电厂乏汽余热利用改造工程施工方案

目 录

1 编制依据及原则 ........................................................ 1 1.1 编制依据 ............................................................. 1 1.2 编制说明 ............................................................. 1 2 工程说明 .............................................................. 1 2.1 工程名称 ............................................................. 1 2.2 建设地点 ............................................................. 1 2.3 电厂概况 ............................................................. 1 2.4 地理位置 ............................................................. 1 2.5 工程规模 ............................................................. 1 2.6 自然条件 ............................................................. 1 2.7 地质条件 ............................................................. 1 2.8 交通运输 ............................................................. 2 2.9 规划情况 ............................................................. 2 2.10 工期要求 ............................................................ 2 2.11 工程范围 ............................................................ 2 3 项目组织机构 .......................................................... 2 3.1 现场组织机构 ......................................................... 2 3.2 工程人员配备 ......................................................... 3 4 施工综合进度 .......................................................... 3 4.1 工程施工进度安排 ..................................................... 3 4.2 工程里程进度计划 ..................................................... 4 4.3 图纸交付进度计划 ..................................................... 4 4.4 设备交付进度计划 ..................................................... 4 4.5 劳动力计划安排 ....................................................... 4 4.6 机械配置计划 ......................................................... 5 4.7 进度实施控制 ......................................................... 6 4.8 施工准备计划 ......................................................... 7 4.9 进度保证措施 ......................................................... 7

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5 施工总平面布置 ........................................................ 7 5.1 平面布置原则 ......................................................... 8 5.2 交通运输组织 ......................................................... 8 5.3 施工平面管理 ......................................................... 8 5.4 施工临时设施 ......................................................... 8 5.5 施工临时场地 ......................................................... 9 5.6 施工力能供应 ......................................................... 9 6 主要施工方案 .......................................................... 9 6.1 施工原则方案 ......................................................... 9 6.2 建筑施工方案 ........................................................ 10 6.3 设备安装方案 ........................................................ 20 6.4 管道安装方案 ........................................................ 24 6.5 热控施工方案 ........................................................ 28 6.6 电气施工方案 ........................................................ 30 6.7 保温施工方案 ........................................................ 33 6.8 焊接施工方案 ........................................................ 34 7 设备、物资管理 ....................................................... 35 7.1 设备、材料到货管理 .................................................. 35 7.2 物资管理制度 ........................................................ 36 7.3 剩余物资回收管理 .................................................... 38 7.4 设备材料保管措施 .................................................... 38 8 质保体系 ............................................................. 39 8.1 质量管理规划 ........................................................ 39 8.2 技术规范标准 ........................................................ 39 8.3 项目质量目标 ........................................................ 40 8.4 项目质量管理网络 .................................................... 40 8.5 项目检验试验计划 .................................................... 40 8.6 项目质量控制 ........................................................ 41 8.7 质量达标保证措施 .................................................... 45

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8.8 达标创优措施 ........................................................ 47 9 安保体系 ............................................................. 49 9.1 安全目标 ............................................................ 49 9.2 环境管理目标 ........................................................ 49 9.3 管理规划 ............................................................ 50 9.4 安全施工管理体系 .................................................... 50 9.5 项目安全管理机制网络 ................................................ 51 9.6 安全文明管理保证措施 ................................................ 52 9.7 环境保护管理保证措施 ................................................ 53 10 文明施工 ............................................................ 54 10.1 文明施工总目标 ..................................................... 54 10.2 文明施工组织机构 ................................................... 54 10.3 文明施工的规划措施 ................................................. 54 10.4 文明施工的实施 ..................................................... 54

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1 编制依据及原则 1.1 编制依据

1.1.1 《********热电有限责任公司乏汽余热利用改造工程施工部分招标文件》； 1.1.2 国家电力公司主编的《火力发电工程施工组织设计导则》；

1.1.3 中华人民共和国电力工业部批准实施的《电力工程项目建设工期定额》； 1.1.4 施工队伍情况和装备条件；

1.1.5 类似工程的施工方案、施工经验和工程总结； 1.1.6 **********公司《管理手册》； 1.1.7 《电力工程施工及验收技术规范》； 1.1.8 《火电工程施工检验评定标准》；

1.1.9 《火电机组达标投产考核标准（最新版）》；

1.1.10 《中国电力建设优质工程评选办法（2006年）版》； 1.1.11 工程建设标准强制性条文(电力工程部分) （2006版）； 1.1.12 工程建设标准强制性条文(建筑工程部分) （2009版）；

1.1.13 原电力工业部颁布的《电力建设安全施工管理规定》和《电力建设安全施工管理若干规定》、《电力建设安全工作规定》（火力发电厂部分）。 1.2 编制说明

1.2.1 “质量第一”是我们编制本施工组织设计的原则，“一切为了干好本工程”是我们编制本施工组织设计的宗旨，以先进的施工工艺、精良的施工机械、新材料、新设备及我们公司同类型工程施工经验，保证实现本工程管理先进、工艺一流、投产优质的质量目标。 2 工程说明 2.1 工程名称

2.1.1 ***********************乏汽余热利用改造工程 2.2 建设地点

2.2.1 ***************************************** 2.3 电厂概况 2.4 地理位置 2.5 工程规模 2.6 自然条件 2.7 地质条件 2.7.1 地基层岩性 2.7.2 场地地基土评价

2.7.3 场地土类别及建筑场地类别

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2.8 交通运输 2.9 规划情况 2.9.1 厂区条件

2.9.2 乏汽余热利用改造工程布置 2.10 工期要求

2.10.1 20**年6月1日正式开工， 20**年 10月1日投入运行，建设总工期4 个月。 2.11 工程范围

2.11.1 在*******机组上实施乏汽余热利用改造。本标段包括热泵机房的建筑与安装工程等。含地下设施管道的移位、管道设备二次搬运组装。 3 项目组织机构 3.1 现场组织机构

3.1.1 本工程项目，严格按照公司《项目管理办法》组织施工，在施工现场设立项目管理机构——项目部，项目部是公司在本工程上的代理组织，代表公司与业主、监理以及地方有关部门协商解决本工程的进度、资金、技术、质量、安全、效益等问题，确保工程的顺利进行。本项目部下设职能管理部门，分工明确，相互协调；所需人员由公司统一配备，全部归项目部统一管理、调度和支配，以便强化项目对资源的控制。 3.1.2 部门职能 3.1.2.1 综合管理部

? 负责各类综合性文件的起草，协调工作，检查各项决议的实施情况； ? 处理行政、政工、办公等综合管理工作； ? 负责项目人劳管理，项目部总务后勤工作； ? 负责项目治安保卫工作。 3.1.2.2 财务管理部

? 负责项目财务管理和会计核算； ? 负责办理工程结算； 3.1.2.3 工程质量部

? 牵头组织编制施工组织总设计和专业施工组织设计； ? 参与网络计划的编制；

? 负责工程和机械调度，协调各专业工种之间的配套施工；

? 负责提出或审查设计变更、变更设计、设备材料代用；审批各作业层施工作业指导书，并监督检查实施情况；

? 负责外委构配件加工、定货、验收、保管发放工作； ? 健全技术档案，组织办理竣工资料的验交； ? 负责制定项目质量工作目标、计划，并组织实施；

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5.1 平面布置原则

5.1.1 施工总平面布置本着符合流程、有利施工、安全可靠、节约用地的原则进行。 5.1.2 按业主有关要求及实际情况安排施工平面的布置，做到布局合理、整齐规划，舒适简洁，文明卫生。 5.2 交通运输组织

5.2.1 区域内交通，业主提供基本的运输通道。

5.2.2 以人为本,和谐建设。在施工过程中既要保证基本的交通通行能力 ,也要考虑工程本身的投资与施工风险,最终达到社会效益最大化。

5.2.3 施工中应严格遵从发包人的管理，合理组织交通运输，使各个施工阶段都能做到交通方便，运输通畅, 尽量减少二次搬运和反向运输。厂区环行道路在施工中必须保持畅通不堵，以保证全厂消防安全畅通无阻。 5.3 施工平面管理

5.3.1 施工建立施工总平面管理的组织机构，明确管理部门和配备专职或兼职的施工总平面管理人员。

5.3.2 制定施工总平面管理制度并认真贯彻执行。

5.3.3 施工总平面管理实行定置化管理，各分隔区域挂牌，严格区分施工区域、加工制作区域、设备材料构件的堆放区域、仓储区域、办公区域及生活福利区域，以保证各区域的相对独立性，便于管理。

5.3.4 为节省用地面积，施工中应保证先土建后安装重复使用相同场地的原则，以提高场地的利用率。

5.3.5 施工总平面实行动态管理。随着工程施工的进度，施工现场必然会经常发生变化，施工总平面也作相应有序的变更，以便科学合理地组织施工。

5.3.6 施工中应严格遵从发包人的管理，合理组织交通运输，使各个施工阶段都能做到交通方便，运输通畅, 尽量减少二次搬运和反向运输。厂区环行道路在施工中必须保持畅通不堵，以保证全厂消防安全畅通无阻。

5.3.7 应严格遵从发包人调度，施工流程划分施工区域，从整体考虑，使各专业和各工种之间互不干扰，以保证工程的总体进度。

5.3.8 承包人的施工总平面布置需满足有关规程的安全、防洪排水、防火及防雷的要求。总体指标应符合《火力发电厂施工组织大纲设计规定》和《火力发电工程施工组织设计导则》的规定。

5.3.9 在其施工场地范围内创建并保持整洁有序的文明施工环境。 5.4 施工临时设施

5.4.1 现场平面布置现场办公区、物资堆放及组合场区、机械站区。 5.4.2 生活设施区考虑厂区外租用。

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5.5 施工临时场地 用途 现场临时办公室 物资堆放及组合制作区 机械站区 5.6 施工力能供应

5.6.1 电源：施工用电负荷由电厂10kV原有母线引接供电。单个变压器如果负荷可以满足，也可就近引接380V低压电源。

5.6.2 水源：现场的施工生产用水由电厂供水管网上供给，生活用水接自电厂生活区消防水母管；场外区域的生产及生活用水延用六期工程已有供水设施。 5.6.3 通信：施工现场的对外通信, 拟由电厂通信网络上提供通信线路。

5.6.4 蒸汽：施工生产及生活用蒸汽, 采用由电厂原蒸汽管道上引接的方式解决。 5.6.5 施工用气主要包括氧气、乙炔气、氩气等，采用瓶装方式采购供应解决。 5.6.6 压缩空气采用移动式空压机生产供应。 6 主要施工方案 6.1 施工原则方案 6.1.1 施工交底

6.1.1.1 在本工程建设中要贯彻落实业主、发包人的各项管理制度。 6.1.1.2 满足业主发布的技术要求和批准的施工图。 6.1.1.3 满足发包人制定的施工程序。

6.1.1.4 满足发包人制定的质量保证计划及安全措施。 6.1.1.5 施工前熟悉施工项目和施工内容。

6.1.1.6 组织项目负责人熟悉图纸内容，熟知作业施工点的主要内容。

6.1.1.7 对备件和零部件做好识别验收工作，交待具体到货检查识别类型、项目和目的，反应装置的存放条件。

6.1.1.8 识别告知相关设备的危害类别和危害程度。

6.1.1.9 交底项目负责人施工进度安排，熟悉施工网络进度安排。 6.1.1.10 交待施工作业中存在的危险点和危险因数，做好危害识别。 6.1.1.11 交待安全、环保工作中各类注意事项。 6.1.2 施工准备 6.1.2.1 前期准备

a. 建立施工测量控制网。测量控制网由业主提供的厂区测控网引测。测量设备使用拓普康全站仪和精密水准仪。测控网由半永久性控制点组成，呈方格网布置。控制桩平面

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面积（㎡） 150 1000 500 位置 业主 指定 区域 需用时间 20**.06.01-20**.09.30 20**.06.01-20**.09.30 20**.06.01-20**.09.30

坐标应符合二级导线精度要求，高程应符合三等水准精度要求并经监理单位验收后，方可投入使用。

b. 组织有关人员进行内部图纸会检，待内部会检结束后通知设计、甲方进行正式审图，并做好审图记录。组织工程技术人员编制施工组织设计、做出针对性的施工方案并制定关键工序的施工保证措施。提出材料计划。按照材料计划组织原材料的进场。 6.1.2.2 人员准备

a. 根据施工项目内容以及计划工期要求，确定参加施工的人员。 b. 参与施工作业人员符合用工申请要求。

c. 施工项目负责人在施工前必须充分熟悉有关的施工要求和技术要术，依据现场实际情况合理安排施工项目和步骤。 6.1.2.3 材料准备

a. 施工所需的设备、材料已准备到位。 b. 确认本工程所需的各种工器、机具完好到位。

c. 厂家供应的设备、备件产品的合格证书作为质保资料归档。

d. 做好备件材料的入厂检验和检测分析工作，特别是催化剂的验收和管理保存工作，要确认保管、运输、安装方法和形式。 6.1.2.4 劳保准备

a. 确认所有施工人员的安全帽、工服、劳保手套、鞋等劳保用品已准备齐全完好。 b. 登高作业准备双钩三点式安全带完好备用。 c. 现场施工打磨作业防护镜已充分准备。 d. 施工作业防尘口罩准备充分。 6.1.2.5 条件准备

a. 工程范围内地下设施的移位。

b. 基础开挖完后，土建垃圾外运，现场清理干净。 c. 脚手架搭设完成，脚手架合格且悬挂合格证。 d. 现场起吊设备准备到位就绪。

e. 特殊工种作业人员证件齐全，随身携带。 6.2 建筑施工方案 6.2.1 土方工程

6.2.1.1 测量人员投测基础定位轴线，并用石灰撒出基础上口开挖轮廓线，并做好定位放线记录，通知甲方进行验收。根据基础工程结构特点采用机械开挖，放坡系数为1：0.5。开挖时采用风镐或钩机将水泥地面破除，用反铲挖掘机挖土，人工配合修整，土方垃圾由自卸式汽车外运至业主指定的地点。

6.2.1.2 在机械开挖过程中，预留30cm进行人工清槽，以防超挖及地基土扰动。基坑

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边坡和基底修整时，用经纬仪投射出土方开挖边线及工作面宽度控制线，按线修整，以达到边角规方、坡面平整的要求，槽底标高控制使用水准仪塔尺以保证高差在±20mm。 6.2.1.3 基坑开挖、钎探完毕后，及时组织、通知设计单位、发包人、建设单位、监理单位进行验槽。

6.2.1.4 基坑土方需回填部分采用小型机械和人工相结合的施工方法。铺土、摊平，打夯机夯实。夯实遍数和土壤最优含水率由击实试验确定。每层虚铺土厚度不得超过30cm，用标尺控制。碾压方向从两边逐渐压向中间。夯迹相互搭接，压迹重叠15－50cm。在压不到的边角用电动冲击夯或木夯夯实。回填时防止漏碾、漏夯，做到回填密实均匀。回填土采用核子密度仪进行检验,回填土压实系数不小于图纸规定的要求,下层土经检验合格后方可铺填上层土。 6.2.2 地基处理

6.2.2.1 地基处理：采用级配良好的砂卵石分层回填至基础垫层底。 6.2.2.2 施工准备

a. 材料及主要机具：天然级配砂石或人工级配砂石：宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、碎（卵）石、石屑。在缺少中、粗砂和砾石的地区，可采用细砂，但宜同时掺入一定数量的碎石或卵石，其掺量应符合设计要求。颗粒级配应良好。级配砂石材料，不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾。用做排水固结地基时，含泥量不宜超过3%。碎石或卵石最大粒径不得大于垫层或虚铺厚度的2/3，并不宜大于50mm。 b. 主要机具：备有蛙式或柴油打夯机、手推车、平头铁锹、喷水用胶管、2m靠尺、小线或细铅丝、钢尺或木折尺等。

c. 作业条件：设置控制铺筑厚度的标志，如水平标准木桩或标高桩，或在固定的建筑物墙上、槽和沟的边坡上弹上水平标高线或钉上水平标高木橛。在地下水位高于基坑（槽）底面的工程中施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基坑（槽）保持无水状态。铺筑前，应组织有关单位共同验槽，包括轴线尺寸、水平标高、地质情况，如有无孔洞、沟、井等。应在未做地基前处理完毕并办理隐检手续。 d. 检查基槽（坑）、管沟的边坡是否稳定，并清除基底上的浮土和积水。 6.2.2.3 操作工艺

a. 工艺流程：检验砂石质量→分层铺筑砂石→洒水→夯实或碾压→找平验收。 b. 对级配砂石进行技术鉴定，如是人工级配砂石，应将砂石拌合均匀，其质量均应达到设计要求或规范的规定。

6.2.2.4 分层铺筑砂石：铺筑砂石的每层厚度，一般为15～20cm，不宜超过30cm，分层厚度可用样桩控制。视不同条件，可选用夯实或压实的方法。砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步和斜坡形，搭槎处应注意压（夯）实。施工应按先深后浅的顺序进行。分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接岔处的水

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平距离应错开0.5～1.0m，并应充分压（夯）实。铺筑的砂石应级配均匀。如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。

6.2.2.5 洒水：铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8%～l2%。

6.2.2.6 夯实或碾压；夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。用水夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400～500mm，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3遍。采用压路机往复碾压，一般碾压不少于4遍，其轮距搭接不小于50cm。边缘和转角处应用人工或蛙式打夯机补夯密实。 6.2.2.7 找平和验收：

a. 施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用200cm3的环刀取样；测定干砂的质量密度。下层密实度合格后，方可进行上层施工。用贯入法测定质量时，用贯入仪、钢筋或钢叉等以贯入度进行检查，小于试验所确定的贯入度为合格。 b. 最后一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。 6.2.2.8 质量标准

a. 保证项目：基底土质必须符合设计要求；纯砂检查点的干砂质量密度，必须符合设计要求和施工规范的规定。

b. 基本项目：级配砂石的配料正确，拌合均匀，虚铺厚度符合规定，夯压密实；分层留接槎位置正确，方法合理，接槎夯压密实，平整；允许偏差项目见表。 项次 1 2 项 目 顶面标高 表面平整度 允许偏差 (mm) ±15 20 检 验 方 法 用水平仪或拉线和尺量检查 用2m靠尺和楔形塞尺量检查 6.2.2.9 成品保护

a. 回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩，防止碰撞位移，并应经常复测。地基范围内不应留有孔洞。完工后如无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程。施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。

b. 夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施；防止级配砂石不准或铺筑超厚。

c. 级配砂石成活后，应连续进行上部施工；否则应适当经常洒水润湿。 6.2.2.10 应注意的质量问题

a. 大面积下沉：主要是未按质量要求施工，分层铺筑过厚、碾压遍数不够、洒水不足等。要严格执行操作工艺的要求。局部下沉：边缘和转角处夯打不实，留接槎没按规定搭接和夯实。对边角处的夯打不得遗漏。

b. 级配不良：应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石级配良好。

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c. 在地下水位以下的砂石地基，其最下层的铺筑厚度可适当增加50mm。

d. 密实度不符合要求：坚持分层检查砂石地基的质量。每层的纯砂检查点的干砂质量密度。必须符合规定，否则不能进行上一层的砂石施工。 e. 砂石垫层厚度不宜小于100mm；冻结的天然砂石不得使用。 6.2.3 垫层工程

6.2.3.1 槽底或模板内清理→混凝土拌制→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土养护。 6.2.3.2 清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得留有积水。

6.2.3.3 混凝土拌制：试验室要认真按混凝土配合比，及时联系商品砼搅拌站。 6.2.3.4 混凝土的浇筑

6.2.3.5 垫层厚度为各构建物设计规定的尺寸，采用小推车运输人工摊铺平板振动器振捣，振捣器的移动间距，应能保证振动器的平板覆盖已振捣的边缘，且捣密实。 6.2.3.6 混凝土不能连续浇筑时，一般超过2h，应按施工缝处理。

6.2.3.7 混凝土振捣密实后，按事先做好的控制标高桩找平，表面应用木抹子搓平。 6.2.3.8 混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后，应在12h内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。 6.2.4 钢筋工程

6.2.4.1 所有进厂钢筋必须有合格证和材质报告,并经材料复试合格后方可使用。 6.2.4.2 钢筋制作

a. 本工程钢筋制作采用集中配料方式,板车运输至现场。可避免材料浪费和场地混乱，设专人审查下料单，专人专职；原材料分类分区堆放，挂牌标识；边角料分类分长度堆放，以便充分利用。便于材料跟踪管理。

b. 钢筋下料配制必须有配料放样单，经施工队(项目)技术负责人签字审核方可正式下料，钢筋接头面积百分率，接头所在位置以及钢筋的搭接长度均应符合规范要求。?18以上的梁柱主筋用直螺纹套筒连接,其它钢筋采用搭接连接。

c. 主筋下料时，应采用砂轮机切割，以保证端头平直，接头采用直螺纹套筒连接施工现场组合的方式，对于直螺纹连接来说套丝是关键，套丝时应每一个都用套管作自检，并加塑料帽，保证在现场对接时，准确无误，不至于出现滑丝或拧不上的现象，影响接头质量。

6.2.5 钢筋绑扎：钢筋运输至现场绑扎。每天按工作计划从加工厂进料，避免材料现场积压侵占场地。绑扎钢筋的铅丝多余部分应向构件内弯折，以免因外露形成锈斑，影响清水砼表观质量。保护层采用混凝土垫块或定型塑料垫块。

6.2.6 确保钢筋生根位置准确采用以下措施：在柱施工中采用定位套箍或采用架子固定位置。在剪力墙钢筋根部采用定位筋，固定主筋不位移，并控制好排距。墙体拉筋预

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埋在柱内，每边宽出柱1000mm，间距按照设计要求控制，绑扎要整齐。 6.2.7 模板工程

6.2.7.1 结构施工前，现场技术员必须按施工图要求做出模板图。基础采用组合钢模板，外露混凝土均采用竹胶大模板。所有钢模板在使用之前抛光清扫干净并且内表面涂刷机油掺加柴油的脱模剂，注意油质脱模剂不得污染钢筋；竹胶模板内在使用之前涂刷水质脱模剂。所有模板都支撑牢固，有足够的刚度和空间稳定性。 6.2.7.2 基础模板

a. 基础模板表面平整、光洁；模板加工尺寸准确，拼缝严密；支模时模板下部留设清扫孔。基础台阶模板支设时，上阶模板采用Φ32钢筋马凳作为支撑。为保证模板位置准确，基础模板采用Φ12对拉螺栓固定，对拉螺栓纵横间距均为600mm。模板外侧采用φ48*3.5架管支撑加固。基础拆模后对拉螺栓要做防腐处理。梁、柱、板模板：梁、柱模板支设时使用的对拉螺栓两侧要加设圆形木堵头，拆模后用膨胀砂浆分层堵严，抹平。 6.2.8 模板制作

a. 大模板在集中加工厂制作。

b. 模板的配板：根据柱、梁的断面以及人工施工方便，配板前必须设计出配板图，使用带导轨的锯边机(转速4000转/分)，且锯片直径300mm，100齿的合金锯片将竹胶板锯开，在地面拼装，为了减少模板的拼缝，柱模横向组合。

c. 模板幅面为1.22×2.44m，模板宽度方向为梁柱宽，长度方向为梁柱高。组合时所有板缝贴密封条。每边用一寸铁钉＠200钉在100×50 mm 方木上。

d. 模板制作在工地进行，所用组合方木用压刨压光(压刨刀口尺寸应统一)，方木截面应非常准确，模板板面厚度误差应在组合时予以消除，模板组合好后应经质检人员验收合格，方准于运至施工现场安装。

e. 新裁板或钻孔应用环氧树脂涂刷三遍，如发现模板面有划痕、碰伤或其它较轻损伤，应补刷环氧树脂。 6.2.9 预埋件安装

6.2.9.1 预埋件在制作完备后，用专用台架进行校正，检验合格后方准安装。柱侧、梁底(侧)以及板底预埋件固定必须采用φ8螺栓固定，大于150×150mm的埋件，四角打φ8.5孔，小于150×150mm的预埋件对角打孔，通长扁铁打孔间距为500mm，扁钢埋件宽度大于100时打孔,以此保证预埋件与砼表面的平整。预埋螺栓拆除后，预埋件表面刷漆、编号，预埋螺栓清理、上黄油并且加塑料保护罩。 6.2.10 质量通病的防治

6.2.10.1 根据端部非标准尺寸，支模前先拼装好，并用木龙骨固定，支模时用φ48×3.5钢管加固牢靠。模板内根据柱断面、梁高度设置φ16顶杆。 6.2.10.2 支设梁底、板底模板前必须进行抄平。

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6.2.11 螺栓孔的封堵

6.2.11.1 梁、柱：φ12对拉螺栓内穿PVC塑料套管，以保证柱、梁的断面尺寸，并便于螺栓回收利用。对拉螺栓抽出后，孔内用与砼同成份的水泥砂浆封堵密实，且双方从两侧同时对打，之后用光面模板压光。注意：为了保证封堵孔处的表面颜色同柱(梁)身砼的颜色一致，孔表面封堵的水泥砂浆应掺入适量的白水泥，掺兑比例应根据砼的颜色试配后确定，或用塑料帽扣住。 6.2.12 模板的拆除

6.2.12.1 平台、梁模板在砼达到强度的100%后拆除。梁板、底模及支承应隔层拆除。 6.2.12.2 模板拆除遵循先支的后拆，后支的先拆的原则。拆除时不准高空抛掷，应用麻绳吊下，表面清理干净,运输到木作加工厂修整,以便下次周转。 6.2.13 混凝土工程

6.2.13.1 混凝土由现场试验室确定配合比，混凝土采用商品砼，罐车运输至现场，泵车或用吊车吊吊斗浇筑。

6.2.13.2 水泥：首选普通硅酸水泥，要求确定生产厂商，定强度等级、定批号，最好能做到同一熟料。粗骨料（碎石）选用强度高、级配好、同颜色、含泥量小无杂物，要求定产地、定规格、定颜色。砂子：选用中粗砂，含泥量小于1%，不含有杂物，要定产地、定砂子细度模数、定颜色。

6.2.13.3 外加剂仍掺用高效复合外加剂，要定厂商、定品牌、定掺量，对首批进厂的原材料经监理取样复试合格后，要留出样品，以后每批进料均与样品对比，发现有明显色差不得使用。清水砼生产过程中，一定严格按试验配比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽检砂、石含水率及时调整用水量。 6.2.13.4 混凝土浇筑方法

a. 柱支模前，应在平台柱模板下口座8cm宽水泥砂浆找平层，找平层嵌入柱模不超过10mm，保证下口严密，开始浇砼时，底部应先座50～100mm厚与浇筑砼成分相同的水泥砂浆，砂浆用泵送入模。

b. 振捣时应特别对模板四周加强振捣，避免出现蜂窝麻面。砼振捣要正确，不得漏振和过振，采用二次振捣法，以减少表面气泡，即第一次振捣之后静置一段时间后再振捣，砼振捣时尽量下人振捣，每根柱子配置四台振捣器，保证充分振捣。

6.2.13.5 养护：砼浇筑初凝后，及时覆盖一层塑料布、二层麻袋浇水养护，保持砼表面湿润，养护时间不得少于规定要求。 6.2.14 压型钢板施工

6.2.14.1 余热回收机房采用钢框架结构，Q235B钢材。长x宽x高=16x15x9(轴线尺寸)，余热回收机房基础采用阶型独立基础，埋深－2.0米，底面尺寸.5x3.5 ，采用c30混凝土，共9个基础，余热回收站四周维护采用双层压型钢板，内夹岩绵。余热回收站屋面

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采用压型钢板地模现浇混凝土板。

6.2.14.2 余热回收机组、余热机组凝结水泵、电动机、余热机组乏汽凝结水泵、热网除污器等设备及管道安装完毕后，进行压型钢板钢框架结构余热回收机房施工。 6.2.14.3 材料要求及装卸要求

a. 原材料应有生产厂商的质量证明书，对原材料的品质按有关规定做抽样检查，其结果应符合国家现行标准的规定或定货合同的要求。

b. 压型金属板和泛水板、包角板成型后，其基板不得有裂纹。 c. 原材料不得出现漆模裂纹剥落和露出金属基板等缺陷。

d. 压型金属板后按合同文件的要求包装出厂，包装必须可靠，避免损伤压型金属板。 e. 每个包装箱均应设置标签，标明压型金属板的材质、板型、板厚、板长、板号、数量、和生产日期。

f. 装卸无外包装的压型金属板时，应采用吊具起吊，严禁直接使用钢丝绳起吊。 g. 用车辆运输无外包装的压型金属板时，应在车上设置衬有橡木胶垫的枕木。 6.2.14.4 金属压型墙板施工 a. 作业准备：

1) 金属压型墙板安装前施工部位的屋面混凝土浇灌完成，且达到一定强度。 2) 检查龙骨安装是否符合设计及规范要求，必须逐根检查。落水管支架及各类钢柱上焊出影响墙板安装的支架等完成。

3) 根据施工图提供的数据，将有关的材料运到现场，并核对其数量、型号及规格等。 4) 对已开箱的材料，如小的零件（自攻螺栓、垫圈等）应保管好，以防生锈，墙板堆放在不受雨淋和阳光直射的地方。

b. 安装步骤:测量并复核建筑物的重要尺寸—檩条系统--墙面钢板—墙板泛水板(如泛水板需压在钢板之下,需先安装泛水板)。 c. 施工方法及安装要求：

1) 檩条的安装：檩条分为C 型和Z 型两种：C 型檩条采用对接方式连接，在支座处两根檩条间留有空隙；Z 型檩条主要采用搭接方式连接，两根檩条重叠1270mm 长度。檩条需用配套的螺栓与檩托板连接，檩条高度不大于250mm，采用M12 螺栓紧固并加垫片；檩条高度为300mm 时，采用M16 螺栓。螺栓紧固须保证紧固扭矩达到55Nm。檩条原则上不得焊接进行连接，以免破坏镀锌层。如檩条上需现场开孔，要采用电钻，不得采用气割枪随意在檩条上冲孔。拉杆固定时将拉杆穿过檩条上的预置孔，并用配套螺母连接，撑杆则采用配套螺栓穿过檩条上的预置孔进行连接。

2) 撑拉杆的安装步骤：如墙面顶部檩条间设置有斜拉杆，则先固定斜拉杆上、下两排檩条间的撑杆，然后安装斜拉杆，调节斜拉杆的张紧程度，使上、下两排檩条平直； 3) 再从上而下依次安装拉杆，在安装拉杆的同时，调平每一根檩条。如墙面檩条间均

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设置撑杆，则先将最底部的檩条调平，并将檩条底部垫实，保证底部檩条不下挠； 4) 然后自下而上安装撑杆，并调平每一根檩条。如檩托位置误差或撑杆长度累积误差造成檩条不平直，可用调撑杆两头连接件位置的方法来调平檩条。

5) 檩条系统安装工序于压型钢板安装前完成并通过验收，以保证后继钢板安装质量。 6) 墙板系统

(1) 安装顺序由下往上进行，金属压型墙板安装前先根据施工图尺寸进行放线，并用红色油漆作三角记号。

(2) 用吊笼将金属压型墙板吊至施工部位，采用麻绳将金属压型墙板临时固定在上部龙骨上，在麻绳上安装调距器，以调整金属压型墙板的水平高度与放样水平线相符。 (3) 金属压型墙板安装位置按垂直、水平线调整正确后，用自攻螺栓临时固定。 (4) 墙板的铺设要注意常年风向,板肋搭接需与常年风向相背。

(5) 金属压型墙板安装时采用厂家提供的专用手电钻将自攻螺丝直接钻孔固定在檩条上；固定螺钉要与钢板和檩条垂直，并对准檩条中心；打钉前应先挂线，使钉打在一条直线上。钢板间连接只搭接一个肋，必须母肋扣在公肋上。

(6) 注意安装第一张板时，一定要严格校正，以避免板安装到最后出现较大偏差。安装墙面第一张板应严格校正其垂直度，以免钢板端线呈锯齿形。每安装5~6 块钢板，即需检查板两端的平整度，以保证板平行铺设，如有误差，应及时调整。4 张TD-Ⅲ型压型钢板总宽度为3900mm；若钢板有少许偏差，可微调钢板，将钢板边缘以推压法向左或向右移动2mm，以调整钢板的平行度。螺钉的固定：螺钉固定必须从板的铺设起端开始，随板铺设方向同向逐一固定螺钉。

(7) 切勿从相反方向往板铺设的起始端打钉，以免板固定时发生的累积误差无法消化而在板扣合处形成大缝或扣合不严。自攻螺栓紧固时，不得漏放密封圈。

(8) 墙体高度大于8 米，需增加16mm 六角头钉做TD 板侧向搭接用，在每排檩条及两排檩条中间处固定。金属压型墙板上下搭接必须顺流水方向，上板压牢下板，搭接长度大于100mm。长度方向常规搭接为一波，若长度方向接缝处不严密，采用φ4 抽芯铆钉固定。泛水板固定：以16mm 六角头钉固定，除特殊说明外，每500mm 固定一颗；当泛水板所在位置高于15m 的，视高度不同，螺钉的固定间距加密至@400～250mm 一颗。硅胶挤出时宽度应掌握在6mm 左右,搭接处硅胶挤压后的厚度约为3mm,宽度10mm以上。每管硅胶约打6m 长，硅胶中心线距板边缘5～10mm。打胶前必须将钢板表面擦试干净，否则将影响胶的密封作用。

6.2.14.5 金属压型钢板外墙板注意事项

a. 板面一定干净、平整、包角、泛水和其他附件的整洁对于建筑物的外观尤为重要。 b. 搬运：要单捆起吊，小心轻放，不能将钢板拖行。单张钢板搬运，视板的长度，需由3～5 人抬运，以不使钢板京戏形为准。吊装时，应将板按安装方向放置屋面，避免

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钢板在屋面上调头。搬运时不要在物体的表面上拖拉钢板，也不要将钢板相互拖拉，以免损伤面漆。

c. 现场存放：以枕木垫高存放，不能将钢板直接与地面接触。注意调整枕木高度，使堆放后的钢板有2～5 度的倾斜角度，这样即使钢板间进水，水也不会停留在钢板上。如放置室外，必须以防水布加以完全覆盖。如板间进水，应一张张钢板分开并擦干晾干后方可叠放，如不及时擦干晾干，钢板表面将很快发黑。

d. 压型钢板堆放地须远离其它裸露钢材，以免这此钢板上的可锈蚀物飘落并附着在钢板上，难以清除而造成锈斑，并渗透钢板。

e. 钢板重叠堆放时，每叠不能超过四箱，不能在钢板上放置重物和踩踏。 f. 螺钉固定顺序必须与板铺设方向相同，严禁逆向固定螺钉。

g. 现场切割钢板，尽量在地面进行，不得在靠近其它钢板的地方切割；切割时，钢板的正面朝下，切割后钢板上的残余铁屑及飘落在周围钢板上的铁屑必须全部清扫干净，否则铁屑将很快生锈，附着在钢板上无法清除而影响钢板的美观及使用寿命。 h. 所有需打硅胶的地方，必须严格按要求足量打上硅胶，以免造成漏水。

i. 钢板上划线可用水彩笔，不能使用铅笔、钢笔。不能与铅、铜等材料接触使用。有硅胶的地方不能刷油漆。

j. 打胶的地方应清除尘污，最好用松节油浸湿的布擦净，以保证搭接处封胶的密封效果。连接面要保证干燥、无尘。

k. 按生产厂家的指导正确使用连接件及密封件。 6.2.14.6 压型钢板屋面板施工

a. 压型钢板的形式有开口型板、缩口型板、和闭口型板等，压型钢板的维修年限不少于50 年，应满足使用期不锈蚀的要求。

b. 栓钉：压型钢板组合式楼板的整体连接是由栓钉（又称抗剪螺钉）将钢筋混凝土、压型钢板和钢梁组合成整体。栓钉是组合楼板的剪力连接件，楼面的水平荷载通过它传递到梁、柱、框架，所以又称剪力螺钉。其规格、数量是按楼板与钢梁连接处的剪力大小确定，栓钉应与钢梁牢固焊接。

c. 压型钢板特点：由于压型板轻便，易于搬运和架设，大大缩短安装时间，又因压型板不需拆卸，工地劳动力可减少。与木模相比，压型钢板施工时发生火灾的可能性大为减少。压型钢板便于铺设通讯、电力、通风、采暖等管线；还能敷设保温、隔音、隔热、隔震材料；压型钢板表面直接做顶棚；若需吊顶，可在压型钢板槽内固定吊顶挂钩，使用十分方便。在多高层建筑中采用压型钢板，有利推广多层作业，可大大加快工程进度。 d. 压型钢板的运输、储存、堆放和装卸都极为方便。

e. 压型钢板和混凝土通过叠合板的粘结作用使二者形成整体，从而使压型钢板起到混凝土楼板受拉钢筋的作用。施工中，压型钢板还可起到增强支承钢梁侧向稳定的作用。

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f. 压型钢板组合楼板安装 1) 压型钢板进场卸货、堆放

(1) 压型钢板在卸货吊运中，采用钢丝绳捆绑起吊时，必须在钢丝绳与板接触的转角处，用轮胎胶皮垫好。捆绑要牢固，起吊要平稳，不得有倾斜现象，以防滑落伤人。 (2) 堆放时应多设支点，并应在支点处设置垫板，以免形成集中荷载，且不得堆放过高，以防止发生变形。

(3) 堆放处应置于无污染，不妨碍交通，不受重物撞击的安全地带。

(4) 原则上压型钢板按照现场安装的顺序进场，进场后直接吊到安装楼层，不做现场临时堆放，个别时候确实需要现场临时堆放时，按照现场平面布置、不同材质、板型分别堆放。堆放顺序应与施工顺序相符合。 (5) 压型钢板装卸时的悬伸长度不应大于1.5m。 2) 压型钢板安装 (1) 安装放线

① 压型钢板铺设施工前应根据工程实际绘制压型钢板平面布置图，图中注明柱、 ② 梁及压型钢板的相互关系，板的尺寸、块数、搁置长度及板与柱相交处切口尺寸，板与梁的连接方法等构造。

③ 压型钢板铺设前，按照所绘制的压型钢板平面布置图，在钢梁上翼缘用墨线标 ④ 出每块压型钢板的铺设位置。

(2) 吊装：钢质压型楼承板的吊装设备为塔式起重机，提升到相应楼层后，由人工将钢质压型板逐一搬运到指定位置。 3) 压型钢板切割、割孔和局部处理

(1) 切割和钻孔，原则上应采用机械加工，不要损害压型钢板的材质和形状，不得已时可采用气割。考虑采用带锯机和全能锯机进行。

(2) 压型钢板在切割前必须校正弯曲和变形，切割时产生的毛刺、卷边应及时清除。 (3) 压型钢板的端头未做封闭处理时,应设堵头板和挡板,防止施工时混凝土的泄漏。 (4) 在压型钢板现场开洞的部位,应对其进行局部补强。

(5) 穿过楼板的水管,套管和各种悬挂件等都应事先固定在压型钢板上或埋在槽内。 (6) 清扫压型钢板表面的各种杂物，以便下道工序的施工。 4) 压型钢板铺设原则

(1) 钢质压型楼承板铺设安装的施工顺序可按“先大后小、先长后短、先主后辅”的原则执行。先大后小：即先铺设大面积区域，后铺设小面积区域；先长后短：即先铺设压型钢板长度长的，后铺设长度相对短的；先主后辅：即先铺设主要的压型钢板，后铺设安装辅助的封边、堵头板等； 5) 压型钢板铺设顺序

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(1) 清扫钢梁顶面的杂物，对变形的压型钢板进行矫正。

(2) 除去焊接部位附近和混凝土接触面以外的钢结构部分都应做好防锈处理。 (3) 根据排板图，在钢梁上进行定位，然后进行压型钢板的安装。压型钢板之间采用 贴角焊缝连接，以防止压型钢板的分离或移动；压型钢板与钢梁之间采用塞焊连接。 (4) 压型板的端部处理、压型板与梁的搭接，压型板与压型板之间的对接等应严格按照施工图及有关标准和规范的要求施工。压型钢板之间的连接可采用角焊缝或塞焊缝以防止相互移动和分开，焊缝间距为300 ㎜左右，焊缝长度在20-30 ㎜为佳。 (5) 铺设时注意压型钢板和梁的支承长度应满足设计图纸和国家规范要求。支承在钢梁上的组合板支承长度不应少于75 ㎜，其中压型钢板支承长度不应少于50 毫米。 (6) 施工前，施工技术人员应熟悉排板图和节点图，并对施工过程中可能出现的技术 问题予以提前解决。施工人员应穿橡胶底鞋工作，以免划伤压型板的涂层。 6) 压型钢板临时支撑

(1) 临时支撑是通过计算压型板的挠度来确定的。当板的跨度大于 2400 时，需加设临时支撑，临时支撑不能为点式支撑。临时支撑可考虑以下三种：底部临时支撑。压型板下设临时梁。从压型板上方设临时吊挂。 7) 栓钉焊接

(1) 检查施工现场电源情况,使其满足栓钉的焊接，独立电源容量不小于70KVA。 (2) 施工现场焊接参数按有关规范确定：焊接参数就是施工现场焊接参数。 (3) 在钢梁上进行栓钉的定位, 进行栓钉焊接。

(4) 栓钉施工中的检验：外观检验焊接处的焊肉成型饱满，焊角尺寸满足要求。在主要构件上逐批进行 1%抽样打弯检验,若焊钉根部无裂纹，则认为通过弯曲检验. 8) 浇筑混凝土

(1) 绑扎钢筋：进场钢筋应有合格证,并按规定抽取试样做机械性能试验,合格后方可使用；钢筋的级别,钢号和直径应符合设计要求；钢筋加工的形状和尺寸必须符合要求.表面应洁净无损伤,带有颗粒状或片状锈蚀钢筋不得使用；钢筋绑扎完毕,应及时垫好垫块，在浇注混凝土前要再一次检查。

(2) 浇灌混凝土：楼板应连续浇灌,并严格按规范,规定仔细振捣,避免产生蜂窝,麻面及露筋等现象；浇灌混凝土时,应经常观察压型钢板,支架和钢筋的情况,发现问题,及时处理；混凝土浇注完毕,应按标准要求进行养护。 6.3 设备安装方案 6.3.1 余热回收机组安装

6.3.1.1 每台机组安装一台余热回收机组，设备由供货方成套供货，设备进入现场后，卸车吊装就位于余热回收机组设备基础上。 6.3.1.2 设备材料检验

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a. 设备及附件必须符合设计要求，并附有出厂合格证、质量证明书及安装说明等技术文件。开箱检验应在业主、施工、监理参加下，设备外观质量应符合下列要求：表面损伤、无变形、无锈蚀，焊接飞溅和工装卡具的焊疤已清楚；不锈钢、不锈钢复合钢制设备的防腐蚀面与低温设备的表面无刻痕和各类钢印标记，锈钢、钛、镍、铝制设备表面无铁离子污染；设备管口封闭，设备的方位标记、中心线标记、重心标记及吊挂点标记清晰；防腐腐蚀涂层无流坠、脱落和返锈等缺陷；对暂不安装的设备采取保护措施，分类放置，妥善保管。 6.3.1.3 基础验收

a. 基础检查验收要求:基础外观不应有裂纹、蜂窝、孔洞及露筋等缺陷；强度达到设计要求，预留螺栓孔应清理干净；核实基础螺栓孔中心是否与设备螺栓孔距相符；基础尺寸及位置应严格符合设计和规范的规定，基础上应明显标出纵横中心线、标高基准线；基础验收合格后，应办理交接手续。基础尺寸及位置允许偏差应符合下表要求： 项次 1 2 3 4 5 8 偏差名称 基础坐标位置（纵横轴线） 基础各不同平面标高 平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 预埋地脚螺栓的：标高（顶端） 中心距（在根部和顶部预埋） 预埋地脚螺栓孔：中心位置 9 6.3.1.4 基础处理

a. 铲出麻面，麻面深度不小于10mm，以每平方分米内3～5个点为宜，表面不得有油污或疏松层；铲麻面时，不能破坏基础棱角部位；

b. 放置垫铁及调整螺钉用支撑板处至周边50mm内基础表面应铲平； c. 地脚螺栓孔内的杂物和积水应清除干净；

d. 预埋地脚螺栓和螺母表面粘附的浆料必须清理干净，并进行妥善保管。 6.3.1.5 设备安装 a. 垫铁布置应符合规定；

1) 垫铁经刨床刨制平整，斜垫铁斜度与精度符合要求。 2) 每个地脚螺栓两側放置一组垫铁，垫铁组尽量靠近地脚螺栓。

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允许偏差(mm) 20 0～-20 ±20 0～-20 +20 0～+20 ±2 10 0～+20 10 深度 孔壁铅垂度

3) 每组垫铁的斜垫铁下面应有平垫铁；放置平垫铁时，最厚的放在下面，薄的放在中间；斜垫铁成对使用，搭接长度不小于全长的3/4。 4) 每组垫铁不超过4块，高度30—70mm。

5) 垫铁表面平整、无氧化皮、飞边等。斜垫铁的斜面粗糙度不得大于Ra25μm，斜度宜为1：20～1：10，对于重心较高或振动较大的机器采用1：20的斜度为宜。 b. 安装工序：设备验收→基础验收→垫铁布置→设备就位→初找 →地脚螺栓一次灌浆 →精找正→垫铁点焊固定→二次灌浆 →压力试验 →内件安装 →吹洗封闭。 c. 找正、找平：设备的找正与找平按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准规定如下：设备支承的底面标高以基础上的标高为基准；设备的中心线位置以基础上中心划线为基准；立式设备的方位以任意两条相邻的方位线作为垂直找正基准；卧式设备的以两侧水平方位线作为水平度的测量基准。 d. 设备安装

1) 滑动支座接触面应涂润滑脂，地脚螺栓与相应的长圆孔两端的间距应符合膨胀要求；工艺配管完成后，应松动滑动端支座的螺母，使其与支座板间留有1mm～3mm的间隙。然后再安装一个锁紧螺母。设备安装的质量标准应符合表的规定：单位：mm

项次 1 2 3 水平度 检查项目 支座纵、横轴线位置 标高 轴向 径向 允许偏差值 5 ±5 L/1000 2DO/1000 水准仪、透明塑料管、钢尺检查 检查方法 注：L为卧式设备两端测点间的距离：DO为设备的外径。 2) 地脚螺栓

(1) 预留孔地脚螺栓埋设时，应清除孔内的杂物和积水，并符合下列规定（见图3） (2) 地脚螺栓在预留孔中应垂直；

(3) 地脚螺栓任一部位与孔壁的距离f不应小于15mm，与孔底的距离t宜大于50mm (4) 设备就位时不得碰撞或损坏地脚螺栓及其螺纹。

(5) 地脚螺栓的螺母和垫圈应齐全，锁紧螺母与螺母、螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触应良好。紧固后螺纹露出螺母应不少于2个螺距，且长度相同，螺纹外露部分应涂防锈脂。 6.3.1.6 灌浆

a. 灌浆前应对基础做如下处理：清除预留孔中的杂物、积水；用水将基础表面冲洗干净，保持湿润不少于24h，灌浆前1h吸干积水；地脚螺栓预留孔的灌浆工作应在设备初找正后进行，捣固时应防止地脚螺栓倾斜。

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b. 二次灌浆应在设备找正、找平、隐蔽工程检验合格，且记录确认后进行，二次灌浆前，应按要求设置外模板。地脚螺栓预留孔或二次灌浆层灌浆应一次完成。立式设备裙座内部灌浆面应与底座环上表面平齐，设备外缘的灌浆层应压实抹光，上表面应有向外的坡度，高度应低于设备支座底板边缘的上表面。 6.3.1.7 试压原则

a. 固定管板式换热器压力试验，应按下列程序进行：先进行壳程试验，再进行管程试验。壳程试验时，拆除两端管箱，对壳程加压，检查壳体，换热管，管板连接部位。 b. 管程试验时，应安装两端管箱，对管程加压，检查两端管箱和有关部位。 c. 当壳程试验压力等于或高于管程试验压力时，先进行壳程试压，再进行管程试压，最后进行壳体试验。壳程试压：拆除管箱，外头盖及浮头盖，两端安装试压环，对壳体加压，检查壳体、换热管与管板连接部位。管程试压：拆下试压环，安装管箱和浮头盖，对管程加压，检查管箱与浮头部位。壳程试压：安装外头盖，对壳程加压，检查壳体，外头盖和有关部位。

d. 当壳程试验压力小于管程试验压力时，先进行管束试验，再进行管程试验，最后进行壳程试验。管束试压，抽出管束，安装试压环、管箱和浮头盖，对管束加压，检查换热管与管板接头部位。管程试压：将管束装入壳体内，安装管箱和浮头，对管束加压，检查管箱和浮头有关部位。壳程试压：安装外头盖，对壳程加压，检查壳体，外头盖和有关部位。

6.3.2 水泵电机安装

6.3.2.1 工艺流程：基础检验→水泵就位安装→检测与调整→润滑与加油→试运转。 6.3.2.2 基础检验：基础坐标、标高、尺寸、预留孔洞应符合设计要求。基础表面平整、混凝土强度达到设备安装要求。

a. 水泵基础的平面尺寸，无隔振安装时应较水泵机组底座四周各宽出100～150mm；有隔振安装时应较水泵隔振基座四周各宽出150mm。基础顶部标高，无隔振安装时应高出泵房地面完成面100mm以上，有隔振安装时高出泵房地面完成面50mm以上，且不得形成积水。基础外围周边设有排水设施，便于维修时泄水或排除事故漏水。

6.3.2.3 水泵基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位表面应凿平。 6.3.3 水泵就位安装。

6.3.3.1 将水泵放置在基础上，用垫铁将水泵找正找平。 水泵安装后同一组垫铁应点焊在一起，以免受力时松动。

6.3.3.2 水泵找正找平后，装上地脚螺栓，螺杆应垂直，螺杆外露长度宜为螺杆直径的1/2。脚螺栓二次灌浆时，混凝土的强度应比基础高～2级，且不低于C25；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响水泵机组的安装精度。

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6.3.4 大型水泵现场组装

6.3.4.1 大型水泵的水泵与电机分离需在现场组装时，注意事项如下：

a. 在混凝土基础上按照设计图纸制作型钢支架，并用地脚螺栓固定在基础上，进行粗水平。水泵与电机就位。就位前电机如需做抽芯检查，应保证不磕碰电机转子和定子绕组的漆包线皮。检查定子槽内有无异物；测试转子与定子间隙是否均匀，有无扫腰现象；电机轴承是否完好。更换润滑油。水泵如需清洗，需解体进行。当采用轴瓦形式时，需检测轴瓦间隙，避免出现过松或抱轴现象。水泵和电机的联轴器用键与轴固定，要求安装平正。可采用角尺或水平尺测量。一切就绪即可就位。 6.3.5 检测与调整。

6.3.5.1 用水平仪和线坠在对水泵进出口法兰和底座加工面上进行测量与调整，对水泵进行精安装，整体安装的水泵，卧式泵体水平度不应大于0.1/1000，立式泵体垂直度不应大于0.1/1000。水泵与电机采用联轴器连接时，用百分表、塞尺等在联轴器的轴向和径向进行测量和调整，联轴器轴向倾斜不应大于0.8/1000，径向位移不应大于0.1mm。 6.3.5.2 调整水泵与电机同心度时，应松开联轴器上的螺栓、水泵与电机和底座连接的螺栓，采用不同厚度的簿钢板或簿铜皮来调整角位移和径向位移。微微撬起电机或水泵的某一需调整的一角，将剪成如下图形状的簿钢板或簿铜皮垫在螺栓处。当检测合格后，拧紧原松开的螺栓即可。 6.3.6 润滑与加油。

6.3.6.1 检查水泵的油杯并加油，盘动联轴器，水泵盘车应灵活，无异常现象。 6.3.7 试运转。

6.3.7.1 打开进水阀门、水泵排气阀，使水泵灌满水，将水泵出水管上阀门关闭。先点动水泵，检查有无异常、电动机的转向是否符合泵的转向要求。然后启动水泵，慢慢打开出水管上阀门，检查水泵运转情况、电机及轴承温升、压力表和真空表的指针数值、管道连接情况，应正常并符合设计要求。

6.4 管道安装方案 6.4.1 排气管道施工

6.4.1.1 制作程序：材料检查→铺板→画线→下料→卷制→组合→焊接→质量检验。 6.4.1.2 材料检查：管道制作所用材料应是合格产品，施工前10天所需材料已到现场,其它材料按计划陆续进场,进场后应自检合格,每批材料外表质量应无裂纹、明显凹凸及损伤,无飞边、毛刺及严重锈蚀现象,钢材外形尺寸应符合要求,所用钢板、钢管、电焊条均应为合格产品(必须有产品质量证明书),钢材表面不允许有锈皮的存在。 6.4.1.3 钢板下料：展开周长=（外径—板厚）×π；下料前先算好周长，制成的组件截面直径允许偏差3‰×D（D——直径）。在钢板上划线后先检查对角及各个尺寸,无误

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后便可进行切割,切割完毕后将氧化铁敲掉，对因切割引起的变形进行平整。每片下料边长允许偏差为2S/1000mm（S——边长），对角线允许偏差2S/1000mm（S——边长）。 6.4.1.4 板头制作：在卷管以前要将已下好料的钢板两头操出圆弧,圆弧的制作方法：先做一个胎模，然后用卷板机压制。

6.4.1.5 卷板：卷板机由经过专门培训合格的操作工进行操作，卷制钢板时应经常用弧板样板检验钢板弧度，钢板弧度不能过大或过小影响管道的圆度。

6.4.1.6 组合：应在平台组合，并固定临时支撑。组合时接口处不得有氧化铁、污垢等杂物，对口间隙3～5mm，环向对口错边不超过1mm，若错口严重，应调正后进行，禁止强力对口。

6.4.1.7 管道的焊接：管道组合完毕后便可以进行焊接。在焊接过程中，焊工必须将焊条放在专用保温筒内，温度保持在80-150摄氏度。为防止焊接变形,在钢管焊接前可以先制作两块模板,将其点焊在焊缝上,然后再进行焊接。所有管道均为双面焊，要求焊缝无夹渣、焊瘤、漏焊、咬边等现象存在,焊缝的高度按图纸要求进行。焊口的局部间隙过大时，应设法修正规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

6.4.1.8 圆度的控制：管道焊接完成后，加临时支撑，使其管道不变形。

6.4.1.9 着色试验：管道焊接完毕后进行着色试验。先将焊缝及热影响打磨出金属光泽并验收合格后方可进行下一道工序的施工。

6.4.1.10 喷砂除锈：着色试验完成后，便可进行全面的喷砂除锈。

6.4.1.11 表面处理：按照图纸设计要求，对管道内外壁进行喷砂除锈，达到ISO 12944-Part4中的SA2.5级的标准。即钢材表面无油污，污垢、氧化皮、铁锈等杂物，露出金属表面本色。

6.4.1.12 防腐涂装：对除锈完毕后且经监理和质检员验收合格后涂刷第一道环氧富锌底漆、中间漆、面漆各一遍。施工中采用W型滚刷的方法，工序完工后，管道外观颜色均匀一致。施工中不允许存在漏刷、透底、流坠、鼓泡现象。

6.4.1.13 成品保护：对施工完毕验收合格的产品摆放整齐，用彩条布遮盖，防止二次污染。对未完成的半成品，每日施工完后，用彩条布遮盖，达到防雨、防尘，确保第二天继续施工。

6.4.2 管道附件施工

6.4.2.1 冷紧口一定按图纸的几何尺寸施工，前提条件是冷紧口最近的两套支吊架必须自然受力，管系上所有安装用拉具全部撤去，管道不受任何外力。

6.4.2.2 流量测量喷嘴及逆止阀在安装中，一定按照外部所示介质流动方向安装，并与厂家图纸及施工图核对无误。止回阀前后坡向及坡度，一定要按照图纸设计安装。

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6.4.2.3 孔板板芯安装在系统吹扫完后进行。

6.4.2.4 施工时，一定要将直管和弯管内部，阀门结合处及所有管件，清理干净以免存有杂物，影响机组安全运行，每天施工完毕一定要用铁皮将敞开的管口封住，并用铁丝绑扎牢固且加封条，以免杂物掉进管内。为了减少管道上的应力集中，管工严禁在管道上施焊，对口时要用管卡，不得用铁板固定焊口。

6.4.2.5 支吊架安装时，冷态安装偏差值及方向必须符合设计图纸。 6.4.2.6 管道与设备连接时，一定要作到无应力对口。

6.4.2.7 支吊架生根部分要在管道组合前安装就位，这样做既可以利用生根位置作起吊管的临时吊点，又可以使管道中心保持不变。

6.4.2.8 所有弹簧吊架的定位销子在未做整体水压试验前不拨，待水压试验结束后，由上至下逐个调整。弹簧吊杆紧力均匀，当外力与弹力相等时，销子用手就可拨掉。销子拔掉后，逐台弹簧检查其是否符合设计冷态值，不满足时，重新调整。

6.4.2.9 所有施工班组应有自检记录，队长及技术员应做好施工日志，并妥善保存。 6.4.2.10 所有水位计在设备投入使用前一周安装，防止损坏，浮子式水位计的浮子无渗漏和卡涩。 6.4.3 管道安装要求

6.4.3.1 管道安装要根据现场布置，合理安排施工，管道安装要按先大管后小管，先母管后支管，先高后底，先地沟后地面的原则安装。

6.4.3.2 碳钢管道在安装前检查其外观质量，并向物资管理部门索要材质证明书，以确保材质不错用。

6.4.3.3 钢管的切割采用气焊切割，坡口用角向磨光机磨出。坡口形式为：δ>16mm，采用双V型；δ<16mm，采用单V型，单面坡口角度为18.50～200。系统安装走向、坡度要符合设计要求。

6.4.3.4 管道的最高点设放气点，最低点设疏水点。

6.4.3.5 所有合金管件、管道、弯管等在现场均作光谱复查检验及硬度检验，委托单实行双方签字，作好记录存档交工，同时在管子上做出明显的标记及编号。 6.4.3.6 管件、附件、阀门等，在使用前进行外观检查，其表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮等缺陷，同时其表面光滑，不允许有尖锐划痕。 6.4.3.7 合金钢管上严禁点焊铁件和电焊引弧。

6.4.3.8 管道对口用专用卡具，禁止使用外力强拉硬拽。

6.4.3.9 合金钢管道在整个系统安装完毕后，作全面的光谱复查，避免材质用错。 6.4.3.10 母管上所有的疏放水、仪表接口的开孔要在加工厂进行，采用机械钻孔的方式，严禁火焰切割。

6.4.3.11 管道标高偏差≤±7mm；水平管道弯曲：DN≤100 0.5/1000mm、DN>100

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1/1000mm且都≤15mm；立管垂直度≤1/1000mm 且≤10mm；内壁错边量≤0.5mm、外壁错边量≤1.5mm。

6.4.3.12 疏放水管道安装，布置合理，不影响运行，通道和其他设备的操作，有热膨胀的管道应采取必要的补偿措施。

6.4.3.13 管道穿越楼板及墙体时，不得存有焊口。

6.4.3.14 管道冷拉前冷拉区域内的所有焊口已焊接完成并检验合格且已进行热处理。管道的临时支撑物已拆除，坡向、坡度必须符合设计要求。 6.4.3.15 管道冷拉后，焊口合格并热处理后，才可以拆出拉具。 6.4.4 支吊架安装

6.4.4.1 支吊架安装必须符合图纸设计。

6.4.4.2 支吊架所用材料正确，形式与图纸相符、支吊架安装位置正确，焊接牢固。 6.4.4.3 滑动支架的滑动面接合良好，无卡涩。 6.4.4.4 吊架的吊杆无弯曲，吊耳焊接牢固、灵活。

6.4.4.5 支吊架安装生根要牢固，材质符合设计要求。恒力吊架安装后要调整至符合设计冷态值。型钢的切割采用机械切割，用电钻进行机械钻孔，拉杆调整紧力均匀，螺母拧紧后螺杆留出2-3扣。

6.4.4.6 拉杆、螺纹完整、无损伤、断丝等缺陷，螺母与拉杆配合良好，无松动或卡涩现象。支吊架间距：各管道支吊架间距时严格执行图纸设计，小径管支吊架间距严格执行有关尺寸要求。 6.4.5 阀门安装

6.4.5.1 阀门安装前查明其型号、规格与图纸相符，是否是针对管内介质所适用的阀门，且表面无裂纹、砂眼等，所有阀门均已进行过解体和水压试验，电动阀门开关灵活并可靠，气动阀门开关灵活并指示可靠。

6.4.5.2 阀门填料用料必须符合设计要求，填装方法正确。阀门的开闭灵活性，指示正确。阀杆无锈蚀。

6.4.5.3 阀门安装时法兰两端的螺栓由外向里穿入，螺母均位于阀体侧。 6.4.5.4 阀门的安装方向正确。

6.4.5.5 所有阀门在安装完毕未投入运行前，根据阀门的大小做一个方的白铁皮保护罩，防止施工中损坏。电动阀门在保护罩上要标出禁动标识。 6.4.5.6 所有阀门在安装完毕后要挂临时操作牌，以便于分部试运。

6.4.5.7 作为闭路元件的阀门，使用前要进行严密性试验，当制造厂家有特殊要求时，可参照厂家说明书进行，并填写《阀门检修安装跟踪卡》。

6.4.5.8 衬胶阀门用电火花检查合格，安装时法兰两端的螺栓由外向里穿入，螺母均位于阀体侧。

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6.4.6 疏放水管（小径管）安装

6.4.6.1 疏放水管道（小径管）安装中，对热力系统管道的运行参数和工艺流程与工作特性要有概括性了解，在疏放水管（小径管）安装中，不允许有违背系统的错误，也不应漏装，不能为了方便，将不同压力级别的疏水任意并联、串联、转注或接错母管的混乱输送，要特别注意管道材质与规格的分界线，一般以二次阀门或是否会构成闭路决定，不得有差错。

6.4.6.2 疏放水管道（小径管）安装施工前，技术人员要根据施工现场和管道系统情况统筹规划，布局合理，走向短捷，且不影响管道自由膨胀，整齐美观且不影响通道，成排管束排列整齐，间距均匀，管道坡向、坡度、热膨胀符合设计，不同压力的排污疏水管道不得接入同一母管。

6.4.6.3 阀门布置统一规划,位置便于操作和检修,且安装牢固，可集中布置的阀门应分组集中，位置要便于操作检修,手轮不能朝下。

6.4.6.4 疏放水管道（小径管）下料严禁用割据，必须使用切割机或切管机切割。合金管道及管件要涂色做标识，避免混淆，在整个系统安装完成后，必须做光谱复查。 6.4.6.5 疏放水管道（小径管）安装必须布置走向合理，不得阻挡通道和设备，管道坡度符合设计要求，并有良好的热补偿措施。施工中尽可能采用热压弯头而少用弯管。 6.4.6.6 要清楚接管点的热位移方向与大小，不应在该点近处设置固定支架或有碍热胀的限位支架。管道布置应美观，不阻碍交通，不应有碍运行人员对其他阀门或设备的操作，不影响检修人员的维修，不阻碍门窗开关。放水漏斗应设在视线可及部位并和放水管有偏心，且不危及设备与人身安全。

6.4.6.7 疏水器要呈水平布置，疏水器位置应低于疏放水点并要有提供检修的旁路阀。放水、排空气管道不允许随地排放。

6.4.6.8 放水母管是无压自流的，应有一定的坡度与破向，在管上不得安装有压疏水管。母管上的开孔不得用割把开孔，应用钻头开孔。

6.4.6.9 施工中要熟悉各个热力系统，主热力系统工作压力在2.5MPa及以上以及接近上述参数时，需要安装接管座的管道系统必须接设接管座。接管座的材质要于主管材的材质性能相符。疏放水管（小径管）支吊架安装要求工艺美观，焊接牢固。 6.5 热控施工方案

6.5.1 坚持规程规范的标准，坚持设计的标准，坚持业主满意的标准。

6.5.2 热工仪表及控制装置的施工，按照设计并参照制造部门的技术资料进行，修改设计必须有变更手续。

6.5.3 充分发挥热控专业现场二次设计的作用，优化设备布置方案、优化电缆走向、优化电缆接线工艺、优化管路敷设等热控安装项目，实现热控安装工程创精品的目标。 6.5.4 热控设备的布置，除设计有明确位置，不能更改的之外，基本采取大分散、小

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集中的原则，即热控变送器、开关量仪表、就地指示仪表、端子箱等，在距取源部件、一次元件等最近的地点安装，以保证仪表和装置能准确、灵敏、安全可靠地工作。同时，在局部范围内要尽量合并、集中布置，确保设备监视、维护、检修方便，工艺整齐美观。 6.5.5 施工前主动与设计单位联系，了解设计思路，并征求监理公司和业主意见。争取提前做好规划，拿出具体、详细的施工方案。 热工仪表及控制装置的安装在有可能对其造成损伤的其它安装工作结束后进行，否则将采取防护措施，同时做好成品保护工作，防止二次污染。施工人员要严格按照相关工艺卡要求指导工作，在实践中逐渐摸索，积累经验，努力探索更加先进的施工方法。 6.5.6 取源、敏感元件的安装

6.5.6.1 工程工艺质量水平：所有取源部件的安装均符合设计，符合《电力建设施工及验收技术规范（热工仪表及控制装置篇）》的规定，液位取源安装精度高、误差小，流量取源安装规范合理，数据清楚。

6.5.6.2 作业程序：选择测点开孔位置→测孔开凿→插座的选择及安装→插座孔临时封闭→插座及取元件的焊接。

6.5.6.3 施工技术措施：热工取源部件安装技术要求较多，安装时在保证严格按《电力建设施工及验收技术规范（热工仪表及控制装置篇）》规定执行外，本工程特提以下几条措施：对于汽、水系统护套式结构取源件，丝扣连接式的各种温度取源装置，能够实现抽芯维护、检修的，其丝扣连接处全部用氩弧焊死，为甲方消除在运行中的漏点隐患；所有热工取源开凿，要尽量在机务地面组装时进行，以便清理铁屑。部分不能在地面完成的，开凿后要采取措施清理。压力管道设备上开孔，采用机械加工的方法，对于象在除氧器等椭圆型特大容器上的开孔，除非厂家单独注明外，严禁用氧乙炔焰切割。 6.5.7 管路敷设

6.5.7.1 施工作业程序：管材检查、外部除锈防腐、内部清洗→管桥架制作、安装，管路敷设、固定→管路弯制、连接→针型门、三通、平衡容器安装→配合焊接、管路校正→严密性试验 6.5.7.2 施工技术措施

a. 现场设计：仪表管路敷设设计院基本上没有布置图，工程技术人员进行严格的现场设计，其设计遵循的原则是让用户满意。仪表管路连接着取源部件和就地仪表，其走向依据取源部位和就地仪表的安装位置所决定，要坚持规程规范的原则，要坚持最短路线的原则，坚持检修维护方便的原则，坚持愈隐蔽愈好的原则。在设计走向时还要和机务专业进行图纸会审，不仅要避开机务设备、管道、人孔、吊装孔等，还要和机务专业的小径管一同考虑，以保证现场小径管的协调一致。在最终确定管路走向之前，要通报甲方、监理和设计院，征求各方意见，进行最后一次方案优化，确保达到最佳效果。 b. 施工：管路敷设前，为保证小径管内部清洁、畅通，外部涂料光滑、美观，要进行

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严格的管路外表面除锈、防腐、内部清洗工作。管路打坡口后，用磨光砂轮进行外部除锈，表面刷两道防锈漆，管内用白布条正反向擦洗两次，用压缩空气吹扫后，用黑胶布封口，待用。集中敷设的管路（5根及5根以上），采用管路桥架固定；零星敷设的管路，采用零星支架固定，不论桥架还是零星支架一律用电钻开孔，不用冲眼花角钢。管路系统100%进行严密性试验，系统中安装的阀门，安装前进行严密性试验，严密性试验的标准，按《电力建设施工及验收技术规范（热工仪表及控制装置篇）》中规定执行。管路严密性试验，分别采用水压、风压方式。属自行严密性试验部分，要出试验记录；属与机务一同严密性试验的，要核实其试验标准和结果是否与本专业标准结果相符，对不符的，要重新单独进行严密性试验。管路的防腐刷漆，属于风压系统的，待严密性试验结束后再进行。管路的弯弧起点距焊口要大于100mm，满足焊规要求。在炉本体敷设的管路，随受热膨胀的管道和设备一同敷设的管路，要充分考虑膨胀因素，加装“Ω”弯缓解。建议在高温、高压、汽水系统选用焊接式一次门和二次门，为消除 “七漏”打好基础。其它有关管路敷设的技术要求，均按《电力建设施工及验收技术规范（热工仪表及控制装置篇）》规定执行。 6.6 电气施工方案 6.6.1 盘柜安装

6.6.1.1 施工程序：盘柜开箱检查——基础安装——盘柜就位安装——母线安装——电缆接线——单体、系统调试——带电运行。

6.6.1.2 盘柜的开箱检验：盘柜到达现场后，会同甲方、监理、设备管理人员及厂方代表对设备做开箱检验，并做好详细记录 。设备包装及密封良好；设备外观检查合格 ；产品技术文件齐全。设备型号、规格符合设计要求，无损伤，附件、备件齐全。 6.6.1.3 基础安装

a. 用水平仪找出同一配电间内预埋件的最高点。

b. 将槽钢平直和除锈，根据安装施工图的安装尺寸下料。 c. 用水平仪将基础找平、找正，然后再将型钢与预埋件牢固焊接。

d. 基础槽钢安装标准:允许不直度，每米≤1mm，全长≤5mm。允许水平度，每米≤1mm，全长≤5mm。位置误差及不平行度≤5mm。PC柜、MCC柜、直流屏、控制屏、保护屏基础需高出地面10mm，手车式成套柜按产品的技术要求与地面平齐。

e. 按设计要求将接地线牢固焊接在基础上，且每列盘基础接地点数量不少于2个。 6.6.1.4 盘柜就位

a. 核对盘柜型号、安装位置，按先后顺序进行运输，运输时用麻绳捆牢。车速限制在15KM/h以内，转弯处缓慢行进，装卸车时操作平稳。将盘柜用吊车放到手推液压升降车上，然后置于安装位置上。 6.6.1.5 盘柜安装

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a. 盘柜就位后，同一列盘先将第一块和最后一块找平、找正，然后在盘的前面上下各拉一到线绳,在安装其他的盘。用线坠调整柜体的垂直度，时其不超过总体高度的1.5‰。整体考虑相邻各柜体之间的顶部水平误差和面部的不平度，相邻两柜顶部水平误差不超过2mm，成列盘顶部的最大水平误差不超过5mm，相邻两柜面的不平度不超过1mm，整列盘的不平度不超过5mm。

b. 相邻两柜间的接缝间隙不大于2mm。根据设计要求选择盘体固定方式：螺接或焊接。用焊接方式时，在柜底四角，焊缝长度20～40mm，焊后涂刷防锈漆。按设计要求将盘、柜、台与接地网可靠连接。 c. 盘、柜母线安装

1) 检查母线，光滑平整、无裂纹、褶皱、变形扭曲现象。相序标志清晰，母线标号正确。用力矩扳手紧固连接螺栓，螺栓露扣长度为2-3扣。

2) 10KV、3KV母线允许对地距离不小于100mm，400V不小于20mm。 3) 母线安装完毕后，做电气强度试验。 4) 封母进行交流耐压试验。 6.6.2 接地装置安装

6.6.2.1 接地网沟尽量利用建筑工程土方开挖时的自然沟，从而减少二次开挖工作量，确保现场文明施工。接地网沟按设计要求开挖， 挖沟后及时安装接地极和接地线，接地极制作及接地线安装要符合设计要求和验收规范要求， 接地网沟回填前，经建设监理检查验收，进行隐蔽签证，且回填土分层夯实。

6.6.2.2 室内地网按设计和验收规范要求施工，明敷接地线表面全部刷以黑防腐漆，并在每个区间可视部位上涂以宽度相等的黄、绿相间的条纹标识，长度为200mm。在接地线引向建筑物的入口处和在检修用临时接地点处，刷白色底漆，标以黑色记号“〨”。 6.6.2.3 电气设备的接地按设计和规范标准要求，接地线由就近的接地主网引出，用软导线与设备做可靠的电气连接。 6.6.3 电缆敷设

6.6.3.1 电缆保护管加工与敷设：对施工图纸进行专业会审，落实设备，校对电缆保护管的位置、管径、电缆管数量，及时配合土建施工，确保保护管敷设一次到位。 6.6.3.2 电缆桥架布置与电缆敷设：积极与设计院配合，电气专业与热工专业配合，统一标准，协调一致，根据实际进行现场二次设计，按照现场二次设计，布置安装电缆桥架。然后再根据电缆敷设的通道走向，编制电缆敷设清册， 按顺序敷设。电缆边敷设，边整理卡固，并统一方法。整理卡固后，再行做头接线。做头同时挂齐电缆标牌。 6.6.3.3 电缆头制作及接线：动力电缆头采用热缩工艺，控制电缆头采用套管工艺。电气与热工统一标准和施工方法，电缆牌与线芯端号统一用电脑打号机打字。屏蔽电缆的屏蔽层按设计做好接地。

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6.6.3.4 电缆防火：严格按照设计进行施工，在电缆使用时，一般的电缆选用阻燃C类电缆，对直流、消防、和保安负荷的电缆用耐火电缆，不错用。电缆在敷设时，严格按照类别分层布置，高压动力电缆在最上层，其次为低压动力电缆，再往下是控制电缆，不混放。在电缆敷设完成后，动力电缆和操作电缆之间用盖板隔离，所有的孔洞（电缆的穿墙处、穿楼板处、穿管处和电缆上盘处）均用防火堵料进行封堵。在电缆隧道分支处和进入建筑物的入口处，设防火隔断和防火门。电缆的防火要符合设计和电缆防火规定的要求。

6.6.4 电缆头制作及接线

6.6.4.1 作业程序：核对、整理盘内电缆→盘内电缆布局整体规划→电缆做头、校线、穿号头→排线、接线、屏蔽地线压接→挂正式电缆牌 6.6.4.2 施工技术措施 a. 现场二次设计

1) 为了保证进入盘、柜的电缆有序排列，在施工前的图纸会审中，要落实清每个盘、柜的端子排位置，并在盘下安装固定花角钢时，针对端子排的位置，消除交叉和叠加的因素。在施工前的图纸会审中，要重点核实盘内上电缆的部位，是否有建筑梁柱影响电缆排列，如果确有影响现象，要建议修改盘柜布置位置或采取其它补救措施。 2) 与建筑专业进行图纸会审，详细核实为盘柜预留的电缆孔洞和底座安装的预埋件。要核实电缆孔洞的横向、纵向与端子排的横向、纵向相稳合。

3) 盘柜内的二次线以及元器件的排列，是盘内接线是否整洁的一个关键指标。鉴于生产厂家多，标准不统一的实情，在进入现场之后，要通过甲方向所有盘柜生产厂家发函，要求做到：每个盘柜的端子排要横向布置，且最下一排端子距盘底不小于350mm，能高尽量高。端子排的电缆接入端，距线槽或距二次线弯弧最低点，不能小于80mm。二次线的回路编号用白色塑料扁管，微电脑线路印号机打印。端子排背后要有50mm以上的空隙，以便电缆芯线的排布与绑扎。距最下排端子100mm左右，装一固定电缆的花纹槽板，距盘底50mm左右装一固定电缆花纹槽板。

4) 盘柜安装后技术人员要全面检查盘内二次线的排列和元器件的布置，对有碍整体效果的排布，要通过甲方让厂家修改，厂家修改有困难的，要由施工人员亲自修改完善。 b. 电缆头制安及接线

1) 电缆头制作之前，施工人员要按图纸全面核对电缆（包括电气电缆），并根据电缆数量及方位，全面规划盘柜内的电缆排列方式，要坚持对称均匀的排列原则，坚持先中间后两边的排列原则，坚持成形成图案的排列原则。 2) 电缆头采用热缩管热缩的制作工艺。

3) 从电缆桥架引出上盘柜的电缆，要用黑色铁绑线每根逐档绑扎。电缆在盘柜内要在上下固定花纹槽板上，用黑色铁绑线绑扎。

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4) 电缆标志牌采用天蓝色阻燃塑料牌，外形70mm×28mm，中间凹陷45mm×24mm，内嵌标签机印刷白底黑字塑封标识。

5) 线头回路编号用微电脑线路印号机在白色塑料扁管印刷黑色字体（重要保护回路为红色字体，也可用红色塑料扁管印刷黑色字体）。

6) 电缆芯线的绑扎采用尼纶扎带绑扎，表面绑扎距离一致，色泽一致。

7) 信号屏蔽电缆的屏蔽层（绞屏、对屏）全部用黄/兰专用地线锡焊引出，标识回路号头压接线鼻后，接于指定的接地位置或过渡连接端子上。

8) 属于螺丝压接的端子，都采用线鼻子连接，线鼻子的压接要用进口压线钳压接，保证牢固可靠。有关电缆接线的其它技术要求，严格按《电力建设施工及验收技术规范（热工仪表及控制装置篇）》的规定执行。 6.7 保温施工方案

6.7.1 设备和矩形管道软质制品保温 拼缝顶紧严密，单层错缝，层间压缝。

6.7.1.2 钩钉固定法。在设备和矩形管道上焊接保温钩钉,无设计钩钉间距规定时，钩钉间距一般部位250mm,圆罐上部或设备顶部400mm，封头150mm。钩钉长度高于主体保温层厚度50mm，焊接牢固。主保温层施工，将保温材料压入钩钉,用弹性压片套入钩钉压紧后将钩钉弯折90度。保温层单层错缝、层间压缝，拼缝顶紧严密。

6.7.1.3 如设备不允许焊时,采用Φ6圆钢打箍方法,接头处绞接牢固。封头处可用8—10号铅丝打箍。用18#铅丝绞接在圆钢上,将保温材料用18#铅丝双股米字型斜十字绑扎麻花扣拧紧固定。单层错缝，层间压缝。 6.7.2 管道保温

6.7.2.1 管道保温经严密性试验（水压、渗油、探伤试验）合格后进行，支吊架、仪表接管部件等均已安装完毕。保温前将管道表面的锈垢、油垢、临时支撑件清除干净。 6.7.2.2 管道端部或有盲板的部位敷设绝热层并密封。 6.7.2.3 直立管道保温从支承件开始自下而上施工。

6.7.2.4 多层作业，逐层进行，各层表面找平后进行下层施工。 6.7.2.5 管道法兰盘处的保温留出足够拆卸螺栓的距离。

6.7.2.6 管道硬质材料保温.管道用硬质材料保温，将弧形瓦错列扣合于管道上，用18#镀锌铅丝双股绑扎牢固，每块瓦上均匀布置两道铅丝，每道两股铅丝。垂直管道每隔3--5m安装一个承重托架，托架宽度小于保温厚度10mm，托架用φ8×10螺栓固定牢固。保温过程设伸缩缝，高温高压管道弯头主层留出30mm的膨胀缝，中低压管道留20mm膨胀缝，膨胀缝填充硅酸铝耐火纤维棉，填充密实。保温瓦块间的缝隙用硅酸铝耐火纤维散棉填充密实。

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6.7.1.1 粘贴法施工。将保温材料平铺,涂高温粘接剂,然后粘贴于设备上,表面平整，

6.7.2.7 管道软质材料保温。粘贴施工： 将保温材料平铺，上涂高温粘接剂，然后粘贴于管壁上，表面平整，拼缝顶紧密实，单层错缝层间压缝。绑扎施工： 直径在φ820mm以下的管道保温，将管壳或扇形片用18#（16#）镀锌铅丝绑扎于管道上，每节管壳上均匀布置两道铅丝，每道铅丝两股。直径在φ820mm以上的水平管道保温，在管道侧部，底部焊接保温钩钉，钩钉长度高于保温厚度50mm，底部每平方米8个，侧部每平方米6个，钩钉用直径φ4低碳圆钢制作。将保温材料压入钩钉，用弹性压板套入钩钉，压紧压板后，将钩钉弯折90度即可。用16#铅丝双股沿管道环向将保温材料绑扎牢固。管壳或扇形片拼缝顶紧严密，单层错缝，双层压缝。 6.8 焊接施工方案 6.8.1 焊接施工流程

6.8.1.1 焊接施工程序：施工组织设计→工艺评定报告→焊工培训→资质确认→模拟练习→技术交底→焊前检查→焊接及过程控制→热处理→焊后检查→委托检验→不合格返修→综合评定→ 严密性试验→试运移交。 6.8.2 焊接质量关键控制点及措施： 6.8.2.1 焊接质量关键控制点： a. 焊接人员资质审查； b. 焊接材料质量检查； c. 工前模拟练习； d. 焊接过程检查； e. 焊接检验及验收；

f. 焊接及热处理工艺参数检查。 6.8.2.2 焊接质量控制措施：

a. 地面组合、锅炉安装及管道组合安装开始焊接前应搭设防风防雨设施。 b. 加大对焊工及热处理人员资质检查，确保不出现越项操作。

c. 加强焊前对口检查，焊接质检员、各专业质检员验收合格后方可施焊。 d. 加强焊接材料的检查验收、保管发放工作，确保焊接材料具有可追溯性。 e. 加强焊工工前模拟练习，提高焊工对实际位置的适应能力。

f. 焊接技术员、质检员认真及时地监督、检查焊接工程质量，发现问题及时处理。 g. 焊接质量标准要求高，焊接过程控制环节明确，责任到人。

h. 焊口焊后及时委托实验室进行无损检验，实验室24小时内必须出具检验结果，特殊情况下12小时内出具检验结果，以便发现焊接质量不稳定应及时制定对策。 i. 焊口返修应提前制定出有效的返修措施，并做好返修记录。

j. 加强焊工质量意识教育，加大质量奖惩力度，调动焊工积极性和创造性，焊前认真进行技术交底，焊后严格质量验收制度。

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k. 困难位置焊接及焊口返修选用经验丰富、技术过硬的焊工施焊。 l. 加强焊接三级验收监督、检查，加强焊前、焊缝层间及焊后质量检查。 m. 焊后质量记录跟踪及时，焊接资料与实际状况一一对应。 n. 所有项目焊后外观100%自检、100%专检。

o. 严格按焊接作业指导书工艺焊接，焊接全过程监督控制，焊前、焊后质量严格把关。 p. 加强专业协调，合理安排工序，上道工序不合格不得进行下道工序。 q. 制定焊接质量管理制度,确保现场焊接质量。

r. 焊接人员焊接机械、设备控制：焊机、热处理设备、烘干箱、氩弧表等需计量的仪器仪表要定期校验，合格后方能使用。

s. 仪表小径管一次门内焊口全部采用全氩弧焊。 t. 采用多层多道焊工艺，杜绝焊缝一次成型。

u. 加强焊材领用管理，做到焊材使用、跟踪具有可追溯性。

v. 困难位置焊接工程项目选派技术全面有丰富实际经验的优秀焊工承担。 w. 严格执行技术交底制度，焊工明确工艺质量标准。

x. 电焊机选用直流逆变焊机，焊机仪器仪表显示正常、操作按扭旋转灵活。 y. 遇雷雨、大风、霜雪天气要提前做好防护措施。

7 设备、物资管理 7.1 设备、材料到货管理 7.1.1 开箱管理

7.1.1.1 为加强到货设备的管理工作，由业主负责，我方、质监、监理等部门参加共同组成设备检验领导小组。下设专业开箱检验组，由业主、我方、供货商等部门组成。 7.1.1.2 设备检验领导小组负责设备在整个建设过程中的检查、监督和指导，主持关键设备的开箱检验，以及重大设备问题的决策。专业开箱检验组在领导小组的领导下负责一般设备的开箱检验。

7.1.1.3 业主负责组织开箱，我方负责实施。开箱人员按装箱单清点到货数量，核对到货设备的名称、型号、规格等与供货合同是否相符，鉴别货物残损情况，并认真填写开箱检查单和缺损单，及时取得供货商及商检签字认证。

7.1.1.4 开箱工作必须由业主组织进行，我方不得自行开箱。所有设备、材料必须在索赔期以内开箱检验完毕，有供货商书面通知暂缓开箱的除外。 7.1.1.5 开箱缺件，由业主负责与供货商办理索赔。

7.1.1.6 凡需要索赔的箱件，保管单位要保持设备原样和原包装，并单独妥善保管，以便供货商和商检部门复检直至取得谈判结果，处理完毕为止。

7.1.1.7 经检验后凡需退货、返修理的设备，由我方恢复原包装，并协助业主退还供

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货商。在退还前，我方不得拆、串设备零部件。

7.1.1.8 对开箱后暂不安装的设备要恢复原包装，任何人员不得拿出包装和衬垫物品，因撤除衬垫和包装而造成设备损坏时，应承担相应责任。

7.1.1.9 随箱带来的各种文件、图纸资料等，由业主开箱人员负责存档并按规定发放。 7.1.1.10 随机的备品备件（包括专用工具）由业主收货，统一管理，我方领用时办理申请，经业主同意后领取或借用，用完时要及时归还。一个项目只有一套专用工具的，由业主建立实物帐管理，我方需要使用，由我方办理抵押借用手续，竣工后归还。如果专用工具损坏或丢失，由我方负责赔偿。包装物的回收：设备、材料的包装费已含在设备、材料的总价中（合同中已声明需返厂的除外），其包装物在开箱后由业主回收。 7.1.2 运输与交接管理

7.1.2.1 业主负责供应范围内的设备、材料的接货，我方负责卸车和搬运（包括二次搬运），并负责接受业主所分交设备、材料的保管和保养。

7.1.2.2 设备运至施工现场后，业主按开箱计划组织开箱。开箱检验会签单作为转交我方的依据。设备开箱检验后由我方领出管理。设备开箱后业主认为应由业主保管的设备，由我方负责运到业主指定地点，我方领用时找业主领用。开箱后业主委托我方保管的设备，由我方办理领用手续，负责保管。设备、材料应办理相应的领用手续。 7.1.2.3 为了合理利用仓库和露天堆放场地，设备材料的卸车、搬运工作应服从业主统一调度。设备、材料、混合零担及零担物资，由我方负责运至施工现场；我方积极主动做好车辆对位的联系、准备工作，并负责卸车、搬运至指定地点。

7.1.2.4 我方具备相应的车辆和起吊设备，作业人员应有丰富经验和实际操作能力。 7.1.3 设备堆放场地的管理

7.1.3.1 按照施工总平面布置图，由业主负责统一规划和管理。

7.1.3.2 为加强设备在保管期内的质量监控，本工程设备材料分四类存放保管。 7.1.3.3 A类：需存放在恒温库； 7.1.3.4 B类：存放在封闭的普通仓库； 7.1.3.5 C类：能防雨、防晒的棚库；

7.1.3.6 D类：有坚实地基、排水良好的露天堆放场地。

7.1.3.7 本标段施工总平面布置中已将上述库房、场地等充分考虑，布置妥当。 7.2 物资管理制度

7.2.1 根据国家颁布的“物质管理办法”和公司颁发的“管理制度”、“管理手册”、“程序文件”等的有关规定，结合本工程的实际情况，编制出适合本项目特点的物质管理制度，本着一切为顾客服务的思想，确保管理一流、服务一流、质量一流，保证供应物质质量，使业主满意。本办法适用于公司所属工程物资计划、采购、招议标管理。 7.2.1.1 物资计划管理

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a. 编制采购计划：根据施工组织设计、材料清册、施工进度，编制相关的物资采购计划，并按管理制度规定进行审核、批准后实施。

b. 物资采购部门计划员建立计划台帐进行管理（执行物资技术资料管理办法）。 7.2.1.2 采购管理

a. 建立询价制度和招标制度。对大宗材料和高档材料采用招标方式，保证至少三家以上供应商参与投标。在优质低价的基础上择优选；一般性材料也要进行严格的询价,择优选用。建立材料价格信息网，多方搜寻价格信息，使得材料采购建立在良好的价格水平上。加强成本控制，确立目标成本，严格控制材料采购成本，进一步降低工程造价。 b. 加强合同管理，选择合格的分供应商，确保按合同要求优质优价提供工程材料。 签定供应合同时，除价格付款等商务条款外，其基本合同条款与总承包合同的相关条款保持一致。 c. 采购要求

1) 严格遵守国家的有关规定，在采购中不得营私舞弊，做到廉洁奉公。 2) 采购必须坚持按计划采购，实行采购责任制，谁采购，谁负责。

3) 所采购的物资必须 “三证”（生产许可证、产品鉴定证、合格证）齐全，重要物资要有技术性能鉴定证明书。物资管理人员坚持“四不买”的原则：无计划不买、价格不合理不买、质量规格不符合不买、运输绕道不买。

4) 物资管理人员必须建立采购台帐，严格执行物资技术资料管理办法。 5) 就近采购，合理运输，力求缩短采购时间，节约采购费用。降低采购成本 7.2.1.3 严格控制进货检验

a. 物资采购采用招标办法，严格执行进货检验制度，坚持未检验不发放，检验不合格退货的制度，严把质量关，确保物资质量符合施工要求。

b. 对于本工程范围的全部设备和材料的接货、验收和保管，统一领导 , 加强组织管理，密切与有关方面配合，布置好接货和存储场地，摸清到货的各项资料，配备一定的吊装运输机具等，并做到:成立专门接货班子 , 包括顾客、联合体领导和相关成员负责有关到货验收、保管等各项事务。

c. 到货装箱单收到后复制多份，分发各相关单位部门，作为工作的依据。所有到货物资，在未入库前，根据确定的合格供方提供的到货凭证、采购任务单及相关资料，认真核实规格、品种、数量和技术要求，采取点数、过磅、检验等办法进行入库验收。各项原始资料，妥为保存，编号归档备查。每次接货完毕 ,作好小结。 d. 标识及仓储管理

1) 物资保存保养：为了已到设备、材料在储存过程中保质、保量、保安全、保工程急需，管理工作切实做好“三化”工作。台账规范化：仓库根据储存任务和仓库的具体情况，按设备、材料的性能和要求，做到分区分类、合理布局、库容整洁、堆放有序、标

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识鲜明。存放系列化：凡是进入库房的物资都要进行标识，标识清晰、醒目、字迹清楚、牢固耐久、内容齐全。按照设备不同品种、规格、存放在规定的区域内。小型材料做到四号定位，五五堆放。做到规格不串、材质不混、数量准确。账、证、物、卡相符，确保库存无差错、无损失。保养经常化：根据设备的特性和管理要求，做到合理存放，妥善保管，经常检查，确保已到设备完好无缺。 e. 利用计算机对设备及材料进行管理

对物资供应的计划、采购、运输、验收、保管和发放等环节进行有效控制。各环节采用计算机网络操作，积极为业主提供信息共享服务。严格要求物资供应计划的准确性，采购、发放的及时性。物资计划有依据、有层次，努力降低物资在库时间。 利用物资仓储计算机管理软件对现场物质进行管理，提高管理水平和工作效率。 7.3 剩余物资回收管理

7.3.1 业主供应设备、材料用量按最终施工图进行决算。由于设计变更原因造成工程竣工后的剩余部分，我方全部无偿退还业主。

7.3.2 设备的包装箱、拖架、垫木等包装物均由业主回收，附有押金的包装箱、电缆盘等，我方用完后及时退回，如果由于超期、损坏造成经济损失，我方负责赔偿。 7.3.3 工程竣工后备品、备件及专用工具的移交。 7.4 设备材料保管措施 7.4.1 制定管理制度

7.4.1.1 根据国家颁布的“物质管理办法”和公司颁发的“管理制度”、“质量手册”、“程序文件”等的有关规定，结合本工程的实际情况，编制出适合本项目特点的物质管理制度，本着一切为顾客服务的思想，确保管理一流、服务一流、质量一流，保证供应物质质量，使业主满意。 7.4.2 编制采购计划

7.4.2.1 根据施工组织设计、材料清册、施工进度，编制相关的物资采购计划，并按管理制度规定进行审核、批准后实施。 7.4.3 严格控制进货检验

7.4.3.1 物资采购采用招标办法，严格执行进货检验制度，坚持未检验不发放，检验不合格退货的制度，严把质量关，确保物资质量符合施工要求。 7.4.4 标识及仓储管理

7.4.4.1 现场物质采用定置化管理，分区划片，按系统分类设位，并标识物质定位号（物质标识号），并与计算机记录相一致。在物质倒运、搬运过程中做好标识号的系统维护，保证帐卡物相符。现场材料分库、分区挂牌标识，封闭库内材料进行“四号定位”，并在收、发过程中维护、记录。对物资供应的计划、采购、运输、验收、保管和发放等环节进行有效控制。各环节采用计算机网络操作，积极为业主提供信息共享服务。严格

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要求物资供应计划的准确性，采购、发放的及时性。物资计划有依据、有层次，努力降低物资在库时间。利用物资仓储计算机管理软件对现场物质进行管理，提高管理水平和工作效率。 7.4.5 质量管理

7.4.5.1 严格按照质量手册及程序文件要求进行有效控制，确保材料质量符合工程要求。物资采购过程中，坚持定期进行对物资供方的各项能力评定，严格要求其提供生产、经营等相关资料，以便全方位掌握产品信息，实现对其有效的控制。严格执行材料入库验收试验程序，杜绝不合格品入库；对在库物资、设备按照有关规定科学保管、保养，严把材料发放关，防止不合格物资进入施工现场；严格执行主要材料质量跟踪工作，积极配合甲方、监理对材料的检查、检验工作，确保工程质量。 7.4.6 原始资料的管理

7.4.6.1 材料资料（材质证明、技术资料、产品合格证等）按照《电力档案》管理规定和本工程竣工资料整理细则编号成册，归档移交。 7.4.7 提供优质服务

7.4.7.1 在物资供应管理过程中，及时向业主及监理等相关方提供物资供应、设备跟踪等各方面信息，为进度提供物资保障，确保各项进度准点完成。 8 质保体系 8.1 质量管理规划

8.1.1 本工程要严格执行国家、建设部及原电力部、国家电力公司颁发的有关规程、标准和规范。设计施工条件、施工、调整试运、竣工和完成的工程要遵守中国国家和原电力工业部、国家电力公司颁发（对进口设备和材料而言则为国际认可）的规范、技术标准以及建筑、施工和环保规定及有关类似容量、范围及性质的发电厂的规定。在签订合同后，如果国内的规范、技术标准或规定作了重大修改，或颁发新的国家规范标准及规定，则我方遵守。本工程质量要求为优良等级并符合达标投产、国家优质工程条件。 8.2 技术规范标准 8.2.1 质量要求

8.2.1.1 在施工中应遵守国家级、部级的规程、规范和标准，主要有：原电力部以及建设部颁发的所有现行技术规范。工程施工过程中遇有国家标准或部颁标准更改，按标准颁发单位的规定执行。

8.2.1.2 与本工程有关的国家及部颁施工及验收技术规范如：《电力建设施工及验收技术规范》，相关标准等。进口设备的安装质量标准，按制造国技术文件中的技术要求执行，若无要求，则参照我国现行国家、行业颁布的有关验收规范、质量标准执行。 8.2.1.3 施工设计和设备制造技术文件上的质量技术要求适用于本工程。 8.2.2 竣工验收

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8.2.2.1 本工程竣工验收，由业主负责组织有关部门，按有关规定进行验收，全面检查本工程项目的完成情况、工程质量和有关的技术记录等资料。

8.2.2.2 验收前施工单位应组织对所完成的工程量进行自检测量，对检测的资料逐次检查，发现质量不合格应及时进行处理直到合格。

8.2.2.3 自检工程质量合格具备验收条件后，施工单位应书面向发包人提出申请，进行竣工验收测量，办理验收手续。

8.2.2.4 竣工验收测量应符合现场行业标准的要求，竣工测量由施工单位进行，发包人、业主派代表进行全过程监督。测量资料和图纸由合同双方代表签字确认。 8.2.2.5 竣工测量完成后，由施工单位代表填写验收报告，经发包人提交业主签署意见。验收报告应作为工程竣工验收、进行质量鉴定，办理验收手续的正式文件。 8.2.2.6 工程验收的质量标准按现行行业标准的有关规定进行评定。 8.3 项目质量目标

8.3.1 总体目标：确保工程项目达标投产。

8.3.2 安装工程：分项工程合格率100％，分部工程合格率100％，单位工程合格率100％，受检焊接接头一检合格率≥95％；

8.3.3 建筑工程：单位工程合格率100％；分项工程合格率100％；钢筋焊接一检合格率≥95％； 砼强度合格率100％。 8.4 项目质量管理网络

8.4.1 项目部的质量管理、质量检验工作由项目质量管理部负责，基层单位专业分公司配备专职质检员。全体职工在项目部经理、总工程师的领导下，开展质量管理活动。各专职技术、质量检验人员根据职责分工对分项、分部、单位工程按标准、规程、规范及顾客对工程质量的要求进行质量管理和监督检查。工程管理部、经营管理部、综合管理部、安全监察部、财务部、物资机械部以及各施工单位要严格按照公司及项目部质量体系文件进行管理和操作。项目部《质量保证手册》是项目部各级人员进行质量管理活动遵循的纲领性、法规性文件。 8.5 项目检验试验计划 8.5.1 项目质量控制计划 8.5.1.1 施工质量控制点划分

a. 关键工序为A级质量控制点，由甲方、监理和施工项目部共检。 b. 重要工序为B级质量控制点，由监理和施工项目部共检。 c. 一般工序为C级质量控制点，由施工项目部专检。 8.5.1.2 检试验程序

a. 对于A、B级共检：施工作业人员自检合格，经项目部质量控制部专职检查员检查确认后，填写共检通知单（附共检报告和必需的自检结果）报监理方，由监理方组织有

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关方进行共检确认。

b. 对于C级控制点：施工作业人员自检合格后，报项目部质量控制部专职检查员检查确认。施工中严格按照检验试验流程图进行钢结构安装、电气仪表系统安装、静止设备安装、压力管道安装、仪表盘、箱、柜安装等检验试验。 8.6 项目质量控制 8.6.1 质量保证措施

8.6.1.1 为保证本工程安装的施工质量，项目部的质量管理严格按GB/T19001-2008标准、公司和项目的质量管理体系文件的控制要求进行管理和操作，保证质量策划、质量控制、质量保证、质量改进得以实施，确保工程产品质量形成的各个过程符合GB/T19001标准，并依据本项目的施工特点及实际情况由项目工程管理部组织编制质量计划，确保项目部施工现场质量体系能够持续有效运行。项目工程管理部设立了管道、焊接、电气、仪表、保温等质量检验专工，各单位设立了专职质量检验员，建立了完整的工程质量监督检查组织机构。

8.6.1.2 严格按技术规程、质量标准、设计文件施工。树立“为顾客服务、质量第一、信誉至上”的质量意识，落实质量责任制，在施工中坚持做到“凡事有人负责、凡事有章要循、凡事有据可查、凡事有人监督”，以满足工程施工技术标准和顾客的要求，并确保工程质量达标，争创省部级优质工程。

8.6.1.3 施工前对从事特殊过程作业、特种作业、隐蔽工程作业以及质量监督检查的有关人员检查相的资格或经历，如电焊工、调试人员、压力容器安装人员、架子工、质检员、金属检验人员等严格审查，不允许无证上岗。

8.6.1.4 施工前要对施工机械、机具进行认真的检查并保持完好状态；施工用的测量仪器、仪表、检测设备等均按国家计量法和有关规定执行，无合格证或未定期进行校验的计量检测器具不使用。

8.6.1.5 施工机械和设备由专业人员定期维护和保养，所有机械按《机械设备管理制度》的要求进行操作、监督检查、维护、保养，保证生产、运输和加工机械能满足过程能力和连续生产。检验、测量和试验设备由使用者定期维护、保养，工程管理部按《计量器具管理制度》的要求进行监督检查，保证测量结果的准确性。

8.6.1.6 提前做好物资供应准备，物资部实施对供应方评价和控制。按招投标进行采购，在顾客推荐的供应方中至少选择两家参加投标，并请本工程相关单位的技术人员进行评标，中标供应方的确定报顾客批准同意。

8.6.1.7 严格进行进货产品的检查与验收，物资入库前，经过检验人员验收合格后方可入库，不合格的物资坚决退货。认真核实产品证件、规格、型号，检查产品质量。工程上使用的原材料，有厂家产品合格证。对没有合格证的原材料，供应部门可委托试验（或检验）单位进行检验，确认符合质量标准和使用要求后，方可使用。确保采购物资

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的质量，坚决杜决不合格产品用到工程中。

8.6.1.8 在施工前组织工程技术人员进行图纸会检，使他们充分了解设计意图和专业之间的衔接，熟悉设计内容，按设计意图理解施工图，保证正确地按图施工，确保工程质量。图纸会审有建设、设计、监理等单位代表参加，对会审中发现的问题记录在册，及时与有关单位协调解决。

8.6.1.9 施工前按施工技术管理规定进行技术交底，明确质量要求，接受交底人和交底人要做到“双签字”。

8.6.1.10 在施工过程中以预防为主，加强过程控制。无技术措施、技术交底的项目不开工；原材料、配制品检验不合格不用到工程上；设备缺陷未处理不进行转序施工；验收未办理签证不进行下道工序施工；各级技术、质量管理检查人员认真做好施工记录、验收记录，做到：“施工前有章可循，施工时有人负责，施工后有据可查”。

8.6.1.11 严格执行施工质量四级检查验收制度。接到施工图纸后，工程管理部的质量管理处质量检验专工立即编制检验计划，确定检验项目、检验级别、检验方法、HP点（停工待检点）和WP点（现场见证点）。关键工序，组织专业检查验收组，会同监理共同验证，验证后方可进行下道工序。隐蔽工程和四级验收项目，由施工班组、工地、项目部、监理（必要时请业主代表）共同检查验收签证。一、二级检验项目分别由班组自检、工地复检。在检查验收中，不随意降低验收标准，不能有漏检项目。认真听取工程监理意见并与监理人员密切配合，发现问题及时处理。

8.6.1.12 工程施工质量管理，严格执行质量保证金和优质优价制度，施工单位每月的结算视施工完成项目的质量情况，按质结算并预留10%质保金；每个项目施工实行挂牌制，明确项目负责人、技术负责人、检验负责人，同时建立班组施工质量台帐，在施工过程中对质量事故、设备缺陷及处理办法要认真记录。

8.6.1.13 严格执行质量问题通知单和三级验收联络单制度，及时进行质量信息反馈，加强施工班组的自检和互检，避免不合格项的多次检验。

8.6.1.14 土建与安装在重要工程项目上办理交安手续，凡移交安装单位的工程，由安装单位负责进行工程保护。

8.6.1.15 加强文明施工，创造良好的施工环境，根据施工平面布置图和各专业施工的先后顺序，安全监察部要对各个施工区域划分出文明施工责任区，明确责任单位，各施工单位要对各自分管的责任区负责，在每个责任区内做到梯子平台牢固，栏杆齐全，工艺美观，道路通畅，消防设施齐全，照明充足，窗明地净。安全监察部每月要组织各施工单位进行两次文明施工大检查，对查出的问题立即下发整改通知单，限期整改。 8.6.1.16 在施工期间和工程保修期内，项目工程管理部要组织各施工单位积极主动与建设、监理单位沟通，并适时进行质量回访活动，对业主、监理提出的意见和建议责成责任单位进行认真研究、整改、落实并及时反馈给业主。

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8.6.2 过程控制保证措施 8.6.2.1 施工准备阶段

a. 施工合同签订后，项目工程管理部及时索取设计图纸和技术资料，指定专人管理，并公布有效文件清单。施工前各专业首先进行图纸的专业会检和系统会检，认真做好图纸会检记录。

b. 各专业依据本项目工程的施工组织总设计和设计图纸编制各专业施工组织设计和施工作业指导书。

c. 工程管理部根据施工图纸、验评标准准确地划分好各专业工程验收项目的级别，并经过建设单位、监理单位和施工单位的共同审核同意后，作为工程检查验收评定的依据性文件。质量检查人员、检验试验人员、压力容器安装人员、施工单位的焊工等人员由上级规定的部门培训合格后持证上岗。

d. 一般施工人员上岗前，进行专业技术和岗位技能的培训并持证上岗。

e. 为了保证采购物资质量符合规定要求，首先选择合格的物资供应方；重要外委、外购物资到货后，物资机械部会同工程管理部根据供应方提供的质量控制措施、质量证明文件和检验委托单对其产品进行检查验收，杜绝不合格品用在工程上。

f. 工程上使用的原材料，有厂家产品合格证，进厂后采购部门在完成自检后，通知工程管理部进行复验，确认符合质量标准和使用要求后，方可投用。

g. 施工前对大型机械、机具进行检查并定期进行维护保养，使其保持完好状态。 h. 主要施工机械、其机组人员都实行操作证制度。

i. 施工前，对计量仪器、仪表量具进行校准并制定周期检定计划报公司工程管理部，由公司工程管理部负责检定，检验合格后的计量器具粘贴合格状态标志。 8.6.2.2 施工过程阶段

a. 施工时，严格按设计图纸、技术规程、规范、质量检验评定标准和上级颁发的有关文件的要求施工。

b. 单位工程、分部工程、分项工程项目施工前按施工技术管理规定进行技术交底，明确施工质量要求，做好施工技术交底记录，交底人及接受交底人进行签字手续。 c. 施工人员在施工中，遵守操作规程，按照技术措施、图纸的要求进行施工。如发现问题及时上报技术人员，不擅自处理。

d. 各专业质检人员坚持原则，严格履行自己的职责，深入施工现场，发现问题及时解决，随时掌握施工动态，做好监督服务工作。

e. 上道工序完工并经验收合格后，方能进行下道工序施工。

f. 各专业之间、重要工序之间尽量避免交叉作业。土建与安装在重要工程项目上交接进行“交安”工作，办理“交安”手续。凡移交安装单位的工程，由安装单位负责进行工程保护。

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g. 各施工班组在工程项目施工前建立质量台帐，在施工过程中对质量事故、设备缺陷及处理办法等要认真记录。管道、阀门安装挂牌施工。压力管道焊接时，焊口打钢印，做到谁施工，谁负责。

h. 为促使各施工单位狠抓施工质量，依据质量月度评分考核制度进行考核，达到奖优罚劣的目的，各施工单位每月结算时，根据所干工程项目的质量情况进行每月质量评分。根据评分结果按规定进行结算。

i. 工作中，严格执行质量问题通知单和三级验收联络单制度，及时进行质量信息反馈，加强施工单位的自检和互检，避免不合格项的多次检验。

j. 对本项目施工中的重点项目、关键工序、特殊过程实行目标管理，除执行一般过程控制的规定外，还由专业技术人员编制专门的作业指导书.并制定质量保证措施，重点监督检查。针对以前施工中各专业出现的质量问题，组织各专业人员摆问题、查原因，制定相的改进措施。 每月进行一次质量信得过班组评比活动，对完成施工任务好，施工质量高的班组给予奖励。

k. 施工班组认真做好自检和工序交接检查，及时、齐全、真实地做好原始记录，填写自检记录单。三级检验项目没有自检、复检记录，工程管理部拒绝验收。四级项目的验收需经二、三级检查合格、手续齐全才能向监理进行报验。验收的工程及时做出工程质量评价作为施工结算时的优质凭据。

l. 认真做好隐蔽工程的记录，加强对隐蔽工程的监督检查。隐蔽工程验收时，提前通知有关单位，并准备好有关资料。

m. 单位工程的验收由施工单位把竣工资料报送工程管理部，然后由工程管理部会同建设单位共同检查验收。

n. 项目部对材料、半成品、外委加工件进行标识，未经检验和经检验不合格的材料、半成品、外委加工件不投入使用。

o. 顾客提供的产品经过检验或验证，验证合格的办理入库手续，按有关要求妥善保管；不合格的由顾客确定处置方法。 8.6.2.3 试运阶段

a. 为了严格执行“新启规”，保证试运质量，项目部成立以项目部总工程师为首的试运领导小组。对分部试运项目实行项目负责制，由项目负责人组织协调项目的分部试运，对项目试运质量全面负责。

b. 在试运中坚持“三不试运、三不启动、三不放过”的原则。即无试运方案措施不试运，无技术交底不试运，无质量标准不试运；检查记录不完善不启动，传动试验不合格不启动，保护试验不做完不启动；出事故的设备不查清原因不放过，事故没处理完不放过，模拟试验未做不放过。

c. 分部试运中发现的质量缺陷，及时做好记录，施工单位在试运结束后尽快处理。

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8.7 质量达标保证措施

工程开工前，项目部要成立质量通病治理领导组，各专业要成立质量通病治理专业小组。职责明确，责任落实到人。施工前，阀门全部解体检查，水压试验合格后方可安装；施工完的系统严格进行风压、水压试验；当工程进入分部试运阶段时，各专业小组、质检员要对法兰、接头、阀门、焊口进行认真检查，发现漏点及时处理。 8.7.1 环保专业质量保证措施

8.7.1.1 全部执行施工任务书制度及技术交底卡，严格按照施工工艺及规范、验标施工，并执行挂牌制度，达到谁施工谁负责，使每个职工提高责任心和质量意识。 8.7.1.2 制定奖罚条例。

8.7.1.3 对外委加工的设备进行复检，不合格的产品，进行退货或修复。

8.7.1.4 对电动设备、转动机械的油管路的安装，按图纸及厂家要求施工，另外对一些容易渗漏油的管道及接头，安装前仔细检查、拆除，查找渗漏的原因，并进行修复，特别是转动机械油泵内外管道的安装，每个活节头处仔细检查。 8.7.2 管道专业质量保证措施

8.7.2.1 施工技术人员、质量检查人员经常深入施工现场检查、指导，发现问题及时处理，把问题消灭在施工过程中。

8.7.2.2 各施工班组在承担各项工程后，建立自检记录、施工质量台帐、日志记录。 8.7.2.3 管道安装前严格按设计要求核对其材质、规格、型号是否符合设计要求。 8.7.2.4 管道、阀门安装时内部彻底清洁杂物，敞口管道加装临时堵头。 8.7.2.5 支吊架根部、管部的型式及规格符合设计要求，按图施工。

8.7.2.6 管道安装的对口、组合、水平度、垂直度等，保证做到工艺美观，布置合理，并符合设计及规范要求。

8.7.2.7 地下管道的安装严格按照规程及规范进行安装，做好防腐、水压及隐蔽工程的检修、记录、验收工作。

8.7.2.8 DN＞1000mm压力管道，进行双面焊接，并进行清根处理。

8.7.2.9 高压管道安装前的测厚记录、化学成分分析结果、热处理状态及金相分析结果的记录齐全，并有合格报告。

8.7.2.10 阀门安装前进行解体检修（特殊要求除外），并进行水压试验，水压试验台的制作、安装符合实际要求，水压试验堵板坚固可靠，保证水压试验的可靠性和安全性。 8.7.2.11 水压试验不合格的阀门，对其阀芯和阀座进行认真、仔细的研磨，然后对其重新打压。所有解体检修的阀门做好检修记录，阀门采取挂牌标记并有检修人员的钢印标记，做到责任到人，责权明确。

8.7.2.12 疏、放水管道按设计要求安装，PN＞2.5MPa的疏、放水管道按要求装设接管座，开孔时用钻孔的方法，若加固位置问题不能钻孔的，用锉刀或角磨机把孔及周围打

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磨干净。管道安装焊口在一次门前全部采用氩弧打底电焊盖面的方法，保证不漏焊及不漏汽、水。 所有管道安装完毕后，表面若有临时支撑，割除后，用角磨机打磨干净。 8.7.3 保温专业质量保证措施

8.7.3.1 其它采用硬质或软质制品的管道保温，缝隙用岩棉或超细玻璃棉散料填充密实，并且一层压缝，层间错缝。

8.7.3.2 保温管道通过平台或与其它构件接触时，根据管道膨胀方向留出30～50mm的膨胀间隙，伸缩节及管道滑动支架处前后留出大于膨胀值的间隙。

8.7.3.3 管道的金属护壳将按保温层外圆周长加30～50mm的接缝尺寸，多量几个部位。对岩棉制品将取多个平均值，硬质制品取其较大的尺寸能贴紧保温层为准。 8.7.4 电气专业质量保证措施

8.7.4.1 提高施工人员质量意识，把消除“七漏”作为贯彻落实GB/T19001系列标准的工作之一。

8.7.4.2 提高职工思想和技术素质，使每个职工对质量问题都有紧迫感和危机感。 8.7.4.3 采用先进的施工技术和工艺，以达到优质、高效的目的。

8.7.4.4 对存在渗漏的质量薄弱环节，重点制定攻关计划，配合QC小组选课题，搞试验，做到有项目、有计划、有成果。

8.7.4.5 对不符合质量标准的材料和设备，坚决拒绝使用，否则，经过有关部门处理后达到质量标准要求方可使用。 8.7.5 仪表专业质量保证措施

8.7.5.1 焊接质量根据被测介质的参数，委托高压或中低压电焊工施焊，并协助提供被焊接件的材质，实行工程联络单制度。

8.7.5.2 无缝管焊接质量根据被测介质的参数，委派或委托高压或中低压火焊工施焊，并提供被焊接管的材质。

8.7.5.3 加强对管材质量的进货检验与试验，在进货时，向有关部门索取检验与试验报告以及产品的合格证件。

8.7.5.4 预防仪表阀门渗漏，提高阀门的严密性试验率达到100％。

8.7.5.5 消除仪表、阀门等螺纹连接处渗漏，焊接后进行管路与设备连接处的校准，使其不受机械力。

8.7.5.6 消除厂供设备螺纹连接处渗漏，将所有厂供设备的连接部件进行检体、检修，并进行校准、密封、紧固。 8.7.6 焊接专业质量保证措施

8.7.6.1 受监范围内管道采用氩弧焊打底工艺。 8.7.6.2 仪表小管一次门内焊口全部采用氩弧焊。

8.7.6.3 对于6mm左右的构件，如烟道，采用多层焊接方法，杜绝一次成型焊完。

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8.7.6.4 构件上的丝堵焊接采用多层焊，执行工程联络单制度，焊后由专人检查。 8.7.6.5 关键项目焊接工程的焊接，选用优秀焊工上岗，焊后专人检查验收。 8.7.6.6 加强专业之间协调，合理安排焊工上岗，上道工序不合格绝不进行下道工序的施焊。

8.7.6.7 严格技术交底制度，明确质量标准，把好一、二、三级质量验收关。 8.7.6.8 加强焊工培训，上岗焊工全部持证。

8.7.6.9 严格执行焊材领用制度，库工严格按技术员签发的领料卡发料，同时做好部件使用焊材牌号、批号记录，有利于焊材的跟踪检查，确保使用焊材和施焊部位一致，防止错用焊材。 8.8 达标创优措施

8.8.1 机务专业达标创优措施 8.8.1.1 泵类施工

a. 泵检修完回装时，按拆时的标记操作。 b. 检修完毕后用手盘动转子，灵活无磨擦。

c. 待地脚螺栓孔的混凝土完全凝固后，才能紧固地脚螺栓。 d. 二次浇灌时安装人员要配合监护，防止设备移位和出现空隙。 e. 二次浇灌层凝固后要及时紧固连接螺栓，防止接管后对轮偏差过大。 f. 检修后水泵的进出口用铁皮封住，防止杂物落入。 8.8.1.2 管道、阀门施工

a. 所有管材管件规格、材质必须符合设计要求，表面无裂纹、缩孔、夹渣等缺陷，并检查材质证明书。

b. 管道内部进行除锈清理，工作间歇时对向上和水平管敞口部位加临时封堵。 c. 管道坡口制作时，采用机械加工方式。

d. 管道错口<1mm，直管段最小距离>100mm，且大于管道外径。与支吊架边缘距离>50mm。 e. 焊口两边15mm以内部分的油漆、铁锈等打磨干净。

f. 焊接钢管时安装各管段对口时其纵向焊缝相互错开100mm以上，并处于易检的位置。 g. 管道与泵连接时采用无应力对口。在泵入口管道上，滤网入口上方修口时下方采用加堵的措施防止杂渣掉入设备内或烧坏滤网。

h. 支吊架安装依据图纸尺寸准确下料，生根用切割机下料，用割炬下料后打磨干净。 i. 阀门安装时规格型号符合设计要求，安装前进行水压试验合格。

j. 阀门与管道中心线垂直，方向与介质流向相同。法兰螺栓紧力均匀，螺母位于法兰同一侧，螺栓露出螺母2-3扣。 8.8.2 保温专业创优达标措施

8.8.2.1 安排技术人员尽快熟悉图纸设计，精心编制分部施工作业指导书。

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