济钢转炉工艺技术规程

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第一炼轧厂100t顶底复吹转炉工艺技术规程（试行）

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1、工艺流程

高炉铁水 65t铁水罐 900t混铁炉废钢 100t铁水包高位料仓铁水预处理站氧枪吹O2 溅渣吹N2 底吹N2/Ar 旋转溜槽散状料合金料 100t顶底复吹转炉 100t钢包 100t LF 喂丝机1 100t VD 喂丝机2 方坯连铸机板坯连铸机高线机组中板轧机 2、工艺参数

2.1 100t顶底复吹转炉主要工艺参数 2.1.1转炉炉体参数名称单位转炉公称容量 t 转炉平均出钢量(T) t 转炉最大出钢量 t 炉壳总高(H) mm 参数值 100 100 120 8500 顶底复吹转炉工艺规程第 3 页共 20 页

炉壳外径(D) mm 5900 熔池直径(d池) mm 4212 熔池深度(h池) mm 1045 新砌炉内容积(V) m3 91 炉容比(V/T) 0.91 炉口直径(d口) mm 2600 出钢口直径 mm 140 出钢口角度 °(度) 10 砌砖厚度：永久层 114 炉帽锥段 mm 560 炉身段（含永久层） 774 炉底（含永久层） 910 炉口外径：炉口内径：炉膛内高：炉身内径：炉衬总重：

炉壳总重（不包括支撑及托圈）： 2.1.2托圈及倾动

2.1.2.1托圈及倾动参数

托圈：内径×外径×高度×厚度＝倾动装置型式倾动装置总速比倾动速度最大倾动力矩倾动角度倾动电机总功率（台交流变频电机）炉体支承方式托圈重量 2.1.2.2转炉倾动控制系统的基本要求： 2.1.2.2.1转炉倾动机械设备采用4台交流变频电动机驱动，4台电动机采用4点啮合全悬挂形式，通过扭力杆装置进行力矩平衡。

2.1.2.2.2 4台电动机同步启动、制动及同步运行，根基要求转炉可以在0.14～1.4r/min之间进行倾动速度调节，转炉可以做±360o旋转，转炉倾动时4台电动机负载应相同。

2.1.2.2.3当一台电动机发生故障，而转炉正处于吹炼状态，则剩余3台电动机降速运行维持该炉钢炼完，此时转炉速度控制在0.14～0.8r/min。 2.1.2.2.4当转炉正在出钢、出渣时，交流电源系统发生停电故障，此时利用UPS电源将4台制动器打开，转炉靠自重复位，使转炉处于安全位置。

2.1.2.2.5当转炉出现塌炉等事故时，倾动机械的机电设备能短时过载，转炉可以0.14r/min速度旋转，倾动转炉倒出炉内盛装物，然后进行事故处理。

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2.1.2.2.6转炉为全正力矩设计，即在整个工作倾动角内由0o～±180o方向倾动均为正力矩。

2.1.2.2.7电力系统能记忆炼上一炉钢时，转炉转动0o～180o的电动机参数，如电压、电流转矩等。本炉炼钢转炉转动时，将电机当前参数与上一炉钢转炉转动时的电动机参数进行对比，如果误差超过10％则报警，操作工人应立即检查设备故障。

2.1.2.2.8为防止电动机突然启动对设备的冲击，转炉开始倾动时电动机转速应从零开始加速，从零到正常速度的加速时间是4秒。

2.1.2.2.9由于制动器动力矩较大，为了防止制动时对设备的冲击，转炉制动时应先通过电力柔性制动将电动机减速，当转炉倾动速度接近零时，制动器失电制动，制动时间为4秒。

2.1.2.2.10在现场操作台和CRT上设置故障报警灯，显示转炉稀油润滑系统是够正常，洗油站的故障信号包括油位低、油压低及油温高，三种故障信号合成一个“给油异常”信号，当此信号灯亮时，操作工应排除稀油站故障。

2.1.2.2.11 转炉在零位时如果电动机的驱动力矩大于700Nm，则报警，操作工人应及时检查制动器是否出现故障。

2.1.2.2.13 转炉正常操作时，电动机驱动力矩不得大于2290Nm。

2.1.2.2.14 转炉倾动时必须选择3台以上电动机工作才能操作，如果选择2台以下时报警。

2.1.2.2.15 转炉冶炼工艺过程转动角度及速度控制范围要求见图2及表。

Y 0o 炉后出钢侧炉前加料侧 -90o +90o X ±180o

倾动速度高低高／高备注炉体垂直序号 1 2 3 4 工艺操作过程兑铁、加废钢摇炉吹炼人工测温取样倾动角度顶底复吹转炉工艺规程第 5 页共 20 页

5 出钢 6 7 8 出渣复位高速允许角度范围低高低低高低高向出钢侧倾动向出渣侧倾动注：表中角度范围设定应允许根据实际情况进行调整。 2.1.3 转炉本体设备冷却

炉体冷却水：总给水量（最大）：200m3/h 水压：0.6MPa 进水温度：35℃ 出水温度：≤60℃ 供炉腹风机风冷参数：风量：17670-25916m3/h 全压：11668-11717Pa

2.1.4 设备材质：炉壳：16MnR 托圈：16Mn 耳轴：20MnMoNb 2.2氧枪的工艺参数

2.2.1 氧枪枪体的主要工艺参数氧枪外径：Φ245mm

氧枪总长度： 20000mm

喷嘴形式：四孔拉瓦尔型水冷铸造喷头吹炼氧气压力：1.2-1.5MPa 冷却水流量： 150m3/h

冷却水压力：1.0～1.2 MPa 冷却入出口温度：≤35℃

冷却水出口温度：≤℃

喷头参数：喉口：Φ41.9mm Φ41.9mm 出口：Φ54.4mm 马赫数：2.0

中心夹角α＝12o 半锥角β＝3.5o

三层同心套管：Φ273*13mm Φ219*6mm Φ168*7mm 纯吹氧时间： 15min

供氧强度：最大 3.7Nm3/t.min 氧枪总重量： 9400kg

2.2.2 氧枪的基本控制要求为：

2.2.2.1 电力系统能记忆上一次氧枪升降至各个位置时的电动机参数，如电压、电流转矩等，当本次氧枪升降时，将电动机当前参数与上一次氧枪升降时的电动机参数进行对比，如果误差超过10％则报警，操作工人应立即检查设备是否故障。

2.2.2.2 为防止电动机突然启动对设备的冲击，氧枪开始上升将使电动机转速应从零逐渐开始加速，从零到正常速度的加速时间是3秒，制动器延时打开，延长时间现场调定。

2.2.2.3 由于制动器制动力矩较大，为了防止制动是对设备的冲击，氧枪制动时应先通过电力柔性制动将电动机减速，当氧枪升降速度接近零时，制动器失电制

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动，制动时间为3秒。

2.2.2.4 每两横移车上提升卷筒的两个钢丝绳张力传感器受力相同，如果在使用过程中两个传感器受力误差超过5％则报警，操作工人应立即检修。

2.2.2.5 如果电动机驱动力矩大于800Nm5秒以上则报警，操作工人应立即检查是否制动器出性故障或升降小车发生卡阻现象。

2.2.2.6 如果电动机驱动力矩大于1100Nm，电动机应立即停止，防止设备损坏。 2.2.2.7 如果氧枪升降电动机过热则报警，操作工人应立即检查排除故障。 2.2.2.8 氧枪在升降过程中设有以下几个控制点：

HH:氧枪换枪超限位（26.170m ）,氧枪换枪的保护限位，与氧枪枪位机线共同作用使氧枪上升时停止在换枪位置。 H0:氧枪换枪位（机械限位，25.970m），氧枪换枪上升到此位时自动停止，工作位和检修位的氧枪横移车可交换位置，实现新旧氧枪的更换。 H1 ：氧枪升降速度变速点（主令控制器接点，21.000m），氧枪升降经过此点时，升降速度由高变低（上升时）或由低变高速（下降时）。 H11 :下降减速点（主令控制器接点），氧枪下降经过此点时，速度由高变低。 H2 :氧枪等待位（机械限位，17.000m），转炉不吹氧时，氧枪在此处等待。 H21:上升减速点（主令控制器接点），氧枪上升经过此点时，速度由高变低。 H3:氧枪开闭氧点（主令控制器接点，13.000m），氧枪下降到此点时，氧气切断阀自动打开，氧枪上升到此点时，氧气切断阀自动关闭。

H32:定位变速点，氧枪下降经过此点时，速度由高变低，本高度由PLC根据设定的吹炼计算得出。 H:吹炼位（设定值），氧枪下降经过此点时，自动停止吹氧冶炼，本高度有计算机系统根据当前各系统数据计算得出，或由操作工根据具体情况设定。 H13:下降减速点（主令控制器接点），氧前条是高速下降到下极限停止时的减速点。

H4:氧枪最低吹氧位（氧枪工艺下限，9.200m），氧枪枪位设定最低点，枪位设定值不能低于此点，否则设定无效。 LL:氧枪下限位（机械限位，9.100m），氧枪下降保护极限，氧枪下降经过此点时，自动停止下降。防止吹氧喷头插入熔池。通常情况下，氧枪处于待吹位（H2）。当需要换枪时，首先提升到氧枪更换位（H0），进行横移台车的更换。而后新氧枪下降，氧枪停在待吹位，等待下降氧枪的指令。

工作氧枪升降导轨上设有4个行程开关。从上至下分别为：氧枪换枪超限位、氧枪换枪位（H0）、氧枪等待位（H2）、设备下限位。氧枪在开闭氧点和工艺下限位之间的位置变化通过程序控制来实现（来自计算机模型） 2.2.3氧枪提升机构提升能力：

卷扬极限行程：卷筒直径：

氧枪提升速度：高速：m/min 低速：m/min 2.2.4横移机构载重量：横移速度：

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横移行程：生产时mm，修炉时mm 2.2.5横移定位机构工作行程：

方式：电动液缸，横移台车的控制为点动控制，以提高横移台车定位的准确性。定位精度：

2.2.6氧枪交换时间氧枪提升：横移小车：氧枪下降：

2.2.7氧枪设备的操作控制要求 2.2.7.1控制地点

氧枪操作地点有两处，转炉主控室及机旁。转炉主控室设有CRT操作及主控室操作台紧急操作。 2.2.7.2操作方式

CRT全自动、CRT自动、CRT手动、机旁手动、紧急操作五种方式。正常冶炼时采用CRT全自动方式或CRT自动方式，当调试或设备故障检修时采用CRT手动或机旁手动方式，在操作台上设“紧急提枪”和“非常停止”按钮。 2.2.7.3要求

2.2.7.3.1氧枪提升下降速度应按照氧枪速度曲线进行，但机旁操作时不受速度曲线控制，在机旁操作箱有高低速提枪下枪选择。

2.2.7.3.2CRT操作箱受氧枪速度曲线控制，CRT全自动、CRT自动方式时，氧枪升降速度根据速度曲线自动调整，CRT手动时，可在CRT上调整氧枪速度，在高速区点击低速按钮，氧枪即以低速运行；再次点击高速按钮，氧枪再以高速运行。但在低速区按高速按钮，氧枪以低速运行。 2.3副枪的工艺参数 2.4底吹系统工艺参数介质种类：N2/Ar

介质压力：1.0～1.5MPa

供气强度：0.01～0.1Nm3/t.min 供气元件：多孔透气砖透气砖块数：6块

每块砖透气能力：2Nm3/min

底吹透气元件数：（由根供气支管独立供气）透气砖形式：针管式透气砖

透气砖材质：耐火材料为，外壳及中间管为低碳钢透气元件长度：

总管供气流量：最大，总管供气压力，每个透气元件气体流量：避免钢水或钢渣穿透的最小气体流量：

设计供气强度：平均钢水量时：Nm3/t.min，最大钢水量时：Nm3/t.min 3人工控制

在计算机发生故障或特定情况下须人工进行控制时，按以下要求进行操作。

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3.1装料制度

3.1.1装入量计算

装入量（t）＝目标出钢量(t)／金属收得率(%) 金属收得率(%)＝1－吹损(%) 3.1.1.1金属收得率的设定

金属收得率＝（目标出钢量／金属料装入总量）×100% 3.1.1.2影响金属收得率的因素： ⑴铁水［Si］含量和温度 ⑵铁水比

⑶加入矿石量

⑷冶炼钢种，停吹［C］，温度、铁合金加入量 ⑸渣料用量，喷溅情况等

3.1.1.3不同钢种的金属收得率参考值见下表

不同钢种的金属收得率参考值钢种低碳钢中碳钢高碳钢收得率，％ 90-92 91-93 92-94 3.1.1.4装入量及目标出钢量推荐值见下表装入量及目标出钢量炉龄（炉） 1-3 4-50 >50 装入金属料，t 目标出钢量，t 注：根据铁水温度、硅含量及冶炼钢种的要求调整废钢及铁块的装入量，并根据铁水供应、操作需要合理调整铁水装入量。 3.1.2铁水量的确定铁水量（t）=装入量*铁水比（％）

3.1.2.1决定铁水比的主要因素为钢种、停吹C含量、铁水条件、废钢类型、冷却剂加入量等。

3.1.2.2不同钢种铁水比设定值（见下表）

不同钢种铁水比设定值钢种铁水比％备注低碳钢(C≤0.08%) 85-89 中碳钢(C=0.09-0.024%) 87-91 高碳钢（C≥0.025%） 89-91 注：对于特殊要求钢种的铁水比见具体的钢种生产制造标准。 3.1.3废钢量的确定

3.1.3.1按不同钢中设定的转入量、铁水比，计算一次废钢量。 3.1.3.2低硫、低磷钢不加铁块。 3.1.4废钢搭配确定原则

3.1.4.1首先考虑钢种生产的需要：低磷钢、低硫钢、高碳钢及其它类型的钢。 3.1.4.2考虑生产后我厂废钢资源情况：自产废钢、外来废钢（S的不稳定性）。 3.1.4.3考虑生铁块的加入对转炉脱磷、脱硫带来的不利影响。

具体废钢配比见下表

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废钢种类轻型废钢重型废钢渣钢生铁块（包括铸铁件）合计适用钢种 1 各类非钢、铁所占的百分比，％ 2 3 4 5 3.1.5装料标准 3.1.5.1装料原则是先装废钢后装铁水,为防止砸坏底吹透气元件及损坏倒渣面，加入废钢之前，向炉内加入1t左右石灰。 3.1.5.2废钢装斗原则：为了废钢入炉顺利并有利于熔化又不损害炉衬，特规定废钢装斗原则：生铁块、重型废钢装在废钢槽后部均匀放置，轧钢机中型废钢在槽的中部均匀放置，轻型打包废钢放在槽的前部。 3.1.5.3正常条件下，铁水、废钢装入量实际值和设定值之间的最大偏差各为0.5t。 3.1.6入炉铁水［S］标准（见下表）

入炉铁水［S］标准终点成品[S](%) 入炉铁水[S](%) 3.2供氧制度

3.2.1采用分阶段定压变枪位操作制度，根据转入量、炉龄、操作条件等合理控制氧压、流量。 3.2.2供氧要求：

供氧操作表炉龄操作氧压 MPa 枪位 mm 2-5 6-150 >150 3.2.2.1总管氧压低与1.0MPa不得吹炼，工作氧压低于0.7MPa不得吹炼。 3.2.2.2冶炼不同钢种时，可模拟该钢种的吹炼控制模型进行枪位的调整和氧气流量的控制。

3.2.2.3操作氧压控制在0.8MPa～0.9MPa，纯吹氧时间控制在14～16min。 3.2.2.4终点拉碳前必须有≥30秒的低枪位操作，以均匀钢水成分、温度和降低炉渣氧化性。 3.2.3枪位的确定

3.2.3.1氧枪枪位基本考虑方法 ①氧枪枪位的重要性

以L/L0作位基准，其设定范围为0.60～0.75，并根据氧气流速和炉龄或复吹条件而变动。

软吹：废钢未熔

渣过氧化

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爆发性喷溅硬吹：炉底熔损

喷孔破损喷溅激烈

②基本计算式

L= L0exp(-0.78h/L0) L0=63.0(FO2/nd/K)2/3

FO2:供氧流量（）， d：氧枪孔径(mm), n：孔数，

K:取决于孔倾斜角的系数， L0：熔池液面高度

h：液面间隙（氧枪枪位）(mm)， L：穿透深度(mm)

3.2.3.2氧枪枪位的决定方法

①氧枪枪位根据超音速的实验式用L/L0求得： L= L0exp(-0.78h/L0) L0=63.0(FO2/nd/K)2/3

H=氧枪枪位，n：孔数，d：氧枪孔径(mm)，K=1.0 L0=1376mm（新炉，装入量133t，理论计算值） ②氧枪枪位的决定条件

防止炉底熔损

L／L0≤0.8 防止喷孔损坏

吹炼稳定化

通常L／L0＝0.60～0.75 设最低枪位为1500mm，保护氧枪喷孔。

基本枪位1900mm±100mm，拉碳枪位：1500～1600mm 基本枪位是指符合喷头特性及炉容特性的最佳枪位。 3.2.3.3未底吹时，枪位可适当降低。 3.2.4枪位控制的原则 3.2.4.1开吹枪位的确定

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控制在4～7分钟，出钢时间小于4分钟或散流严重时，必须组织修补出钢口。 3.5.3.3出钢前必须将罩裙的粘渣、出钢口的粘渣打掉。 3.5.3.4出钢前必须明确钢包状况。

3.5.3.5出钢1/5时，打开钢包底吹氩进行搅拌，流量控制在200～300NL/min。 3.5.4终点P高处理标准

终点分析发现钢中P高于目标值时，将转炉内的一部分炉渣倒掉，再加入部分石灰，进行二次造渣吹炼，石灰加入量的多少，根据终点P偏高的情况来确定,一般石灰用量5～15kg/t钢。 3.5.5防止回磷标准 3.5.5.1使用挡渣棒

3.5.5.2钢水包内投入石灰

①适用场所：成品［P］≤0.020％的钢种在出钢口时间≤4分的额定情况下。（对钢水中［H］有要求的钢种严禁加石灰）

②加入方法：出钢1分钟后，由炉后杂用石灰溜槽向钢包均匀撒放石灰500～1000kg，以稠化其后流入钢水包的转炉渣，用石灰截断渣钢的接触面积，抑制回磷反应。

3.5.5.3堵出钢口

出钢前用圆锥形挡渣帽堵住出钢口，防止倾动初期转炉流出渣子。

3.6脱氧合金化

3.6.1合金加入量计算

目标成分％-钢水残余成分％

合金加入量＝ ×钢水量（kg/炉）合金成分％×合金收得率％

3.6.1.1参考钢水量＝（入炉铁水+废钢）×金属收得率％，钢水量的数值应根据实际操作情况和经验选取。

3.6.1.2配加合金时应综合考虑出钢量、合金收得率、合金成分、钢水残余成分、底吹效果等因素的变化。 3.6.2合金元素收得率

3.6.2.1合金元素收得率的选取应综合考虑重点含碳量、合金加入量、出钢口大小、钢水氧化硅性、合金块度、脱氧方法、出钢下渣量、底吹效果等因素，结合经验灵活选取。

3.6.2.2常用合金元素收得率参考值，见下表。

常用合金元素收得率参考值钢种终点碳（％）回收率（％） Mn～Fe Si～Fe 中低碳铝镇静钢 0.05～0.08 85～90 80～88 0.09～0.16 90～95 85～92 高碳钢 >0.2 90～98 90～95 低合金钢 0.08～0.12 90～95 85～92 0.10～0.16 92～96 90～94 顶底复吹转炉工艺规程第 17 页共 20 页

C Al Cu Ni Cr Mo 80～85 15 98 25 88～93 85～90 98 100 95 98 88～95 3.6.3合金加入方法 3.6.3.1出钢到1/4时考试陆续加入合金，3/4时应加完。 3.6.3.2合金应加在钢流上。

3.6.3.3出钢［C］≤0.10％的钢中加入增碳剂的场合，先加铝15～20公斤/炉次。

3.6.3.4停吹钢种自有氧大于1000ppm或［C］≤0.05％时，先加入铝块20公斤/炉次。

3.6.3.5对于需增碳量较大的钢种，脱氧合金化过程中尽可能使用高碳合金，碳的回收率波动在80～90％，严禁使用生铁块等未指定的增碳物进行增碳。 3.6.4合金加入顺序 3.6.4.1合金加入原则

①为了稳定合金元素的收得率，先加入脱氧能力强的元素。 ②脱氧用的合金元素先加入，合金化的合金元素后加入。 ③对于易氧化的贵重合金元素应在脱氧良好的情况下加入。

④对于难熔及不易氧化的合金加入，如镍板、铜板、钼铁等，随废钢加入炉内。 3.6.4.2合金加入顺序 FeMnAl 增碳剂 FeMo FeV Al SiFe Ni FeTi FeB FeAl MnFe Cu FeNb FeCr 3.6.5出钢预脱氧技术标准

脱氧用铝加入量参考表钢种 Al加入量：(kg) 普碳钢(Q195～Q235) 40～50 优质碳素钢(10#～80#) 40～50 低合金钢(16Mn，Q345系列) 20～30 Al镇静钢 80～100 Al～Si镇静钢 60～80 3.7测温取样 3.7.1测温取样标准

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测温取样标准取样类型取样时间取样、测温方式测温管样勺取样、测温要求插入钢水400～500mm时间5s 均匀稳、准、快、满、盖分析元素取样频率所有的炉次根据需要所有非用副枪取样的炉次钢水倒炉出钢前渣第一次倒炉出钢前 CaO、SiO2、MgO、P2O5、FeO、TFe等 C、S、P、Mn 第一次倒炉钢水出钢前样勺 4.回炉钢水吹炼技术标准 4.1吹炼钢种。

4.1.1原则上冶炼普通碳素结构钢。 4.1.2不得吹炼对成品氮有要求的钢种。

4.1.3含Cu、Cr、Ni钢的回炉钢不得冶炼成品对Cu、Cr、Ni有要求的钢种。 4.1.4［Mn］≥1.1％的回炉钢水不得冶炼［Mn］≤0.35％的钢种。 4.2吹炼

4.2.1吹炼回炉钢水时，必须补兑铁水至所需装入量，达到规定要求：

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5全铁水吹炼标准： 5.1吹炼条件

根据钢种要求或铁水温度<1220℃情况下进行全铁水吹炼。 5.2吹炼方式

5.2.1供氧流量比通常低300Nm3/h

5.2.2氧单耗55 Nm/t铁。

5.2.3碱度控制：初渣碱度2.4左右，终渣碱度3.5左右。 6拉后吹技术标准：

终点不符合出钢要求需后吹，后吹后进行倒炉测温取样，然后根据钢水温度、成分及炉渣情况来确定是否出钢和调整合金量。 6.1每脱0.01％C所需的氧耗量（Nm3）

后吹操作参考表（1）一倒含量（％） >0.7 0.2～0.4 0.1～0.2 二倒含量（％） 0.4 0.1 0.05 耗氧量（Nm3） 14.9 21 31 6.2升温10℃的吹氧量（Nm3）后吹操作参考表（2）一倒含量（％） >0.7 0.2～0.4 0.1～0.2 二倒含量（％） 0.4 0.1 0.05 耗氧量（Nm3） 166 162 125

7.回炉钢水吹炼技术标准 7.1吹炼钢种。

7.1.1原则上冶炼普通碳素结构钢。 7.1.2不得吹炼对成品氮有要求的钢种。

7.1.3含Cu、Cr、Ni钢的回炉钢不得冶炼成品对Cu、Cr、Ni有要求的钢种。 7.1.4[Mn]≥1.1％的回炉钢水不得冶炼[Mn]≤0.35％的钢种。 7.2吹炼

7.2.1吹炼回炉钢水时，必须补兑铁水至所需装入量，达到规定要求：（铁水与回炉钢配比见下表）

7.2.2处理50t以上的回炉钢水时不要加废钢，视回炉钢水量、所炼钢种温度情况等，可酌情加入硅铁、焦炭等升温剂，以便终点命中。 7.2.3先兑入回炉钢水，后缓慢补兑铁水，以防大喷。

铁水和回炉钢的配比回炉钢水重量 t 100～50t <50t 补加铁水量 t 45～95t 80～130 废钢 t 0 15～20t 顶底复吹转炉工艺规程第 20 页共 20 页

合计 t 145t 145t 7.4处理50t以上钢水，炉渣碱度按2.5～3.0控制，渣料可集中加入，但不得加入矿石。

7.5供氧量比正常设定低50 Nm3/min，枪位与正常吹炼枪位相同。 7.6回炉钢水大于50t时不进行降罩回收煤气操作。 8．开新炉技术标准 8.1新炉烘炉标准

8.1.1用废钢斗向炉内加入焦炭3t，并摇炉使其均匀分布于炉底。 8.1.2用废钢斗向炉内加入1～1.5t点燃的木料。

8.1.3点火前在出钢口插入热电偶，深入炉内0～200mm，测量炉气温度。

8.1.4降氧枪至炉底2.5m处，烘炉过程控制在1.5～2.0m，点火后氧气压力由0.3MPa逐渐增至0.7MPa，开始计算吹氧时间。

8.1.5吹氧过程中，比较炉膛温度与升温曲线要求，如果测量温度与升温曲线相差4℃，则增减流量15 Nm3/h，并分批加入3～5t焦炭。 8.1.6烘炉时底吹选择氩气搅拌，流量控制在96 Nm3/h。 8.1.7升温曲线