊装装置。对设备的固定端和自由伸缩端作处理，使之符合设计要求。

锅炉水压

一、总则

试验工艺守则

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编制本工艺守则的依据

1、热水锅炉安全技术监察规程 2、蒸汽锅炉安全技术监察规程

3、锅炉水压试验技术条件（JB / T1612-1994 )

二、水压试验的一般要求

1、锅炉受压元件的水压试验应在无损探伤及有关检查项目合格后进行。

2、水压试验现场的温度不得低于 5 ℃ ，如低于 5 ℃ 时，必须有防冻措施。水压试验用的水应保持高于周围露点的温度，以防锅炉表面结露，但也不宜温度过高以防引起汽化和过大的温差应力，一般为 20-70 ℃ 。

、水压试验工作至少应有 3 人共同操作以便于安全。

三、水压试验前的准备工作

1、把被试压的工件内部清理干净，并仔细地检查其焊缝，其它连接部位及附件，如有问题应予排除。 2、检查试压泵是否运转正常，电气部分是否漏电，如有问题应排除。 3、至少有二决校验合格的压力表，分别安在试压泵和被检的工件上，表的量程应是试验压力的1.5-3倍，最好采用两倍。

4、将进行水压试验的工件稳妥地放置在水压试验场上。 5、准备试压用的必要工具和材料。

四、水压试验工作：准备工作完成后便可进行水压试验工作。

1、向工件内灌水，灌水时应将工件内空气排除干净，灌水时如发现有漏渗水的现象，应立即采取措施，灌水的工件不得有渗漏水的现象。 2、升压时应注意人孔、手孔、法兰面等是否有渗漏或其它异常现象，如出现异常现象不得继续升压，应排除后进行。

3、水压试验时，水压应缓慢地升降。

4、当水压上升到工作压力（热水锅炉为额定出水压力）时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象，在没有发现问题的情况下，升到试验压力。锅炉应在试验压力下，保持 20 分钟，然后降到工作压力（或额定出水压力）进行检查，检查期间压力应保持不变。 5、不得以水泵来维持压力

6、由工作压力升到试验压力时，试验人员要小心作业，不得使工件的压力超过试验压力。 7、水压试验时，应力不得超过元件材料在试验温度下屈服强度的9％。 8、试件的手孔、人孔不允许用临时装置。

9、如发现工件有漏渗水的现象，必须把工件中的水排掉后方可进行补焊工作，不允许在工件有压力的情况下紧人孔，手孔螺母。

10、在试验时如工件发出异常的声响应立即停压，降压找出原因处理后方可继续进行水压试验。 11、在试压时专职检验人员应在试压现场进行监督和检查工作五、水压试验压力应符合下列规定：

蒸汽、热水锅炉水压试验压力应符合下表规定：

六、水压试验符合下列规定为合格

1、试件金属壁和焊缝上没有水珠和水露；

2、当降到工作压力或额定出水压力后胀口处不滴水珠； 3、水压试验后，没有发现残余变形。

七、水压试验进行后的工作：

1、由专职检查人员在合格工件明显处做出合格标记，不合格件在明显处做不合格标记以便区分。 2、工作水压试验合格后将工件中的水及污物清理干净。

3、试验人员要填写水压试验记录单，检验员签字可转下道工序。

锅炉筑炉工艺守则

一、总则

编制：张建芳 校对：姚丙科 审核：李利敏 批准：

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1、本守则要求施工操作者具备一定的专业知识和熟练的施工技术，方能上岗进行施工操作。施工的安全技术，劳动保护必须符合国家现行有关规定。

2、 砌筑用材料应按设计要求选用并符合现行材料标准，材料检验试验按的关标准进行。

3、炉墙砌筑必须在锅炉水压试验合格及所有砌入墙内的零件，水管和炉顶支吊架装置等的安装质量均符合设计和砌筑要求后进行。

二、材料

1. 1 耐火材料和制品应按现行的有关标准验收、保管。进入施工现象的耐火材料和制品应具有质量证明书。耐火材料和制品的牌号，级和砖号等应符合标准和设计要求，有时效的性的材料还应验证有效期。对没有质量证明书和产品技术条件的及有可能变质的材料，必须进行试验，检验，证明其质量指标符合设计要求后方可使用。 1. 2 耐火制品检验项目按表 1 执行。

1. 3 砌筑耐火制品泥浆的耐火度和化学成分，应与所用耐火度和化学成分相适应。泥浆种类、牌号及其性能指标应根据锅炉的温度和操作条件由设计选定。一般地，粘土砖选用粘土质耐火泥浆，高铝砖选用高铝质耐泥浆。

1. 4 耐火泥浆检验项目按表 2 执行。

1. 5 耐火材料应室内保管，耐火制品宜室内保管，以防受潮变质。

1. 6 锅炉砌筑前，应根据砌体类别通过试验确定泥浆稠度和加水量，同时检查泥浆的砌筑性能（主要是粘结时间），应满足砌筑要求，粘结时间宜为1-1.5min .

1. 7 调制泥浆时，必须称量准确，搅拌均匀，不应在调制好的泥浆中任意加水或结合剂。 1. 8 砌筑用的成品泥浆，泥浆的最大粒径不应大于规定砖缝宽度的30％。

2、施工

2. 1 砌筑前，有关人员应按图样要求对与砌筑在关的砌入炉墙内的构件，零件及支吊架等的安装质量及各部位尺寸进行检验，检验合格后方可进行砌筑。

2. 2 锅炉各部位砌体的砖缝宽度，不应超过表 3 的规定数值。

2. 3 对锅炉复杂或重要的部位应进行预筑，并做好记录．对于不能满足砌筑砖缝要求的耐火砖要进行加工．

2. 4 砌体错缝隙砌筑，砌体的一切砖缝应泥浆饱满，表要钩缝．已抹好泥浆的砖，如放置位置不适宜时，不宜推砖找正位置，而应把砖取下，清除泥浆，重新抹泥浆砌筑，且砌墙时，必须把一层的砖全部砌完，再砌上一层的砖．

2. 5 砌体应留有膨胀缝，膨胀缝的数值，构造及分布位置，必须符合设计规定。留设的膨胀缝应均匀平直。对不同的砌体，其膨胀缝宾数值：粘土砖5~6mm ；高铝砖7~8mm ；刚玉砖9~10mm ；

＋

镁铝砖 10~11mm ；硅砖 12~13mm；镁砖10~14mm 。缝隙宽度公差为0 5 mm 。 2. 6 膨胀缝的留设位置，应避开受力部位，炉体骨架和砌体上的孔洞。 2. 7 砌体内外层膨胀缝不应互相贯通，上下层宜互相错开。

2. 8 当砖厚火砌体的膨胀缝与保温砌体串通时，该处的保温砖应用粘土砖代替，拱顶直通膨胀缝用耐火砌体覆盖。

2. 9 膨胀缝内应无杂物，并填以直径大于缝宽的涂有耐火泥浆的石棉绳（朝向火焰的缝隙内宜填硅酸铝耐火纤维毡条）。炉墙垂直膨胀缝隙内的石棉绳应在砌砖的同时压入。 2. 10 砌在炉墙内的骨架立柱，横梁与耐火砌体的接触面，应附贴石棉板，在承重支架上砌筑炉墙壁，异型砖层应用水平尺或绳找平。如果承重支架的位置不够水平，则可加工异型砖，使砖层水平，但不得在异型砖下面垫石棉板来找平砖层。

2. 11 通过砌体的水冷壁，集箱和管道以及管道的滑动支座，不得固定。 2. 12 炉墙表面与管子之间的间隙公差，按表 4 规定的数值。

2. 13 炉墙拉钩砖的拉钩应保持水平，拉钩应按设计放置不应任意减少其数量。

2. 14 水冷壁拉钩处的异型砖，不应卡住水冷壁的耳板，并不应影响水冷壁的膨胀。

2．15在砌体中的锅炉零件和各种管子周围，必须留设膨胀缝，同时保证密封，并加以检查验证。 2. 16 砖的加工面不得朝向炉膛或锅炉通道的内表面。 2. 17 不得在砌体上砍凿砖。

2. 18 砌砖时，应使用木褪或橡胶褪找正，不得使用铁锤。

2. 19 砌砖中断或返工拆砖而必须留搓时，应作成阶梯形的斜搓。 2. 20 砖砌体应拉线砌筑，砖砌体的偏差不应超过表 5 的规定。

2.21 直墙应按标准拉线砌筑，当两面均为工作面时，宜同时拉线砌筑，炉墙砌体应横平竖直。 2. 22 弧形墙应按样板放线砌筑，砌筑时应经常用样板检查。

圆形炉墙不得有三层或三环重缝，上下层与相邻两环的重缝不得在同一地点，圆形炉墙的合门砖应均匀分布。

拱脚砖下的炉墙上表面，应按设计标高找平，表面应平整。拱脚砖与中心线的间距，应符合图样要求。

拱胎及其支柱所用木材应符合国家现行标准《木结构工程施工及验收规范》中有关承重结构的选材要求，材质不宜低于III等。

2. 23 拱胎的弧度应符合设计要求，胎面应平整，支设胎时，必须正确和牢固，并经检查合格后，才可砌筑拱或拱顶。

2. 24 砌筑拱顶前，拱脚梁与骨架立柱必须靠紧，并经检查合格。

2. 25 拱脚表面应平整，角度应正确，不得用加厚砖缝的方法找平拱脚步。

2. 26 拱脚砖应靠拱脚步构件砌筑，当拱脚步砖后面有砌体时，应在该砌体砌完后，才可砌筑拱或拱顶，但不得在拱脚砖后面砌筑保温耐火砖或硅藻土砖。

2. 27 除有专门规定外，拱和拱顶应错缝砌筑，错缝砌筑的拱和拱顶，应沿纵向拉线砌筑，保持砖面平直。

2. 28 粘土砖拱或拱顶上部找平层的加工砖，可用相应材质的耐火混凝土代替。 2. 29 拱和拱顶必须从两侧拱脚同时向中心对称砌筑。 2. 30 拱和拱顶的放射缝应与半径向相吻合，拱和拱顶内表面应平整，个别砖的错开不应超过 3mm 。

按拱顶的中心线对称均匀分布。跨度小于3m的拱和拱顶，应打入1块锁砖，跨度大于 3m 时应打入3块，跨度大于6m 时应打入5块。砌筑炉顶拱圈时所用直砖（非楔形砖）的数量不应超过

全部用砖数30％。

锁砖砌入拱和拱顶内深度宜为砖长的三分之二至四分之三，但在同一拱和拱顶人砌入深度应一致。打入锁砖时，两侧对称的锁砖应同时均匀地打入。打锁砖应使用木糙，若使用铁糙时，必须垫以木板。

平得使用砍掉三分之一以上或凿长侧机使大面成楔形的锁砖。

吊挂平顶的吊挂砖，应从中向两侧砌筑，吊挂平顶的内表面应平整，个别砖缝错牙不应超过3mm 。跨度大于3mm 的拱胎拆除前，应设置测量拱顶砖下沉的标志，拱胎拆除后应作好下沉记录。 2. 31 拆除拱顶的拱胎时，必须在锁砖全部打紧，拱脚处的凹沟砌筑完毕之后进行，且砖拱或拱门全部砌筑完毕后，必须经过2~3h ，待砖拱或拱门垫板和拱胎下沉终止后，方可拆除拱胎。

三、工地自配不定型耐火材料施工

1、浇注式耐火混凝土适用于锅炉内衬炉墙，炉拱及各种耐用火的工作面，耐火混凝土的现场配制应根据使用部位的温度和工作条件而定，常用于锅炉的耐火混凝土一般以结合剂不同分为硅酸盐水泥耐火混凝土，耐火混凝土的配制要求按表 6 进行。

2、材料

2. 1 运至工地的不定形耐火材料，除应符合本标准第二1 . 1 条规定之外，还应具有生产厂提供的施工方法说明书。

2. 2 用作耐火浇注料的结合剂和促凝剂。

2. 2. 1 所使用的水泥均不得低于 425 号。硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥应符合 GB175 的规定，高铝水泥应符合 GB201 的规定，受潮结快的水泥不得使用。

2. 2. 2 工业磷酸（ H3P04 ）的浓度不低于 85 % ，使用时加水稀释到所需浓度，一般浓度宜为 40-45 ％。

2. 2. 3 用作耐火混凝土的粉料和骨料应更具使用温度选择粘土熟料或矾土熟料，并应分别符合 YB2214 和 YB22 巧的要求。分料细读要求为通过 0 . 088mm 筛孔的量不应小于 85 % , 各种掺合骨料的技术条件与粉料相同。

2. 2. 4 各种耐火或混凝土骨料正式使用前应有出厂证明书外还应保证不含杂质和泥尘污物，并取样按表 7 进行检查，合格后方能使用。

3、现场浇注耐火混凝土施工

3. 1 自配不定型耐火材料，应按选定的原材料和规定配比制成试块，并按表 8 进行试验，各项指标合格后，方的使用。

3. 2 在施工中不得任意改变配合比，不应在搅拌好的不定型耐火材料内任意加水或其他物料。 3, 3 搅拌耐火混凝土用水应采用洁净水。 .

3.4 搅拌好的高铝耐火混凝土和已加促凝剂的磷酸盐耐火混凝土应在 30min 内浇注完毕，硅酸盐耐火混凝土应在 60min 内浇注完毕。已初凝的棍凝土不得使用。

3. 5 白配不定形混凝土，应按重量比牌料各种结合剂、粉料、促凝剂和水称重的允许偏差应为该种物料重的1 % ，骨料称重的允许偏差应为其重量的3% , 8 mm以上的骨料一般应在 4h 以前洒水们料，应测定含水率，并以次调整搅拌时的用水量。 3. 6 磷酸盐耐火混凝土施工

3. 6. 1 磷酸盐耐火混凝土不要求常温强度时应尽量少用或不用促凝剂，当采用矾上水泥作促凝剂时，其用量不得超过 3 ％。

3. 6. 2 拌料一般分为搅拌、闷料和二次搅拌三个工序。第一次加所需磷酸一半左右进行搅拌，闷料16h ，第二次搅拌时，加入促凝剂和另一半磷酸搅拌均匀后方可使用，己在20-30min 内施工完毕。 3. 7 耐火混凝土‘卜的钢筋或金属埋件，应放在低温侧一面。所在部位温度在 400 ℃ 以下的使用普通钢筋，．温度超过 400 ℃ 使用耐热钢筋（如 1Cr18Ni9Ti 等）

3. 8 耐火混凝土浇注应连续进行，在前层浇注料凝结前，应将次层浇注料浇注完毕，间 歇超过凝结时间应按施工缝要求进行处理。

3. 9 耐火混凝土浇注钱应把施工部位的掺杂物、油污清理千净。耐火混凝土用量较大时应使用搅拌机搅拌，浇注后应捣固均匀密实，捣固时宜用捣固器捣固。

3. 10 在已成型的保温材料或保温混凝土上浇注耐火混凝上时，应设有放水层，并在保温混凝土养护期满后进行。

3. 11 浇注用的膜板应有足够的刚度和强度，支点尺寸应准确，并防止在施工过程中变形。

3. 12 不承重膜板，应在浇注料强度能保证其表面积棱角不因拆膜而受损或变形时才可拆除，承重膜

板应在浇注料达到强度 70 ％之后才可拆除。

3. 13 整体浇注的耐火衬拱膨胀缝的设置，应有设计规定，当设计对膨胀缝数值没有规定时，每米长的耐火衬拱膨胀风的平均值可按下述数值设置，高铝水泥耐火混凝土和磷酸盐水泥耐火混凝上为5-8mm 。

4 、在水冷壁管上直接浇注耐火混凝土炉墙施工

4. 1 炉墙施工应在水冷壁上下班的全部钩钉，零件焊接完毕水压试验合格后进行。

4. 2 在水冷壁管上直接浇注炉墙，应按设计图样进行。若图样没有具体裁规定时，可与工艺负责人联系。

4. 3 水冷壁管焊接的钩钉，一可选用直径为 6mm 普通钢筋，钩钉应涂沥青。钩钉布置按设计要求进行，若设计未作具体规定，一般可在每 300 ×300mm 方格交点位置上焊接固定钩钉。钩钉形状以厂形为佳。

4. 4 浇注耐火混凝土炉墙，应事先在混凝上层中靠近背火而部位加入一层 35 ×35 ×3mm 的金属丝网，并将丝网固定在钩钉＿匕，但金属丝网不得在耐火混凝土层的内外侧露出。

4. 5 配制水冷壁耐火混凝土时，应适当减小大颗粒骨料的最大直径，一般最大粒径不大于 5mm 。／在使浇注料具有良好的全易性施工工艺性能的情况下，尽量减少水灰比。 4. 6 水冷壁管壁至耐火混凝上炉墙外表而厚度一般不低于40mm 。

5、自配的不定形耐火材料在施工后，应按设计规定进行养护。如无特别规定，可按表 9 的规定进行。

注： ① 硅酸盐水泥耐火混凝土浇注硬化开始后（1~3d ）可加以覆盖并进行适量淋水养护。高于上述温度可浇水觉人些进行养护。

② 高铝水泥耐火混凝土浇注硬化开始后可加以覆盖，井保持覆盖潮湿进行养护，高于上述温度时应设法降温，但不得以接进行浇水养护。磷酸盐耐火混凝上成形后，应根据冶金部现行标准治基规 103 的有关规定进行烤和高温处理。

5. 1 耐火混凝土在常温养护条件下允许拆模时间为：硅酸欲耐火混凝上不得少于 72h ; 高铝水泥耐火混凝土不得少于 24h 。拆模后好发现有小缺陷应及时修补。 5. 2 快、组装锅炉砌筑炉后应保证 5~7d 规定期方可出）。浇注耐火混凝土的锅炉按表 9 要求 进行养护。

四、保温层施工

1、需进行保温层施工的部位或部件，均应在其强度试验或密封性试验合格后。方可进行保温层施工。 2、保温层的形式，膨胀缝位置及保温材料的强度、容重、导热系数，品种规格均应符合设计要求。 3、保温材料采用成形制品时，捆扎，固定必须牢固，接缝要错开，里外层压缝，嵌缝应饱满。采用胶泥状材料时应涂抹密实，圆弧均匀，厚度一致，表面平整。

4、保温层采用现场浇注时，应按图样和技术要求进行配料、配水搅拌，并按所用浇注的施工工艺规定进行施工。所用材料应符合材质的技术指标要求。

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