人工挖孔桩施工执行标准

人工挖孔桩施工执行标准

FJSJ/S C 00-004-2003

1. 施工准备： 1.1材料

1.1.1所用的水泥经验检验合格，砂、石子有合格证并经检验合格,所用的外加剂也有合格证。

1.1.2砼施工配合比已按施工配合比实际砂、石子水量进行调整，外加剂也按使用要求进行稀释或溶解。

1.1.3所用焊条、钢材有合格证并经检验合格，进口钢材还应进行化验和可焊性实验。 1.2机具

1.2.1机械设备等经检验、试运转符合施工要求。 1.2.2搅拌机可靠安装已经符合使用要求，且经试运转。 1.2.3计量用的称磅已经安排妥当，且磅称经检验符合要求。 1.2.4使用工具：电动绞车或绞车，三脚架、锄头、洋镐、斧头、吊斗、振动棒、插纤、风镐、手推车、铁铲、扳手、小铁锤、串筒等。 1.3作业条件

1.3.1施工图已有自审、会审和交底，工人已接受技术交底。 1.3.2具有符合规范要求和施工的地质报告。

1.3.3施工现场“三通一平”,地下障碍物和地下管线已经处理完毕。

1.3.4临近场地的建筑物已经论证，在施工期间和地下管线已经处理完毕。

1.3.5开工报告已经审批，施工期间对周边环境的影响符合城市管理的要求。

1.3.6工程测量、放线工已经工作完成且已经复合符合要求，桩位测设已经复合符合要求。

1.3.7用于工程的原材料已经检验符合要求。 1.3.8设备等经试运转符合施工要求。

1.3.9有关人员已经接受安全、技术交底，且钢筋制作详图。 2.施工工艺

人工挖孔桩施工工艺流程(见下图) 测量、放线、定位桩 ? 空口挖土 ?

构筑物钢筋砼护壁 ? 支模、扎筋、? 垂直度校核 浇筑砼 ? 挖土 ? 照明、通风、排水、出渣 ? ? ?

地质复合 基岩扩张

基地验收 ? 吊放钢筋笼 ? ? ?

钢筋笼制作 ? 砼搅拌、运输 桩身砼浇筑 ? 试块制作、养护、送检 成桩养护 ? 内业资料管理 2.1模板制作

?

桩位复测 ? 验收 2.1.1模板一般选用2.0mm以上的松木板制作，亦可采用厚

度大于1.5mm的钢板制作。

2.1.2模板制作高度一般为1.0~1.1m和0.5~0.6m两种规格，整付模板一般可分成5~8块拼装，拼装后的模板上口直径应等于桩径，下口直径按设计护壁斜度要求制作。

2.1.3才用木模时，模板加劲最小高度应大于4.0cm，采用钢板制作是，加劲肋可用角钢式扁钢制作。角钢规格应大于L30×3，扁钢规格应大于40×4。

2.1.4一般应按每个桩位一付模板的比例配备模板，对于桩数较多的项目，最少每逢挖桩小组必须配备3付以上模板。 2.2开挖、护壁

2.2.1根据桩的中点，每个桩位引出十字线，用铁钉钉在孔位附近的木桩上，然后开挖土方，开挖直径以桩的外径为准。 2.2.2土方开挖后，经自检符合要求，即可进行护壁钢筋网绑扎，绑扎按技术交底要求进行，绑扎时应预留下一皮护壁钢筋网的搭接筋，绑扎时钢筋间距地偏差小于2.0cm。 2.2.3钢筋网绑扎后进行模板拼装，拼装后的模板中心和桩中对线误差小于2.0cm，孔径偏差为-20~+50。

2.2.4模板拼装后经自检，经现场技术人员同意，方可进行护壁砼施工。第一皮护壁砼应高出地表200mm，浇捣时应用振动棒或插纤充分振捣，确保护壁迷失不漏水。

2.2.5护壁砼浇捣后经养护24小时方可拆模，进行下个一皮施工。护壁砼在初凝以前必须保持孔内地下水低于护壁砼底

部防止护壁砼水泥浆被地下水冲走。

2.2.6掘进到一定深度，用电动绞车、绞车或三脚架配备适当的吊斗从孔内提土和运送护壁砼下到孔内浇捣。

2.2.7重复2.1至2.5的步骤，开挖到孔底，有扩大头的桩开挖到扩大头处。每次开挖一皮，上、下皮护壁砼的搭接高度大于5.0cm。每天按照实际开挖深度填写《人工挖孔桩施工原始记录》。 2.3 扩大头开挖

2.3.1扩大头开挖前，应会同有关人员进行第一次验孔，验孔内容包括孔深、孔径、垂直度、持力层鉴定,验孔合格后方可进行扩大头开挖.

2.3.2按照技术交底的要求,一次将扩大头开挖完成,随即会同有关人员进行直径扩大头高度,孔底虚土厚度,持力层鉴定。符合要求后随即进行到底。

2.3.3对于在中等风化岩中得扩大头，应委托有许可证的单位进行孔底爆破。根据爆破方案要求进行打孔，组织炮眼钻孔，装药，放炮。

2.3.4爆破后进行孔底清查以前，先进行护壁损坏情况检查，发现护壁损坏，应报告现场施工人员进行护壁情况鉴定，根据实际情况进行加固。

2.3.5清渣后即会同有关人员进行第二次验孔，验孔内容同3.2不符合要求时再次进行爆破，符合要求时，立即组织进

行封底。 2.4封底

2.4.1验孔符合要求后应抽干孔内积水，然后随即用与桩身同一强度的砼进行封底，封底应采用串通将砼送到孔底，严禁直接从孔口浇捣。

2.4.2封底高度应超过最后一皮护壁底部以上5.0cm，护壁和封底的砼接缝严密，封底砼封顶面应预留一个尺寸直径250×200以上的凹陷，做为桩身砼施工前孔内抽水的集水坑。 2.5降水及排水

2.5.1开挖施工期间应每天专人负责24小时不间断进行抽水，使地下水位与掘进深度保持稳定，抽水由专人负责进行。 2.5.2现场应根据施工的实际需要开挖明排水沟，地下水抽出后排入排水沟汇集到沉淀池，经沉淀沉淀后排出场外严禁任意排水。

2.5.3排水沟应有人即时疏通，沉淀池每天应每天清理、防止淤积。

2.6钢筋笼制作安装

2.6.1钢筋调直除锈：钢筋调直采用冷拉方式进行冷拉控制冷拉率不得大于1%，除锈采用人工除锈，一般采用铁丝进行除锈。

2.6.2螺旋箍制作：直径6~12的圆钢，经调直后，在钢筋弯曲机上装上适当直径的套筒，转动弯曲机，将钢筋绕在套筒

上，一般每30m为一制作单元，钢筋螺旋箍制做时，直径误差为?10mm。

2.6.3加劲箍制作：直径14以下的加劲箍可按6.2制作，箍钢筋直径大于Φ14时，一般在操作架（台）上进行人工弯曲，操作架（台）上技术交底规定的加劲直径，在操作架安上板子，板子间距小于8倍钢筋直径，钢筋采用人工弯曲圆箍后，即电焊成箍，接着按10d单面焊，所以钢筋下料时应考虑10d的搭接长度，加劲箍制作的直径偏差为?10mm。

2.6.4主筋制作：按技术交底和钢筋笼详图的要求进行主筋下料，主筋一般采用电弧焊，焊缝长度10d，单面焊接有特别要求时按要求焊接，主筋下料要考虑焊缝长度的增加，下料长度误差小于?1.0cm。 2.6.5成型

2.6.5.1对于钢筋笼直径小于500的可在铁马上进行成型，成型时一般先把主筋和加紧箍焊好，然后套上已制作的螺旋箍，按照螺旋箍的间距进行绑扎，然后电焊，焊点必须牢靠，且应当焊满，螺旋箍间距允许偏差为?20mm。

2.6.5.2对于钢筋笼直径大于500或自重较大的钢筋笼宜在场地上制作，制作方法同2.6.5.3制作长度和接头部位符合技术交底要求，最后在主筋上焊上保持层垫块。螺旋筋的间距偏差为?20mm。

2.6.6钢筋笼制作后，堆放在制定场地，一般堆放时不宜超过

三层叠放，且以不压坏下层钢筋为宜。不同规格的钢筋笼应加以标识，标识采用木板书写，标识内容有钢筋直径、主筋规格、实际长度、使用部位。

2.6.7钢筋笼在场内一般采用人工抬运，抬运过程发生变形、弯曲、脱焊等现象应加以返修，直到符合要求。 2.6.8钢筋笼安装应在封底后进行。

2.6.9制作后的钢筋笼给检查合格，抬入井孔变用汽车起吊吊放，同时校正钢筋笼顶面标高，标高误差为0~+0.5cm。 2.6.10当孔径大于1.0m，孔深小于2.0m，孔内无有害气体，地下水水量较小时，允许在孔内绑扎钢筋笼。但是必须制定可靠地安全保证措施，同时严禁在孔内进行钢筋焊接。 2.7桩身砼施工时，应符合相关的安全规范的要求。人工挖孔桩桩身浇捣时严禁边浇捣边抽取孔内地下水，地下水应在浇捣之前抽取干净。所有渗漏均应堵在，对于无法抽干的桩孔应采用水下砼的施工方法进行施工。 3.质量标准：

3.1钢筋笼的质量检验标准（mm） 项 序 检查项目 允许偏差或允检查方法 许值 主控1 项目 2 一般1 主筋间距 长度 ?10 ?100 用钢尺量 用钢尺量 用钢尺量 钢筋材质 设计要求 项目 2 3 检验 箍筋间距 直径 ?20 ?10 用钢尺量 用钢尺量 3.2人工挖孔桩质量检验标准 项 序 目 检查项允许偏差或允许值 1~3根、D?500mm时70mm 检查方法 用钢尺量 主1 控项目 桩单排桩基 位 垂直于中心方向和群桩基础的边桩 条形桩基 沿中心线方向和群桩基的中间柱 150mm D?500mm时100mm 2 3 桩长 桩身质量检验 ?300 用钢尺量 低应变检测 Ⅰ、Ⅱ类型桩 4 混泥土强 设计要求 度 试块报告 5 承载力 设计要求 静荷载试验 1 垂直度 桩径 <1% -20 靠尺 用钢尺量 一2 般3 项目 4 混泥土坍 70~100 落度 钢筋笼安装深度 ?100 坍落度仪 用钢尺量 5 混凝土充 >1 盈系数 ?30mm，?50mm 检查每根桩的实际灌注量 水准仪，需要扣除桩顶浮浆层及劣质桩体 6 装桩顶标高 4.注意事项：

4.1防止质量的通病的措施

4.1.1严格控制原材料质量：所有进场产品都必须有合格证，对重要材料必须“双控”，即由出场合格证又有复试合格报告。不合格材料严禁使用。

4.1.2钢筋在现场加工，钢筋施工前，应对施工人员做好施工技术交底，施工人员应先熟悉图纸，检查钢筋的质量、规格、数量、焊接接头等。

4.1.3钢筋的焊接，应按照规范要求对各种规格钢筋按其焊接

头数量进行取样、送检。

4.1.4为保证钢筋四周的保护层厚度，应按规范设置砼垫块，并控制在同一平面。

4.1.5钢筋接头位置，应按规范及设计要求进行错开焊接。 4.1.6钢筋弯曲变形，应校正后方可使用，钢筋上得油污、泥灰等应清楚干净。

4.1.7钢筋和预留管、埋件等位置冲突时，不能任意断筋，应同设计人员及有关部门商议后采取措施。

4.1.8箍筋加密区，必须严格按图纸施工，钢筋在焊接或绑扎中发现问题，也应会同设计人员及有关部门共同解决，不得随意变更货代用。

4.1.9每一部位的钢筋，都必须经过隐检合格后，才能进行砼浇注，工长应及时组织有关人员对钢筋、预埋管、预埋件进行检查，并认真填写隐检记录。

4.1.10混凝土工程：指定专人负责，车车过磅，每次浇砼开盘前由实验人员负责检测砂、石含水量，并调整现场施工配合比，配合比应挂牌，砼塌落度每台班测定1~2次，并做记录。桩身砼试件留置应按严格按GBJ107-87砼强度检验评定标准要求制作试块。

4.1.11桩长、贯入度、进入持力层深度、桩顶标高均严格控制，满足设计要求。

4.1.12严格控制混凝土浇捣量，保证桩身充盈系数、桩顶标

高满足设计要求。 4.2安全生产

4.2.1施工作业时间，每天早班开工前，班长组织班组人员进行班前安全活动，活动内容也包括施工机械日常检查、保养、安全隐患、整改班组及教育，并做好活动记录。

4.2.2施工现场用电符合《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46的规定。

4.2.3参加施工的工人，要熟悉本工种的安全操作规程。操作中，坚守岗位，严禁酒后操作。

4.2.4电工、焊工及特殊工种应持证上岗。

4.2.5正确使用个人防护用品和安全防护设施。进入现场须戴安全帽，安全帽应按规定使用，定期检查，不符合要求的严禁使用。

4.2.6施工现场的洞、坑、沟的通道口等危险处，要设有盖板、围栏、安全网等防护设施及明显标志。

4.2.7搅拌工应对搅拌机例行检查和保养，每次使用搅拌机后，应及时进行清洗，清楚落地灰浆，关闭电闸，上插销后，方可离开。

4.2.8翻斗车工应负责翻斗车的日常检修、保养，特别检查制动和转向装置，确保施工过程的安全。

4.2.9孔内使用的手持电动工具、潜水泵，均需具有漏电保护装置，孔内必须用36V安全进行照明。

4.2.10吊具、索具、吊斗等应每日检查，发现损坏危及安全应及时变更。井下操作人员必须正确佩戴安全帽。 4.2.11每日开挖的土方必须堆放在井口1.0m以外堆放高度不得高于1.0m，且每日开挖的土方必须当日清离现场，堆放在指定地点或直接外运。

4.2.12当桩距小于2.5倍桩径时，相邻桩位不得同时开挖，应先开挖其中一个至封底后才能开挖另一个桩孔，防止造成通孔整体塌陷。

4.2.13每日下井前必先检查孔底是否有有害气体，孔深超过20m时，应向孔底送风或直接送氧气，防止井下人员中毒或窒息。

4.2.14井上、井下联络信号要明确，井口以上应设有安全绳或悬挂软梯，人员上下应有吊篮。

4.2.15地下爆破时，孔口应当加盖爆炸半径范围内应派专人警戒，防止人员误伤，爆破后下井前，应向孔底送风，后方可下井检查。

4.2.16没开挖的桩位的桩位孔井应加盖，每开挖完成一个井孔，井孔应立即加盖，防止人员坠入孔内。 4.3产品保护

4.3.1相关轴线控制桩、标准水准点灯应做明显标志，防止桩基施工时、桩机、车辆的碰撞。

4.3.2桩基施工时，应防止周边邻近已有的建筑物和构筑物、

道路管线等发生下沉和变形，必要时设计、甲方协商采取防护措施，并在施工中加强观测。

4.3.3施工中若发现文武或古墓等，应妥善保护，并应立即报请相关部门处理后，方可继续施工。

4.3.4进行基础开挖时，如果采用机械开挖，应严禁机械碰撞工程桩造成断桩。

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