水稳基层试验段总结报告（施工）

目 录

一、试验段概况 ........................................................................................ 1 二、原材料检测 ........................................................................................ 1 三、水稳基层配合比 ................................................................................ 2 四、人员组织和机械设备 ........................................................................ 3 五、水稳基层松铺系数 ............................................................................ 5 六、混合料的拌和 .................................................................................... 7 七、混合料的运输 .................................................................................... 8 八、混合料的摊铺 .................................................................................... 9 九、混合料的碾压 .................................................................................. 10 十、横向接缝的设置 .............................................................................. 11 十一、养生及交通管制 .......................................................................... 12 十二、试验路段各项技术指标检查结果 .............................................. 12 十三、结论意见 ...................................................................................... 15 十四、存在的问题和对策 ...................................................................... 16 附表一 水泥稳定碎石基层质量检验标准 ........................................ 18 附表二 试铺段各项技术指标检测资料 ............................................ 19

水稳基层试验段总结报告

一、试验段概况

1、试铺时间：xx年xx月x日12:38-5:43 2、施工单位：xxxx公司 3、监理单位：xxx公司

4、天气情况：晴，气温72～97℃，湿度1%，风力112～3级，具备施工条件。 5、试铺段桩号：施工桩号为Kxx+xxx–Kxx+xx左幅，长度为xx米，结构类型为18cm厚水泥稳定碎石下基层，铺筑宽度为16.0m。下承层为水稳底基层，已通过监理组验收，各项技术指标均满足规范及设计要求。

6、水稳拌和站开机时间为12:38，并以980t/h的速度生产水稳混合料。为确保拌和站混合料的稳定性，我部派有多年水稳拌和站施工经验的工人对混合料的稳定度进行把控，在第一车出料约20t时混合料已经稳定，此时将第一车的20吨废弃。第二车混合料出场时间为9:38，到达现场时间为9:50，开始摊铺时间为10:10，摊铺结束时间为10:20。摊铺起始桩号为Kxx+xxx,实际摊铺段落Kxx+xxx–Kxx+xx，长度xxm，摊铺机以1.7m/min的速度缓慢、均匀、连续不断摊铺，夯锤振级为3.2级。第一段碾压长度为30m，初压开始时间为10:41，初压结束时间为11:08，初压速度控制在1.6km/h；复压开始时间为10:50，复压结束时间为11:25，复压速度控制在2.2km/h；终压开始时间为11:25，终压结束时间为11:48，终压速度控制在2.2km/h。最后一车混合料出场时间为14:17，摊铺完成时间为14:39，最终碾压完成时间为15:34，此段落后续摊铺长度为30米。 二、原材料检测

水稳基层的主要原材料有水泥、碎石，我部对所用材料均按规定频率做了试验检测，各项指标均满足要求。

1、水泥

采用黄山海螺水泥有限公司生产的P·C32.5缓凝水泥，试验结果如下：

表一 水泥试验检测结果表

试验项目名称 细度 初凝时间 终凝时间 单位 （%） （min） （min） 技术要求 ≤10 ＞180 360＜终凝≤600 1

实测值 结果判定 合格 合格 合格

试验项目名称 安定性 3d抗压强度 28d抗压强度 3d抗折强度 28d抗折强度 单位 mm （Mpa） （Mpa） （Mpa） （Mpa） 技术要求 ≤5 ≥10.0 ≥32.5 ≥2.5 ≥5.5 实测值 结果判定 合格 合格 合格 合格 合格 2、碎石

采用项目部碎石场生产的碎石，按19.0～26.5mm，9.5～19.0mm，4.75～9.5mm，0～4.75mm四种规格备料。集料主要指标如下：

表二 集料试验主要检测结果

项目 单位 技术 要求 / ≤20 ≤2.0 ≤26 <28 <6 ≥50 19-26.5mm 材料 备注 9.5-19mm 4.75-9.5mm 0-4.75mm 表观相对密度 针片状颗粒含量 小于0.075mm的颗粒含量 压碎值 液限 塑性指数 砂当量 / % % % % / % 3、水

混合料拌和、养生用水均采用洁净的地下水，满足要求。 三、水稳基层配合比

选用经中心试验室最终批复的配合比用于水稳基层试验段试铺，并将水泥用量分为4.0%、4.2%两种剂量进行了铺筑，其中Kxx+xxx–Kxx+xx左幅xx米按照4.0%的水泥剂量施工，Kxx+xxx–Kxx+xx左幅60米按照4.2%的水泥剂量施工，配合比设计结果如下： 表三 水稳基层配合比

指标 结构层 水稳基层 19-26.5 mm 22 各种材料用量（%） 9.5-19 4.75-9.0-4.75 mm 5 mm mm 27 22 29 水泥 4.0 最大干密度（g/cm3） 2.352 最佳含水量（%） 5.0 压实度（%） 98 七天无侧限抗压强度（Mpa） 4.0 2

四、人员组织和机械设备

1、人员组织

为使试验段顺利开展，项目部根据前、后场需要对每个岗位进行了明确的人员分工，并责任到人，具体分工见下表：

表四 人员组织情况及分工表 职 务 项目负责人 文明施工负责人 技术负责人 施工负责人 安全负责人 摊铺现场 施工员 施工放样 碾压负责人 时间记录人 水稳拌和站 质量检测 拌和站负责人 操作手 揭盖篷布 试验负责人 原材料检测 出场混 试合料检测 验检压实度检测 测 无侧限检测 平整度检测 试验资料 资料负责人 养生负责人 后勤负责人 姓 名 联系方式 职 责 全面负责试验段的生产运行 负责试验段的文明施工及环保工作 负责技术交底，对整个施工过程进行技术指导 负责试验段施工人员、机械设备的指挥、协调 负责试验段的安全施工及养生期内的交通管制 控制摊铺机摊铺速度、横坡、厚度及摊铺质量 负责测量放样、松铺系数测定及碾压后的高程、横坡、宽度检测 负责碾压遍数、碾压组合及碾压质量的控制 负责料车到场时间、摊铺时间及碾压完成时间的记录 负责试验段施工质量检查控制 负责后场拌和生产及协调 负责检查拌和机的性能，按照试验室提供的配合比拌和混合料，进行拌和料外观检测，确保无灰条、灰团，色泽均匀，无离析现象 负责水稳拌和站水稳料车篷布的揭盖工作 负责车况检查、车厢清理及混合料安全运输 负责试验检测人员的调度及施工现场技术指导 检测料场各集料的级配及含水量 取样检测混合料的水泥剂量及含水量 取样检测混合料的级配 负责试验段压实度、厚度检测 在拌和站取混合料做试件及7天后无侧限抗压强度检测 负责试验段碾压前后的平整度检测 负责试验段试验资料的整理与归档 负责试验段施工资料的整理与归档 及时覆盖土工布，保证养生质量 负责试验段的后勤保障工作 运输负责人 2、主要施工机械及检测仪器 （1）主要施工机械

工程所需施工机械的产量及吨位等性能均满足招标文件及工程实际的需要，项目部于1月11日已对拌和站进行标定和调试，x月x日进行了水稳底基层混合料试拌，x

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月x日进行底基层试验段铺筑，而后进行底基层大面积施工，在此期间，各种计量准确。现场摊铺、碾压机械均于x月1日前再次进行保养、调试、试运转，各种设备运转正常，性能优良。主要施工设备见下表：

表五 主要机械设备表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 设备名称 拌合站 摊铺机 振动压路机 振动压路机 振动压路机 胶轮压路机 小型振动压路机 洒水车 洒水车 洒水车 运输车 装载机 型号 WCB-700 ABG 423 徐工XSM220 徐工XS261 徐工XS262 徐工XP302 戴纳派克 东风EQ1110GL 东风EQ1110DG 东风CLW5160 25t 临工、厦工 数量 1 2 1 1 1 1 1 2 1 1 22 4 技术状况 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 备注 进口 （2）主要检测仪器

表六 主要试验检测仪器表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 仪器名称 标准养护室 压力机（500KN以上） 数控电动击实仪 多功能液压制件脱模机 台秤(100kg) 电子天平（15kg/0.1g） 电子天平(5kg/0.01g) 振动摇筛机 方孔筛 液塑限联合测定仪 4

单位 m 台 台 台 台 台 台 台 套 台 2数量 31.50 1 1 1 1 2 1 1 1 1 备注

序号 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 仪器名称 烘箱 水泥标准稠度仪 水泥胶砂搅拌机 水泥胶砂振实台 标准恒温横湿养护箱 电动抗折试验机 EDTA滴定仪 压碎值测定仪 路面钻芯取样机 灌砂筒、标定罐 3m直尺 单位 台 台 台 台 台 台 套 台 台 套 把 数量 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 备注 五、水稳基层松铺系数

1、试验段拟设松铺系数

试验段松铺系数拟定为1.30，松铺厚度为23.40cm。 2、试验段施工中实测松铺系数

试铺前，对下承层顶面高程H进行检测，Kxx+xxx–Kxx+xx左幅之间纵向每10米一个断面，每断面横向5个点，分别设在横向2m、4m、6m、8m、10m处，共xx个点，纵向采用中桩控制，横向用钢尺进行控制，以便松铺及压实后的检测能在同一点上进行。混合料摊铺后、碾压前对混合料松铺高程H1进行测量，混合料终压完成后对混合料压实高程H2进行测量。通过下承层顶面高程H、松铺高程H1及压实高程H2三组高程的测量求得每个检测点混合料的松铺厚度和压实厚度，单点的松铺厚度除以压实厚度求得单点的松铺系数，将各点的松铺系数汇总取平均值求得水稳基层的松铺系数K，计算公式为K=∑[（H1-H）/（H2-H）]/N（N代表检测点的总数），实测水稳基层松铺系数为1.31。

表七 松铺系数检测数据表

桩号 松铺前高H点位（m） （m） 2 4 k45+000 6 8 10 松铺高程H1(m) 压实后高程H2(m) 松铺厚度H1-H (m) 压实厚度H2-H(m) 松铺系数(H1-H)/(H2-H) 5

2 4 k44+990 6 8 10 2 4 k44+980 6 8 10 2 4 k44+970 6 8 10 2 4 k44+960 6 8 10 2 4 k44+950 6 8 10 2 4 k44+940 6 8 10 2 4 k44+930 6 8 10 2 k44+920 4 6 6

8 10 2 4 k44+910 6 8 10 平均值K= 六、混合料的拌和 1、拌和前的准备工作

（1）使用1台WCB-700型水稳拌和机，拌和机计量控制系统在试拌前己通过计量部门标定。在试铺前一天，对拌和楼进行了一次试拌，以验证拌和楼计量系统的精确性和混合料的级配稳定性。

（2）参与施工的所有机械操作手在试验段施工前对各自的机械再次进行全面的检查，确保施工期间机械的完好性。

（3）开始拌和前，试验人员现场检查料堆断面的材料级配、场内各处集料的含水量，计算试验段当天的配合比。相关数据见下表：

表八 水泥稳定碎石通知单

集料名称(mm) 设计比例(%) 集料含水量(%) 调整后比例(%) 集料名称(mm) 设计比例(%) 集料含水量(%) 调整后比例(%) 19～26.5 19～26.5 9.5～19 9.5～19 4.75～9.5 4.75～9.5 0～4.75 0～4.75 水泥 水泥 水 水 2、拌和

（1）拌和楼操作人员根据试验室下发的施工配合比通知，将各种材料的配比输入拌和楼的控制电脑。

（2）拌和机设计产量为700t/h,本次试铺过程中,我部决定将拌和机的生产能力暂定为480t/h，现场采用4台ZL50装载机分别上四种集料，能满足上料需求。

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（3）拌和楼设有5个料斗，每个料斗都进行了加高处理，以防止串料现象。碎石料斗口安装钢筋网筛，筛除超出粒径规格的集料及杂物。

（4）水稳基层设计配合比水泥剂量为4.0%，当天施工Kxx+xxx–Kxx+xx左幅260米按4.0%控制，Kxx+xxx–Kxx+xx左幅60米按4.2%控制。拌和站实际采用的水泥剂量与设计量保持一致，拌和时的外加水与集料天然含水量之和比最佳含水量略高，试验段期间，根据温度、湿度情况，比最佳含水量高出0.4~0.8%，以弥补混合料在延迟时间内的水分损失，使碾压时混合料的含水量在最佳含水量的±1%之间。

（5）开机后，对混合料进行取样检测含水量、混合料级配、水泥剂量，并按试验规程制作了2组*13个=26个4.0%水泥剂量的标养试件, 1组*13个=13个4.2%水泥剂量的标养试件进行标养。

（6）拌和过程中对混合料外观进行目测，并结合试验来验证混合料的含水量及水泥剂量，发现问题时及时进行了调整,确保满足施工质量需求。

（7）拌和站配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆前后中移动，分3至6次装料，避免混合料离析，设铃铛及专人指挥装车。

（8）将拌和的第一车不稳定的混合料废弃，从稳定的第二车混合料开始运送现场，保证各项技术指标数据采集的准确性以及现场的施工质量。

（9）试验段生产从0月5日12：18开始生产（第一车混合料废弃），到0:17结束，拌合站共生产混合料xx吨，水泥用量xt，计算得出总水泥剂量为4.1%，试验段平均压实厚度为18.1cm（取试验检测平均值）。 七、混合料的运输

本次试验段距拌和站x公里，采用xx辆自卸车运输混合料，总运量能满足拌和出料与摊铺需要，并有xx辆富余，运输时做到以下几个方面：

1、在试验段开工前，由运输负责人和各料车司机检验料车的完好情况，装料前将车厢内的废料杂物等清理干净，装车后立即加盖蓬布（篷布提前裁剪好，长度和宽度能覆盖住整车的混合料），先将篷布的四角与车厢绑紧，然后用1道绳索加固在篷布的中部，以减少拌和料水分散失，并尽快运到铺筑现场。

2、料车进入摊铺现场后不得过早揭篷布，前一车开始摊铺时，后一车才能开始揭开篷布，摊铺机前除正在铺料的料车外只能有一台料车揭开篷布，以备摊铺，避免料车料堆顶部混合料水分散失。

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3、运输车辆驶入摊铺现场后，在指挥人员的指挥下有序停放，料车卸料时在摊铺机前10～30cm处停车，卸料过程中运料车挂空档并拉手刹，靠摊铺机推动前进。料车在卸料过程中，分3-5次将混合料卸入摊铺机料斗中，避免混合料溢出摊铺机料斗，同时减少混合料离析。

4、施工期间运输车辆中途未出现故障，车内混合料均在在初凝时间内运到工地进行摊铺压实。 八、混合料的摊铺

1、下承层准备

水稳底基层均已有监理组验收合格，基层摊铺前将水稳底基层顶面清扫干净，洒水湿润，然后沿下承层纵向划1道中线，按照5.4m×6.11m划长方形格子（水稳下基层施工宽度为12.22米），每个格子里撒铺1袋干水泥（确保水泥用量不低于1.5kg/m），最后用洒水车洒水湿润。水泥浆的洒布长度均在摊铺机前30m～50m内，并在水泥浆初凝前施工下基层。

2、测量放线

（1）在摊铺前一天对试验段进行中线恢复，用全站仪每20m放出中、边桩，水稳下基层施工宽度为12.22m，靠中分带侧钢模距中桩0.54m,靠路肩侧钢模距中桩12.76m。根据路中心线与水稳下基层宽度用白灰标出混合料摊铺的内外边线，然后根据白灰线支立模板。模板采用18cm厚、3m长的钢模，为确保模板稳固，保证边缘压实度，防止出现碾压位移，靠中分带侧每块模板外侧前、后各用一根杂木杆进行固定，利用已施工完成的水稳底基层作为支撑；靠土路肩侧每块模板外侧前、中、后各用一根杂木杆进行固定，以钢钎为支撑。

（2）按摊铺机宽度与传感器间距，沿模板外侧50cm处每10m设1个导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线，用紧绳器按不小于800N的拉力将导向控制线拉紧，并再次复核标高后固定导向控制线。 （3）高程控制办法：悬挂钢丝线距下承层为41cm，钢线距虚铺面为17.6cm。在摊铺过程中，由工人用工程线分别对齐两边钢桩，对中间铝梁进行控制，保证摊铺厚度。试验段松铺系数定为1.3，松铺厚度为23.4cm（18*1.3 =23.4cm），引导线距摊铺水平面为17.6cm。

3、混合料摊铺

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（1）采用两台ABG423摊铺机梯队摊铺，摊铺前先检查两台摊铺机各部分运转情况，在摊铺机起步位置熨平板下垫厚度为23.4cm(摊铺层厚度18cm+虚铺厚度3.4cm)的方木。起步时先采用较低速度摊铺，调整摊铺机自动料位计，使螺旋布料器均匀转动且有2/3部分埋入混合料中，以减少混合料离析；待路拱横坡度等指标满足设计要求后，再按正常速度1.7m/min连续摊铺。

（2）两台摊铺机拼装宽度分别为6m和6.25m,摊铺时靠近中央分隔带侧6m宽摊铺机在前，左侧走钢丝，右侧以铝梁进行控制，靠近路肩侧6.5m摊铺机在后，左侧以前一台虚铺面为基准走“滑靴”，右侧走钢丝，摊铺机熨平板、夯锤开振均为3.2级，两摊铺机间距离为5～10米，两摊铺机有5～10cm左右的摊铺层重叠，保证缓慢、均匀、连续不断按1.7m/min的速度摊铺水稳混合料。

（3）当天施工现场具体摊铺速度随时与拌和能力进行了协调，摊铺现场和拌和站之间建立快捷有效的通讯联络，及时进行调度和指挥，禁止摊铺机停机待料，确保成型路面的平整度。摊铺机的摊铺速度与水稳拌合站的生产能力匹配公式为： V=100Q/60hbe

公式中V为摊铺速度（m/min），Q为拌合设备生产能力（t/h），h为下基层压实厚度（18cm），b为摊铺宽度（12.22m），e为压实密度（2.352t/m3）。

（4）施工过程中，现场检测人员不时的进行平整度的检查，对平整度超出12mm的部位，用人工予以铲除，然后用新拌混合料填补；在摊铺机后面设专人消除集料离析现象，特别是局部粗集料“窝”进行了全部铲除，并用新拌混合料填补。 九、混合料的碾压

1、摊铺后，在混合料处于最佳含水量时，立即在全宽范围内进行碾压，压路机第一次碾压长度为30m，各碾压段落设置了明显的分界标志，设专门碾压负责人。碾压遵循由低到高、先慢后快的原则，碾压时后轮重叠1/2轮宽，碾压组合方式和遍数遵循先稳压、后轻压、再重压的原则。

2、试验路段碾压遵循的程序与工艺

稳压充分，振压不起浪、不推移。碾压过程中，采用灌砂法跟踪检测压实度，现场检测压实度合格率100%。本次试铺段采用了以下两种碾压组合方式：

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表九 试验段压实组合方式

碾压组合 阶段 初压 组合Ⅰ (K45+080-K44+910左幅150米)共7遍 组合Ⅱ(K44+910-K44+760左幅170米）共7遍 复压 终压 初压 复压 终压 压路机类型 XSM220（1台） XP302（1台）XS261（1台）XS262（1台） XP302（1台） XSM220（1台） XS261（1台）XS262（1台） XP302（1台） 碾压遍数 全幅碾压，前静后振1遍 XP302全幅碾压1遍，XS261全幅开振碾压2遍，XS262全幅开振碾压2遍 XP302全幅碾压1遍 全幅碾压，前静后振1遍 全幅碾压，各开振碾压2遍 XP302全幅碾压2遍 速度 1.6km/h 2.2km/h 2.2km/h 1.6km/h 2.2km/h 2.2km/h 3、碾压注意事项 （1）碾压遵循由低到高、先慢后快的原则，碾压时后轮重叠1/2轮宽，碾压组合方式和遍数遵循先稳压、后轻压、再重压的原则；为保证边部压实度，对两侧模板边部先采用大型压路机进行碾压，再采用小型振动压路机进行补压。

（2）压路机启动、停止时减速缓行，稳压要充分，振动不起浪、不推移，出现个别拥包时，专配工人进行铲平处理。压路机倒车、换档轻且平顺，在第一遍初步稳压后，倒车时尽量按原路返回；压路机操作手在停车之前必须先停振，每个碾压段落的终点呈斜线错开状，检查平整度时压路机宜停在已压好的段落上；换挡位置应位于已压好的段落上；压路机禁止急停、急转弯。

（3）严格控制碾压含水量，在最佳含水量±1%时及时碾压。碾压过程中始终保持水稳下基层表面湿润，若因高温、大风等天气使水分蒸发过快，应及时喷洒少量水，洒水时向上喷洒，使水成雾状自由落到底基层表面。

（4）在碾压过程中对高程、平整度的及时进行跟踪检测，平整度采用3m直尺跟进检查，对平整度大于8mm的部分，及时进行修整。

（5）碾压至第6遍与第7遍时，均组织试验人员采用灌砂法进行压实度检测，满足不了压实要求及时报告给碾压负责人，重复再压直至达到要求压实度。 （6）碾压在水泥终凝前完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。 十、横向接缝的设置

水稳基层试验段施工结束后，做横向接缝。横缝与路面车道中心线垂直设置，具体做法如下：

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（1）人工将含水量合适的混合料末端整理齐平，其高度略高出混合料松铺高度，将混合料碾压密实。施工结束后，在施工路段的末端用三米直尺延纵向检测，在三米直尺悬离处设横向接缝，平整度不合适段落用装载机铲除，废料由运输车运回指定弃料地点，以备用于结构物垫路用。

（2）重新施工时，将作业面顶面清扫干净，用水泥净浆涂刷横向断面，将摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

（3）碾压时压路机先沿横向接缝碾压，从已压实层逐渐向新铺混合料碾压，然后再正常碾压。

（4）压实过程中，用3米直尺不断检查接缝处平整度，必须满足要求。 十一、养生及交通管制

1、每一段碾压完成并经压实度检测合格后，立即在水稳下基层表面覆盖土工布，土工布搭接宽度为10～15cm,然后对土工布之间的搭接处进行缝合；覆盖2小时后洒水车倒车行驶入水稳下基层进行洒水，洒水车的喷头采用喷雾式，洒水时向上喷洒，使水成雾状自由下落到下基层表面。

2、水稳下基层覆盖保湿养生7天，在整个养生期内，始终保持基层表面处于湿润状态，每天洒水次数视天气而定。养生期内除洒水车外，封闭交通。 十二、试验路段各项技术指标检查结果

1、混合料试验检测结果 （1）水泥剂量

水泥剂量的检测从拌和稳定的第三车进行首次检测，后场实测值为4.0%，在现场对应的Kxx+xxx–Kxx+xx处取样，检测值为4.0%，水泥剂量无损失。试验段水泥剂量检测组数12，合格组数12，检测数据分别为：4.0、4.0、3.9、4.0、4.1、4.0、4.0、3.9、4.2、4.2、4.2、4.3（后四组水泥剂量按4.2%控制），满足《水泥稳定碎石基层（底基层）施工指导意见》不小于-1.0%的要求，合格率100%。 （2）级配

级配检测从拌和稳定的第3车（后场取样）及前场对应的Kxx+xxx–Kxx+xx处分别取样；之后在第20车（后场取样）及现场对应的Kxx+xxx–Kxx+xx0处分别取样；级配检测共4组，各筛孔通过率均在《水泥稳定碎石基层（底基层）施工指导意见》级配要求范围内，合格率为100%，详细检测结果如下：

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表十 混合料级配检测数据表

各筛孔通过率（%） 组数 31.5 1 2 3 4 上限 下限 100 100 26.5 100 90.0 19.0 89.0 72.0 9.5 67.0 47.0 4.75 49.0 29.0 2.36 35.0 17.0 0.6 22.0 8.0 0.075 7.0 0.0 （3）含水量

由于第一、第二车混合料拌和相对不稳定，取拌和稳定的第三车混合料进行含水量检测，实测值为5.59%，满足设计要求的5.0%～6.0%。根据现场施工情况，运距约为2.0km。摊铺开始前，测得含水量为5.45%，含水量损失0.14%。碾压结束后，在相对应的K45+060处用烘干法进行含水量检测，实测值为4.96%，含水量损失0.63%。后第六车检测值为5.54%，在相对应的K45+030含水量实测值为4.94%，含水量损失0.60%。第十车检测值为5.51%，现场对应的Kxx+xxx–Kxx+xx含水量实测值为4.97%，含水量损失0.53%。试验段含水量总检测组数6，合格组数 6，检测数据分别为：5.59、5.45、5.54、5.41、5.51、5.35 （符合《水泥稳定碎石基层（底基层）施工指导意见》最佳含水量+1.0%要求），合格率100%，含水量损失平均值为0.59%。 2、现场试验检测结果 （1）压实度

试验段按两种碾压组合进行施工：

组合Ⅰ：检测点数12，合格点数12，测值分别为：99.5、98.2、99.1、99.1、99.1、98.2、99.1、98.6、99.5、98.6、99.5、99.5，平均值为99.0，代表值98.6（满足《水泥稳定碎石基层（底基层）施工指导意见》98%的要求），合格率100%。

组合Ⅱ：检测点数14，合格点数14，测值分别为：98.6、98.2、99.1、98.6、99.5、99.1、98.6、98.2、98.6、98.6、98.2、98.6、98.6、99.5，平均值为98.6，代表值98.4（满足《水泥稳定碎石基层（底基层）施工指导意见》98%的要求），合格率100%。

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表十一 两种碾压组合压实度检测数据对比表 组合Ⅰ 组合Ⅱ 桩号位置 平均值 代表值 压实度（%） 桩号位置 压实度（%） （2）压实厚度 检测点数26，合格点数26，检测数据（mm）分别为：178、186、176、180、181、185、185、179、183、178、182、177、178、184、180、179、186、185、184、180、179、179、180、182、181、176，平均值为181mm，（满足《水泥稳定碎石基层（底基层）施工指导意见》单个值-10mm、平均值-8mm的要求），合格率100%。 （3）路面平整度检测

采用3m直尺对试铺段路面平整度进行检测，经检测最大间隙为7.6mm，满足《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1/-2004不大于8的要求，合格率100%。具体检测数据如下：

表十二 现场平整度检测数据表

桩号 测点 1 2 3 4 单位（mm） 5 6 7 8 9 10 最大间隙 合格率 （4）取芯

试验段共取芯样4个，成型完整。具体如下：

表十三 现场取芯检测数据表

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取芯桩号 K44+805（4.2%水泥） K44+880（4.0%水泥） K44+940（4.0%水泥） K45+010（4.0%水泥） 位置（m) 左4m 左7m 左10m 左8m 芯样描述 芯样完整级配较密实 芯样完整级配较密实 设计厚度 芯样厚度（mm） 芯样龄期（d） 181 185 180mm 179 178 7 7 7 7 芯样完整级配较密实 芯样完整级配较密实 （5）七天无侧限抗压强度

共检测3组，每组13个试件，第1组代表值为4.0Mpa；第2组代表值为4.1Mpa；第3组（4.2%水泥剂量）代表值为4.3Mpa；均满足《水泥稳定碎石基层（底基层）施工指导意见》大于设计3.5Mpa的要求，合格。 （6）横坡、宽度及纵段高程均满足规范要求。 十三、结论意见

通过水稳基层试铺段kkm的试铺工作，我们测得了相应的工程施工数据，验证了我们的施工方法和施工工艺的可行性，提出如下数据，用以指导大面积施工：

1、水稳基层配合比

试验段表明，对于4.0%水泥与4.2%水泥的用量，取芯成型均完整；两种剂量的七天无侧限抗压强度也均满足设计及相关文件要求，因此建议在以后的大面积施工中采用水泥剂量为4.0%。水稳基层配合比为碎石（19～26.5mm）：（9.5～19mm）：（4.75～9.5mm）：（0～4.75mm）=22:27:22:29，最大干密度2.352g/cm3,最佳含水量为5.0％。

2、建议基层施工产量及作业长度

基层试验段是为了以后能够更好地进行基层大面积施工，因此通过试验段的相关数据为以后施工提供一个参考，优化方案，做到精细化管理，提高生产效率，把控施工质量。

（1）根据试验段相关数据结果，建议拌和楼在以后大面积施工时每小时产量550吨，每天拌和时间6:00-18:00，计12小时，每天出料12h*550t/h=6600吨； （3）摊铺机每小时摊铺长度1.5m/min*60min=90m,需混合料约479吨。（正常摊铺速度按2m/min控制，两车混合料交接时摊铺速度降为1m/min，保证不停机待料，交接完成（摊铺速度由2m/min降为1m/min，再升至2m/min)时间约3分钟，摊铺过程中每

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车混合料对应一台摊铺机的摊铺长度约为15m，摊铺时间约为10min，因此由此得出摊铺机的平均摊铺速度约为1.5m/min。）

（4）每天施工长度6000/479*90=1127m，每天施工以1100米左右为宜。 3、确定碾压组合

检测数据表明，两种碾压组合方式所测压实度均满足要求，正常施工条件下组合Ⅱ更为理想，故正式施工中选择碾压组合Ⅱ。碾压段落长度控制在30-50m之间。

表十四 碾压组合方式

碾压组合 组合Ⅱ 阶段 初压 复压 终压 压路机类型 XSM220（1台） 碾压遍数 全幅碾压，前静后振1遍 速度 1.6km/h 2.2km/h 2.2km/h XS261（1台）,XS262（1台） 全幅碾压，各开振碾压2遍 XP302（1台) 全幅碾压2遍 4、松铺系数

测得松铺系数为：K=1.31，通过试铺确定松铺厚度为：23.58cm。

5、我部现到场运输车辆kk辆，能够满足水稳基层大面积施工的生产需求。 6、经过试验段施工，验证我部摊铺机、压路机等设备能够满足生产需求。 7、下一步水稳基层大面积施工中，我部将把质保体系贯穿于施工的每一道工序，各关键工序和环节设专职责任人，使工程质量具有可追溯性，做到哪里出现问题，就能立即找到相应责任人，并能及时按照要求整改到位。 十四、存在的问题和对策

问题一：试验段刚开始施工时，气温偏高，水分蒸发过快，致终压完成后水稳下 基层表面发干；施工前场与拌和站及时沟通后，对水稳混合料含水量进行了适当的调整；试验段施工后期天气由晴转阴，气温降低，水分蒸发慢，但拌和站未对含水量进行调整，致施工现场混合料含水量偏大。

对 策：（1）试验段刚开始施工时，压实过程中发现水稳下基层表面发干，采取两项措施进行处理：第一，及时建立与后场拌和站的通讯联络，拌和站操作室立即增大含水量；第二，采用人工向混合料表面发干区域喷雾状水进行处理。（2）试验段施工后期，压实过程中发现含水量偏大，及时与后场拌和站联系，适当降低含水量。

问题二：部分靠中分带侧支撑模板的杂木杆过短，压路机碾压后，局部出现模板移位。 对 策：（1）对于局部出现模板移位的部位，施工现场用人工将模板移位处的混合

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料清除，重新固定模板，并补充新拌混合料，最后用小型振动压路机进行碾压，既保证了边部压实度，又防止模板出现二次移位。（2）对于部分支撑模板的杂木杆过短的情况，采取以下措施：靠中分带侧杂木杆长度过短时，杂木杆与已施工水稳底基层之间的间隙采用杂木杆和小木块进行填充，若因杂木杆过短使小木块和杂木杆的长度不足以填充杂木杆和水稳底基层之间的空隙时，更换一批长度足以支撑在已施工的水稳底基层侧面的杂木杆。

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附表一 水泥稳定碎石底基层质量检验标准

项目 纵断高程（mm） 均值 厚度 （mm） 单个值 宽度（mm） 横坡度（％） 平整度（％） 级配 集料压碎值 每200延米4处 每200延米4处 每200延米2处，每处连续10尺（3m直尺） 每2000m1次 据观察，异常时随时试验 每2000m1次，至少6个样品，用滴定法或用直读式测钙仪试验，并于实际水泥用量校核 据观察，异常时随时试验 23检查频度及方法 每20延米1个断面，每个断面3～5个点 质量标准 ＋5,－15 －12 每200m每车道1点 －30 符合设计要求 ±0.5 15 在本施工指导意见规定范围内 不超过施工指导意见规定值 水泥剂量 不小于设计值的－1.0% 含水量 在施工指导意见规定范围内 拌和均匀性 随时观察 无灰条、灰团，色泽均匀，无离析现象 代表值：95 极值：91 符合施工指导意见规定要求 压实度 无侧限抗压强度 每200m每车道2处 每一作业段或每2000m 13个试件 2表面平整密实、无坑洼、无明显离析 外观鉴定 施工接茬平整、稳定

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附表二

试铺段各项技术指标检测资料

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