新产品导入控制程序

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二级文件 版 本: A0 页 数: 5 编制人: 朱勇 文件名: 新产品导入控制程序 文件编号: QP/TD-02 编制部门: 技术部 编制日期: 2009-05-20 生效日期: 修改履历 版本 A 修改日期 2009/05/20 新版制定 责任人 品质部 采购部 会审 研发部 技术部 生产部 管理者代表审核 签字 总经理批准 日期 备注 修改内容 编制人 朱勇 文件分发部门 序号 1 2 3 4 5 部门 □ 总经办 ■ 销售部 ■ 财务部 ■ 行政部 ■ 研发部 签收者 序号 6 7 8 9 10 部门 ■ 生产部 ■ 技术部 ■ 物流部 ■ 品质部 ■ 采购部 签收者

新产品导入控制程序 QP/TD-02

1.目的

通过实行对新产品进行批量生产前品质评审的管理,可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点,在原形样机试产阶段或在批量生产之前最大限度确定产品缺陷, 对生产工艺进行研究,进行设计和生产过程的管理和监控,,并不断反馈给相关人员,确保工艺的不断改进并避免缺陷产生,能够在早期确定项目中的风险,以提高生产能力和效率,确保产品品质,保证新产品能顺利完成从设计到生产的转移,缩短产品的面市时间。 2.适用范围

1、需要开发设计的新产品; 2、对现有设计和工艺流程的改进;

3、在新的应用中或新的环境下,对以前的设计和工艺流程的保留使用; 4、过程包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、服务、采购、测试以

及供货方等各有关方面。

3.职责

3.1生产厂长:组织新产品评审会议,对问题点跟进处理;

3.2研发部经理:主持新产品评审并提供技术支持,提出问题改善措施,

制定标准,完善产品品质,协助技术部或其它部门对新产品中试过程;

3.3技术部主管:确定产品中试方案,执行产品中试过程; 3.4品质部主管:做好相关记录,确定产品品质标准; 4.流程

4.1中试阶段

技术部接收到新产品样机资料后,着手新产品中试的前期准备工作;资料包括:样机2套(功能、装配样机各一套,并附测试参数),产品测试标准和产品结构标准,产品资料(BOM、目标程序、 PCB板丝印图、线路图、功能和操作说明)。

4.2中试(技术部主导其它部门配合)作业流程:

4.2.1评估样机的电性测试指标以及各功能按键是否符合设计要求;

4.2.2测试样机的实际参数是否与原样机测试参数一致,并且对样机

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进行相关可靠性实验(高低温实验、跌落实验、破坏性实验、模拟现场环境测试实验),并把相应数据结果记录在《新产品中试报表》,作为评审依据。

4.2.3估算整个生产及测试所需的标准时间,并提供给PMC估算制造

成本;

4.2.4对仪器需求进行准备;

4.2.5评估产品结构设计是否便于生产、维修、调试;

4.2.6制作临时测试程序并于试产前完成; 4.2.7制作主要测试位所需的资料;

4.2.8根据上述资料和生产计划制作测试治具,并于试产前完成; 4.3工艺(技术部)作业流程:

4.3.1评估新产品结构和装配是否合理,结构是否影响装配,结构设

计是否符合经济性原则。

4.3.2结构设计是否考虑可操作性,结构设计是否对产品质量存在隐

患,对不合理的地方提出技术建议。

4.3.3评估新产品工艺,评估工艺流程,对其进行优化组合,工艺调

整;估算产品生产所需的各项工时费用及其它费用,项目如下:测试标准时间及费用、装配标准时间及费用、包装标准时间及 费用、SMT标准时间及费用、辅料费用、零件、塑胶加工费用。

4.3.4制作装配夹具。

4.3.5根据实际工作计划,合理编排生产工艺和操作程序,生产工艺

包括插机、锡炉、附加、成品装配、包装制作生产工艺流程图。

4.3.6根据产品生产需要,着手筹备相关的生产工具(如剪钳、电批、

烙铁等)设备。

4.3.7准备相关辅料并计入生产成本。

4.3.8技术部对产品测试报告做审核,依据实际情况判断是否可以进

行试产。

4.4试产(各部门)阶段

4.4.1生产部依据PMC计划安排,具体执行试产任务。 4.4.2技术部PE跟进试产进展,记录试产状态。

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4.4.3各部门需记录试产过程中出现的问题,并及时向相关部门反映

以求改善措施。

4.4.4技术部、品质部、生产部须出具试产报告,由开发部牵头对试

产反应出来的问题寻找对策并落实具体改进计划。

4.4.5 PE还须对部门重要的测试参数做统计分析,并将参数离散性较

大的问题反馈给开发部。

4.4.6各部门对自己发出的试产报告做重点陈述;开发对未解决问题

提出改进措施和计划;综合以上情况,讨论决定评审是否合格。

4.5最终评审

4.5.1合格的标准:单项不良率≤1%;第一次合成合格率≥95%;第二

次合成(量产前)合格率≥99%。

4.5.2技术部PE一步一步地介绍工艺流程图,每一步的工艺功能和

要求都需要界定,工艺工程师将目前所有的控制点记录在初始的生产工艺文件中,对于每一种失效模式,应列出一种或多种可能的失效原因。

4.5.3评审小组一起讨论并列出所有可能的失效模式、所有可能的影

响、所有可能的原因以及目前每一步的工艺控制,对潜在隐患进行等级排序。

4.5.4评审小组需要有针对性地按照生产工艺文件中的控制节点对现

有的生产线进行审核,对目前的生产线的设置和其他问题进行综合考虑,对于每一种失效模式,应列出一种或多种可能的失效影响。

4.5.5对于产品的设计、应用、环境材料以及生产组装工艺作出的任

何更改,在相应的生产工艺文件中都必须及时更新,以在批量生产之前对每一个控制节点进行掌握。

4.5.6在评审时对所有部门的试产报告进行讨论,并将不良问题记录

在案,并制订改进计划,以便于跟踪改善效果,原则上所有问题在进入量产前均须被改善和解决。

4.5.7当评审结果为不合格,则开发部须提出未解决问题改进计划并

与相关部门着手安排下一次试产。

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4.5.8当评审不合格时,而又由于业务上的需求,产品需进入量产,

则该产品仍被视为试产阶段,相关部门仍须对未解决问题进行跟踪,并寻求解决方案和改善计划。

4.5.9评审合格后,方可进入量产阶段。

5.相关文件

5.1生产工艺流程图 WI/TD-04 5.2质量记录控制程序 QP/QC-08 6.相关记录

6.1 BOM QP/TD-02-05 6.2线路图 QP/TD-02-06 6.3零件位置图 QP/TD-02-07 6.4新产品中试报告

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6.5可靠性测试报告 QP/TD-02-02 6.6新产品试产报告 QP/TD-02-03

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