等离子与二氧化碳复合焊接研究 - 图文

天津职业技术师范大学2013届本科生毕业论文

1 绪 论

1.1课题研究背景

等离子电弧焊在1953年发明，它的英文学名叫做“Plasma Arc Welding”，缩写为PAW，由钨极氩弧焊发展而来的，在该领域内，它的发明是一项重大技术创新[1]。等离子弧焊与原始的TIG焊相比，具有优质、高效、经济等优点，早在上世纪60年代初，等离子电弧焊已成功用于金属制品的生产。近20年以来，等离子弧焊的技术得到了进一步的发展壮大，并且已然成为现代焊接结构制造业中不可缺少的精密的焊接工艺方法，特别在压力容器、管道、航天航空、石化装置、核能装备和食品及制药机械生产中得到普遍的推广应用，可以焊接普通优质碳钢、低合金钢、不锈钢、镍基合金、铜镍合金、钛、钽、锆及其合金和铝及其合金等金属材料[2]。为充分发挥等离子弧焊方法的潜在优势,增强其工艺适应性，进一步扩大应用范围，已开发出各种等离子弧焊工艺方法，如微束等离子弧焊、熔透型（弱等离子）等离子弧焊、锁孔型等离子弧焊、脉冲等离子弧焊、交流变极性 等离子弧焊、等离子弧钎焊和等离子弧堆焊等。可以预料，等离子弧焊必将在现代工业生产中发挥出愈来愈重要的作用。

电弧复合焊接作为一种高效，低成本的焊接方法，便决定了这种焊接方法在工业领域有着极为广泛的应用，工业化国家电弧复合焊接占据了整个焊接生产的主导地位，我国的电弧复合焊的使用量并不高，但是使用量上呈上升趋势，一方面是电弧复合焊接应用广泛，另一方面人们还缺乏对电弧复合焊接的进一步认识，这体现在工艺和设计方面，这样的结果就是极大的限制了电弧复合焊接的应用普及[3]。

自从 1950年 Burbon 发明了等离子电弧焊接方法至今已经60余年。20世纪60年代以前,等离子电弧焊接技术并没有引起人们的注意, 直到后来将等离子电弧焊接技术应用于火箭壳体的焊接才引起人们的注意 ,而后, 随着等离子电弧焊接技术在航空航天领域的应用,等离子电弧焊接技术的研究得到了迅速发展[4]。与此同时低碳钢含碳量低,锰、硅含量也少,通常情况下不会因焊接而产生严重硬化组织或淬火组织。低碳钢焊后的接头塑性和冲击韧度良好,焊接时,一般不需要预热、控制层间温度和后热,焊后不必采用热处理改善组织,整个焊接过程不必采取特殊的工艺措施,焊接性好。汽车、船舶、海洋、航天等工业部门对焊接的需求越来越高, 提高焊接生产效率, 越来越受人们的关注, 实

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现高效焊接逐渐成为焊接领域内研究的重点。同时，等离子复合焊在低碳钢中的研究也成为了近年来焊接领域内的另一个重要方向。

二氧化碳气体保护焊是上个世纪 50 年代由英国首先发明并推广发展起来的一种高效焊接技术，由于其生产率高，并具有焊接成本低、能耗低、适用范围广、抗锈能力强以及焊后不需清渣等优点，故大量应用于低碳钢、低合金钢等黑色金属的焊接[5]。它可以进行不同厚度工件的各种位置的焊接且便于实现自动化生产，这也推动了焊接机器人在这一领域上的推广应用，使其成为焊接向智能化，高效化发展的主导方向。尤其是近几年随着我国国民经济的快速发展，二氧化碳气体保护焊在整个焊接生产中的比重已从五年前的 5％左右急速上升至目前的 20％以上。这种焊接方法最初多用在结构件上，现在在压力容器和动载荷结构上也开始大量使用[6]。我国西部大开发的许多基础项目，如公路、桥梁、铁路、机场建设及西气东输、西油东送等都亟需高质量的二氧化碳气体保护焊技术。同时在我国造船、机车制造、汽车、石油化工、工程机械、农业机械等部门二氧化碳气体保护焊也获得了日益广泛的应用。因此，随着对二氧化碳气体保护焊过程及工艺等研究的深入、焊接工艺性能的不断提高,它必将成为 21 世纪最重要的焊接方法之一[7]。

1.2国内外研究现状

1.2.1 二氧化碳气体保护焊的发展状况

现行的二氧化碳气体保护焊虽然效率高，由于二氧化碳气体保护焊本身的性质使得此焊接方法有 2 个主要不足：一是飞溅大，二是成形差。在焊接过程中产生的大量颗粒飞溅物，牢固地粘附在工件表面，严重影响工件表面质量，对于一些重要的焊接结构，焊接后不得不花费大量的人力和物力对焊缝表面及附近飞溅物进行清理，从而降低了劳动生率；飞溅不仅污染工件、增加劳动强度、降低熔敷率，也会堵塞喷嘴、使送丝不畅，需要定期更换导电嘴，这也会降低焊接生产率；飞溅的产生还大大影响电弧稳定性，产生的金属颗粒进入焊缝造成夹渣等缺陷，严重影响焊接质量。焊缝成形差主要表现在，易形成深而窄的指状熔池和焊缝几何形状不合理两方面。指状熔池容易使焊缝出现气孔、夹渣、裂纹。焊缝的几何形状多是较大余高和粗糙表面，对于一些重要的焊接结构，焊接后也不得不对焊缝成型进行修补。这些问题的长期存在，在很大程度上制约了二氧化碳焊接技术在工业生产中的进一步推广和应用，因此国内外研究者就解决上述两个主

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要问题分别在焊接材料、焊接电源、焊接工艺等方面开展了大量的研究工作。目前，不论在国内还是国外，在二氧化碳气体保护焊的工艺改进上主要是集中在研制新型焊接电源和焊接材料两方面。[8] 一、焊接电源方面 1、电流波形控制

这种方法的主要想法是根据短路过渡电弧对电流波形的需要，采用两组设计好的电流波形，分别控制短路和电弧期间的状态，希望获得较好的效果。最常见的典型波形控制方法就是所谓的“表面张力过渡SIT方法”，但是从原理上，波形控制方法存在下列几个方面的主要问题：

(1)由于熔滴过渡的随机性和分散性，每个熔滴的过渡过程都不相同，所以预置电流波形难以跟每个熔滴过渡过程同步和适应；

(2)缺乏短路液桥收缩状态的准确检测，电流控制缺乏依据；

(3)由于电流波形受控或者受到限制，影响了电弧弧长的自调性能和稳定性； (4)由于直流电感的存在或焊接电源动态响应不足，难以实现电流的快速实时控制；由于缺乏对每个熔滴收缩过程后期的针对性控制，难以收到理想效果。 2、电流波形的寻优控制

这种方法主要是在电流波形控制的基础上，根据电弧和熔滴过渡状态，利用计算机对电流波形进行修正和优化。根据若干周期熔滴过渡的平均状态来判 断和改变后面的电流波形，这种方法主要问题有下列两个方面：

(1)只能实现平均控制,不可能针对每个熔滴过渡过程进行控制，而熔滴差异性很大，不可能有很好的效果，因此具有波形控制的相同缺点；

(2)由于熔滴过渡的分散性和差异性，系统只能对若干个熔滴过渡参数进行采样和平均。由于采样系统动态响应不够，系统控制的动态响应不可能很快,否则就会出现系统振荡。

3、切换两组电源外特性的控制方法

在短路和电弧状态，分别切换两条不同的电源外特性，分别控制短路状态和电弧状态。每条外特性可由不同的斜率段组成复合外特性。该方法的问题与 电流波形控制方法的问题大致相同，只是电流不是固定波形，而是固定的外特性。因而电弧具有较好的弧长调节作用，在保证液桥顺利过渡的前提下短路期间的外特性可以对短路电流进行一

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定限制。因此，这种方法的弧长自调性能比波形控制方法好，飞溅比常规方法小。但是没有解决根本矛盾：液桥收缩过渡需要较大的液桥电流，而减少飞溅希望较小的液桥电流。

4、焊接回路串联控制器的方法

在这种控制方法中，在焊接回路中串联控制器件。当液桥收缩到足够细时，关断器件，这时液桥电流由与器件并联的电阻提供，希望液桥在很小的电流 下过渡。但是，这种控制方法存在下列的问题：

(1)缺乏液桥收缩过程的准确检测，实施控制时刻缺乏依据和准确性；过早控制液桥电流会影响熔滴的顺利过渡，过迟则控制效果没有。

(2)另外,器件关闭时，液桥电流不能迅速减小，阻容保护回路通过的瞬时电流足可以引起液桥的爆炸和飞溅；如果阻容保护回路太小，由于直流电感的存在，器件关断时 会引起较大的过电压；而且，器件在整个焊接过程中几乎都处于导通状态，通过几乎全部焊接电流，器件的功耗和成本较大。 5、复合外特性的控制方法

这种方法将短路液桥收缩过程和电弧过程分成若干个瞬时过程，根据每一瞬时过程理想状态下需要的电流、电压值，设计出相应的理想外特性段。并实现这些外特性段的自动连接和自动转换，构成一条能针对熔滴过渡每一瞬时程的复合电源外特性。图1－1就是这样一种复合外特性，它可以实现对短路过渡电弧的控制。恒流特性段AB可以避免瞬时断弧。BC段斜率跟电弧斜率相当使电弧具有很强的弧长自调性能，弧长稳定。DC段特性斜率很大，电弧工作点不可能在上面停留。当弧长变短即将短路时，工作点会跳至恒流段DE，使熔滴在很小的电流下短路避免“瞬时短路”飞溅。熔滴短路后，在上升特性段EF作用下，电流迅速增长，给短路液桥提供足够的收缩力，同时陡降特性FG限制了短路电流峰值。在FG段作用下，液桥迅速收缩。随着液桥收缩过程，电阻增大。当液桥收缩到即将爆断时，工作点已经跑到DE特性段上，这时液桥电流很小，不足引起液桥的爆炸和较大飞溅。当液桥断开后，工作点又跑回到燃弧特性BC上。上述过程不断循环，电弧和熔滴过渡得到控制。

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uACBFDEGibi0i R图1-1 复合外特性电压、电流关系

这条复合的电源外特性同时实现了液桥状态的检测和控制，它可以将熔滴刚接触熔池的电流和液桥即将要断开时的电流降到很低的水平，把焊接飞溅降低到很小。同时，由于在它的控制下，短路电流和燃弧电流都比常规的方法大，所以燃弧和短路时间变短，熔滴的过渡频率能达到150～200 Hz，焊缝波纹比常规方法要细得多。但是，这种方法在应用上也存在问题：它需要电源具有很好的控制性能和很高的动态响应，这样的电源功耗大、成本高、商品化比较困难。 二、焊接材料方面

1、新型非镀铜焊丝，新型非镀铜焊丝是新一代的气体保护焊用实芯焊丝，是基于强烈的环保需求，成本压力应运而生的。从2000年开始，已在国外出现采用新型涂层处理的非镀铜气保护实芯焊丝[10]。目前，日本、美国等工业发达的国家大力研制、开发、推广应用非镀铜焊丝，非镀铜焊丝已有迅速取代镀铜焊丝之势。其中发展较快，技术较为成熟的是日本，其焊丝月产量已达千吨以上。我国非镀铜焊丝发展也较快，其中锦泰、三英、猴王、广泰等焊接材料公司已研制开发出这种焊丝，并在生产中推广使用[11]。非镀铜焊丝是应用纳米技术和现代金属间。化合物胶体涂层技术，对焊丝表面进行新型涂层处理，以替代镀铜处理。它与传统镀铜焊丝比较，具有电弧稳定，飞溅小，成形美观；涂层附着力比镀铜层更紧密，送丝稳定；防锈能力强；焊接时烟雾小，制造中对环境污染小，制造成本低等优点[12]。

2、采用活化焊丝。在焊丝内部或表面加入K、Cs等易电离物质，使得电弧弧柱横向尺寸增大，减小阻碍熔滴脱落的电磁力，电弧斑点能稳定在电极的端部，使得熔滴温度

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升高、表面张力减小而易于脱落，从而改善了CO2焊的熔滴过渡特性，以小滴形式从焊丝末端不断脱落，而呈细滴喷射过渡，大大减少了飞溅，飞溅率从 10%～12%降低到 2%～3%，焊接速度和质量有所提高。同时还有一个重要特点，活化焊丝CO2焊仍具有较大的熔深。但是，为充分发挥活化焊丝的作用，要求活化剂能均匀地涂敷在焊丝表面上。实际上这一点是很难做到的，所以活化焊丝焊接时，熔滴过渡形式不太稳定，可能在射流和大滴过渡形式之间交替变化，还不能直接用于生产，有待于进一步研究。

用药芯焊丝取代实芯焊丝。采用药芯焊丝，可显著降低飞溅、改善焊缝成型、提高熔敷效率。但目前我国成批生产的CO2药芯焊丝的品种很少、CO2药芯焊丝的发尘量高（比实芯焊丝高 30%～40%）、焊丝制造复杂（制造设备复杂、制造工艺技术要求高）、送丝难度大（需要专用送丝机）、焊丝表面易锈蚀、粉剂易吸潮、成本高[13]。 1.2.2等离子焊的发展状况

近来一种新开发的用于等离子弧焊的焊炬系统，采用反极性电极和选100~200A焊接电流可以经济有效地焊接铝制零件，焊接质量很好。使用新开发的特殊气体控制系统可以无缺陷地完成圆周焊缝的收尾焊接。在研究开发最现代化的电源和控制技术条件下,采用等离子弧焊技术是一种质量最佳、经济有效、重复性好的连接工艺[14]。这种新的工艺与TIG焊接相比具有如下特点：

1）采用等离子弧焊时的特定工艺优点，不仅主要表现在微型等离子弧焊的板材厚度范围方面，而且涉及使用锁孔技术。应用范围包括：表面堆焊、喷涂和焊接。

2）用粉末等离子弧焊焊接薄板和管道时，具有焊接速度快、热输入量小和变形小等优点。

3）等离子弧焊接时，锁孔技术的优点还清楚地表现在板厚达10mm的材料焊接方面。在应用技术中，粉末等离子弧焊接具有稳固的市场地位。这种新的工艺也将会在机器 人上得到应用[15]。

此外，由于粉末等离子弧堆焊技术是现代工业生产中能适应各种高合金高性能材料堆焊要求的一种焊接方法，而且稀释率可控制在5%~15%之间。但如果使用常规的粉末等离子弧堆焊技术，希望得到小于5%稀释率时，所能获得的熔敷速度均在6kg/h以下[16]。随着现代工业的发展，特别是对大面积高性能耐磨堆焊的需求，国内外开展了先进的高效、低稀释率粉末等离子弧堆焊技术研究。高效低稀释率粉末等离子弧堆焊技术与常规

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粉末等离子弧堆焊技术相比，在相同的焊接电流下，它具有低稀释率的同时，还具有比常规方法高2~5倍的熔敷速度，而且最大堆焊高度可达6~8mm，较易实现一次堆焊成功,减少堆焊层数量，降低产生缺陷的可能性[17]。

70年代美国曾研究了“高能等离子弧堆焊技术”，其功率达80kW，后捷克又发展了一种液稳等离子弧堆焊设备，熔敷速度达56kg/h。但稀释率仍在20%以上，90年代德国成功地研制了熔敷速度高达70kg/h，稀释率能控制在10%以下的粉末等离子弧堆焊技术；国内90年代中期也开始研究该技术，并已取得熔敷速度达15kg/h，稀释率能控制在l%以下的可喜成果。目前，先进的粉末等离子弧堆焊技术在国外已用于生产，如德国已将熔敷速度20kg/h，稀释率<2%的技术成功地用于汽车、化工、煤炭、核电等领域，尤其在大面积堆焊中更具特色。熔敷速度30kg/h，稀释率<2%的技术也已成熟。国内该技术已研究达到熔敷速度15kg/h，稀释率<1%，目前正在向更高的熔敷速度和生产应用方向努力。新研制的粉末等离子弧表面堆焊装置，主要用于矿山铲斗预切削刀具的表面硬化，使用不同的消耗材料和焊接参数进行表面硬化层堆焊。另一方面现行的一汽—大众引进激光等离子焊接工艺始于1999年奥迪C5车型，在随后的宝来、高尔夫、奥迪B6、奥迪B7、奥迪C6和奥迪B8一直沿用[18]。应用方式上也多种多样，包括飞行焊接、激光钎焊和远程焊接等。激光焊接在汽车制造应用最为成功、效益最为明显的一项技术就是汽车车身的拼焊技术。激光拼焊技术具有下列优点：减少零件和模具数量；缩短设计和开发周期； 减少材料浪费；最合理地使用不同级别、厚度和性能的钢板，减少车身重量；降低制造成本；提高尺寸精度；提高车身结构刚度和安全性。激光焊接在汽车制造中的另一个重要应用是汽车车身框架的激光焊接，其中一个典型例子就是汽车车身顶盖与车身侧围的焊接。采用激光焊接后，顶盖和侧面车身的 搭接边宽度减少，降低了钢板使用量，同时提高了车体的刚度。使用铜料焊接提高了车身的耐腐蚀性能[19]。

目前这种车身框架的激光焊接技术在一汽－大众得到了非常 广泛的应用。采用激光焊技术之后，一汽－大众生产的车身刚度比采用其他工艺的车身强度提高大约30％，这极大地提升了整车的安全系数。因为激光焊中，激光 焊光束的焦点直径只有0.6mm，每条激光焊焊缝的宽度只有大约1～1.5mm，激光焊接时只是将微小区域的板材通过熔化连接在一起，其他部分几乎不受任 何影响。另外采用激光进行焊接时，能在瞬间完成整条焊缝焊接过程，对整车的热影响几乎可以忽略不计。例如完成一条25mm的普通激光焊焊缝，所需的时间只 有0.5s左右。因为在极短的时间内完成了整个熔化连接过程，

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然后迅速冷却，所以对车身板材结构影响非常小。此外，采用激光焊接技术，对钢板的形变及物理 特性改变较小，不像其他焊接方式（如点焊、MAG焊等），这样能保证整车身的刚度。而且，完成每条激光焊缝只需0.5s左右，这样的焊接速度是其他焊接工艺所无法比拟的，所以能最大限度地提高单位时间内的工作效率、降低成本，对大批量车身生产来说格外重要[20]。

1.3主要研究内容

本文旨在等离子与CO2电弧复合焊低碳钢的工艺研究，为了完成以上的研究目的，本文拟采用以下措施。

（1）目前等离子与CO2电弧复合焊还没有确切研究理论，处于研究阶段，本次试验在已有实验的基础上，使等离子与CO2电弧复合焊分别测试在不同电压，电流，焊接速度，送粉速度等条件下对等离子电弧复合焊接低碳钢的影响，进而对检测结果进行分析总结。

（2）高速摄像是研究瞬间发生的物理和化学现象的重要手段之一。 本实验通过高速摄像机采集和观察等离子与CO2电弧复合焊对低碳钢的焊接过程。

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2 实验过程介绍

2.1实验设备介绍

本实验旨在等离子与CO2电弧复合焊低碳钢的工艺研究。通过在实验过程中改变送粉量、焊接速度、以及电流，进而观察焊接过程并对焊接后的焊缝进行分析总结，主要设备包括REIS机器人、粉末等离子焊机、CO2气体保护焊机 、高速摄像设备 。 2.1.1REIS机器人

本次实验采用的是REIS立式机器人，如图2-1、2-2所示

图2-1 机器人控制器 图2-2 机器人本体

REIS机器人系统主要包括机器人本体和机器人控制柜。

机器人本体：后座有电机电源线、编码线、备用电缆及压缩气管插口。 控制柜：包括伺服放大器、IPC、安全控制器ASC1、直流电源G0、开关电源T1等主要部件。其中IPC与伺服放大器和安全控制器之间采用的是Can open协议，与通讯协议是Profi bus的外围PLC通讯时需用Any bus接口模块转换；外围的安全回路(包括急停、安全门及安全光栅等)都必须接到安全控制器中，其中，安全控制器的配置属于四级培训内容；直流电源G0分为三路电压，分别是6.5V给伺服放大器供电、24V给IPC供电、12V给电池供电；而其他输入输出信号模块及低压元器件的直流电源由开关电源T1提供。具体操作如下：

1、分别用单轴、BASE和TOOL坐标系移动机器人来搬运小圆盘到指定位置。

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2、分别运用PTP、LINE、SPLINE、CIRC指令模式编辑机器人运动程序并画一个圆。 3、以小圆盘为工件，围绕小圆盘机器人以45度角画出圆形。

4、在机器人内部建立PLC程序，对气缸的输出动作进行PLC语言编程。 2.1.2等离子焊机

本次试验采用的是卡斯特林等离子焊如图2-4、2-5所示。等离子弧是利用等离子焊枪将阴极（如钨极）和阳极之间的自由电弧压缩成高温、高电离度、高能量密度的电弧。具有能量集中、温度高、焰流速度大、刚直性好等特点。

这种电弧既可以用于焊接，又可以用于喷涂、堆焊及切割，在工业中的应用是非常广泛的。其优点主要有：能量集中（能量密度可达1000000W/cm2）、熔覆效率可达0.18 到 22 kg/h、熔覆层合金组织均匀、没有气孔、非常低的稀释率。优异的重现性、非常容易实现自动化、操作简单。 与常见热喷涂相比有以下优势：

1、熔敷金属与基体实现冶金结合，有高的结合强度。 2、高的抗冲击性能。 3、无气孔的熔敷层。 该设备的核心参数如下： 电流：直流

维护电流范围：1-10（A） 保护气流量：4-12L/min 电弧电流：0-160（A） 离子气体流量：0.5-2（L/min） 送粉气流量：3-6L/min

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图2-3等离子焊枪

图2-4等离子焊机

2.1.3 CO2气体保护焊机

本实验采用Panasonic数字IGBT控制MIG/MAG弧焊电源，型号为YD-350/500GM,如图2-6所示，它采用LED数字显示，轻触按键操作，操作更直观，更方便、送丝装

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置采用闭环反馈系统，送丝速度更稳定，再现性好、可以存储，调用9种焊接规范，初学者可以轻松焊接、强化了可移动性能，紧固性，防尘性。

其主要参数如下： 控制方式 数字IGBT控制 额定输入电压 三相AC380V 输入电源频率 50/60HZ 额定输入容量 23.3KVA/22.4KW 功率因数 0.96

输出特性 CV（恒压特性） 额定输出电流 500A 额定输出电压 39V 输出电流范围 60-550A 输出电压范围 17-41.5V 焊丝类型 实芯/药芯

焊丝直径 实芯1.2/1.4/1.6;药芯不锈钢1.2/1.6;药芯碳钢1.2/1.4/1.6 点焊时间 0.3-10.0s连续调节（0.1s递增）

图2-5二氧化碳气体保护焊机

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2.1.4高速摄像机的介绍

本次实验采用的高速摄像机的型号为SHJQ-MotionPro-Y3，如图2-6所示。

图2-6 SHJQ-MotionPro-Y3 高速摄像机

该摄像机的核心的参数如下： 全幅最大帧比率 1000fps and 2000fps 最快帧比率 64,000fps 最大内存 4GB

快门 球形，1微秒最小曝光

触发 软件或BNC：3.3v CMOS 渐高，渐低，闭合开关 同步性 BNC：3.3v CMOS

镜头接口 F口

高速摄像还提供外部触发功能，本实验中高速摄像的同步就是通过这一功能来实现的。该摄像机接受外部高电平触发信号，当高速摄像机接收到外部高电平触发信号后，开始按照预设拍摄频率连续采集图像信号，同时将其存储在动态随机存储器中，存储器存储空间耗尽，该次采集自动停止。下次采集开始时，内存自动释放，让出存储空间。

高速摄像机就是能够以很高的频率记录一个动态的图像，因为一个动态的图像是需要数个静止的连贯的图片按一定时间速度播放出来的，高速摄像机一般可以每秒1000-10000帧的速度记录，但这导致了每张像素不会太高，它也要有一个惊人的储存器。其工作的基本原理：把光学图象信号转变为电信号，以便于存储或者传输。当我们拍摄一个物体时，此物体上反射的光被摄像机镜头收集，使其聚焦在摄

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像器件的受光面（例如摄像管的靶面）上，再通过摄像器件把光转变为电能，即得到了“视频信号”。光电信号很微弱，需通过预放电路进行放大，再经过各种电路进行处理和调整，最后得到的标准信号可以送到录像机等记录媒介上记录下来，或通过传播系统传播或送到监视器上显示出现阶段高速摄像机采用CCD/CMOS等光学器件为核心的采集方法主要分为种方式，一种是采用背景光源的拍摄方法，另一种是滤光镜片的拍摄方法。

采用背景光源的拍摄方法一般采用聚光性好、亮度高的光源作为背景光源，通常采用的是碘钨灯、氙灯或激光器。采用背景光源的拍摄方法需要搭建光路。采用滤光镜片的拍摄方法通过对弧光进行过滤无需搭建光路，直接将装有滤光片高速摄像机镜头对准焊接电弧进行拍摄。该方法由于直接拍摄电弧，如果参数选取得当能够得到非常好拍摄效果。

本次实验使用的就是采用背景光源的拍摄方法来采集熔滴过渡的图片，使用氙灯为背景光源搭建光路。图2-7 就是本次试验搭建的光路。

电极高速摄像机工件氙灯1

图2-7高速摄像光路

选择氙灯作为光源是因为它是用包裹在石英管内的高压氙气替代传统的钨丝，提供更高色温、更聚集的照明。氙灯采用高压电流激活氙气而形成一束电弧光，可在两电极之间持续放电发光。

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光源1（图2-8）是功率为100W的氙灯光源。它正对着高速摄像机，在拍摄过程中起到背景光源的作用。

图2-8氙灯

2.2实验所用材料

本实验所选用的实验材料为Q235，是一种常用的低碳钢，由于低碳钢含碳量低，锰、硅含量也少，所以，通常情况下不会因焊接而产生严重硬化组织或淬火组织。低碳钢焊后的接头塑性和冲击韧度良好，焊接时，一般不需预热、控制层间温度和后热，焊后也不必采用热处理改善组织，整个焊接过程不必采取特殊的工艺措施，焊接性优良[5]。

但在少数情况下，焊接时也会出现困难：

1、采用旧冶炼方法生产的转炉钢含氮量高，杂质含量多，从而冷脆性大，时效敏感性增加，焊接接头质量降低，焊接性变差。

2、沸腾钢脱氧不完全，含氧量较高，P等杂质分布不均，局部地区含量会超标，时效敏感性及冷脆敏感性大，热裂纹倾向也增大。

3、采用质量不符合要求的焊条，使焊缝金属中的碳、硫含量过高，会导致产生裂纹。如某厂采用酸性焊条焊接Q235－A钢时，因焊条药皮中锰铁的含碳量过高，会引起焊缝产生热裂纹。

4、某些焊接方法会降低低碳钢焊接接头的质量。如电渣焊，由于线能量大，会使焊接热影响区的粗晶区晶粒长得十分粗大，引起冲击韧度的严重下降，焊后必需进行细化晶粒的正火处理，以提高冲击韧度。

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总之，低碳钢是属于焊接性最好、最容易焊接的钢种，所有焊接方法都能适用于低碳钢的焊接。

2.3实验所用方法

本实验所选用的实验为正交实验，当分析因设计要求的实验次数太多时，一个非常自然的想法就是从析因设计的水平组合中，选择一部分有代表性水平组合进行试验。因此就出现了分式析因设计(fractional factorial designs)，但是对于试验设计知识较少的实际工作者来说，选择适当的分式析因设计还是比较困难的。 例如作一个三因素三水平的实验，按全面实验要求，须进行3^3=27种组合的实验，且尚未考虑每一组合的重复数。若按L9(3×3)正交表安排实验，只需作9次，按L18(3×7)正交表进行18次实验，显然大大减少了工作量。因而正交实验设计在很多领域的研究中已经得到广泛应用。

正交表是正交实验中常用的一个工具，它是一整套规则的设计表格。用L为正交表的代号，n为试验的次数，t为水平数，c为列数，也就是可能安排最多的因素个数。例如L9(34)，它表示需作9次实验，最多可观察4个因素，每个因素均为3水平。一个正交表中也可以各列的水平数不相等，我们称它为混合型正交表，如L8(4×24) ，此表的5列中，有1列为4水平，4列为2水平。根据正交表的数据结构看出，正交表是一个t行c列的表，其中第j列由数码1，2，? Sj 组成，这些数码均各出现N/S 次，例如表11中，第二列的数码个数为3，S=3 ，即由1、2、3组成，各数码均出现1次。

2.4 实验过程

1、制备制件

本试验选用基体材料为Q235，选取8×50×150mm的试样，用砂纸除去试件表面氧化皮及铁锈，使其露出洁净的金属表面。

2、实验设备简易图，如图2-9所示

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图2-9等离子与CO2气体保护焊复合设备简图

3、实验步骤

首先如图2-9所示，集成夹具，将集成夹具安装在焊接机器人机械臂，并把等离子粉末焊枪与CO2焊枪固定在集成夹具上，并使两把焊枪下底部高度相适应，如图2-10所示，然后通过机器人调节两把焊枪相对于工作台的高度，保证焊枪在工作时能够满足引弧；接着把要焊接的工件放在工作台上，如图所示，此时打开粉末等离子焊机，引出小弧，并打开高速摄像机，调节支架，达到所需高度，并调节高速摄像机的焦距，使得到的图片得到最佳效果。按如2-2参数表分别调节式样的参数，进行喷焊试验。

本次实验采用了九种试件和四种参数，如表2-2按照它们各自参数顺序组合成九组实验:

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表2-2实验所用正交实验表

编号 实验一 实验二 实验三 实验四 实验五 实验六 实验七 实验八 实验九

送粉量（g/min）

12 12 12 18 18 18 24 24 24

焊接速度(mm/s) 4

5 6 4 5 6 4 5 6

等离子焊机电流（A） 80

100 120 100 120 80 120 80 100

CO2焊机电流

（A） 80

120 160 160 80 120 120 160 80

2.5 本章小结

本章主要介绍了实验中所用到设备和材料，其中设备包括等离子焊机、CO2气体保护焊机、高速摄像设备、REIS机器，并对各种设备的用途和参数以及操作方法进行了简单概括与总结，并介绍了实验所用的方法—正交实验法。以及对所用材料的特点进行了阐述，并且将实验步骤进行了详细介绍。

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3 实验结果分析

由表2-2知，针对本论文具体的实验情况，主要研究不同送粉量、焊接速度、粉末等离子焊机电流、CO2焊机电流对焊件质量的影响，尤其是对焊缝、熔宽以及表面质量等因素的影响。

3.1 高速摄像机下的复合焊接堆积过程

本次试验采用高速摄像机进行每秒2000张的拍照摄像，因而清晰地反映了在粉末堆等离子焊中的粉末堆积过程,其中下面两组图分别为第一组实验的部分高速摄像图：

图3-1 第一组实验部分复合焊接图

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表3-1单一等离子焊接数据 (焊接速度均为2mm/s)

第一组 第二组 第三组

电流(A) 80 90 100

送粉率(g/min)

18

18 18

电压（V） 20.6 19.0 20.6

在上述图片中，可以清晰地看到粉末等离子和CO2气体保护焊复合焊接过程，该过程很好地诠释了复合焊接的机理，同时为后期的分析整理提供一个很形象的参考。

3.2 等离子与复合焊实件分析

3.2.1等离子粉末堆积实件

本实验首先进行等离子粉末堆积，如图3-2a、b、c三图所示，为粉末等离子粉末堆积后的试件，其参数如表3-1所示

（a）第一组试件照片

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（b）第二组试件照片

（c）第三组试件照片

3-2不同电流电压下的粉末等离子堆积试件

上面三个图中，分别对应表3-1中三组实验，由以上可知，在送粉速率不变的情况下，其熔宽随着电流的变化而变化，而在实际焊接中，电压随着焊枪与工件的高度变化而变化，其中也随电流的变化而变化，但影响熔宽的主要因素为电流，有实验可知熔宽在实验表中电流下的三种情况下，分别为第一组，7.0mm;第二组，8.0mm；第三组，7.8mm,且由图知，随着电流的增加，焊件的表面质量越好。 3.2.2 粉末等离子堆积与CO2气体保护焊复合

用45#钢在如表2-1进行粉末等离子堆积与CO2气体保护焊复合焊接，分别在不

同送粉量、焊接速度、等离子电流以及CO2气体保护焊电流下复合焊接后的工件如

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下图3-3所示

（a）试件一照片

（b）试件二照片

（c）试件三照片

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（d）试件四照片

（e）试件五照片

（f）试件六照片

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（g）试件七照片

（h）试件八照片

（i）试件九照片

图3-2由正交实验表3-2实验所得试件

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上图中3-2中分别对应表2-1中所列的九组实验，由上面所列九张照片中可知，在上述各因素变量中，随着变量因子的改变，焊接后的工件的表面质量也个不相同。且由上述实验得到的试件测得其熔宽如下表3-2所示：

表3-2实验测得熔宽

项 目 实验一 实验二 实验三 实验四 实验五 实验六 实验七 实验八 实验九

熔 宽 5.20 5.50 7.00 8.84 5.88 6.32 8.24 7.58 4.18

由上表3-2知，在送粉率、焊接速度、粉末等离子电流及CO2气体保护焊电流不同的情况下，所得熔宽及焊件表面质量各不相同，结合表2-2得，实验四，即当送粉率为18g/min，焊接速度为4mm/s，等离子电流为100A，CO2气体保护焊电流为160A时，焊件的熔宽最大，为8.84mm,且焊缝成形规则边缘处过渡圆滑边，成形质量美观,表面质量最好；实验九，即当送粉率为24g/min，焊接速度为6mm/s，等离子电流为100A，CO2气体保护焊电流为80A时，焊件的熔宽最小，为4.18mm,且焊缝成形不规则，出现驼峰焊道与咬边等焊接缺陷,表面质量最差；因此，可知得到的最佳实验参数为第四组实验所用的实验参数；取最大熔宽两组实验数据比较，即实验四，实验七知，焊接速度对焊件的表面质量影响最大；且复合焊接与常规单一粉末等离子焊接或CO2气体保护焊接相比，不仅可以达到焊接工件的目的，且可以进行表面强化处理例如对焊接件的改性等，均可以通过复合焊接来实现。

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4 结论

本论文围绕等离子与电弧复合焊接低碳钢工艺研究理论研究这一主题，开展了粉末堆积等离子与CO2气体保护焊接夹具的制作，使这两种原本各有用途的焊接方法结合起来，对不同参数下的焊接件进行研究和分析，并获得了在不同因素下的高速摄像照片。取得了以下主要成果及结论：

1）研究了复合焊接过程， 首先对粉末堆积等离子焊接与CO2气体保护焊接的各自特点的研究分析，在已有专用夹具、实验的基础上，考虑在送粉率、焊接速度、粉末等离子电流及CO2气体保护焊电流不同的情况下，所得熔宽及焊件表面质量各不相同。

2）相对本实验，所得的最佳实验参数为第四组实验数据，即当送粉率为18g/min，焊接速度为4mm/s，等离子电流为100A，CO2气体保护焊电流为160A时，焊件的熔宽最大，为8.84mm,且焊缝成形规则边缘处过渡圆滑边，成形质量美观,表面质量最好；实验九，即当送粉率为24g/min，焊接速度为6mm/s，等离子电流为100A，CO2气体保护焊电流为80A时，焊件的熔宽最小，为4.18mm,且焊缝成形不规则，出现驼峰焊道与咬边等焊接缺陷,表面质量最差。

3）由取最大熔宽两组实验数据比较，即实验四，实验七知，焊接速度对焊件的表面质量影响最大。

4）由高速摄像装置可知，在焊接过程中，CO2气体保护焊首先对低碳钢进行焊接，而后，粉末等离子焊对焊缝进行表面强化处理，增加了焊件的表面质量。

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附录1：英文资料

Droplet transfer during conventional gas metal arc and plasma-gas

metal arc hybrid welding with Al 5183 ?ller metal

C.-H. Kim*, Y.-N. Ahn, K.-B. Lee

Welding and Joining Research Group, Korea Institute of Industrial Technology, 7-47

Songdo-dong, Incheon 406-840, Republic of Korea

Article history:Received 12 December 2011,Received in revised form 28 February 2012,Accepted 2 March 2012 Available online 9 March 2012.

Keywords:Welding,GMAW,Plasma-GMA,hybrid-welding,Dropl-et transfer,Al 5183 ?ller

Abstract:When welding with 5xxx series aluminium ?ller wires, explosion of droplets occurs during droplet transfer, which results in spatter formation. In plasma-GMA (gas metal arc) hybrid welding, the coaxial plasma arc surrounding the GMA enables more stable droplet transfer and lower GMA current. In this study, bead-on-plate welding tests were conducted using conventional GMA welding and plasma-GMA hybrid welding. Droplet transfer behaviours for both processes were observed using high-speed imaging, and droplet explosion behaviour was analysed under various welding conditions. In plasma-GMA welding, the droplet transfer was stabilized without in-flight explosion, even for high welding current and higher melting rate was achieved by the additional plasma

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arc.

1. Introduction

In GMA (gas metal arc) welding, a welding arc is established between the continuously fed filler wire and the base material. The filler wire is melted by the welding arc plasma and droplets of the melted alloy travel across the welding arc and into the weld pool.The thermal process that occurs during droplet formation and transfer was investigated by several researchers, and it was found that the droplets are overheated by the surrounding welding arc and that their temperatures are higher than the melting temperature of the filler metal [1-5]. Moreover, overheating of the droplets increases with the welding current. With Al filler wires containing Mg, such as the 5xxx series filler wire, high-vapour-pressure elements in the wire cause the in-flight explosion of droplets [6]. The plasma-GMA hybrid welding process was proposed in the 1970s [7-9]. In plasma-GMA hybrid welding, a gas metal arc is coaxially positioned inside a plasma arc established between A plasma nozzle and the base material.Heating from the surrounding plasma arc was found to stabilize the droplet transfer in GMA welding, even for low welding currents [10,11].In high current welding of Al alloy, the plasma arc can also supply additional heat to the base material and stabilize the droplet transfer without in-flight explosion but there have been few studies on the melting and droplet transfer behaviours for high current welding.

In this paper, droplet transfer behaviours were investigated during GMA and plasma-GMA hybrid welding of Al 5083 alloy with Al 5183 filler wire containing about 5% Mg. Through high-speed imaging, droplet transfer for each process was analysed and in-flight explosions under various welding conditions were observed.

2. Experimental setup

An Al 5083 plate with a thickness of 25 mm and an Al 5183 wire were used as the base and filler materials, respectively. Table 1 shows the typical chemical composition of Al 5083 and 5183 alloys. Torch arrangements for GMA and plasma-GMA hybrid welding are shown in Fig. 1. In GMA welding, an Ar 50%-He 50% mixture was supplied as the

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shielding gas at a flow rate of 40L/min. The diameters of the filler wires used were 1.2 mm, 1.6 mm, and 2.4mm, and a DC pulse current was applied. In plasma-GMA hybrid welding, Ar was used to serve three purpose-it was as the shielding, plasma, and GMA gas. Flow rates for the shielding, plasma, and GMA gas are 5 l/min, 15 l/min, and 10 l/min, respectively. A continuous-wave current was applied to obtain a plasma arc and a DC pulse current was applied for GMA. Tables 2 and 3 list the welding parameters for GMA and plasma-GMA hybrid welding.

A high-speed imaging system with a capture speed of 6000 frames per second was employed for observation of the droplet transfer behaviour. Band pass (808 nm) and neutral density(ND400) filters were used to obtain clear images, and a metal halide lamp was used for backlighting. ·

Table 1 Chemical composition of Al alloys (wt.%).

Al5083 Al5183

Si 0.4 0.08 Mn 0.4-0.1 0.70 Cr 0.05-0.25 0.15 Cu 0.1 0.02 Zn 0.25 0.10 Mg 4.0-4.9 4.9 Fe 0.4 0.2 Al Bal. Bal. 30

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Fig. 1. Schematic diagram of the welding systems.

3.Results and discussion

3.1. Droplet transfer in GMA welding

3.1.1. Droplet transfer with 1.2 mm diameter wire Fig. 2 shows droplet transfer behaviour with a 1.2 mm diameter welding wire for various average welding currents and wire feed speeds (WFSs). Increasing the average welding current also increases the heat input and wire melting rate. Stable drop transfer was observed at low average currents such as 100 A and 150 A. At medium average currents such as 200 A and 250 A, the droplets became ragged while hanging from the wire and became spherical during transfer owing to surface tension. At these medium average currents, a tapered electrode tip was inferred from the increased side condensation of electrons [12]. At high average currents such as 300 A and 350 A, in-flight explosion was observed during droplet transfer. The temperature of the welding arc increased with the arc current, and radiation heat from the high-temperature arc overheated the droplets to above the boiling point (1560 ??C) of Al 5183 alloys [6].

3.1.2. Droplet transfer for different wire diameters

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Fig. 3 shows successive high-speed images for different wire diameters with the same average welding current of 150 A. Under these conditions, although the average heat input and melting rate per unit time are almost the same, droplet transfer behaviour is greatly affected by the diameter of the filler wire. The current at which the transition from stable transfer to explosive transfer occurs is inversely proportional to the wire diameter. As shown in Fig. 4, transition average currents for 1.2 mm, 1.6 mm, and 2.4 mm filler wire diameters are 300 A, 200 A, and 150 A, respectively.There are two possible causes of this phenomenon: pulse parameters and arc heating mode.

For GMA welding, different pulse shapes were employed for different wire diameters. At the same average current of 150 A, the peak current and peak time for 1.2mmwirewere 377 A and 1.5ms,respectively, and those for 2.4 mm wire were 450 A and 3.8 ms, respectively. A higher heat content is thus applied in the peak time to melt a larger diameter wire.

A nearly ?at wire tip was observed for the 2.4 mm wire, and tapered tips were observed for the 1.2 mm and 1.6 mm wires. In case of the 2.4 mm wire, arc heat was transferred to the wire tip through the hanging droplet. For smaller wires, arc heat was partially transferred to the solid wire by direct side condensation of electrons, which resulted in a tapered tip and reduction in drop overheating temperature [12]. 3.2. Droplet transfer in plasma-GMA hybrid welding

Figs. 5 and 6 show droplet transfer behaviours for plasma GMA hybrid welding with 1.2 mm and 1.6 mm wires. As given in Table 3, the plasma currents were set as 250 A and 260 A for1.2 mm and 1.6 mm wires, respectively. With increasing GMA current, the droplets became smaller but stable drop transfers were observed for all GMA currents.Compared with GMA welding,plasma-GMA hybrid welding had a lower GMA current,and globular droplet transfer was observed in plasma-GMA hybrid welding rather than the spray droplet transfer in GMA welding.

In Ref. [6], a linear relationship between heat input to droplet and drop temperature

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was proposed for GMA welding with Al wire. In GMA welding, the total power input to the base material consists of direct arc heating from the welding arc to the base material and heating from droplets impinging into the weld pool. The heating from droplets is proportional to the total heat input, given by the multiplication of arc current and voltage,which was determined for GMA welding with steel and Al filler wires using calorimeter measurement [13,14].

As shown in Fig. 6(c), droplet transfer was stable even at wire feed speeds as high as 20 m/min because of the relatively low GMA current. In GMA welding with 1.6 mm wire, the wire feed speed for the transition current (200 A) was 7.2 m/min. Owing to the additional heat input from the surrounding plasma arc, plasma-GMA hybrid welding afforded three times the wire feed speed (i.e.,melting rate) afforded by GMA welding.

Table 2 Welding parameters for GMA welding.

Wire Wire feed Peak current (A) Peak time (ms) Base current (A) Frequency (Hz) diameter (mm) speed 1.2 1.6 2.4

(m/min) 6.4-22 3.9-12.6 1.7-6.3 340-480 380-420 410-477 410-477 2-2.3 3.8 64-150 54-210 46-198 105-360 65-240 20-192 Table 3 Welding parameters for plasma-GMA hybrid welding.

Wire diameter (mm) Plasma current(A) Wire feed speed(m/min) Peak time (ms) Peak Base Frequency (Hz) 1.2 1.6 250 250 12-20 12-20 5 5 140-250 230-380 100 100 100 100 current (A) current (A) 33

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GMA current:100A,WFS:6.4m/min(Peak current;339A,Base current:64A,Peak current

time:1.3ms,base current time:7.8ms)

GMA current:150A,WFS;9.3m/min(Peak current;377A,Base current;80A,Peak current

time;1.5ms,base current time4.5.ms)

GMA current200A,WFS:13.2m/min(Peak current:390A,Base current:91A,Peak current

time:1.5ms,base current time:2.8.ms)

GMA current250A,WFS:16.7m/min(Peak current:414A,Base current:107A,Peak current

time:1.5ms,base current time:1.8.ms)

GMA

current300A,WFS:19.2m/min(Peak current:452A,Base current:129A,Peak current

time:1.6ms,base current time:1.1.ms)

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GMA current350A,WFS:22.0m/min(Peak current:480A,Base current:150A,Peak current

time:1.6ms,base current time:0.8.ms)

Fig. 2. Droplet transfer in GMA welding with 1.2 mm diameter wire

1.2 mm wire,WFS;9.3m/min(Peak current;337A,base current;80A,Peak current time;1.5ms,base current time;4.5ms)

1.6 mm wire,WFS;5.7m/min(Peak current;394A,base current;76A,Peak current time;2.1ms,base current time;7.1ms)

2.4 mm wire,WFS;2.7m/min(Peak current;450A,base current;75A,Peak current time;3.8ms,base current time;12.2ms)

Fig. 3. Droplet transfer in GMA welding at same average welding current (150 A)

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1.2 mm wire,GMA current;300 A;WFS;19.2m/min(Peak current;452A,base current;129A,Peak current time;1.6ms,base current time;1.1ms)

1.4 mm wire,GMA current;200 A;WFS;7.2m/min(Peak current;400A,base current;98A,Peak current time;2.1ms,base current time;4.5ms)

2.4 mm wire,GMA current;150 A;WFS;2.7m/min(Peak current;450A,base current;75A,Peak current time;3.8ms,base current time;12.2ms)

Fig. 4. Droplet transfer in GMA welding at transition average current

GMA

current;120A;WFS;12m/min(Peak

current;140A,base

current;100A,Peak

current

time;5ms,base current time;5ms)

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GMA

current;145A;WFS;16m/min(Peak

current;190A,base

current;100A,Peak

time;5ms,base current time;5ms)

GMA

current;175A;WFS;20m/min(Peak

current;250A,base

current;100A,Peak

time;5ms,base current time;5ms)

Fig. 5. Droplet transfer in plasma-GMA hybrid welding with 1.2 mm wire

GMA

current;165A;WFS;12m/min(Peak

current;230A,base

current;100A,Peak

time;5ms,base current time;5ms)

GMA

current;200;WFS;16m/min(Peak

current;300A,base

current;100A,Peak

time;5ms,base current time;5ms)

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current

current

current

current

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GMA

current;240;WFS;20m/min(Peak

current;380A,base

current;100A,Peak

current

time;5ms,base current time;5ms)

Fig. 6. Droplet transfer in plasma-GMA hybrid welding with 1.6 mm wire

4.Conclusions

The droplet transfer behaviours for GMA welding and plasma-GMA hybrid welding were investigated in this study. In GMA welding with Al 5183 filler wire, explosive droplet transfer was observed when the welding current was increased. The current at which the transition from stable transfer to explosive transfer occurs decreased with increasing filler wire diameter. In plasma-GMA hybrid welding,the surrounding plasma arc could supply additional heat and stabilize the transfer of droplets for GMA welding. For a 1.6mmdiameter wire, the melting rate afforded by plasma-GMA hybrid welding was almost three times that afforded by GMA welding.

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附录2：中文翻译

液滴转移在常规保护气金属电弧和等离子体气体金属电弧混

合焊接与Al 5183填充金属.

C.-H. Kim*, Y.-N. Ahn, K.-B. Lee

关键词：焊接 GMAW 等离子gma混合焊接 液滴转移 Al 5183填料

摘要：

当焊接与5 xxx系列铝填料电线,爆炸发生在液滴的液滴转移,从而导致飞溅形成。

在等离子体gma(气体金属电弧)混合焊接,同轴等离子弧围绕GMA使更稳定的液滴转移和降低GMA电流。在这个研究中,珠在板焊接测试采用的是传统的GMA焊、等离子早安混合焊接。针对这两个过程液滴转移行为观察使用高速成像,和液滴行为分析在不同爆炸焊接条件。在等离子体gma焊接,液滴转移是没有空中爆炸,甚至稳定高焊接电流和较高的熔化速率是通过额外的等离子弧。

1介绍

在GMA(气体金属电弧)焊接,焊接电弧是建立美联储不断填充焊丝之间和基材。这个填充焊丝融化的焊接电弧等离子体和水滴的融化的合金在焊接电弧和旅行到焊缝池。热过程,发生在液滴形成和转移是由几个研究人员调查,它被发现,水滴是由周围的焊接电弧过热和他们的温度高于融化的填充金属。此外,过热的水滴随着焊接电流。与铝填充线包含毫克,比如5xxx系列填充焊丝,高蒸气压元素在电线导致飞行中爆炸的水滴。

焊接过程的等离子gma混合提出的1970年代。 在等离子体gma混合焊接,一个气体金属电弧是定位内部采用等离子弧之间建立一种等离子体喷嘴和基材.热量从周围的等离子弧被发现稳定液滴转移在GMA焊,即使对于低焊接电流。在大电流焊接铝合金,等离子弧也可以提供额外的热量向基材和稳定液滴转移没有空中爆炸但有很

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